JP2019049837A - 生産指示装置、生産指示方法及びプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】製品の生産性の効率化を図ることができる生産指示装置等を提供する。【解決手段】生産指示装置１は、軸部品の長さ及び太さを含む受注情報を取得する取得部と、複数の前記受注情報を記憶する記憶部と、前記軸部品の太さに応じて、前記受注情報夫々を複数の生産グループに分類する分類部と、前記生産グループ毎に、該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の前記軸部品夫々の長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定する決定部と、決定した前記切断パターンに基づき、前記生産グループ夫々について生産を指示する指示情報を生成する生成部と、前記指示情報を出力する出力部とを備えることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、生産指示装置、生産指示方法及びプログラムに関する。

主として製造業において、所定の素材から様々なサイズの製品を顧客の注文に応じて採取する際に、どのように採取すれば素材の無駄を最少化することができるか、いわゆる取り合わせに関する問題がある。

例えば特許文献１では、受注した形鋼製品の指定長さと指定本数とに基づき、鋼片の所要量と切断方法を自動的に決定する製品取り合わせ計算方法等が開示されている。

特開２００８−１７１１６９号公報

しかしながら、特許文献１に係る発明では、同じ太さの素材（圧延バー材）を切断して、各受注品に応じた長さの部材を採取することを前提としている。一方で、受注内容によっては、受注品の太さに合った素材を選択して部材を採取する必要もある。特許文献１に係る発明は、上記のケースに対応することができない。

一つの側面では、製品の生産性の効率化を図ることができる生産指示装置等を提供することを目的とする。

一つの案では、生産指示装置は、軸部品の長さ及び太さを含む受注情報を取得する取得部と、複数の前記受注情報を記憶する記憶部と、前記軸部品の太さに応じて、前記受注情報夫々を複数の生産グループに分類する分類部と、前記生産グループ毎に、該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の前記軸部品夫々の長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定する決定部と、決定した前記切断パターンに基づき、前記生産グループ夫々について生産を指示する指示情報を生成する生成部と、前記指示情報を出力する出力部とを備えることを特徴とする。

一つの案では、生産指示装置は、前記受注情報は、製品の生産数に関する情報を含み、前記出力部は、前記生産グループ毎の生産数に応じた順序で、前記生産グループ夫々の前記指示情報を出力することを特徴とする。

一つの案では、生産指示装置は、前前記分類部は、製品の生産時期に応じて分類を行うことを特徴とする。

一つの案では、生産指示装置は、前記分類部は、予め設定されている前記生産グループ当たりの最大生産数に応じて分類を行うことを特徴とする。

一つの案では、生産指示装置は、前記決定部は、前記素材に対して、前記複数の軸部品夫々に対応する前記軸材を割り付け、前記軸材を割り付けた後、割り付けた前記軸材の切断長の合計を前記素材の長さから差し引いた残差長が所定長以上である場合、前記軸部品に対応する第２の軸部品の軸材を前記素材に割り付けることを特徴とする。

一つの案では、生産指示装置は、前記受注情報は、建築用のターンバックルの受注情報であり、前記分類部は、前記受注情報に含まれるターンバックル胴の種類、羽子板の種類、又は塗装色に応じて分類を行うことを特徴とする。

一つの案では、生産指示方法は、軸部品の長さ及び太さを含む受注情報を取得し、複数の前記受注情報を記憶部に記憶し、前記軸部品の太さに応じて、前記受注情報夫々を複数の生産グループに分類し、前記生産グループ毎に、該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の前記軸部品夫々の長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定し、決定した前記切断パターンに基づき、前記生産グループ夫々について生産を指示する指示情報を生成し、前記指示情報を出力する処理をコンピュータに実行させることを特徴とする。

一つの案では、プログラムは、軸部品の長さ及び太さを含む受注情報を取得し、複数の前記受注情報を記憶部に記憶し、前記軸部品の太さに応じて、前記受注情報夫々を複数の生産グループに分類し、前記生産グループ毎に、該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の前記軸部品夫々の長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定し、決定した前記切断パターンに基づき、前記生産グループ夫々について生産を指示する指示情報を生成し、前記指示情報を出力する処理をコンピュータに実行させることを特徴とする。

