JP2019044912A - 防振装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】防振装置におけるゴム弾性体の残留歪みを少なくする。
【解決手段】防振装置１の製造方法は、各ゴム弾性体２２，２３を成形する成形工程と、内筒２０及び外筒２１と各ゴム弾性体２２，２３との接着面に接着剤を塗布する塗布工程と、各ゴム弾性体２２，２３の外側面２２ｄ，２３ｄと外筒２１の内周面との間に隙間２５を設けた状態で、内筒２０、外筒２１及び各ゴム弾性体２２，２３を組立治具３に配置する配置工程と、組立治具３において隙間２５を埋めるように外筒２１を変形させて、内筒２０と外筒２１との間に各ゴム弾性体２２，２３を保持するように内筒２０、外筒２１及び各ゴム弾性体２２，２３を組み立てる組立工程とを含む。
【選択図】図６

Description

本発明は、防振装置の製造方法に関するものである。

従来から防振装置として、防振ブッシュが知られている。例えば、特許文献１に示す防振ブッシュは、基部材と装着部材を備え、この基部材は、内筒部材（第１部材）と、外筒部材（第２部材）と、これら両部材の間を連結する第１ゴム部材とを備える一方、装着部材は、圧入筒部材と、この圧入筒部材の外周面から当該圧入筒部材を挟んで径方向両側へ延設される第２ゴム部材（ゴム弾性体）とを備えている。そして、第２ゴム部材の延設先端が外筒部材の内周面に当接している。

特開２０１４−２０４１９号公報

ところで、上記特許文献１に示す防振ブッシュは、基部材及び装着部材をそれぞれ加硫成形した後、基部材における内筒部材の軸方向一端側及び他端側から装着部材を軸方向に沿って外嵌圧入することで、基部材に装着部材を保持させるように製造されている。つまり、上記特許文献１のものでは、圧入筒部材は内筒部材の外周面に外嵌圧入されることで、その内筒部材の外周面に保持される。このため、第２ゴム部材に大きな残留歪みが生じるという問題があった。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ゴム弾性体の残留歪みを少なくすることにある。

上記の目的を達成するために、本発明では、第１部材とゴム弾性体との間及び第２部材とゴム弾性体との間の少なくとも一方に隙間を設けて、これらの部材を組立治具に配置した後に、その部材全てを組み付けるようにした。

具体的には、本発明では、第１部材と、第２部材と、前記第１部材と前記第２部材との間を連結するゴム弾性体とを備える防振装置の製造方法が対象である。

第１の発明は、前記ゴム弾性体を成形する成形工程と、前記第１部材と前記ゴム弾性体との接着面及び前記第２部材と前記ゴム弾性体との接着面に接着剤を塗布する塗布工程と、前記第１部材と前記ゴム弾性体との間及び前記第２部材と前記ゴム弾性体との間の少なくとも一方に隙間を設けた状態で、前記第１部材、前記第２部材及び前記ゴム弾性体を組立治具に配置する配置工程と、前記組立治具において前記隙間を埋めるように前記第１部材及び前記第２部材の少なくとも一方を移動又は変形させて、前記第１部材と前記第２部材との間に前記ゴム弾性体を保持するように前記第１部材、前記第２部材及び前記ゴム弾性体を組み立てる組立工程と、を含むことを特徴とする。

これにより、配置工程では、第１部材とゴム弾性体との間及び第２部材とゴム弾性体との間の少なくとも一方に隙間を設けた状態で、第１部材、第２部材及びゴム弾性体を組立治具に配置し、組立工程では、組立治具において隙間を埋めるように第１部材及び第２部材の少なくとも一方を移動又は変形させて、第１部材と第２部材との間にゴム弾性体を保持するように第１部材、第２部材及びゴム弾性体を組み立てるので、第１部材と第２部材との間にゴム弾性体を連結する際にゴム弾性体に生じる歪みを小さくすることができ、ゴム弾性体の残留歪みを抑えることができる。

