JP2019048313A

JP2019048313A - スポット溶接用電極、溶接装置および溶接方法

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Publication number: JP2019048313A
Application number: JP2017173707A
Authority: JP
Inventors: 草佑 ▲塚▼▲崎▼; Sosuke Tsukazaki
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2017-09-11
Filing date: 2017-09-11
Publication date: 2019-03-28
Anticipated expiration: 2037-09-11
Also published as: JP6947591B2

Abstract

【課題】主に、被溶接材を亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板としてスポット溶接を行う場合に、電極寿命を延ばし得るようにする。
【解決手段】スポット溶接用電極は、被溶接材２，３を亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板としてスポット溶接を行う電極本体が、クロム銅で構成されると共に、ＣＲ型の先端部５を有している。先端部５のＲ部分７の曲率半径Ｒが、２７ｍｍ≦Ｒ＜７５ｍｍとなっている。
先端部５のＲ部分７の厚みｔは、０．３ｍｍ＜ｔ≦０．９ｍｍとしても良い。
先端部５のＲ部分７の被溶接材２，３に対する接触面積Ｓは、１９．０ｍｍ^２≦Ｓ＜３４．８ｍｍ^２としても良い。
先端部５のＣ部分６の傾斜角度αは、２５°としても良い。
【選択図】図４

Description

この発明は、スポット溶接用電極、溶接装置および溶接方法に関するものである。

工業の各分野において、スポット溶接（または、重ね抵抗溶接、点溶接など）が行われている。このスポット溶接は、重ね合わせた金属部材（被溶接材）を、一対の電極の先端部で挟んで、加熱・溶接するものである。

スポット溶接で使われる電極（スポット溶接用電極）には様々なタイプの市販品が用意されており、これらの中から、被溶接材の材質や溶接の状況などに応じて最適なものを選択して使用することができる。また、例えば、特許文献１〜特許文献５のように、電極に対して様々な工夫を行ったものも知られている。

特開平４−１１８１７７号公報特開平１０−２２５７７６号公報特開２００１−１７９４６４号公報特開２０００−７１０７８号公報特開２００６−５５８９８号公報

例えば、被溶接材が、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板である場合、スポット溶接を行った時に、被溶接材からメッキ成分が溶け出して電極と合金化反応を起こすので、メッキが施されていない裸鋼板と比べて電極の先端部の損耗や変形が顕著に生じ、その分、電極の寿命が短くなるという問題があった。

また、上記特許文献１では、複合被覆板に適した電極を提案しているが、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板をスポット溶接する場合に電極の寿命を延ばすようなものではなかった。特許文献２では、電極の先端部に切欠きを設けるようにしているが、切欠きは加工に手間がかり、切削（ドレッシング）による再利用も困難であるため、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板をスポット溶接する場合などに採用するのは困難である。特許文献３では、スポット溶接におけるナゲット（溶融凝固部）の形成遅れを改善するために電極の先端部をＤ型にしているが、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板をスポット溶接する場合に電極の寿命を延ばすようなものではなかった。特許文献４および特許文献５では、圧痕や溶接チリの発生を防止するために上下の電極の先端部の曲率半径を異ならせるようにしているが、このようにした場合、異なる曲率半径の電極を各種用意しなければならず、その分、コストや手間がかかってしまう。

そこで、本発明は、主に、上記した問題点を解決することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は、被溶接材を亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板としてスポット溶接を行う電極本体が、クロム銅で構成されると共に、ＣＲ型の先端部を有し、該先端部のＲ部分の曲率半径Ｒが、２７ｍｍ≦Ｒ＜７５ｍｍであるスポット溶接用電極を特徴とする。

本発明によれば、上記構成によって、被溶接材を亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板としてスポット溶接を行う場合に、電極寿命を延ばすことなどができる。

