JP2019035461A - 高圧ホース - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性に優れた、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースを提供する。【解決手段】複数本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるスチールコードが編組まれたブレード構造の補強層を少なくとも１層備えた高圧ホースにおいて、ブレード構造の補強層のうち最もホース径方向内側のブレード構造の補強層の、Ｓ巻きのスチールコード１２０ａの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコード１２０ｂの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θが、７６°以下である。【選択図】図３

Description

本発明は、高圧ホースに関し、詳しくは、耐久性に優れた、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースに関する。

油圧ポンプ等の高圧ホースには、高圧の作動油に耐えられるよう、一般に、スチールフィラメントで補強した高圧ホースが用いられている。このような高圧ホースの補強構造には、スパイラル構造とブレード構造の２種類がある。スパイラル構造とは、スチールフィラメント等を螺旋状に内層のチューブに巻き付けた構造をいい、ブレード構造とは、スチールフィラメント等を編組みし、内層のチューブに巻きつけた構造をいう。

例えば、特許文献１では、内面ゴム層と外面ゴム層との間に、スチールコードをスパイラル状に巻付けて形成した補強層、または、スチールコードを編組して形成した補強層を備え、このスチールコードとして、癖付けされてない複数本のスチールフィラメントを撚り合わせた１×Ｎ構造（Ｎ＝２〜４）であって、スチールコードの外径に対するスチールフィラメントの撚りピッチを所定の範囲としたゴムホースが提案されている。

特許５９６９１６３号

一般に、ホース口径が太く、高い耐圧性能が要求されるサイズにおいては、補強層として、スパイラル構造の補強層が適用される。しかしながら、スパイラル構造の補強層を有する高圧ホースは、剛性が高く、取り回しがしにくいという問題を有している。これに対して、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースは、スパイラル構造の補強層を有する高圧ホースよりも取り回しが容易であるという利点を有する。そのため、高い圧力に耐えうる、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースが求められている。

そこで、本発明の目的は、耐久性に優れた、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースを提供することにある。

本発明者は、上記課題を解消するために鋭意検討した結果、以下の知見を得た。すなわち、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースにおいて、高い圧力に耐えうるよう、スチールフィラメントの線径を太くすると、曲げ剛性が高くなって編上げ作業性が悪くなり、製品の出来が悪化してしまう。一方、細いスチールフィラメントを撚り合わせたスチールコードを用いたところ、耐久性において、期待される性能が得られなかった。

そこで、本発明者は、スチールコードが編組まれたブレード構造の補強層を有する高圧ホースの耐久破壊状態を観察したところ、スチールフィラメントが交差するところを起点に破壊が生じていることを見出した。特に、スチールコードを構成するスチールフィラメント同士が直角に近い状態で交差している部分に深い擦れ痕があったため、ここが破壊の起点であるとの知見を得た。かかる知見をもとに、本発明者は、さらに鋭意検討した結果、スチールフィラメントが交差する部分における、スチールフィラメント同士の交差角度を適正化することにより、高圧ホースの耐久性を向上させることができることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の高圧ホースは、複数本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるスチールコードが編組まれたブレード構造の補強層を少なくとも１層備えた高圧ホースにおいて、
前記ブレード構造の補強層のうち、最もホース径方向内側のブレード構造の補強層の、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θが、７６°以下であることを特徴とするものである。ここで、Ｓ巻きとは、高圧ホースを軸方向を縦にして横から見たとき、スチールコードが左上から右下に走行する巻き付け方であり、Ｚ巻きとは、スチールコードが右上から左下に走行する巻き付け方のことである。

本発明の高圧ホースにおいては、前記Ｓ巻きのスチールコードおよび前記Ｚ巻きのスチールコードにおける、コード軸に対するスチールフィラメントの撚り角度は、２．８〜１０．５°であることが好ましい。また、本発明の高圧ホースにおいては、全ての前記ブレード構造の補強層において、前記交差角度θが７６°以下であることが好ましい。さらに、本発明の高圧ホースにおいては、前記ブレード構造の補強層を構成する各スチールコードのコード軸に垂直な断面において、
ホース径方向の最外部に位置するスチールフィラメントの中心点と、該スチールフィラメントと同一層内であって、両隣に配置されたスチールフィラメントの中心点と、を結んでなる角度をθｏ、
ホース径方向の最内部に位置するスチールフィラメントの中心点と、該スチールフィラメントと同一層内であって、両隣に配置されたスチールフィラメントの中心点と、を結んでなる角度をθｉとしたとき、
前記θｏおよび前記θｉが１０８°以上であることが好ましい。

本発明によれば、耐久性に優れた、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースことができる。

本発明の一好適な実施の形態に係る高圧ホースの断面斜視図である。 ブレード構造の補強層に編組まれたスチールコードの最外層スチールフィラメントの交差角度の一例を示す説明図ある。 ブレード構造の補強層に編組まれたスチールコードの最外層スチールフィラメントの交差角度の他の例を示す説明図である。 本発明の一好適な実施の形態の高圧ホースに係るスチールコードの断面図である。