第２の発明では、第１の発明において、前記ゴム弾性体は、複数設けられ、第１ゴム弾性体と、前記第１ゴム弾性体と性質が異なる第２ゴム弾性体とを有することを特徴とする。

ところで、例えば、性質の異なる複数のゴム弾性体を有する防振装置を製造する際、多色成形機を用いる方法があるが、性質の異なる各ゴム弾性体の成形条件は成形時間等が異なるため、この方法では製造できる防振装置の性能が制限されてしまう。また、金型の抜き方向にも制約があるため、この点でも成形条件に制約が生じてしまう。

ここで、第２の発明によれば、第１ゴム弾性体と、第１ゴム弾性体と性質の異なる第２ゴム弾性体とを最適な成形条件で別個に成形することができるので、多色成形機では製造できない性質の異なる複数のゴム弾性体を備える防振装置を製造することができる。さらに、各ゴム弾性体の材料や形状等の設計自由度も向上させることができる。

第３の発明では、第２の発明において、前記配置工程では、前記第１ゴム弾性体に係る前記隙間と前記第２ゴム弾性体に係る前記隙間とでその大きさを異ならせることを特徴とする。

これにより、配置工程において、第１ゴム弾性体に係る隙間と第２ゴム弾性体に係る隙間とでその大きさを異ならせることにより、各ゴム弾性体の性質に応じて、組立工程で各ゴム弾性体に与える歪みを調整することができる。

ところで、例えば、低動倍のばね特性を有するゴム弾性体は歪みを嫌う一方、高減衰のばね特性を有するゴム弾性体はある程度歪みを許容する。この両ゴム弾性体を防振装置に用いる場合、従来のゴム弾性体を圧入する製造方法であれば、各ゴム弾性体にほぼ均等に歪みが与えられてしまうため、特に低動倍のゴム弾性体においては、その付与される歪みより、低動倍のばね特性が低下する。

ここで、第１ゴム弾性体を低動倍のばね特性を有するゴム弾性体と、第２ゴム弾性体を高減衰のばね特性を有するゴム弾性体とした場合、第３の発明によれば、配置工程において、第１ゴム弾性体に係る隙間を第２ゴム弾性体に係る隙間よりも大きく設けた上で組立工程を行うことにより、低動倍のばね特性を有する第１ゴム弾性体には過度な歪みが付加されることがなく、低動倍のばね特性を維持することができる。

以上のように、本発明によれば、第１部材と第２部材との間にゴム弾性体を連結する際にゴム弾性体に生じる歪みを小さくすることができ、ゴム弾性体の残留歪みを抑えることができる。

本発明の実施形態に係る防振装置の斜視図である。 防振装置の正面図である。 防振装置の各部材を配置する前の状態を示す組立治具の断面図である。 内側治具の平面図である。 閉鎖状態の外側治具を示す平面図である。 防振装置の各部材を組立治具に配置した後の状態を示す図３相当図である。 外筒を縮径させた後の状態を示す図３相当図である。 本発明の防振装置と従来の防振装置の比較結果を示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものでは全くない。

（防振装置の構成）
本発明に係る防振装置１は、図１及び図２に示すように、例えば自動車のリアサスペンション等に用いられる防振ブッシュであり、上下方向に入力される振動に対する特性と、車両前後方向に入力される振動に対する特性とが異なる。

防振装置１は、円筒状の金属製の内筒２０（第１部材）と、その外周囲に離間して内筒２０と同軸に配設された円筒状の金属製の外筒２１（第２部材）と、両者２０，２１の間に熱硬化性接着剤を介して配設されて両者２０，２１の間を連結する第１ゴム弾性体２２，２２と、内筒２０と外筒２１との間に熱硬化性接着剤を介して配設されて両者２０，２１の間を連結する第２ゴム弾性体２３，２３とを備えている。