本実施の形態にかかる溶接装置を示す図である。（ａ）はＣ型、（ｂ）はＲ型、（ｃ）は現行のＣＲ型のスポット溶接用電極を示すものである。図２（ｃ）のＣＲ型のスポット溶接用電極を用いた場合の、溶接回数による接合剪断強度（せん断強度）と接触面積との推移の状態を示すグラフである。（ａ）はこの実施例にかかるＣＲ型のスポット溶接用電極、（ｂ）はこの実施例にかかる別のＣＲ型のスポット溶接用電極、（ａ）は現行のＣＲ型のスポット溶接用電極を示すものである。図４（ａ）〜（ｃ）の各ＣＲ型のスポット溶接用電極を用いた、溶接回数による接合剪断強度の推移の状態を示すグラフである。図４（ａ）〜（ｃ）の各ＣＲ型のスポット溶接用電極における、接合剪断強度と接触面積との関係を示すグラフである。

以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１〜図６は、この実施の形態を説明するためのものである。

＜構成＞以下、構成について説明する。

図１は、スポット溶接（重ね抵抗溶接、点溶接など）を行う溶接装置１を示すものである。スポット溶接は、重ね合わせた金属部材（被溶接材２，３）を、一対の電極４の先端部５で挟んだ状態にして、一対の電極４間に通電を行う（電流を印加する）ことで、被溶接材２，３を加熱・溶接するものである。

スポット溶接のための電極４（スポット溶接用電極）には、例えば、図２（ａ）に示すようなＣ型（円錐台型）のものや、図２（ｂ）に示すようなＲ型（ラジアス型）のものや、図２（ｃ）に示すようなＣ部分６（円錐台部）とＲ部分７（ラジアス部）とを有するＣＲ型（円錐台ラジアス型）のものなど、様々なタイプのものが市販されている。そして、市販されている電極４の中から、被溶接材２，３の材質や溶接の状況などに応じて最適なものを選択して使用するのが一般的である。

そこで、被溶接材２，３を亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板として、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板に対し、例えば、図２（ａ）のＣ型の電極４と、図２（ｃ）のＣＲ型の電極４とを用いて、実際にスポット溶接を行って比べてみたところ、例えば、ＣＲ型の電極４は接合剪断強度が６６ｋＮとなったのに対し、Ｃ型の電極４は接合剪断強度が２２ｋＮとなった。よって、Ｃ型の電極４よりも、ＣＲ型の電極４の方が、溶接接合部により大きな接合剪断強度（または、せん断強度）が得られることが確認され、少なくとも、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板をスポット溶接する場合には、ＣＲ型の電極４を用いるのが良いということが分かった。

しかし、一般的に入手できるＣＲ型の電極４を用いて、例えば、総厚の大きい（６．３ｍｍ〜１０ｍｍ）亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板に対してスポット溶接を行ったところ、電極寿命が十分ではなかったので、電極寿命を延ばすことが求められている。

そこで、上記したＣＲ型の電極４について調べたところ、図３に示すように、スポット溶接用電極は、溶接を繰り返すことによって、その先端部５が（溶解や、変形や、劣化などで）消耗して被溶接材２，３との接触面積が大きくなって行き、これに伴って、溶接接合部の接合剪断強度が低下して行くことが確認された。

よって、被溶接材２，３に対する接触面積の増大と、溶接接合部の接合剪断強度の低下との間には、明らかに相関関係が存在している。また、接触面積や、溶接接合部の接合剪断強度は、上記したＣ型の電極４とＣＲ型の電極４との比較から、Ｒ部分７の有無やＲ部分７の曲率半径Ｒの大きさが影響していると推測される。そして、現状のＣＲ型の電極４は、Ｒ部分７の曲率半径Ｒが７５ｍｍ（Ｒ７５）となっている。

なお、電極４の先端部５の径（先端径）は、通電径として規定され、ナゲット径とほぼ一致する。一般的な電極４の先端径は、６Φ〜１０Φなどとなっているが、総厚の大きい（総厚：６．３ｍｍ〜１０ｍｍ）亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板に対してスポット溶接を行う場合には、必要なナゲット径は一般的なものよりも大きくなるため、電極４の先端径についても１４Φなどに大径化することが望まれている。