一つの側面では、製品の生産性の効率化を図ることができる。

生産システムの構成例を示す説明図である。 ターンバックルの一例を示す説明図である。 サーバの構成例を示すブロック図である。 受注ＤＢのレコードレイアウトの一例を示す説明図である。 ボルトの取合計算に関する説明図である。 指示情報の生成処理に関する説明図である。 指示情報の出力処理に関する説明図である。 サーバが実行する処理手順の一例を示すフローチャートである。 指示情報生成のサブルーチンの処理手順の一例を示すフローチャートである。 実施の形態２に係る指示情報の生成処理に関する説明図である。 実施の形態２に係るサーバが実行する処理手順の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて詳述する。
（実施の形態１）
図１は、生産システムの構成例を示す説明図である。本実施の形態では、軸部品を有する製品、具体的には建築用のターンバックル５（図２参照）の生産を行う生産システムについて説明する。生産システムは、生産指示装置１、端末２、自動機３、測長機４を含む。生産指示装置１及び自動機３は、ネットワークＮを介して通信接続されている。

生産指示装置１は、種々の情報処理、情報の送受信を行う情報処理装置であり、例えばサーバ装置、パーソナルコンピュータ等である。本実施の形態において生産指示装置１はサーバ装置であるものとし、以下では簡潔のためにサーバ１と読み替える。サーバ１は、顧客から発注されたターンバックル５の受注情報を蓄積し、各受注品の生産を指示する指示情報を生成して自動機３に出力する。

端末２は、ターンバックル５の受注情報の入力等を行うための端末装置であり、例えばパーソナルコンピュータである。端末２は、入力された受注情報をサーバ１に転送する。

自動機３は、工場内に設置された装置であり、ターンバックル５に係る切断工程、転造工程、及び溶接工程を自動的に行う装置である。自動機３は、サーバ１から出力された指示情報に従って、作業者により投入される素材の切断、転造、及び溶接を行い、ターンバックル５を構成するターンバックルボルト６（図２参照）を製造する。製造されたターンバックルボルト６は、組立工程においてターンバックル胴７（図２参照）と組み合わされ、ターンバックル５として組み立てられる。その後、ターンバックル５は、塗装工程において塗装が施される。

測長機４は、ターンバックル５の測長、及び個体識別情報の印字を行うための装置である。各工程を経て製造されたターンバックル５は、測長機４で最終的な測長が行われ、個体識別情報の印字が行われて各顧客向けに仕分けられる。その後、ターンバックル５は出荷される。

図２は、ターンバックル５の一例を示す説明図である。本実施の形態に係る生産システムでは、ＪＩＳ規格（ＪＩＳ Ａ ５５４０）に準拠した建築用のターンバックル５が生産される。ターンバックル５は、２本のターンバックルボルト６と、１個のターンバックル胴７を備える。

ターンバックルボルト６は、ターンバックル５に係る軸部品であり、ボルト部６１及び羽子板６２を有する。ボルト部６１は、所定の太さを有する細長い円柱状の部材である。詳しくは後述するように、ボルト部６１は、所定の長さを有する細長い素材を切断することで軸材を採取し、当該軸材に対して転造加工を施すことで製作される。ボルト部６１は、一端にネジ部６１１を、他端に溶接部６１２を備える。ネジ部６１１は、転造加工によりボルト部６１の一端に成形されたねじ溝である。溶接部６１２は、溶接加工により羽子板６２を取り付けた溶接部分である。羽子板６２は、ターンバックル５の使用時にボルトを差し込むための孔を有する板材である。なお、以下の説明では簡潔のため、ターンバックルボルト６を単にボルト６と呼ぶ。２本のボルト６は、ネジ部６１１の溝構造に応じて、右ねじボルト６ａ及び左ねじボルト６ｂに分かれる。右ねじボルト６ａのネジ部６１１は、時計回りに回すとねじ込まれる右ねじ構造になっており、左ねじボルト６ｂのネジ部６１１は、反時計回りに回すとねじ込まれる左ねじ構造になっている。