内筒２０は、その内部に挿通されるボルト等によって車体側の部材に締結される一方、外筒２１は、トレーリングアームに形成された圧入孔に圧入される。内筒２０は、その軸方向の各端部がそれぞれ外筒２１の軸方向の各端部よりも軸方向外側に突出している。第１ゴム弾性体２２及び第２ゴム弾性体２３は、筒周方向に均等に隙間２４をあけて、非接触状態で交互に２つずつ配設されている。具体的には、第１ゴム弾性体２２は、上下方向に内筒２０を挟んで対向して配置されている。第２ゴム弾性体２３は、車両前後方向に内筒２０を挟んで対向して配置されている。

第１ゴム弾性体２２は、天然ゴムを原材料とした単一材からなり、低動倍のばね特性を有している。第１ゴム弾性体２２の筒軸方向各端面には、その各端面から筒軸方向外側に突出する略直方体形状の突起２２ａが一体に形成されている。この突起２２ａは、第１ゴム弾性体２２を後述する組立治具３に位置決めするためのものである。第１ゴム弾性体２２は略直方体形状で、その筒軸方向の長さと突起２２ａ，２２ａの筒軸方向の長さとを合わせた長さは、外筒２１の軸方向の長さと略同じである。また、第１ゴム弾性体２２の筒周方向の長さは、内筒２０の外周の長さの４分の１よりも小さい。

第１ゴム弾性体２２の内側面２２ｃは、内筒２０の外周面に沿う円弧状であって内筒２０の外周面と当接している。一方、第１ゴム弾性体２２の外側面２２ｄは、外筒２１の内周面に沿う円弧状であって外筒２１の内周面と当接している。第１ゴム弾性体２２の外側面２２ｄには、筒軸方向に溝２２ｂが設けられている。この溝２２ｄは、組み立てられた防振装置１に要求される低動倍のばね特性を満たすために設けられている。

第２ゴム弾性体２３は、天然ゴムにＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）等の合成ゴムを混ぜた複合材からなり、高減衰のばね特性を有している。つまり、第２ゴム弾性体２３は、第１ゴム弾性体２２と性質が異なる。第２ゴム弾性体２３は、第１ゴム弾性体２２と略同じ形状・大きさであり、第１ゴム弾性体２２の溝２２ｂがないものである。

第２ゴム弾性体２３の内側面２３ｃは、内筒２０の外周面と当接している一方、第２ゴム弾性体２３の外側面２３ｄは、外筒２１の内周面と当接している。第１ゴム弾性体２２と同様に、第２ゴム弾性体２３の筒軸方向各端面には、第２ゴム弾性体２３を組立治具３に位置決めするための略直方体形状の突起２３ａが形成されている。

ところで、例えば、リアサスペンションにおいて、上下方向には、ロードノイズやタイヤのストロークの妨げにならないように動的なばね特性を小さくしたい一方、車両前後方向には、この方向の減衰性能を補うために振動及び衝撃を吸収する減衰力を高くしたいという要求がある。

ここで、上記の構成によれば、上下方向の振動に対して機能する第１ゴム弾性体２２に低動倍のばね特性を有するゴム弾性体を用いることで動的なばね特性を小さくする一方、車両前後方向の振動に対して機能する第２ゴム弾性体２３に高減衰のばね特性を有するゴム弾性体を用いることで振動及び衝撃を吸収する減衰力を高くすることができ、上記要求を満たす防振装置１を実現することができる。

（組立治具の構成）
以下、上記の如く防振装置１を製造するための組立治具３について説明する。

組立治具３は、外筒２１を縮径させて、内筒２０、外筒２１及び各ゴム弾性体２２，２３を組み立てるためのものである。

組立治具３は、図３に示すように、金属製の内側治具３１と、この内側治具３１の上側に配置される金属製の外側治具３２とを備えている。

内側治具３１は、内筒２０及び各ゴム弾性体２２，２３を位置決めするためのものである。内側治具３１は、略円柱形状で、その上端部にはフランジ部３１ｄが形成されている。内側治具３１の上端面には、内筒２０を収容するための円状の凹部３１ａが形成されている。この凹部３１ａの開口径は、内筒２０の外径より少し大きく、その深さは、内筒２０の軸方向一端部における外筒２１から突出した部分の軸方向の長さと略同じである。