そこで、この実施例では、スポット溶接用電極を以下のような構成にする。

（１）被溶接材２，３を亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板としてスポット溶接を行うためのスポット溶接用電極（電極４）の電極本体を、クロム銅で構成する。そして、図４に示すように、電極本体は、ＣＲ型の先端部５を有するものとする。更に、先端部５のＲ部分７の曲率半径Ｒを、２７ｍｍ≦Ｒ＜７５ｍｍとする。

ここで、図４（ａ）は、この実施例にかかるスポット溶接用電極であり、Ｒ部分７の曲率半径Ｒを２７ｍｍとしたもの（Ｒ２７）である。図４（ｂ）は、この実施例にかかる別のスポット溶接用電極であり、Ｒ部分７の曲率半径Ｒを４０ｍｍとしたもの（Ｒ４０）である。図４（ｃ）は、比較例となる現行のＣＲ型の電極４であり、Ｒ部分７の曲率半径Ｒは７５ｍｍ（Ｒ７５）となっている。

そして、これらの各スポット溶接用電極を用いて、被溶接材２，３としての亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板に対し、実際にスポット溶接を行って比べてみたところ、溶接を繰り返すことによる溶接接合部の接合剪断強度の推移は、図５に示すようになった。

この時の溶接の条件は、以下の通りである。
対象鋼板：亜鉛メッキ鋼板(ZAMメッキt3.2‐4.0t継手) 対象板厚（重ね継手の総厚）：6.3〜10mm 溶接回数：200回電流値：18.5kA 加圧：9kN スクイス゛時間：35cylce スローフ゜時間：3cycle 通電時間：115cycle ホールト゛時間：50cycle

図５によれば、曲率半径Ｒが小さいスポット溶接用電極ほど、接合剪断強度の推移を示す線の位置が高くなり、また、線の勾配も緩やかになることが確認された。即ち、Ｒ２７、Ｒ４０、Ｒ７５の順に接合剪断強度が高くなり、また、Ｒ２７、Ｒ４０、Ｒ７５の順に一回の溶接ごとの接合剪断強度の低下も少なくなっていることが確認された（Ｒ２７（−２ｋＮ）＜Ｒ４０（−４ｋＮ）＜Ｒ７５（−５ｋＮ）。

そして、電極寿命となる接合剪断強度の値を基準強度（図５の破線）とした場合に、Ｒ７５の電極４に対して、Ｒ４０の電極４は５０回以上、また、Ｒ２７の電極４は１００回以上、電極寿命が長くなることが確認された。

また、各スポット溶接用電極にほぼ共通する事項として、第５０回目の溶接の周辺（溶接初期の頃）において、第１回目の溶接と第２００回目の溶接とを直線で結んだ接合剪断強度の平均推移線（図５の細線）よりも実際の接合剪断強度の方が高くなる傾向があることが確認された。これは、溶接初期には被溶接材２，３に対する接触面積がまだ小さいため、電流密度が高まって、ナゲット９（溶融凝固部：図１参照）の形成速度が早まることから、ナゲット９が効率良く形成されるためではないかと推測される。

なお、電極４の先端部５のＲ部分７の曲率半径Ｒを２７ｍｍまでとしたのは、図６に示すように、曲率半径Ｒが小さくなるに従ってチリや溶着などの発生が多くなって行くため、曲率半径Ｒを２７ｍｍよりも小さくすることは現実的には難しいと判断したことによる。

（２）ＣＲ型の電極４の先端部５のＲ部分７の厚みｔは、０．３ｍｍ＜ｔ≦０．９ｍｍとしても良い。

ここで、図４（ａ）に示すように、Ｒ部分７の曲率半径Ｒを２７ｍｍとしたスポット溶接用電極（Ｒ２７）の場合、Ｒ部分７の厚みｔは、０．９ｍｍとなる。また、図４（ｂ）に示すように、Ｒ部分７の曲率半径Ｒを４０ｍｍとした別のスポット溶接用電極（Ｒ４０）の場合、Ｒ部分７の厚みｔは、０．６ｍｍとなる。これに対し、図４（ｃ）に示すように、Ｒ部分７の曲率半径Ｒが７５ｍｍのＣＲ型の電極４（Ｒ７５）の場合、Ｒ部分７の厚みｔは、０．３ｍｍとなっている。