ターンバックル胴７は、右ねじボルト６ａ及び左ねじボルト６ｂを繋ぐ接続部品であり、ターンバックル５全体の長さを調整するための部品である。図２では一例として割枠式のターンバックル胴７を図示している。なお、ターンバックル胴７はＪＩＳ Ａ ５５４１で規格が定められている。ターンバックル胴７には、右ねじボルト６ａ及び左ねじボルト６ｂそれぞれのネジ部６１１に対応する２つのネジ孔が設けられており、各ボルト６がねじ込まれる。これによりターンバックル胴７は、右ねじボルト６ａ及び左ねじボルト６ｂを接続する。使用時には、ターンバックル胴７を回転させることでターンバックル５全体の長さが調整される。なお、以下の説明では簡潔のため、ターンバックル胴７をバックル胴７と呼ぶ。

ターンバックル５は、受注内容に応じて、ボルト６の呼径（ネジ部６１１のねじ山とねじ山との間の直径）が異なる。具体的には、ボルト６の呼径はＪＩＳ規格において複数種類定められており、例えば「Ｍ１２」（数字が呼径を表す）のように規定されている。呼径に応じてボルト６の引張強度、許容耐力等が異なることから、建築物の設計に応じて異なる呼径のボルト６が発注される。

また、ターンバックル５の呼び長さＬ３（２枚の羽子板６２、６２の孔を結ぶ長さ）も、受注内容に応じて異なる。それに伴い、ボルト６の長さは受注品毎に変更される。具体的には、本システムでは左ねじボルト６ｂの呼び長さＬ１（ネジ部６１１の先端から羽子板６２の孔までの長さ）は一定長に設計されており、右ねじボルト６ａの呼び長さＬ２を変えることで、ターンバックル５の呼び長さＬ３を所望の長さだけ確保する。

さらに、ターンバックル５に施す塗装色の種類、羽子板６２の種類、及びバックル胴７の種類も、受注内容に応じて異なる。このように、本システムでは、各顧客の要望に応じて異なる仕様の製品の受注を受けることから、各受注内容に沿って個別に製品を製作しなければならない。本システムでは、各受注情報をデータベースに蓄積し、ボルト６の太さ等に応じて受注情報群をまとめ直すことで、製品の生産効率を高める。

図３は、サーバ１の構成例を示すブロック図である。サーバ１は、制御部１１、主記憶部１２、通信部１３、及び補助記憶部１４を有する。
制御部１１は、一又は複数のＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＭＰＵ（Micro-Processing Unit）等の演算処理装置を有し、補助記憶部１４に記憶されたプログラムＰを読み出して実行することにより、サーバ１に係る種々の情報処理、制御処理等を行う。主記憶部１２は、ＳＲＡＭ（Static Random Access Memory）、ＤＲＡＭ（Dynamic Random Access Memory）、フラッシュメモリ等であり、制御部１１が演算処理を実行するために必要なデータを一時的に記憶する。通信部１３は、通信に関する処理を行うための処理回路等を含み、端末２等と情報の送受信を行う。

補助記憶部１４は大容量メモリ、ハードディスク等であり、制御部１１が処理を実行するために必要なプログラムＰ、その他のデータを記憶している。また、補助記憶部１４は、端末２から転送された受注情報を格納する受注ＤＢ１４１を記憶している。
なお、補助記憶部１４はサーバ１に接続された外部記憶装置であってもよい。

また、サーバ１の構成は上記に限られず、例えばサーバ１に係る情報を表示する表示ディスプレイ、情報を入力するための操作入力部、可搬型記憶媒体のデータを読み取るための読取部等を含めてもよい。

図４は、受注ＤＢ１４１のレコードレイアウトの一例を示す説明図である。受注ＤＢ１４１は、伝票番号列、明細番号列、受注日列、塗装ＣＤ列、塗装名列、呼径列、枠種類列、羽子板ＩＤ列、切断長列、本数列、及び発送日列を含む。伝票番号列は、顧客から受注を受けた際の伝票の番号を記憶している。明細番号列は、伝票番号と対応付けて、受注した各ターンバックル５の明細番号を記憶している。受注日列は、伝票番号と対応付けて、受注日を記憶している。