内側治具３１のフランジ部３１ｄの上端面には、各ゴム弾性体２２，２３の突起２２ａ，２３ａを案内するための位置決めガイド３１ｃが形成されている。この位置決めガイド３１ｃは、図４に示すように、内側治具３１の周方向に均等に間隔をあけて４つ形成されている。

内側治具３１の周方向に相隣接する位置決めガイド３１ｃ，３１ｃの間には、各ゴム弾性体２２，２３の突起２２ａ，２２ａ，２３ａ，２３ａを収容するための溝３１ｂが形成されている。

溝３１ｂは、内側治具３１の周方向に均等に間隔をあけて４つ設けられている。溝３１ｂの深さは、各ゴム弾性体２２，２３の突起２２ａ，２３ａの高さよりも小さい。溝３１ｂの筒径方向の長さは、突起２２ａ，２３ａの筒径方向の長さよりも大きい。

外側治具３２は、外筒２１を位置決めするためのものである。外側治具３２は、図５に示すように、略扇形状の８つの治具片３２ｂを備え、これらが放射状に配置されている。そして、外側治具３２は、８つの治具片３２ｂを組み合わせることによって、全体として略円筒形状をなしている。すなわち、外側治具３２は、外側治具３２の軸線を含む平面によって８つの治具片３２ｂに等分割されている。

外側治具３２は、外側治具３２の周方向に相隣接する治具片３２ｂ，３２ｂの間にそれぞれ隙間が形成された開放状態と、その隙間が閉じて外側治具３２が円筒状となった閉鎖状態（図５の状態）とに変更可能になっている。

各治具片３２ｂは、外筒２１の外周面の曲率に対応する内周曲面３２ｃを有し、各治具片３２ｂを互いに組み合わせることで、各内周曲面３２ｃにより断面円形の収容部３３が形成されている。この収容部３３は、図３に示すように、内側治具３１が同軸に挿入される下側収容部３３ａと、当該下側収容部３３ａと段差部３３ｂを介して連なり、外筒２１を収容するための上側収容部３３ｃとから構成されている。上側収容部３３ｃの内径は、下側収容部３３ａの内径よりも大きい。上記閉鎖状態における上側収容部３３ｃの内径は、縮径前の外筒２１の外径よりも小さい。また、上記閉鎖状態における下側収容部３３ａの内径は、内側治具３１のフランジ部３１ｄの外径よりも大きい。外側治具３２の上側収容部３３ｃの高さは、外筒２１の軸方向の長さよりも大きい。

段差部３３ｂには、外筒２１の外周面と上側収容部３３ｃの内周面が当接するように外筒２１が載置される。外側治具３２の内側には、段差部３３ｂの上面３３ｄと内側治具３１のフランジ部３１ｄの上面３１eとが同一平面になるように内側治具３１が配置される。

（防振ブッシュの製造方法）
以下、上記の如く構成された組立治具３を用いた防振装置１の製造方法について説明する。

まず、各ゴム弾性体２２，２３用の金型（図示せず）を用いて各ゴム弾性体２２，２３を別個に加硫成形する（成形工程）。

次に、各ゴム弾性体２２，２３の内側面２２ｃ，２３ｃ及び外側面２２ｄ，２３ｄの全面（内筒２０及び外筒２１と各ゴム弾性体２２，２３との接着面）に熱硬化性接着剤を塗布する（塗布工程）。

このように、接着剤を各ゴム弾性体２２，２３の内側面２２ｃ，２３ｃ及び外側面２２ｄ，２３ｄの全面に塗布することにより、後述する組立工程において、外筒２１の縮径に伴って各ゴム弾性体２２，２３が変形した際に、各ゴム弾性体２２，２３と内筒２０及び外筒２１との間に未接着部分が生じにくくなる。

