以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、合成繊維を含む吸収体の製造方法である。本発明で製造する吸収体は、吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる。吸収性物品とは、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。該吸収体が、本発明の吸収体の製造方法で形成された吸収体である。
図1には、本実施形態の吸収体の製造方法で製造される一実施形態の吸収体100の断面図が示されている。吸収体100は、合成繊維10bを含んでおり、本実施形態では図1に示すように、合成繊維10bのみならず、親水性繊維10a及び吸収性粒子10cを含む集積体100aを備えている。ここで、「合成繊維10bを含む」とは、合成繊維10bを含むシート片10bhを有する意味である。吸収体100は、合成繊維10bを含む形態であれば単層でも2層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維10a、合成繊維10b及び吸収性粒子10cが分散して配された単層の集積体100aを有している。集積体100aは、吸収体100の構成部材であり、吸収体100は、集積体100aをコアラップシート100bで被覆して形成されている。吸収体100は、吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。
集積体100aは、合成繊維10bを含むシート片10bh(以下、単にシート片10bhとも言う)を複数含み、各シート片10bhは、略矩形状の形状を有している。各シート片10bhの平均長さは、0.3mm以上30mm以下であることが好ましく、1mm以上15mm以下であることがより好ましく、2mm以上10mm以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片10bhが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片10bhが正方形状の場合には、四辺の内の何れか1辺の長さの平均値を示している。シート片10bhの平均長さが、0.3mm以上である場合には吸収体100に疎な構造を形成し易く、30mm以下である場合には着用者に吸収体100による違和感を与え難く、吸収体100内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片10bhの平均幅は、0.1mm以上10であることが好ましく、0.3mm以上6mm以下であることがより好ましく、0.5mm以上5mm以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片10bhが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片10bhが正方形状の場合には、四辺の内の何れか1辺の長さの平均値を示している。シート片10bhの平均幅が、0.1mm以上である場合には吸収体100に疎な構造を形成し易く、10mm以下である場合には着用者に吸収体100による違和感を与え難く、吸収体100内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。
吸収体100を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維10aとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維10bとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片10bhとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収体100を構成する構成部材には、親水性繊維10a及び合成繊維10b以外に、吸収性粒子10cも含まれている。吸収性粒子10cとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸(塩)グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸(塩)重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体100を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート100bとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。
次に、本発明の吸収体の製造方法を、前述した吸収体100の製造方法を例にとり図2〜図4を参照して説明する。図2及び図3には、本実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置1の全体構成が示されている。吸収体100の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置1を説明する。
吸収体100を製造する製造装置1は、図2及び図3に示すように、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維10aを含む親水性シート10asを解繊機21を用いて解繊する解繊部2と、吸収体100の原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト3と、ダクト3の途中からダクト3の内部にシート片10bhを供給する供給部5と、ダクト3の下流側に隣接して配置され、吸収体100の原料を集積する集積部を有する回転ドラム4と、回転ドラム4におけるダクト3と反対側に位置する外周面4fに沿って配された押さえベルト7と、回転ドラム4の下方に配されたバキュームコンベア8とを備えている。集積部の一例である集積用凹部41が、回転ドラム4の外周面に配されている。
以下の説明では、合成繊維10bを含む帯状の合成繊維シート10bs及び吸収体100を搬送する方向をY方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート10bs及び吸収体100の幅方向をX方向、搬送される合成繊維シート10bs及び吸収体100の厚み方向をZ方向とする。
製造装置1は、図2及び図3に示すように、ダクト3の内部にシート片10bhを供給する供給部5を備えている。供給部5は、合成繊維10bを含む帯状の合成繊維シート10bsを該合成繊維シート10bsの搬送方向Yに沿うように、且つ該合成繊維シート10bsの幅方向Xに間隔を空け複数個所所定の長さで切断して帯状のシート片連続体10bh1を複数本形成するカッター刃51と、各該帯状のシート片連続体10bh1を搬送方向Yに間欠的に幅方向Xに亘って切断しシート片10bhを複数形成するカッター刃52を有している。搬送方向Yに沿うように切断するとは、搬送方向Yに延びる方向に切断することであり、搬送方向Yとのなす角が45度未満の範囲で延びる方向に切断することを意味している。本実施形態では、搬送方向Yに沿うように切断するとは、搬送方向Yと平行な方向に一致して切断することである。好ましくは、供給部5は、カッター刃51,52よりも合成繊維シート10bsの搬送方向Y上流側に、合成繊維シート10bsを局部的に圧搾して合成繊維シート10bsに複数の圧搾部10eを形成する圧搾加工部500を有している。また、供給部5は、カッター刃51,52よりも合成繊維シート10bsの搬送方向Y下流側に、カッター刃51,52を用いて形成されたシート片10bhを吸引する吸引ノズル58を有している。供給部5は、幅方向Xに間隔を空けて搬送方向Yに沿って複数個所切断する複数のカッター刃51を備えた第1のカッターローラ53と、、幅方向Xに間隔を空けて搬送方向Yに沿って複数個所切断する複数のカッター刃51を備えた第1のカッターローラとを有している。供給部5は、第1のカッターローラ53及び第2のカッターローラ54に対向して配された1個の受けローラ55を有している。