塗装ＣＤ列、塗装名列、呼径列、枠種類列、羽子板ＩＤ列、切断長列、及び本数列にはそれぞれ、伝票番号及び明細番号と対応付けて、個別のターンバックル５の受注内容が記憶されている。具体的には、塗装ＣＤ列及び塗装名列は塗装色を、呼径列はボルト６の呼径を、枠種類列はバックル胴７の種類を、羽子板ＩＤ列は羽子板の種類を、切断長列は右ねじボルト６ａの長さ（素材から採取する軸材の切断長）を、本数列は受注本数を、それぞれ記憶している。発送日列は、伝票番号及び明細番号と対応付けて、各ターンバックル５の発送日を記憶している。

図５は、ボルト６の取合計算に関する説明図である。本実施の形態においてサーバ１は、各顧客から発注されたターンバックル５の受注情報をボルト６の太さ（呼径）に応じてグルーピングし、生産グループ毎に、素材からボルト６製作用の軸材を取り合わせる切断パターンを決定する。

図５上側に、ボルト６の製作に用いる素材と、各受注情報が示すボルト６の軸材とを概念的に示す。図５に示すように、各顧客から受注するターンバックル５の受注内容は多様であり、長さ及び太さがそれぞれ異なる。従って、所定の長さ（以下では「素材長」という）を有する素材から、各右ねじボルト６ａを製作するための軸材を取り合わせる際、各受注内容に合わせて、指定された太さの各素材から、指定された長さとなるように各軸材をバラバラに切り出していく必要がある。当該作業は従来、作業者の経験に頼る部分が大きかった。従って、切断作業の結果によっては素材長を有効活用することができず、無駄な余りが出ることが多かった。

本実施の形態においてサーバ１は、図５下側に示すように、各受注情報を右ねじボルト６ａの太さ（呼径）に応じた生産グループに集約する。そしてサーバ１は、生産グループ毎に、各素材から右ねじボルト６ａの軸材を取り合わせる際の、軸材の切断長の最適な組み合わせを計算する。サーバ１は、計算した右ねじボルト６ａの組み合わせを示す指示情報を生成し、自動機３に出力して素材の切断を指示する。

図６は、指示情報の生成処理に関する説明図である。図６上の表は、図３で例示した受注ＤＢ１４１のレコード内容と同じである。サーバ１は、図６上の表に示す各ターンバックル５の受注情報群を、図６中央に示す各生産グループに分類する。具体的には、サーバ１は、ボルト６の呼径のほかに、塗装色、バックル胴７の種類、及び羽子板６２の種類を分類対象項目として、各項目を基準にグルーピングを行う。

サーバ１は、分類した生産グループ毎に、各素材をどのように切断していくか、最適な取り合わせを計算する処理を実行する。例えばサーバ１は、各受注情報が示す各右ねじボルト６ａの長さに対応する軸材の切断長を満たし、１本の素材に割り付けられる軸材の切断長の合計が素材長以下となり、かつ、使用する素材本数を最少にするという条件の組み合わせ問題（いわゆるカッティングストック問題）を定式化し、最適な組み合わせを求める。例えばサーバ１は、線形計画法、列生成法等を用いて計算を行えばよい。

これによりサーバ１は、図５下側に示すように、素材に割り付けられる切断長の合計が素材長以下となるボルト６の組み合わせを決定する。図６下の表に、具体的な取合計算結果の一例を示す。図６下の表で示す各素材の切断パターンにおいて、「切断１」、「切断２」等で示す各ボルト６の切断長の合計値は、「素材長」である７５００ｍｍ以下となっている。なお、表における「本数」は、当該切断パターンが適用される素材の本数を示している。また、「先端」、「後端」はそれぞれ、予め設定されている余材部分を示している。また、「端材」は、切断長の合計値を素材長から差し引いた残差長、すなわち余りの長さを示している。上記のように、サーバ１は、素材から右ねじボルト６ａの製作に用いる軸材を取り合わせるための最適な組み合わせを計算する。