このように、Ｒ部分７の厚みｔを現行のＣＲ型の電極４のものよりも厚くする（増厚する）ことで、Ｒ部分７の増厚分だけ、電極４が寿命に達するまでに消耗できる部分の量（消耗可能代）を増やすことができる。

（３）ＣＲ型の電極４の先端部５のＲ部分７の被溶接材２，３に対する接触面積Ｓは、１９．０ｍｍ^２≦Ｓ＜３４．８ｍｍ^２としても良い。

ここで、図４（ａ）に示すように、Ｒ部分７の曲率半径Ｒを２７ｍｍとしたスポット溶接用電極（Ｒ２７）の場合、Ｒ部分７の被溶接材２，３に対する初期の接触面積Ｓは、１９．０ｍｍ^２となる。また、図４（ｂ）に示すように、Ｒ部分７の曲率半径Ｒを４０ｍｍとした別のスポット溶接用電極（Ｒ４０）の場合、Ｒ部分７の被溶接材２，３に対する初期の接触面積Ｓは、２３．５ｍｍ^２となる。これに対し、図４（ｃ）に示すように、Ｒ部分７の曲率半径Ｒが７５ｍｍのＣＲ型の電極４（Ｒ７５）の場合、Ｒ部分７の被溶接材２，３に対する初期の接触面積Ｓは、３４．８ｍｍ^２となっている。

このように、Ｒ部分７の被溶接材２，３に対する接触面積Ｓを現行のＣＲ型の電極４のものよりも小さくすることで、電流密度を高くすることが可能になる。

なお、上記した第５０回目の溶接の時点での被溶接材２，３に対する各スポット溶接用電極の接触面積を計測したところ、Ｒ２７は７４ｍｍ^２、Ｒ４０は８１ｍｍ^２、Ｒ７５は８６ｍｍ^２となって、初期接触面積が小さくなっていた。このように、初期接触面積が小さくなることによって、電流密度が高まり、ナゲット９の形成速度が早まるので、より効率的にナゲット９が形成することが可能となる。

（４）ＣＲ型の電極４の先端部５のＣ部分６の傾斜角度αは、２５°としても良い。

ここで、先端部５のＣ部分６の傾斜角度αは、円錐台状のＣ部分６の外周面（錐面）の、Ｃ部分６の底面に対する角度のことである。これにより、Ｃ部分６の先端部５の径を、一般的な先端径（６Φ〜１０Φ）よりも大きくしたり（１４Φ）、先端部５のＲ部分７の曲率半径Ｒや厚みｔや接触面積Ｓを上記したように設定したりするのに有利となる。

なお、Ｃ部分６の先端部５の径を１４Φなどに設定したのは、一般的なものよりも総厚が大きい（６．３ｍｍ〜１０ｍｍ）、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板からなる被溶接材２，３に対して十分な大きさのナゲット９を形成できるようにするためである。

（５）そして、溶接装置１は、上記したスポット溶接用電極（電極４）を備えるようにしても良い。

ここで、溶接装置１は、図１に示すように、重ね合わせた被溶接材２，３の両面に対向配置可能なスポット溶接用電極（電極４）を設けると共に、一対のスポット溶接用電極間に、溶接電源１１を接続したものなどとなる。一対のスポット溶接用電極には、同じ形状および大きさのものが使われる。

溶接装置１は、例えば、ユニット工法で使われる鉄骨系の建物ユニットを組立てる際などに用いられる。建物ユニットの骨組みとなるユニットフレームには、亜鉛メッキ鋼板や亜鉛メッキ系鋼板などでできた柱や梁（天井梁、床梁）などが使用される。ユニットフレームを構成する柱や梁は、厚肉であるため、一般的にスポット溶接が行われる被溶接材２，３よりも総厚が大きなものとなる（６．３ｍｍ〜１０ｍｍ）。但し、溶接装置１の使用対象は、ユニットフレームに限るものではない。

（６）上記したスポット溶接用電極（電極４）を備えた溶接装置１を用いて溶接を行う。

ここで、溶接方法は、例えば、亜鉛メッキ鋼板や亜鉛メッキ系鋼板などでできた建物ユニットの柱に取付けたジョイントピース（接続部材）と梁とをスポット溶接してユニットフレームを構築するものなどとなる。但し、溶接方法の適用対象は、ユニットフレームに限るものではない。