第1のカッターローラ53の表面には、図2〜図4に示すように、第1のカッターローラ53の円周方向に沿って第1のカッターローラ53の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃51,51,51,・・・が第1のカッターローラ53の軸方向(X方向)に並んで配されている。複数のカッター刃51,51,51,・・・は、第1のカッターローラ53に軸方向に等間隔を空けて配されている。第1のカッターローラ53は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印R3方向に回転するようになっている。第1のカッターローラ53の軸方向に隣り合うカッター刃51,51,51,・・・どうしの間隔は、切断により形成される合成繊維10bを含むシート片10bhの幅(短手方向の長さ、X方向の長さ)に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート10bsが幅方向Xに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片10bhにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃51,51,51,・・・どうしの間隔に比べて、シート片10bhの幅が広くなる場合もある。
第2のカッターローラ54の表面には、図2〜図4に示すように、第2のカッターローラ54の軸方向に沿って且つ第2のカッターローラ54の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃52,52,52,・・・が第2のカッターローラ54の円周方向に間隔を空けて配されている。第2のカッターローラ54は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印R4方向に回転するようになっている。
受けローラ55は、図2〜図4に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ55は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印R5方向に回転するようになっている。
供給部5は、図2〜図4に示すように、受けローラ55の対向面に、回転方向(矢印R5方向)の上流側から下流側に向かって、受けローラ55と第1のカッターローラ53との間に帯状の合成繊維シート10bsを導入するフリーローラ56、帯状の合成繊維シート10bsを搬送方向Yに沿って切断する第1のカッターローラ53、搬送方向Yに沿うように延びる複数の帯状のシート片連続体10bh1を受けローラ55と第2のカッターローラ54との間に導入するニップローラ57、複数の帯状のシート片連続体10bh1を幅方向Xに亘って切断する第2のカッターローラ54を、順に有している。また、供給部5は、帯状の合成繊維シート10bsを搬送するフィードローラ(不図示)を有しており、該フィードローラは、受けローラ55と第1のカッターローラ53との間に帯状の合成繊維シート10bsを導入する。フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート10bsのスリップを防止する観点から、フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。
合成繊維シート10bsとして圧搾されてなる複数の圧搾部10eを当初から有する合成繊維シート10bsを用いる場合には、製造装置1が圧搾加工部500を備えていてもよく、備えていなくてもよい。一方、合成繊維シート10bsが圧搾部10eを有していない場合には、製造装置1として、図2及び図3に示すように、第1のカッターローラ53よりも搬送方向Yの上流側に圧搾加工部500を備えたものを用いる。
圧搾部10eを当初から有する合成繊維シート10bsとしては、例えば、スパンボンド不織布、スパンボンド・メルトブローン(SM)不織布、スパンボンド・メルトブローン・スパンボンド(SMS)不織布等を用いることができ、十分な破断強度の確保と切断のしやすさの観点から、スパンボンド不織布を用いることが好ましい。スパンボンド不織布の坪量は、好ましくは5g/m2以上、さらに好ましくは10g/m2以上、そして、好ましくは30g/m2以下、さらに好ましくは20g/m2以下である。
製造装置1では、図2に示すように、圧搾加工部500で合成繊維10bを含む帯状の合成繊維シート10bsを局部的に圧搾して合成繊維シート10bsに圧搾されてなる複数の圧搾部10eを形成し、圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを形成している。
圧搾加工部500は、図2及び図3に示すように、周面に複数の凸部511が形成されたエンボスロール501と、該エンボスロール501と対向配置される受けロール502とを有している。
エンボスロール501は、図2及び図3に示すように、その周面に多数の凸部511を有している。エンボスロール501としては、例えば、金属製のロールを用いることができる。エンボスロール501は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印R6方向に回転するようになっている。エンボスロール501の凸部511の先端形状及び凸部511の配置パターンは、求められる強度に応じて適切に選択することができる。例えば合成繊維シート10bsに圧搾部10eを形成する場合には、凸部511の先端形状を圧搾部10eの形状及び大きさに対応させ、凸部511の配置パターンを圧搾部10eの配置パターンに対応させて、凸部511をエンボスロール501の周面に配置すればよい。また、エンボスロール501には加熱用のヒーターが備えられ、加熱された凸部511により圧搾部10eにおける構成繊維どうしが熱融着されていることが好ましい。これにより、圧搾部10eにおける構成繊維どうしの接着強度が高まり、より破断強度が向上する。
受けロール502は、図2及び図3に示すように、その周面が平滑なフラットロールからなる。受けロール502としては、例えば、金属製を用いることができる。受けロール502は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印R7方向に回転するようになっている。
製造装置1は、図2及び図3に示すように、親水性繊維10aを含む帯状の親水性シート10asを解繊する解繊部2を備えている。解繊部2は、親水性シート10asを解繊する解繊機21と、解繊機21の上側を覆うケーシング22とを備えている。解繊部2は、ダクト3の内部に、吸収体100の原料である解繊された親水性繊維10aを供給する部分である。また、解繊部2は、親水性シート10asを解繊機21に供給する一対のフィードローラ23,23を有している。一対のフィードローラ23,23のうち、少なくとも一方のローラは図示しない駆動装置により回転される構成を有する。一対のフィードローラ23,23はニップ式のローラである。前記駆動装置としては、例えばサーボモータが挙げられる。親水性シート10asのスリップを防止する観点から、一対のフィードローラ23,23の両方が駆動装置により回転されていることが好ましい。この場合、一対のフィードローラ23,23を直接駆動装置により駆動してもよいし、一方のローラを駆動装置で駆動し他方のローラにはギヤ等の伝道手段で駆動を伝達してもよい。また、一対のフィードローラ23,23は、親水性シート10asとのスリップを一層防止する観点から、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成することにより、滑りにくくしてもよい。尚、一対のフィードローラ23,23の他、親水性シート10asの搬送を補助するローラを用いてもよい。