本実施の形態においてサーバ１は、さらに素材を有効活用すべく、素材長に余りが出た場合、余った部分から左ねじボルト６ｂ（第２の軸部品）の製作に用いる軸材を採取するよう指示する。例えば図５の「生産データＡ」に示すように、取合計算を行って素材に対する右ねじボルト６ａの軸材の割り付けを行っても、受注情報で指定された軸材の切断長によっては、かなりの余りが出る。そこでサーバ１は、余った素材部分に対し、左ねじボルト６ｂの製作に用いる軸材を割り付ける。

上述の如く、サーバ１はまず、素材長に対して、複数の右ねじボルト６ａの製作用の軸材の切断長を割り付ける。右ねじボルト６ａの軸材について割り付けを行った後、サーバ１は、割り付けた右ねじ製作用の軸材の切断長の合計を素材長から差し引いた残差長が、左ねじ製作用の軸材の切断長以上であるか否かを判定する。左ねじボルト６ｂの製作に用いる軸材の切断長は、例えば５００〜１０００ｍｍ程度に設定されており、本実施の形態において左ねじ製作用の軸材の切断長は５００ｍｍに設定されているものとする。なお、左ねじボルト６ｂの長さは５００〜１０００ｍｍに限定されるものではなく、５００ｍｍ未満又は１０００ｍｍ以上であってもよい。また、左ねじボルト６ｂの長さも受注内容に応じて可変としてもよい。

素材の残差長が左ねじ製作用の軸材の切断長以上であると判定した場合、サーバ１は、当該素材に対して左ねじ製作用の軸材を割り付ける。サーバ１は、左ねじボルト６ｂの割り付け後もまだ残差長が５００ｍｍ以上ある場合、さらに左ねじボルト６ｂの割り付けを行う。これによりサーバ１は、図６下の表に示すように、素材の余り部分に対して左ねじ製作用の軸材を割り付けていく。

サーバ１は、上記の取合計算処理を生産グループ毎に繰り返し、素材から軸材を採取するための最適な切断パターンを決定する。サーバ１は、生産グループ毎に、決定した切断パターンで各素材を切断すべき旨の指示情報を生成する。

図７は、指示情報の出力処理に関する説明図である。上述の如く、サーバ１は、受注ＤＢ１４１に蓄積した各受注情報を複数の生産グループに分類し、生産グループ毎の指示情報を生成する。サーバ１は、生成した各生産グループに係る指示情報を、所定の順序で自動機３に出力する。

例えばサーバ１は、各生産グループにおけるターンバックル５の生産数（生産本数）に応じて順位付けを行い、生産数が多い生産グループの指示情報から順に出力する。生産数が多い生産グループから順に生産を指示することで、最終的な取合効率を高め、素材の余り（残差長）を少なくすることができる。例えば図７に示すように、塗装色が赤錆色、呼径が１６ｍｍの生産グループの生産数が最も多い場合、サーバ１は、当該生産グループの指示情報を最初に出力する。

自動機３は、サーバ１から指示された順序に従い、各生産グループに係るターンバックル５の製作を行う。自動機３は、指示情報が示す切断パターンで各素材を切断し、転造、溶接を行ってボルト６を製作する。その後、組立工程においてボルト６とバックル胴７との組み合立てが行われ、塗装工程において塗装が施される。これにより、ターンバックル５が生産される。生産されたターンバックル５は、測長機４を用いた測長により受注情報に従って各顧客向けに仕分けられ、出荷される。

上記のように、本実施の形態に係る生産システムでは、太さが異なる複数の受注情報をグルーピングし、生産グループ毎にターンバックル５の生産が行われる。これにより、生産性の効率化が図られる。特に本実施の形態では、ターンバックル５の受注数が多いほど高い効率性が実現される。

図８は、サーバ１が実行する処理手順の一例を示すフローチャートである。図８に基づき、サーバ１が実行する全般的な処理内容について説明する。
サーバ１の制御部１１は、軸部品を有する製品の受注情報であって、軸部品の太さ及び長さに関する情報を含む受注情報を取得する（ステップＳ１１）。上述の如く、当該製品は、例えば建築用のターンバックル５である。軸部品は、ターンバックル５を構成するボルト６（右ねじボルト６ａ）である。受注情報は、各顧客から発注されたターンバックル５に関する情報であり、ボルト６の呼径（太さ）及び長さ、バックル胴７の種類、羽子板６２の種類、ターンバックル５の塗装色、本数等を指定する情報である。サーバ１は、各顧客から発注された、複数の受注情報を受注ＤＢ１４１に記憶する（ステップＳ１２）。