＜作用効果＞この実施例によれば、以下のような作用効果を得ることができる。

（作用効果１）被溶接材２，３に対してスポット溶接を行うスポット溶接用電極（電極４）の電極本体を、クロム銅で構成した。これにより、被溶接材２，３が亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板である場合でも、スポット溶接によって被溶接材２，３から溶け出したメッキ成分が電極４（の電極本体）と合金化反応を起こし難くなるため、電極本体の先端部５の損耗や変形を抑制することができる。よって、亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板に対してスポット溶接を行うのに適したスポット溶接用電極を得ることができる。

また、スポット溶接用電極（電極４）の電極本体が、ＣＲ型の先端部５を有するようにした。これにより、Ｃ型の電極４のメリット（例えば、先端形状の維持性の良さなど）とＲ型の電極４のメリット（例えば、先端形状を切削処理するためのドレッシング作業性の良さや、一対の電極４どうしの加圧軸の芯ズレに対する補償特性の良さや、電極４と被溶接材２，３との接触角のズレに対する補償特性の良さなど）とを合わせ持つことができる。

更に、ＣＲ型の電極４の先端部５のＲ部分７の曲率半径Ｒを、２７ｍｍ≦Ｒ＜７５ｍｍとした。これにより、現行のＣＲ型の電極４（例えば、Ｒ７５）よりもＲ部分７の曲率半径Ｒが小さい最適な形状の電極４を得ることができる。

そして、スポット溶接用電極では、適正なナゲット９が得られなくなって、溶接接合部の接合剪断強度が基準値を下回るようになった時点が寿命となる。

この際、スポット溶接用電極は、溶接を繰り返すことによって先端部５が消耗（溶解や、変形や、劣化など）してＲ部分７の曲率半径Ｒが徐々に大きくなって行き、これに伴って溶接接合部の接合剪断強度が徐々に低下して行く。よって、Ｒ部分７の曲率半径Ｒの増大と、溶接接合部の接合剪断強度の低下との間には、相関関係が存在すると考えられる。

そこで、Ｒ部分７の曲率半径Ｒを２７ｍｍ≦Ｒ＜７５ｍｍにすることで、上記したように、現行のＣＲ型の電極４（例えば、Ｒ７５）よりもＲ部分７の曲率半径Ｒが小さくなるので、その分、電極４が寿命に達するまでに曲率半径Ｒが変化し得る範囲（拡径可能代）を大きく確保することができる。これにより、スポット溶接用電極は、長期間の使用に対して溶接接合部に安定した接合剪断強度が得られるものとなり、その分、電極寿命を延ばす（延命する）ことができる。

また、Ｒ部分７の曲率半径Ｒが、２７ｍｍ≦Ｒ＜７５ｍｍのものを使用するだけで電極寿命を延ばすことができるので、特殊な形状の電極４を用いたり、電極４の先端部５を加工したりすることなくそのまま使用することができ、特別な手間やコストがかからない。また、上下とも同じ電極４を使用することができるので、余計な手間やコストがかかることもない。

このように、電極寿命が延びることで、スポット溶接用電極の交換回数を減らして、溶接効率を上げ、溶接コストを下げることができる。

（作用効果２）ＣＲ型の電極４の先端部５のＲ部分７の厚みｔは、０．３ｍｍ＜ｔ≦０．９ｍｍとしても良い。このように、Ｒ部分７の厚みｔを、０．３ｍｍ＜ｔ≦０．９ｍｍにすることで、現行のＣＲ型の電極４（例えば、Ｒ７５）よりもＲ部分７の厚みｔが厚くなる（増厚する）。そのため、Ｒ部分７の増厚分だけ、電極４が寿命に達するまでに消耗し得る部分の量（消耗可能代）を増やすことができる。よって、電極寿命を延ばすことが可能になる。また、Ｒ部分７の厚みｔが大きいこと、または、消耗可能代が大きいこと自体が電極消耗の抑制に寄与することも期待できる。