製造装置1は、図2及び図3に示すように、吸収体100の集積体100aの原料を搬送する搬送部としてのダクト3を有している。ダクト3は、解繊部2から回転ドラム4に亘って延びており、ダクト3の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム4の空間Aに位置する外周面4fを覆っている。ダクト3は、天面を形成する天板31、底面を形成する底板32、及び両側面を形成する両側壁33,34を有している。回転ドラム4の吸気ファン(不図示)の作動により、ダクト3の天板31、底板32及び両側壁33,34で囲まれた内部には、回転ドラム4の外周面4fに向けて吸収体100の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト3の内部は流路30となっている。
ダクト3の天板31には、図2及び図3に示すように、吸収性粒子10cをダクト3内に供給する吸収性粒子散布管36が配されている。吸収性粒子散布管36は、吸収性粒子10cがスクリューフィーダー等の装置(不図示)を介して、吸収性粒子散布管36の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト3の内部に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管36への吸収性粒子10cの供給量を調整できるようになっている。
製造装置1は、図2及び図3に示すように、回転ドラム4を有している。回転ドラム4は、その外周面4fに吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部41を有している。回転ドラム4は、円筒状をなし、モータ等の原動機(不図示)からの動力を受けて、その外周面4fを形成する部材40が水平軸回りを矢印R1方向に回転する。回転ドラム4は、外周面4fを形成する部材40と、部材40よりも内側に位置するドラム本体42とを有している。ドラム本体42は固定されていて回転しないものである。回転ドラム4の集積用凹部41は、外周面4fを形成する部材40に形成されており、回転ドラム4の周方向(2Y方向)の全周に亘って連続的に配置されている。図中、2Yが回転ドラム4の周方向、Xが回転ドラム4の幅方向(回転ドラム4の回転軸と平行な方向)である。このように集積用凹部41は、本実施形態では、回転ドラム4の周方向2Yの全周に亘って連続的に配置されている形態であるが、回転ドラム4の周方向2Yに所定の間隔で複数配置されている形態であってもよい。
回転ドラム4のドラム本体42は、図2及び図3に示すように、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、例えば3つの空間A〜Cを有している。空間A〜Cどうしの間は、回転ドラム4の回転軸側から外周面4f側に向かって設けられたプレートにより仕切られている。回転ドラム4には吸気機構としての吸気ファンが接続されており、該吸気ファンの駆動により、回転ドラム4内の仕切られた複数の空間の圧力が調整できるようになっている。製造装置1においては、外周面4fがダクト3で覆われた領域に位置する上流側領域である空間Aに対応する領域の吸引力を、下流側領域である空間B〜Cに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Aが負圧に維持されるようになっている。
集積用凹部41の底面は、多孔性部材から構成されており、外周面4fの内の集積用凹部41が、回転ドラム4内における負圧に維持された空間上を通過している間、該多孔性部材が吸収体100の原料を吸引する吸引孔として機能する。
製造装置1は、図2〜図4に示すように、第2のカッターローラ54により形成されたシート片10bhを吸引する吸引ノズル58を有している。吸引ノズル58は、その吸引口581が、第2のカッターローラ54の下方、すなわち、第2のカッターローラ54と受けローラ55との最近接点よりも第2のカッターローラ54の回転方向(矢印R4方向)下流側に配置されている。また、吸引ノズル58は、その吸引口581が第2のカッターローラ54の全幅に亘って延びている。シート片10bhの吸引性向上の観点から、吸引ノズル58の吸引口581が、受けローラ55と第2のカッターローラ54との間に対向するように、受けローラ55及び第2のカッターローラ54の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片10bhの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル58の吸引口581が、図4に示すように、受けローラ55及び第2のカッターローラ54を側面から視て、受けローラ55に対向する吸引口581の弧の長さよりも第2のカッターローラ54に対向する吸引口581の弧の長さが長くなるように第2のカッターローラ54の外面を覆っていることが好ましい。
吸引ノズル58は、図2及び図3に示すように、吸引管59を介してダクト3の天板31側に繋がれている。そして、吸引ノズル58の吸引口581から吸引されたシート片10bhが、吸引管59を介してダクト3の途中からダクト3の内部に供給されるようになっている。吸引管59とダクト3との接続位置は、ダクト3における解繊部2側と回転ドラム4側との間に位置しており、ダクト3における吸収性粒子散布管36よりも下流側に位置している。尤も、吸引管59とダクト3との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト3の天板31側ではなく、底板32側でも構わない。
製造装置1は、上述した解繊部2、ダクト3、回転ドラム4及び供給部5に加えて、押さえベルト7と、バキュームコンベア8とを有している。
押さえベルト7は、図2及び図3に示すように、ダクト3の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム4の空間Bに位置する外周面4fに沿って配されている。空間Bは、回転ドラム4の空間Aよりも弱い負圧又は圧力ゼロ(大気圧)に設定されている。押さえベルト7は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ71及びローラ72に架け渡されて、回転ドラム4の回転と共に連れ回るようになっている。尚、押さえベルト7が通気性のベルトである場合には、実質的に集積用凹部41内の原料を通過させないものであることが好ましい。押さえベルト7により、空間Bの圧力を大気圧に設定しても、集積用凹部41内の集積体100aをバキュームコンベア8上に転写するまで、集積用凹部41内に保持できる。
バキュームコンベア8は、図2及び図3に示すように、回転ドラム4の下方に配されており、回転ドラム4の弱い陽圧又は圧力ゼロ(大気圧)に設定されている空間Cに位置する外周面4fに配されている。例えば、ドラム本体42の内部から外周面4fの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア8は、駆動ローラ81及び従動ローラ82,82に架け渡された無端状の通気性ベルト83と、通気性ベルト83を挟んで回転ドラム4の空間Cに位置する外周面4fと対向する位置に配されたバキュームボックス84とを備えている。バキュームコンベア8上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート100bが導入されるようになっている。
尚、製造装置1は、バキュームコンベア8よりも下流側に、コアラップシート100bと、コアラップシート100b上に転写された集積体100aを覆うようにコアラップシート100bを幅方向(X方向)に折り返す折りガイド板(不図示)を有している。折りガイド板は、コアラップシート100bの搬送方向(Y方向)に沿う両側部を集積体100a上に折り返すものである。また、製造装置1は、折りガイド板よりも下流側に切断装置(不図示)を備えており、該切断装置によって、個々の吸収体100が製造される。切断装置としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置としては、例えば、一対の周面に切断刃を備えたカッターローラ及び該切断刃を受ける周面平滑なアンビルローラ等が挙げられる。