制御部１１は、受注ＤＢ１４１に記憶された各受注情報を、複数の生産グループのいずれかに分類する（ステップＳ１３）。具体的には、制御部１１は、ボルト６の呼径、バックル胴７の種類、羽子板６２の種類、ターンバックル５の塗装色等に基づき、各受注情報をグルーピングする。

制御部１１は、ステップＳ１３で分類した生産グループ毎に、製品の生産を指示する指示情報を生成するサブルーチンを実行する（ステップＳ１４）。具体的には、制御部１１は、各生産グループ単位で、素材を切断する際の取り合わせを最適化した切断パターンを示す指示情報を生成する。

制御部１１は、グループ単位の製品の生産数に応じた順序で、各生産グループの指示情報を自動機３に出力する（ステップＳ１５）。具体的には、制御部１１は、ターンバックル５の生産数が多い生産グループから順に指示情報を出力する。制御部１１は、一連の処理を終了する。

図９は、指示情報生成のサブルーチンの処理手順の一例を示すフローチャートである。図９に基づき、ステップＳ１４のサブルーチンの処理内容について説明する。
制御部１１は、複数の生産グループのいずれかを選択する（ステップＳ３１）。制御部１１は、選択した生産グループにおける各受注情報を参照して、当該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の右ねじボルト６ａそれぞれの長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定する（ステップＳ３２）。具体的には、制御部１１は各素材に対し、軸材の切断長の合計が素材長以下となるように、各受注情報が示す長さの右ねじ製作用の軸材を割り付けていく。例えば制御部１１は、各軸材の切断長が受注内容を満たし、切断長の合計が素材長以下となり、かつ、使用する素材本数が最小となるという条件の数理計画問題を立て、線形計画法、列生成法等を用いて、軸材の切断長の組み合わせを最適化する計算処理を行う。

制御部１１は、ステップＳ３２で各素材に対し右ねじ製作用の軸材を割り付けた後、割り付けた右ねじ製作用の軸材の切断長の合計を素材長から合計を差し引いた残差長について、残差長が所定長以上の素材があるか否かを判定する（ステップＳ３３）。具体的には、制御部１１は、左ねじボルト６ｂの長さ以上の残差長を有する素材があるか否かを判定する。残差長が所定長以上の素材がないと判定した場合（Ｓ３３：ＮＯ）、制御部１１は、処理をステップＳ３５に移行する。

残差長が所定長以上の素材があると判定した場合（Ｓ３３：ＹＥＳ）、制御部１１は、当該素材に対して左ねじボルト６ｂを割り付ける（ステップＳ３４）。具体的には、制御部１１は、残差長が左ねじボルト６ｂの軸材の長さ未満になる本数まで軸材の割り付けを行う。制御部１１は、選択中の生産グループについて、各素材に対してボルト６の軸材を割り付けた切断パターンに係るデータを保存する（ステップＳ３５）。これにより制御部１１は、選択中の生産グループに係るターンバックル５の生産を指示する指示情報を生成する。

制御部１１は、全ての生産グループについて指示情報の生成を完了したか否かを判定する（ステップＳ３６）。指示情報を未生成の生産グループがあると判定した場合（Ｓ３６：ＮＯ）、制御部１１は処理をステップＳ３１に戻す。全ての生産グループについて指示情報の生成を完了したと判定した場合（Ｓ３６：ＹＥＳ）、制御部１１はサブルーチンをリターンする。

なお、上記ではターンバックル５の一例として、２本のボルト６及び１個のバックル胴７から成るターンバックル５について説明したが、本実施の形態はこれに限定されるものではない。例えばターンバックル５は、羽子板６２が付属する２本のボルト６と、両端にネジ部６１１を有する１本のボルト６と、各ボルト６を接続する２個のバックル胴７とを備える、いわゆる長尺用のターンバックル５であってもよい。