次に、図３に示すように、組立治具３の内側治具３１及び外側治具３２を準備し、図６に示すように、上記開放状態における外側治具３２の上側収容部３３ｃに外筒２１を収容した後、内側治具３１の凹部３１ａに内筒２０を収容する。その後、各ゴム弾性体２２，２３の突起２２ａ，２３ａが内側治具３１の溝３１ｂに収容されるように各ゴム弾性体２２，２３を内側治具３１に配置する。このとき、筒周方向に相隣接するゴム弾性体２２，２３の間には、隙間２４ができる。また、各ゴム弾性体２２，２３の内側面２２ｃ，２３ｃと内筒２０の外周面とが当接する一方、各ゴム弾性体２２，２３の外側面２２ｄ，２３ｄと外筒２１の内周面との間に微小の隙間２５ができる。つまり、各ゴム弾性体２２，２３と外筒２１との間に隙間２５を設けた状態で、内筒２０、外筒２１及び各ゴム弾性体２２，２３が組立治具３に配置される（配置工程）。

ここで、各ゴム弾性体２２，２３の外側面２２ｄ，２３ｄに比べて面積が大きい内側面２２ｃ，２３ｃを内筒２０の外周面に当接させるので、各ゴム弾性体２２，２３を安定して支持することができる。

次に、外側治具３２を外側治具変位装置（図示せず）により径方向内方に押圧すると（図６の矢印を参照）、外側治具３２の治具片３２ｂ，３２ｂの間の各隙間が埋まり、外側治具３２が開放状態から閉鎖状態になる。これに伴って外筒２１が外側治具３２により縮径され、図７に示すように、外筒２１と各ゴム弾性体２２，２３との間の隙間２５が埋まり、各ゴム弾性体２２，２３が予圧縮される。このように、組立治具３において隙間２５を埋めるように外筒２１が変形して、内筒２０と外筒２１との間に各ゴム弾性体２２，２３が保持されるように組み立てられる（組立工程）。この組立工程において、筒周方向に相隣接するゴム弾性体２２，２３の非接触状態は維持される。その後、外側治具３２を開放状態にし、組み立てられた防振装置１を組立治具３から取り出す。

次に、組み立てられた防振装置１を硬化炉（図示せず）に投入し、防振装置１の各ゴム弾性体２２，２３に塗布した熱硬化性接着剤を硬化させる（硬化工程）。その後、防振装置１を硬化炉から取り出す。

以上のようにして、防振装置１が製造される。

（効果）
以上より、本実施形態によれば、配置工程では、第１ゴム弾性体２２の外側面２２ｄと外筒２１の内周面との間に微少の隙間２５を設けた状態で、内筒２０、外筒２１及び各ゴム弾性体２２，２３を組立治具３に配置し、組立工程では、組立治具３において隙間２５を埋めるように外筒２１を縮径させて、内筒２０と外筒２１との間に各ゴム弾性体２２，２３を保持するように内筒２０、外筒２１及び各ゴム弾性体２２，２３を組み立てるので、内筒２０と外筒２１との間に各ゴム弾性体２２，２３を連結する際に、各ゴム弾性体２２，２３に生じる歪みを小さくすることができ、各ゴム弾性体２２，２３の残留歪みを抑えることができる。

ところで、性質の異なる第１ゴム弾性体２２及び第２ゴム弾性体２３を有する防振装置１を製造する際、多色成形機を用いる方法があるが、性質の異なる各ゴム弾性体２２，２３の成形条件は成形時間等が異なるため、この方法では製造できる防振装置１の性能が制限されてしまう。また、金型の抜き方向にも制約があるため、この点でも成形条件に制約が生じてしまう。

ここで、本実施形態によれば、各ゴム弾性体２２，２３を最適な成形条件で別個に成形することができるので、多色成形機では製造できない性質の異なるゴム弾性体２２，２３を備える防振装置１を製造することができる。さらに、各ゴム弾性体２２，２３の材料や形状等の設計自由度も向上させることができる。

また、本実施形態によれば、配置工程以後の全工程において、筒周方向に相隣接するゴム弾性体２２，２３の非接触状態を維持するので、ゴム弾性体２２，２３同士の接触による歪みが生じず、より各ゴム弾性体２２，２３の残留歪みを抑えることができる。