次に、上述した製造装置1を用いて吸収体100を製造する方法、即ち、本発明の吸収体の製造方法の一実施形態について説明する。
本実施形態の吸収体100の製造方法は、図2及び図3に示すように、帯状のシート片連続体10bh1を形成する第1切断工程と、シート片10bhを複数形成する第2切断工程と、形成されたシート片10bhを集積部としての集積用凹部41に搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送されたシート片10bhを、集積部である集積用凹部41に集積して集積体100aを得る集積工程とを備えている。また、本製造方法は、第1切断工程の前に、合成繊維シート10bsに複数の圧搾部10eを形成して圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを形成する圧搾工程をインラインで備えており、合成繊維シート10bsの圧搾工程と第1切断工程とが連続して行われる。「圧搾工程と第1切断工程とが連続して行われる」とは、圧搾工程の完了後に直ちに第1切断工程を行うことをいう。更に、本製造方法は、第2切断工程で得られたシート片10bhを吸引する吸引工程を有し、帯状の親水性シート10asを解繊機21を用いて解繊して親水性繊維10aを得る解繊工程を有している。以下、本実施形態の吸収体100の製造方法について詳述する。
先ず、回転ドラム4内の空間A、及びバキュームコンベア8用のバキュームボックス84内を、それぞれに接続された吸気ファンを作動させて負圧にする。空間A内を負圧にすることで、ダクト3内に、吸収体100の原料を、回転ドラム4の外周面4fに搬送する空気流が生じる。また解繊機21及び回転ドラム4を回転させ、且つ第1のカッターローラ53、第2のカッターローラ54及び受けローラ55を回転させ、押さえベルト7及びバキュームコンベア8を作動させる。
次いで、帯状の親水性シート10asを一対のフィードローラ23,23を用いて解繊機21に供給して解繊して親水性繊維10aを得る解繊工程を行う。解繊された繊維材料である親水性繊維10aは、解繊機21からダクト3に供給される。一対のフィードローラ23,23は、親水性シート10asの解繊機21への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート10asの解繊機21への供給が制御して行われる。
本製造方法は、解繊工程とは別に、図2及び図3に示すように、周面に複数の凸部511が配され矢印R6方向に回転するエンボスロール501と、周面が平滑な矢印R7方向に回転する受けロール502との間に、帯状の合成繊維シート10bsを導入し、凸部511に対応する合成繊維シート10bsの部分を局部的に圧搾して、合成繊維シート10bsの表面に複数の圧搾部10eを形成し、圧搾されてなる複数の圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを形成する圧搾工程を行う。
圧搾工程で形成された圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsは、図5に示すように、搬送方向Yに複数の圧搾部10eが所定のピッチで並んで配されている圧搾部列10erを有している。圧搾部列10erは、合成繊維シート10bsの幅方向Xに複数列並んでいる。このように、搬送方向Yに延びる圧搾部列10erは、幅方向Xに間隔を空けて複数列配されている。幅方向Xに隣り合う圧搾部列10erどうしにおいて、搬送方向Yにおける圧搾部10eの位置が互いに異なっている。すなわち、幅方向Xに隣り合う圧搾部列10erどうしにおいて、一方の圧搾部列10erを構成する圧搾部10eの位置と、他方の圧搾部列10erを構成する圧搾部10eの位置とが搬送方向Yに異なっている。
圧搾部10eは、その平面視した形状及び大きさが特に限定されるものではないが、本実施形態では、図2及び図5に示すように、複数の圧搾部10eの平面視形状及び大きさが、互いに同一である。尚、圧搾部10eの平面視形状としては、例えば、円形形状、楕円形形状、多角形形状等が挙げられる。複数の圧搾部10eの平面視形状及び大きさは、互いに異なっていてもよい。
圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsは、破断強度確保と合成繊維シート10bsの物性維持のバランスの観点から、該合成繊維シート10bsの圧搾部10eが配された面側の表面積に対する圧搾部10eの面積率が、1%以上であることが好ましく、より好ましくは5%以上であり、また好ましくは50%以下、より好ましくは30%以下であり、また好ましくは1%以上50%以下、より好ましくは5%以上30%以下である。圧搾部10eの面積率とは、圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsから、搬送方向Yの長さが10mm、幅方向Xの長さが10mmの測定片を切り出し、該測定片の圧搾部10eが配された面側の面に存在する圧搾部10eの合計面積を該測定片の圧搾部10eが配された面側の面の全面積で除した値を100分率で示した値である。1つの圧搾部10eの面積は、同様の観点から、0.01mm2以上であることが好ましく、より好ましくは0.2mm2以上であり、また好ましくは2.0mm2以下、より好ましくは0.8mm2以下であり、また好ましくは0.01mm2以上2.0mm2以下、より好ましくは0.2mm2以上0.8mm2以下である。
次いで、図2〜図4に示すように、搬送方向Yに切断する第1のカッターローラ53と、第1のカッターローラ53に対向して配された受けローラ55とを用い、第1のカッターローラ53及び受けローラ55の間に圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを導入して幅方向Xに間隔を空けて搬送方向Yに沿って複数個所切断して複数本の帯状のシート片連続体10bh1を形成する第1切断工程を行う。
第1切断工程においては、図4に示すように、フィードローラで搬送された圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを、フリーローラ56を介して、矢印R5方向に回転するフラットローラである受けローラ55と、矢印R3方向に回転する第1のカッターローラ53との間に導入し、複数のカッター刃51,51,51,・・・によって、合成繊維シート10bsを、搬送方向Yに沿って複数個所切断する。このように切断することによって、幅方向Xに並置された複数の搬送方向Yに延びる帯状のシート片連続体10bh1が形成される。ここで、搬送方向Yに延びる帯状のシート片連続体10bh1のもとになった合成繊維シート10bsには、圧搾加工が施されており、圧搾加工後の合成繊維シート10bsは、圧搾されてなる複数の圧搾部10eを有しており、圧搾加工前の合成繊維シート10bsよりも剛性が高くなっているので、搬送方向Yに延びる帯状のシート片連続体10bh1が搬送中に切れ難い。複数のカッター刃51,51,51,・・・は、それぞれ幅方向Xに等間隔で第1のカッターローラ53の表面に配されている。したがって、合成繊維シート10bsは等間隔で切断されるので、幅(第2方向の長さ)の等しい帯状のシート片連続体10bh1が複数形成される。第1切断工程で形成されたシート片連続体10bh1の平均幅は、シート片10bhが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、0.1mm以上10mm以下であることが好ましく、0.3mm以上6mm以下であることがより好ましく、0.5mm以上5mm以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第1のカッターローラ53にて切断されるシート片連続体10bh1の幅は、最終的に形成されるシート片10bhの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第1のカッターローラ53にて切断されるシート片連続体10bh1の幅が、最終的に形成されるシート片10bhの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第1のカッターローラ53にて切断されるシート片連続体10bh1の平均幅は、0.3mm以上30mm以下であることが好ましく、1mm以上15mm以下であることがよりに好ましく、2mm以上10mm以下であることが特に好ましい。形成された複数の帯状のシート片連続体10bh1は、矢印R5方向に回転する受けローラ55の周面上で搬送され、受けローラ55とニップローラ57との間に搬送され、ニップローラ57を介して、受けローラ55と第2のカッターローラ54との間に導入される。
圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsは、搬送方向Yに延びる帯状のシート片連続体10bh1が搬送中に切れることを抑制する観点から、該合成繊維シート10bsの幅方向Xにおける隣り合う圧搾部10eどうしの間隔Wが、第1切断工程における幅方向Xに隣り合う切断どうしの間隔よりも狭いことが好ましい。これにより、形成される複数のシート片連続体10bh1のいずれもが圧搾部10eを有することができ、シート片連続体10bh1が搬送中に切れることを効果的に抑制することができる。「幅方向Xにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔W」とは、図5に示すように、近接する2つの圧搾部10e,10eに着目して、幅方向Xに対する一方の圧搾部10eの端縁から他方の圧搾部10eの端縁までの距離、すなわち非圧搾部位の幅方向Xの距離を意味するものである。言い換えると、幅方向Xにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔Wは、近接する2つの圧搾部列10er,10erに着目して、一方の圧搾部列10erにおける一つの圧搾部10eと、それに隣り合う他方の圧搾部列10erにおける、該一つの圧搾部10eに近接する圧搾部10eとの幅方向Xに平行な方向の最短距離である。この距離が部分的に異なるような場合には、その平均値を指す。尚、更に、一方の圧搾部列10erが、隣り合う他方の圧搾部列10erと幅方向Xに平行な方向に重なっている、すなわち間隔Wが0以下であっても構わない。また前記隣り合う切断どうしの間隔とは、幅方向Xに隣り合う搬送方向Yに沿う切断箇所どうしの間隔を意味し、第1のカッターローラ53の軸方向に隣り合うカッター刃51,51,51,・・・どうしの間隔と同じである。幅方向Xにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔は、前記隣り合う切断どうしの間隔に対して、90%以下が好ましく、80%以下がより好ましい。一方で、過剰な圧搾による合成繊維シート10bsの物性変化(圧搾部が多いほど繊維度が下がりフィルムに近づく)を防止する観点から、前記隣り合う切断どうしの間隔に対して、10%以上であることが好ましく、より好ましくは50%以上である。したがって、上記2つの観点を鑑みると、好ましくは10%以上90%以下、より好ましくは50%以上80%以下である。又は、幅方向Xにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔は、0.1mm以上であることが好ましく、より好ましくは0.5mm以上であり、また好ましくは1.5mm以下、より好ましくは1.0mm以下であり、また好ましくは0.1mm以上1.5mm以下、より好ましくは0.5mm以上1.0mm以下である。
前述のように、幅方向Xに隣り合う圧搾部列10er,10erどうしにおいて、搬送方向Yにおける圧搾部10eの位置が互いに異なっていることが好ましい。このような構成により、合成繊維シート10bsの幅方向Xにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔を狭くすることができるため、第1切断工程において、例えば、搬送される合成繊維シート10bsが幅方向Xに蛇行したとしても、形成される複数のシート片連続体10bh1のいずれもが圧搾部10eを有することができ、シート片連続体10bh1が搬送中に切れることを効果的に抑制することができる。
圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsは、搬送方向Yに延びる帯状のシート片連続体10bh1が搬送中に切れることを抑制する観点から、該合成繊維シート10bsの搬送方向Yにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔Lは、第1切断工程における幅方向Xに隣り合う切断どうしの間隔に対して、300%以下であることが好ましく、200%以下であることがより好ましい。一方で、過剰な圧搾による合成繊維シート10bsの物性変化(圧搾部が多いほど繊維度が下がりフィルムに近づく)を防止する観点から、該合成繊維シート10bsの搬送方向Yにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔Lは、第1切断工程における幅方向Xに隣り合う切断どうしの間隔に対して、50%以上であることが好ましく、100%以上であることが好ましい。したがって、上記2つの観点を鑑みると、好ましくは50%以上300%以下、より好ましくは100%以上200%以下である。又は、搬送方向Yにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔は、0.5mm以上であることが好ましく、より好ましくは1.0mm以上であり、また好ましくは5.0mm以下、より好ましくは3.0mm以下であり、また好ましくは0.5mm以上5.0mm以下、より好ましくは1.0mm以上3.0mm以下である。ここで、「搬送方向Yにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔L」とは、図5に示すように、近接する2つの圧搾部10e,10eに着目して、搬送方向Yに対する一方の圧搾部10eの端縁から他方の圧搾部10eの端縁までの距離、すなわち非圧搾部位の搬送方向Yの距離を意味するものである。言い換えると、搬送方向Yにおける隣り合う圧搾部10e,10eどうしの間隔Lは、近接する2つの圧搾部列10er,10erに着目して、一方の圧搾部列10erにおける一つの圧搾部10eと、それに隣り合う他方の圧搾部列10erにおける、該一つの圧搾部10eに近接する圧搾部10eとの搬送方向Yに平行な方向の最短距離である。この距離が部分的に異なるような場合には、その平均値を指す。
1つ1つの圧搾部10eに明確な破断強度向上効果を持たせるという観点から、1つの圧搾部10eの幅方向X及び搬送方向Yにおける長さは、第1切断工程における幅方向Xに隣り合う切断どうしの間隔に対して、10%以上であることが好ましく、より好ましくは50%以上であり、また好ましくは200%以下、より好ましくは100%以下であり、また好ましくは10%以上200%以下、より好ましくは50%以上100%以下である。ここで、圧搾部10eの幅方向X及び搬送方向Yにおける長さとは、圧搾部10eの幅方向X及び搬送方向Yにおける一端と他端との間の最長距離である。圧搾部10eの幅方向X及び搬送方向Yにおける長さは、0.1mm以上であることが好ましく、より好ましくは0.5mm以上であり、また好ましくは2.0mm以下、より好ましくは1.0mm以下であり、また好ましくは0.1mm以上2.0mm以下、より好ましくは0.5mm以上1.0mm以下である。圧搾部10eの幅方向X及び搬送方向Yにおける長さが0.1mm以上であれば、圧搾部10eが効果的に破断強度を向上させるのに機能する。また、圧搾部10eの幅方向X及び搬送方向Yにおける長さが2.0mm以下であれば、圧搾部10eに穴あき等が発生しづらく、穴あき部を起点とした切れ(破断)を防止できる。