以上より、本実施の形態１によれば、製品の受注情報を軸材の太さに応じてグルーピングすることで、製品の生産性の効率化を図ることができる。

また、本実施の形態１によれば、生産数に応じた順序で各生産グループの指示情報を出力することで、生産効率をさらに高めることができる。

また、本実施の形態１によれば、素材の余りから第２の軸部品（左ねじボルト６ｂ）製作用の軸材を採取することで、生産効率をさらに高めることができる。

また、本実施の形態１によれば、ターンバックル５の塗装色、バックル胴７の種類、羽子板６２の種類等をグルーピングの基準とすることで、ターンバックル５の生産に適したグルーピングを行うことができる。

（実施の形態２）
本実施の形態では、生産グループの分類基準を追加することで生産効率を高める形態について述べる。なお、実施の形態１と重複する内容については同一の符号を付して説明を省略する。
図１０は、実施の形態２に係る指示情報の生成処理に関する説明図である。実施の形態１では、サーバ１は、ボルト６の太さ等に応じて受注情報のグルーピングを行った。本実施の形態に係るサーバ１はさらに、受注内容に応じた製品の生産時期、及び予め設定されている一グループ当たりの最大生産数を分類基準に加え、グルーピングを行う。

製品の生産時期は、例えば製品の発送日を基準とした生産の予定時期である。サーバ１は、生産時期が近いターンバックル５を優先して生産するよう、生産時期に応じた受注情報のグルーピングを行う。例えばサーバ１は、受注ＤＢ１４１に蓄積されている受注情報群のうち、発送日が現在の日付から所定日数以内の受注情報のみを受注ＤＢ１４１から抽出し、グルーピングを行う。

なお、上記でサーバ１は、生産時期を発送日から起算したが、本実施の形態はこれに限定されず、例えば受注日を起算日としてもよい。また、管理者が手動で設定してもよいことは勿論である。

さらにサーバ１は、各生産グループにおける生産数が規定の最大生産数以下となるようにグルーピングを行う。最大生産数は、管理者により任意に入力された本数である。例えばサーバ１は、最大生産数を１００本としてグルーピングを行う。例えば図１０中央に示すように、管理番号が「１７０６１４０００１」のグループと「１７６１４０００３」のグループとは、塗装色、呼径、枠種類等が同じ受注情報群であるが、合計した生産数が１００本を超えているため、サーバ１は、当該受注情報群を２つの生産グループに分割する。これにより、一の生産グループにおけるターンバックル５の生産数は規定数以下に調整される。

サーバ１は、上記で分類した各生産グループについて取合計算を実行し、指示情報を生成する。実施の形態１と同じく、サーバ１は、各生産グループに係る指示情報を、各グループの生産数が多い順に出力する。各グループの最大生産数が規定されているため、サーバ１は、生産数が少ないグループの生産が遅れないよう調整して生産を指示することができる。また、発送日が近い受注情報を抽出して指示情報を生成するため、サーバ１は、生産の遅れをさらに抑止することができる。以上より、サーバ１は、生産順序の適正化を図ることができる。

図１１は、実施の形態２に係るサーバ１が実行する処理手順の一例を示すフローチャートである。製品の受注情報を受注ＤＢ１４１に記憶した後（ステップＳ１２）、サーバ１の制御部１１は、以下の処理を実行する。
制御部１１は、ボルト６の太さ、バックル胴７の種類、羽子板６２の種類等のほかに、製品の生産時期、及び生産グループ当たりの製品の最大生産数に応じて、各受注情報を複数の生産グループのいずれかに分類する（ステップＳ２０１）。製品の生産時期は、例えば製品の発送日を基準とした生産の予定時期である。最大生産数は、例えばサーバ１に予め設定されている規定本数であり、管理者により任意に入力される。例えば制御部１１は、製品の発送日が現在の日付から所定日数以内の受注情報、つまり生産時期が近い受注情報のみを受注ＤＢ１４１から読み出す。制御部１１は、読み出した受注情報を、ボルト６の太さ、バックル胴７の種類、羽子板６２の種類等のほか、事前設定されている一グループ当たりの最大生産数を分類基準としてグルーピングを行う。制御部１１は、処理をステップＳ１４に移行する。