そして、電極４の消耗可能代が大きいことから、電極寿命となる（接合剪断強度の）基準強度に対して余裕または余力があるので、例えば、意図的に印加電流を増加させてナゲット９の形成促進を図るといったような、これまでになかった通電の仕方の工夫が可能になる。これにより、溶接時間を短縮して、電極寿命の延長を図れるような新たな通電の仕方を開発することなども可能になる。

（作用効果３）ＣＲ型の電極４の先端部５のＲ部分７の被溶接材２，３に対する接触面積Ｓは、１９．０ｍｍ^２≦Ｓ＜３４．８ｍｍ^２としても良い。このように、Ｒ部分７の被溶接材２，３に対する接触面積Ｓを、１９．０ｍｍ^２≦Ｓ＜３４．８ｍｍ^２にすることで、現行のＣＲ型の電極４（例えば、Ｒ７５）よりもＲ部分７の被溶接材２，３に対する接触面積Ｓを小さくすることができる。そのため、電流密度が上昇して、ナゲット９の形成速度が早まるので、効率良く大きなナゲット９を形成することができるようになる、または、印加電流を低くしても適正な大きさのナゲット９を形成することができるようになる。これらによって、電極寿命を延ばすことができる。

（作用効果４）ＣＲ型の電極４の先端部５のＣ部分６の傾斜角度αは、２５°としても良い。このように、先端部５のＣ部分６の傾斜角度αを、２５°にすることで、先端部５のＲ部を上記した形状にし易くすることなどができる。

（作用効果５）溶接装置１は、上記したスポット溶接用電極（電極４）を備えることで、上記したスポット溶接用電極と同様の作用効果（例えば、電極４の延命効果など）を得ることができる。

（作用効果６）溶接方法は、上記したスポット溶接用電極を用いることで、上記したスポット溶接用電極と同様の作用効果（例えば、電極４の延命効果など）を得ることができる。

以上、この発明の実施の形態を図面により詳述してきたが、実施の形態はこの発明の例示にしか過ぎないものである。よって、この発明は実施の形態の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。また、例えば、各実施の形態に複数の構成が含まれている場合には、特に記載がなくとも、これらの構成の可能な組合せが含まれることは勿論である。また、実施の形態に複数の実施例や変形例がこの発明のものとして開示されている場合には、特に記載がなくとも、これらに跨がった構成の組合せのうちの可能なものが含まれることは勿論である。また、図面に描かれている構成については、特に記載がなくとも、含まれることは勿論である。更に、「等」の用語がある場合には、同等のものを含むという意味で用いられている。また、「ほぼ」「約」「程度」などの用語がある場合には、常識的に認められる範囲や精度のものを含むという意味で用いられている。

１溶接装置
２被溶接材
３被溶接材
４電極
５先端部
６Ｃ部分
７Ｒ部分
Ｒ曲率半径
Ｓ接触面積
ｔ厚み
α 傾斜角度

Claims

被溶接材を亜鉛メッキ鋼板または亜鉛メッキ系鋼板としてスポット溶接を行う電極本体が、クロム銅で構成されると共に、ＣＲ型の先端部を有し、該先端部のＲ部分の曲率半径Ｒが、２７ｍｍ≦Ｒ＜７５ｍｍであることを特徴とするスポット溶接用電極。
請求項１に記載のスポット溶接用電極において、
前記Ｒ部分の厚みｔが、０．３ｍｍ＜ｔ≦０．９ｍｍとなっていることを特徴とするスポット溶接用電極。
請求項１または請求項２に記載のスポット溶接用電極において、
前記Ｒ部分の被溶接材に対する接触面積Ｓが、１９．０ｍｍ^２≦Ｓ＜３４．８ｍｍ^２となっていることを特徴とするスポット溶接用電極。
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のスポット溶接用電極において、
前記先端部のＣ部分の傾斜角度αが、２５°となっていることを特徴とするスポット溶接用電極。
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のスポット溶接用電極を備えたことを特徴とする溶接装置。
請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載のスポット溶接用電極を用いたことを特徴とする溶接方法。