次いで、図2〜図4に示すように、幅方向Xに亘って切断する第2のカッターローラ54と、第2のカッターローラ54に対向して配された受けローラ55とを用い、第1切断工程により形成された帯状のシート片連続体10bh1を受けローラ55で搬送して第2のカッターローラ54及び受けローラ55の間で搬送方向Yに間欠的に切断してシート片10bhを複数形成する第2切断工程を行う。第2切断工程においては、図4に示すように、矢印R5方向に回転する受けローラ55と、矢印R4方向に回転する第2のカッターローラ54との間に、幅方向Xに並置された搬送方向Yに沿って延びる複数の帯状のシート片連続体10bh1を導入し、複数のカッター刃52,52,52,・・・によって、複数の帯状のシート片連続体10bh1を、搬送方向Yに間欠的に幅方向Xに亘って切断する。このように切断することによって、幅方向Xの長さよりも搬送方向Yの長さの方が長い、矩形状のシート片10bhが複数形成される。ここで、シート片10bhのもとになった合成繊維シート10bsには、圧搾加工が施されており、圧搾加工後の合成繊維シート10bsは、圧搾されてなる複数の圧搾部10eを有しており、圧搾加工前の合成繊維シート10bsよりも剛性が高くなっているので、同一形状のシート片10bhを形成し易い。複数のカッター刃52,52,52,・・・は、それぞれ第2のカッターローラ54の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体10bh1は等間隔で切断されるので、搬送方向Yの長さの等しい矩形状のシート片10bhが複数形成される。第2切断工程で形成されたシート片の平均長さは、シート片10bhが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、0.3mm以上30mm以下であることが好ましく、1mm以上15mm以下であることがより好ましく、2mm以上10mm以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第2のカッターローラ54にて切断されるシート片10bhの長さは、シート片10bhの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第2のカッターローラ54にて切断されるシート片10bhの長さが、シート片10bhの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第2のカッターローラ54にて切断されるシート片10bhの長さ(幅)は、0.1mm以上10mm以下であることが好ましく、0.3mm以上6mm以下であることがよりに好ましく、0.5mm以上5mm以下であることが特に好ましい。
第1及び第2切断工程においては、帯状の合成繊維シート10bsよりも剛性の高い圧搾されてなる複数の圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを、搬送方向Yに沿って切断し、幅方向Xに亘って切断して、合成繊維10bを含むシート片10bhを得ているとともに、シート片10bhが搬送中に切れることを防止しているので、得られるシート片10bhのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片10bhを精度良く多量に且つ安定的に製造し易い。したがって、意図したサイズのシート片10bhを精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体100を効率的に連続して製造することができる。
第1及び第2切断工程においては、圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを上述したフィードローラを用いて搬送する。フィードローラは、合成繊維シート10bsの搬送速度を制御するようになっている。
次いで、第2のカッターローラ54の下方に吸引口581が配された吸引ノズル58を用い、カッターローラ53,54で切断して得られたシート片10bhを吸引する吸引工程を行う。このように第2のカッターローラ54の下方、すなわち、第2のカッターローラ54と受けローラ55との最近接点よりも第2のカッターローラ54の回転方向(矢印R4方向)下流側に、吸引ノズル58の吸引口581が配されていると、第2のカッターローラ54と受けローラ55とで切断して形成された複数のシート片10bhを効率的に吸引することができる。
次いで、吸引工程で吸引した合成繊維10bを含むシート片10bhを空気流に乗せて、回転ドラム4の外周面4fの集積用凹部41に搬送する搬送工程を行う。吸引工程で吸引したシート片10bhは、吸引管59を介してダクト3の内部に供給されるようになっている。搬送工程においては、切断工程及び吸引工程を経て、複数のシート片10bhをダクト3の搬送方向Yの途中の位置にてダクト3の天板31側からダクト3の内部に供給し、供給されたシート片10bhを空気流に乗せて、回転ドラム4の集積用凹部41に飛散状態にて搬送する。
搬送工程においては、先に解繊工程にて得られた親水性繊維10aがダクト3内部に供給され、吸引工程で吸引された複数のシート片10bhがダクト3の途中からダクト3の内部に供給されている。その為、親水性繊維10aを空気流に乗せて、集積用凹部41に飛散状態にて搬送している途中から、シート片10bhを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片10bh及び親水性繊維10aを空気流に乗せて飛散状態にて搬送している間に、シート片10bhと親水性繊維10aとが混合される。
また、搬送工程においては、吸収性粒子散布管36を用いて、吸収性粒子10cを供給し、切断工程で得られた合成繊維10bを含むシート片10bh及び吸収性粒子10cを空気流に乗せて、集積用凹部41に搬送している間に、シート片10bh及び吸収性粒子10cを混合する。搬送工程では、吸収性粒子散布管36の位置が、吸引管59とダクト3との接続位置よりも上流側に位置しているので、吸収性粒子10cを空気流に乗せて、集積用凹部41に飛散状態にて搬送している間に、シート片10bh、親水性繊維10a及び吸収性粒子10cが混合される。
次いで、搬送工程で搬送された合成繊維10bを含むシート片10bhのみならず親水性繊維10a及び吸収性粒子10cも、回転ドラム4の外周面4fに配された集積用凹部41に集積して集積体100aを得る集積工程を行う。
以上のようにして、回転ドラム4の集積用凹部41内には、厚み方向に、シート片10bh、親水性繊維10a及び吸収性粒子10cが厚み方向に分散した状態で集積された、吸収体の原料の集積体100aが形成される。そして、集積用凹部41内に形成された集積体100aを、回転ドラム4の周方向の全周に亘って連続的に製造する。集積用凹部41内に親水性繊維10a、合成繊維10b及び吸収性粒子10cが集積した集積体100aを得た後、図2に示すように、更に回転ドラム4を回転させ、回転ドラム4の空間Bに位置する外周面4fに配された押さえベルト7で集積用凹部41内の集積体100aを押さえつけながら、バキュームコンベア8上まで搬送する。
そして、集積用凹部41内の集積体100aは、図2及び図3に示すように、回転ドラム4の空間Cに位置するバキュームボックス84の対向位置にくると、バキュームボックス84からの吸引によって、集積用凹部41から離型し、バキュームコンベア8上に導入されたコアラップシート100bの幅方向(X方向)の中央部分上に受け渡される。
次いで、図2に示すように、コアラップシート100bの搬送方向(Y方向)に沿う両側部の内の一方の側部を、折りガイド板(不図示)により幅方向内側に集積体100a上に折り返す。そして、他方の側部を、折りガイド板により幅方向内側に集積体100a上に折り返し、集積体100aをコアラップシート100bで被覆してなる帯状の吸収体100を製造する。