（従来の防振装置との比較）
本実施形態の製造方法によって製造された防振装置１と、多色成形機によって製造された従来の防振装置（以下、多色式防振装置という）及びゴム弾性体を圧入することによって製造された従来の防振装置（以下、圧入式防振装置という）とを比較し、その結果を図８に示す。

圧入式防振装置では、内筒と外筒との間にゴム弾性体を圧入するため、ゴム弾性体のゴム歪率が高くなってしまう（図８では△で示す）。これに対して、防振装置１では、配置工程で隙間２５を設けた後に組立工程を行うため、ゴム弾性体２２，２３のゴム歪率を抑えることができるので、圧入式防振装置に比べ有利である（図８では○で示す）。

圧入式防振装置では、ゴム弾性体は圧入によって予圧縮されるため、ゴム弾性体の予圧縮率の調整範囲が狭くなってしまう（図８では△で示す）。これに対して、防振装置１では、各ゴム弾性体２２，２３と外筒２１との間の隙間２５の大きさを異ならせることにより、各ゴム弾性体２２，２３にかかる予圧縮率をそれぞれ調整することができるので、他の方法に比べ有利である（図８では◎で示す）。

多色式防振装置では、複数のゴム弾性体を同時に成形するため、各ゴム弾性体の成形条件に制約があり、ゴム材の組み合わせの自由度は低い（図８では×で示す）。これに対して、防振装置１では、成形工程で各ゴム弾性体２２，２３を別個に成形するため、各ゴム弾性体２２，２３の成形条件に制約がなく、ゴム材の組み合わせの自由度は高い（図８では◎で示す）。

多色式防振装置では、内筒と外筒との間に直接ゴム弾性体を成形するため、各ゴム弾性体の金型の抜き方向に制約があり、ゴム弾性体の形状自由度は低い（図８では△で示す）。これに対して、防振装置１では、上記成形工程で各ゴム弾性体２２，２３を別個に成形するため、各ゴム弾性体２２，２３の成形条件に制約がなく、ゴム弾性体２２，２３の形状自由度は高い（図８では○で示す）。

以上のように、防振装置１は多色式及び圧入式防振装置に比べ、予圧縮率、ゴム材の組み合わせ、形状自由度の点で制約がないため、設計自由度が高く、また、ゴム歪率を抑えることができるので、防振性能がより向上する。

（その他の実施形態）
なお、上記実施形態では、ゴム弾性体２２，２３を４つ設けたが、これに限られず、１つ、２つ、３つ又は５つ以上設けてもよい。

また、上記実施形態では、第１ゴム弾性体２２及び第２ゴム弾性体２３を筒周方向に均等に隙間２４を空けて交互に配設したが、各隙間２４の大きさを異ならせてもよい。

また、上記実施形態では、第１ゴム弾性体２２を、天然ゴムを原材料とした単一材で構成したが、これに限られず、天然ゴムに合成ゴムを混ぜた複合材で構成してもよい。

また、上記実施形態では、第１ゴム弾性体２２及び第２ゴム弾性体２３を、天然ゴムを主原料とした単一材又は複合材で構成したが、これに限られず、ウレタン、熱可塑性エラストマー等を主原料としてもよい。

また、上記実施形態では、第１ゴム弾性体２２及び第２ゴム弾性体２３の性質を異ならせたが、同じにしてもよい。

また、上記実施形態では、各ゴム弾性体２２，２３の内側面２２ｃ，２３ｃ及び外側面２２ｄ，２３ｄに接着剤を塗布したが、これに代えて又はこれに加えて、内筒２０の外周面及び外筒２１の内周面における各ゴム弾性体２２，２３に対応する部分に塗布してもよい。

また、上記実施形態では、成形工程後に塗布工程を行ったが、これに限られず、例えば、接着剤を内筒２０及び外筒２１のみに塗布する場合、塗布工程後に成形工程を行ってもよく、両工程を略同時に行ってもよい。