なお、上記では、生産グループの分類基準として生産時期及び最大生産数を追加する旨を説明したが、本実施の形態はこれに限定されるものではない。例えばサーバ１は、端末２を介して、さらなる分類基準項目の追加設定処理を受け付けてもよい。例えばサーバ１は、端末２に所定のマスター画面を出力し、当該マスター画面上で、顧客名、伝票番号、発送日等、任意の項目を分類基準項目として追加する設定入力を受け付ける。サーバ１は、追加された分類基準項目に応じてグルーピングを行い、各生産グループの指示情報を生成する。これにより、製品の生産を柔軟に行うことができる。

以上より、本実施の形態２によれば、製品の生産時期に応じてグルーピングを行うことで、さらなる生産順序の適正化を図ることができる。

また、本実施の形態２によれば、各生産グループにおける生産数を限定することで、さらなる生産順序の適正化を図ることができる。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した意味ではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ サーバ（生産指示装置）
１１ 制御部
１２ 主記憶部
１３ 通信部
１４ 補助記憶部
Ｐ プログラム
１４１ 受注ＤＢ
２ 端末
３ 自動機
４ 測長機
５ ターンバックル
６ ボルト（ターンバックルボルト）
６ａ 右ねじボルト
６ｂ 左ねじボルト
６１ ボルト部
６１１ ネジ部
６１２ 溶接部
６２ 羽子板
７ バックル胴（ターンバックル胴）

Claims (8)

1. 軸部品の長さ及び太さを含む受注情報を取得する取得部と、
   複数の前記受注情報を記憶する記憶部と、
   前記軸部品の太さに応じて、前記受注情報夫々を複数の生産グループに分類する分類部と、
   前記生産グループ毎に、該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の前記軸部品夫々の長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定する決定部と、
   決定した前記切断パターンに基づき、前記生産グループ夫々について生産を指示する指示情報を生成する生成部と、
   前記指示情報を出力する出力部と
   を備えることを特徴とする生産指示装置。
2. 前記受注情報は、製品の生産数に関する情報を含み、
   前記出力部は、前記生産グループ毎の生産数に応じた順序で、前記生産グループ夫々の前記指示情報を出力する
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産指示装置。
3. 前記分類部は、製品の生産時期に応じて分類を行う
   ことを特徴とする請求項２に記載の生産指示装置。
4. 前記分類部は、予め設定されている前記生産グループ当たりの最大生産数に応じて分類を行う
   ことを特徴とする請求項２又は３に記載の生産指示装置。
5. 前記決定部は、
   前記素材に対して、前記複数の軸部品夫々に対応する前記軸材を割り付け、
   前記軸材を割り付けた後、割り付けた前記軸材の切断長の合計を前記素材の長さから差し引いた残差長が所定長以上である場合、前記軸部品に対応する第２の軸部品の軸材を前記素材に割り付ける
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の生産指示装置。
6. 前記受注情報は、建築用のターンバックルの受注情報であり、
   前記分類部は、前記受注情報に含まれるターンバックル胴の種類、羽子板の種類、又は塗装色に応じて分類を行う
   ことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の生産指示装置。
7. 軸部品の長さ及び太さを含む受注情報を取得し、
   複数の前記受注情報を記憶部に記憶し、
   前記軸部品の太さに応じて、前記受注情報夫々を複数の生産グループに分類し、
   前記生産グループ毎に、該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の前記軸部品夫々の長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定し、
   決定した前記切断パターンに基づき、前記生産グループ夫々について生産を指示する指示情報を生成し、
   前記指示情報を出力する
   処理をコンピュータに実行させることを特徴とする生産指示方法。
8. 軸部品の長さ及び太さを含む受注情報を取得し、
   複数の前記受注情報を記憶部に記憶し、
   前記軸部品の太さに応じて、前記受注情報夫々を複数の生産グループに分類し、
   前記生産グループ毎に、該生産グループに係る太さと、所定の長さとを有する素材から、複数の前記軸部品夫々の長さに対応する切断長の軸材を取り合わせる切断パターンを決定し、
   決定した前記切断パターンに基づき、前記生産グループ夫々について生産を指示する指示情報を生成し、
   前記指示情報を出力する
   処理をコンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。

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