その後、切断装置によって、帯状の吸収体100を、搬送方向Yに所定の間隔にて切断して、個々の吸収体100を製造する。このように製造された吸収体100は、図1に示すように、コアラップシート100bで被覆された集積体100aを有している。集積体100aは、親水性繊維10a、合成繊維10bを含むシート片10bh、及び吸収性粒子10cが混合して形成された集積層となっている。本製造方法で製造される吸収体100を備えた吸収性物品を使用すれば、吸収体100の集積体100aの中に意図したサイズのシート片10bhが分散しているので、使用中に異物感が生じ難く、吸収体100が体液を吸収した際に、安定的に体液を吸収することができる。
本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、本発明の実施形態の製造方法では、圧搾されてなる複数の圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを圧搾工程にてインラインで製造しているが、これに代えて、圧搾されてなる複数の圧搾部10eを有する合成繊維シート10bsを準備しておき、それを使用してもよい。
また、本実施形態の第1及び第2切断工程では、図2に示すように、搬送方向Yに沿って切断するカッター刃51を備えた第1のカッターローラ53と、幅方向Xに亘って切断するカッター刃52を備えた第2のカッターローラ54と、第1のカッターローラ53及び第2のカッターローラ54に対向して配された1個の受けローラ55とを用いて、帯状の合成繊維シート10bsを切断し、合成繊維10bを含むシート片10bhを製造している。それに対し、第1のカッターローラ53と第2のカッターローラ54とに対向して配された別々の受けローラを用いて、合成繊維シート10bsを切断してシート片10bhを製造してもよい。
また、図2に示すように、本実施形態の第1切断工程ではそれぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃51を備えた第1のカッターローラ53を、第2切断工程ではそれぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃52を備えた第2のカッターローラ54を用いて、合成繊維シート10bsを切断して同じサイズのシート片10bhを製造しているが、第1切断工程で2種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃51を備えた第1のカッターローラ53を、第2切断工程で2種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃52を備えた第2のカッターローラ54を用いて、合成繊維シート10bsを切断してシート片10bhを製造してもよい。このように製造した場合は、2種類以上のサイズのシート片10bhを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片を精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。
また、図2に示す製造装置1では、供給部5が、第1のカッターローラ53と第2のカッターローラ54とを有しているが、2個のカッターローラに代えて、搬送方向Yに沿って切断するカッター刃51と幅方向Xに亘って切断するカッター刃52とを同一周面上に備えた1個のカッターローラを有していてもよい。供給部5は、前記1個のカッターローラを有する場合、該1個のカッターローラに対向して配された1個の受けローラを有していることが好ましい。前記1個のカッターローラと前記1個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル58の吸引口581が該1個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。具体的には、吸引ノズル58の吸引口581が、該1個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該1個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていることが好ましい。そして、吸引ノズル58の吸引口581が、該1個のカッターローラを側面から視て外周全周における1/4以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。
前記1個のカッターローラと前記1個の受けローラとを有する製造装置を用いる場合、切断工程では、搬送方向Yに沿って切断するカッター刃51と幅方向Xに亘って切断するカッター刃52とを同一周面上に備えた1個のカッターローラを用いて、合成繊維シート10bsを切断してシート片10bhを形成する。具体的には、1個の該カッターローラと、該カッターローラに対向して配された1個の受けローラとを用い、該カッターローラ及び該受けローラの間に帯状の合成繊維シート10bsを導入して幅方向Xに間隔を空けて搬送方向Yに沿って切断してシート片連続体10bh1を形成し、該シート片連続体10bh1を搬送方向Yに間欠的に幅方向Xに亘って切断してシート片10bhを形成する。このように、搬送方向Yに沿って切断するカッター刃51と幅方向Xに亘って切断するカッター刃52との2種類のカッター刃を周面に有する1個のカッターローラを用いれば、設備の規模をコンパクト化でき、製造装置のコストも抑えることができる。
前記1個のカッターローラと前記1個の受けローラとを有する製造装置を用いてシート片10bhを形成する場合、吸引工程においては、吸引ノズル58の吸引口581を該1個のカッターローラの下方に配置して、得られたシート片10bhを吸引することで、該1個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片10bhを効率的に吸引できる。吸引ノズル58の吸引口581が、該1個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該1個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていると、該1個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片10bhを更に効率的に吸引できる。そして、同様の観点から、吸引ノズル58の吸引口581が、該1個のカッターローラを側面から視て外周全周における1/4以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。
また、本実施形態の切断工程では、図2に示すように、第1のカッターローラ53と第2のカッターローラ54とを用いて、合成繊維シート10bsを切断してシート片10bhを製造しているが、カッターローラを用いずに、搬送方向Yに沿って切断するカッター刃51を備えるプレス機と、幅方向Xに亘って切断するカッター刃52を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート10bsを切断してシート片10bhを製造してもよい。
また、本実施形態においては、帯状の親水性シート10asを解繊機21を用いて解繊して親水性繊維10aを得る解繊工程を備えているが、該解繊工程を備えていなくてもよい。また、本実施形態の搬送工程においては、吸収性粒子散布管36を用いて、吸収性粒子10cを供給しているが、吸収性粒子10cを供給しなくてもよい。
上述した実施形態に関し、さらに以下の吸収体の製造方法を開示する。
<1>
合成繊維を含む吸収性物品用の吸収体の製造方法であって、前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、該合成繊維シートの搬送方向に沿うように、且つ該合成繊維シートの幅方向に間隔を空け複数個所切断することで複数本の帯状のシート片連続体を形成する第1切断工程と、帯状の前記シート片連続体を搬送方向に間欠的に切断して前記合成繊維を含むシート片を複数形成する第2切断工程と、形成された複数の前記シート片を集積部に搬送する搬送工程と、前記搬送工程で搬送された前記シート片を前記集積部に集積し、吸収体の構成部材である集積体を得る集積工程とを備え、前記第1切断工程では、圧搾されてなる複数の圧搾部を有する帯状の前記合成繊維シートを切断して帯状の前記シート片連続体を形成する、吸収体の製造方法。