また、上記実施形態では、各ゴム弾性体２２，２３と外筒２１との間に隙間２５を設けたが、これに代えて又はこれに加えて、各ゴム弾性体２２，２３と内筒２０との間に隙間を設けてもよい。このように、各ゴム弾性体２２，２３と内筒２０との間に隙間を設けた場合、その隙間を埋めるように内筒２０を変形させてもよい。

また、上記実施形態では、第１ゴム弾性体２２に係る隙間２５の大きさと第２ゴム弾性体２３に係る隙間２５の大きさとを同じにしたが、それらの大きさを異ならせてもよい。例えば、第１ゴム弾性体２２に係る隙間２５を第２ゴム弾性体２３に係る隙間２５よりも大きくしてもよい。

ところで、例えば、低動倍のばね特性を有する第１ゴム弾性体２２は歪みを嫌う一方、高減衰のばね特性を有する第２ゴム弾性体２３はある程度歪みを許容する。この両ゴム弾性体２２，２３を防振装置１に用いる場合、従来のゴム弾性体２２，２３を圧入する製造方法であれば、各ゴム弾性体２２，２３にほぼ均等に歪みが与えられてしまうため、特に低動倍のばね特性を有する第１ゴム弾性体２２においては、その付与される歪みにより、低動倍のばね特性が低下する。

ここで、上記のように、第１ゴム弾性体２２に係る隙間２５を第２ゴム弾性体２３に係る隙間２５よりも大きくすると、低動倍のばね特性を有する第１ゴム弾性体２２には過度な歪みが付与されることがない。

また、上記実施形態では、隙間２５を埋めるように外筒２１を縮径させたが、これに限られず、例えば、本発明に係る第１部材及び第２部材の形状構造によっては、第１部材とゴム弾性体との間及び第２部材とゴム弾性体との間の少なくとも一方に設けた隙間を埋めるように第１部材及び第２部材の少なくとも一方を移動させてもよい。

また、上記実施形態では、本発明に係る防振装置１の製造方法をリアサスペンションに用いられる防振ブッシュに採用したが、これに限られず、例えば、エンジンマウントやダイナミックダンパー等に採用してもよい。

また、上記実施形態では、本発明に係る第１部材及び第２部材をそれぞれ円筒状の内筒２０及び外筒２１としたが、第１部材及び第２部材をそれぞれ多角筒状の内筒及び外筒としてもよく、また、第１部材を円柱状や多角柱状の部材としてもよい。

１ 防振装置
２０ 内筒（第１部材）
２１ 外筒（第２部材）
２２ 第１ゴム弾性体
２３ 第２ゴム弾性体
２２ａ，２３ａ 突起
２５ 隙間
３ 組立治具
３１ 内側治具
３１ｃ 位置決めガイド
３２ 外側治具
３３ 収容部

Claims (3)

1. 第１部材と、第２部材と、前記第１部材と前記第２部材との間を連結するゴム弾性体とを備える防振装置の製造方法であって、
   前記ゴム弾性体を成形する成形工程と、
   前記第１部材と前記ゴム弾性体との接着面及び前記第２部材と前記ゴム弾性体との接着面に接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記第１部材と前記ゴム弾性体との間及び前記第２部材と前記ゴム弾性体との間の少なくとも一方に隙間を設けた状態で、前記第１部材、前記第２部材及び前記ゴム弾性体を組立治具に配置する配置工程と、
   前記組立治具において前記隙間を埋めるように前記第１部材及び前記第２部材の少なくとも一方を移動又は変形させて、前記第１部材と前記第２部材との間に前記ゴム弾性体を保持するように前記第１部材、前記第２部材及び前記ゴム弾性体を組み立てる組立工程と、
   を含む防振装置の製造方法。
2. 請求項１において、
   前記ゴム弾性体は、複数設けられ、第１ゴム弾性体と、前記第１ゴム弾性体と性質が異なる第２ゴム弾性体とを有する防振装置の製造方法。
3. 請求項２において、
   前記配置工程では、前記第１ゴム弾性体に係る前記隙間と前記第２ゴム弾性体に係る前記隙間とでその大きさを異ならせる防振装置の製造方法。

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