<2>
帯状の前記合成繊維シートにおける前記圧搾部が配された面側の表面積に対する、該圧搾部の面積率が1%以上50%以下である、前記<1>に記載の吸収体の製造方法。
<3>
帯状の前記合成繊維シートの前記幅方向における隣り合う前記圧搾部どうしの間隔が、前記第1切断工程における該幅方向に隣り合う切断どうしの間隔よりも狭い、前記<1>又は<2>に記載の吸収体の製造方法。
<4>
帯状の前記合成繊維シートの前記幅方向における隣り合う前記圧搾部どうしの間隔が、前記第1切断工程における該幅方向に隣り合う切断どうしの間隔に対して、10%以上90%以下である、前記<3>に記載の吸収体の製造方法。
<5>
帯状の前記合成繊維シートの前記搬送方向における隣り合う前記圧搾部どうしの間隔が、前記第1切断工程における該幅方向に隣り合う切断どうしの間隔に対して、50%以上300%以下である、前記<1>〜<4>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<6>
帯状の前記合成繊維シートは、前記搬送方向に複数の前記圧搾部が所定のピッチで並んで配されている圧搾部列を、帯状の前記合成繊維シートの前記幅方向に複数列並んで有しており、前記幅方向に隣り合う前記圧搾部列どうしにおいて、前記搬送方向における前記圧搾部の位置が互いに異なる、前記<1>〜<5>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<7>
帯状の前記合成繊維シートを局部的に圧搾して複数の前記圧搾部を形成する圧搾工程を更に備え、前記圧搾工程と前記第1切断工程とが連続して行われる、前記<1>〜<6>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<8>
前記圧搾工程においては、周面に複数の凸部が形成されたエンボスロールと、該エンボスロールと対向配置される受けロールとの間に、帯状の前記合成繊維シートを導入し、該凸部に対応する該合成繊維シートの部分を局部所的に圧搾して、該合成繊維シートの表面に複数の圧搾部を形成する、前記<7>に記載の吸収体の製造方法。
<9>
前記エンボスロールには加熱用のヒーターが備えられている、前記<8>に記載の吸収体の製造方法。
<10>
前記合成繊維シートの圧搾部が配された面側の表面積に対する該圧搾部の面積率が、1%以上であることが好ましく、より好ましくは5%以上であり、また好ましくは50%以下、より好ましくは30%以下であり、また好ましくは1%以上50%以下、より好ましくは5%以上30%以下である、前記<1>〜<9>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<11>
1つの前記圧搾部の面積は、0.01mm2以上であることが好ましく、より好ましくは0.2mm2以上であり、また好ましくは2.0mm2以下、より好ましくは0.8mm2以下であり、また好ましくは0.01mm2以上2.0mm2以下、より好ましくは0.2mm2以上0.8mm2以下である、前記<1>〜<10>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<12>
前記第1切断工程においては、幅方向に間隔を空けて搬送方向に沿って複数個所切断する複数のカッター刃を備えた第1のカッターローラを用いて、帯状の前記合成繊維シートを切断して帯状の前記シート片連続体を形成する、前記<1>〜<11>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<13>
前記第2切断工程においては、幅方向に間隔を空けて搬送方向に沿って複数個所切断する複数のカッター刃を備えた第1のカッターローラを用いて、該帯状の前記シート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、前記<1>〜<12>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<14>
幅方向における隣り合う前記圧搾部どうしの間隔は、該幅方向における隣り合う切断どうしの間隔に対して、10%以上であることが好ましく、より好ましくは50%以上であり、また好ましくは90%以下、より好ましくは80%以下であり、また好ましくは10%以上90%以下、より好ましくは50%以上80%以下である、前記<1>〜<13>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<15>
幅方向における隣り合う前記圧搾部どうしの間隔は、0.1mm以上であることが好ましく、より好ましくは0.5mm以上であり、また好ましくは1.5mm以下、より好ましくは1.0mm以下であり、また好ましくは0.1mm以上1.5mm以下、より好ましくは0.5mm以上1.0mm以下である、前記<1>〜<14>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<16>
前記合成繊維シートの搬送方向における隣り合う圧搾部どうしの間隔Lは、前記第1切断工程における幅方向に隣り合う切断どうしの間隔に対して、50%以上であることが好ましく、より好ましくは100%以上であり、また好ましくは300%以下、より好ましくは200%以下であり、また好ましくは50%以上300%以下、より好ましくは100%以上200%以下である、前記<1>〜<15>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<17>
搬送方向における隣り合う前記圧搾部どうしの間隔は、0.5mm以上であることが好ましく、より好ましくは1.0mm以上であり、また好ましくは5.0mm以下、より好ましくは3.0mm以下であり、また好ましくは0.5mm以上5.0mm以下、より好ましくは1.0mm以上3.0mm以下である、前記<1>〜<16>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<18>
1つの前記圧搾部の幅方向及び搬送方向における長さは、前記第1切断工程における幅方向に隣り合う切断どうしの間隔に対して、10%以上であることが好ましく、より好ましくは50%以上であり、また好ましくは200%以下、より好ましくは100%以下であり、また好ましくは10%以上200%以下、より好ましくは50%以上100%以下である、前記<1>〜<17>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<19>
前記圧搾部の幅方向及び搬送方向における長さは、0.1mm以上であることが好ましく、より好ましくは0.5mm以上であり、また好ましくは2.0mm以下、より好ましくは1.0mm以下であり、また好ましくは0.1mm以上2.0mm以下、より好ましくは0.5mm以上1.0mm以下である、前記<1>〜<18>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<20>
前記第1切断工程で形成された各前記シート片の平均幅は、0.1mm以上10mm以下であることが好ましく、0.3mm以上6mm以下であることがより好ましく、0.5mm以上5mm以下であることが特に好ましい、前記<1>〜<19>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<21>
前記第2切断工程で形成された各前記シート片の平均長さは、0.3mm以上30mm以下であることが好ましく、1mm以上15mm以下であることがより好ましく、2mm以上10mm以下であることが特に好ましい、前記<1>〜<20>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。
<22>
前記切断工程で形成された前記シート片を吸引して搬送部の内部に供給する吸引工程を備え、前記搬送工程においては、該吸引工程で該搬送部の内部に供給された該シート片を空気流に乗せて前記集積部まで搬送する、前記<1>〜<21>の何れか1に記載の吸収体の製造方法。