以下、本発明の高圧ホースについて、図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明の一好適な実施の形態に係る高圧ホースの断面斜視図である。本発明の高圧ホース１０は、複数本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるスチールコードが編組まれたブレード構造の補強層１１を少なくとも１層備えた高圧ホースである。図示する高圧ホース１０は、最内層に管状の内側ゴム層１２が、最外層に管状の外側ゴム層１３が、形成されており、内側ゴム層１２と外側ゴム層１３との間に、ブレード構造の補強層１１が配置されている。図示例においては、ブレード構造の補強層１１は１層であるが、中間ゴム層を介して複数層積層されていてもよく、ブレード構造の補強層１１のみが連続して複数層積層されていてもよい。本発明の高圧ホースにおいては、ブレード構造の補強層は、好ましくは３層以下、より好ましくは２層以下である。なお、本発明の高圧ホース１０は、スチールフィラメント単線や有機繊維コード等のスチールコード以外のコードを用いた補強層を有していてもよい。例えば、ブレード構造の補強層１１よりもホース径方向内側に、ビニロン、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の有機繊維コードからなる補強層を有していてもよい。

本発明の高圧ホース１０においては、少なくとも１層のブレード構造の補強層１１のうち、最もホース径方向内側のブレード構造の補強層１１の、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θが７６°以下、好ましくは７２°以下である。かかる関係を満足することで、ブレード構造の補強層１１を有する高圧ホース１０の耐久性を向上させることができる。

図２に、ブレード構造の補強層に編組まれたスチールコードの最外層スチールフィラメントの交差角度の一例を示す説明図を、図３に、ブレード構造の補強層に編組まれたスチールコードの最外層スチールフィラメントの交差角度の他の例を示す説明図を示す。ここで、図２においては、手前側をホース径方向外側、奥側をホース径方向内側とし、図３においては、手前側をホース径方向外側、奥側をホース径方向内側とする。図２においては、スチールコード２０ａはＺ巻き、Ｓ撚りであり、スチールコード２０ｂはＳ巻き、Ｓ撚りである。図３においては、スチールコード１２０ａはＺ巻き、Ｓ撚りであり、スチールコード１２０ｂはＳ巻き、Ｓ撚りである。また、図中の矢印Ａ、Ａ’、Ｂ、Ｂ’は、各スチールコードを構成するスチールフィラメントの撚り方向を示している。ここで、スチールフィラメント同士が接触する位置は、図２、３中、奥側のスチールコード２０ａ、１２０ｂにおいては手前側、手前側のスチールコード２０ｂ、１２０ａにおいては奥側である。そこで、図２、３においては、手前側のスチールコード２０ｂ、１２０ａについては、奥側におけるスチールフィラメントの撚り方向を破線で表している。なお、Ｓ撚りとは、スチールコードを軸方向を縦にして横から見たとき、スチールフィラメントが左上から右下に走行する撚りのことである。一方、Ｚ撚りとは、スチールフィラメントが右上から左下に走行する撚りのことである。

スチールコードが編組まれたブレード構造の補強層１１を有する高圧ホースに圧力をかけると、ホース径方向内側ほどスチールコードに大きな応力が加わる。そのため、繰り返し付加される圧力によって、ブレード構造の補強層１１のスチールコード同士の接触圧が大きくなる。この接触点が繰り返し応力の極大部となり、その付近を起点に疲労破断が発生し、やがて高圧ホース１０として圧力を保持できなくなり寿命に至る。その際、スチールコード同士の接触は、スチールコードの最外層にあるスチールフィラメント同士の交差角度θが９０°に近づくとき、すなわち、図２に示すように、スチールコード同士が垂直に近づくと狭い領域に応力が集中するため（点接触）、疲労耐久性が悪化する。逆に交差角度θが０°に近づくとき、すなわち、図３に示すように、スチールフィラメント同士が平行に近づくと応力が分散され（線接触）、疲労耐久性が良好になる。

したがって、少なくとも１層のブレード構造を有する補強層１１のうち、最も大きな応力が加わる、最もホース径方向内側に位置するブレード構造を有する補強層１１において、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θを小さくすることで、高圧ホース１０の疲労耐久性を向上させることができる。

ブレード構造を有する補強層１１における補強材の巻き付け角度は、ホース軸に対して５４．７°付近が、ホース長手方向と径方向の力の配分を均等にすることができ、好ましいとされている。したがって、ブレード構造の補強層１１の補強材として、撚り合わせていないスチールフィラメント単線が用いられている場合、Ｓ巻のスチールフィラメントおよびＺ巻のスチールフィラメントの交差角度θは５４．７＋５４．７＝１０９．４°、すなわち、交差角度θは７０．６°となる。しかしながら、補強材として、複数本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるスチールコードが用いられたブレード構造の補強層１１を有する高圧ホースでは、ブレード構造の補強層１１は、Ｓ巻のスチールコードおよびＺ巻のスチールコードが編組まれているため、これらは交互にホース径方向外側になったり、ホース径方向内側になったりしている。また、スチールコードはスチールフィラメントを撚り合わせたものなので、スチールフィラメントの撚り角度を考慮する必要がある。そこで、スチールコードのコード軸方向に対する最外層スチールフィラメントの撚り角度は、タイヤ等で使用されるごく一般的な７°として考える。

図２を例にとると、Ｚ巻のスチールコードはホース軸に対して右に５４．７°の方向に巻かれている。そして、Ｓ巻のスチールコードと接する最外層のＳ撚りスチールフィラメントのホース径方向外側の撚り角度はそのコード軸に対して左に７°となる。したがって、Ｚ巻きスチールコードの最外層スチールフィラメントは、ホース軸に対しては右に５４．７−７＝４７．７°となる。他方、Ｓ巻のスチールコードはホース軸に対して左に５４．７°の方向に巻かれており、Ｚ巻のスチールコードと接する最外層のＳ撚りスチールフィラメントのホース径方向外内側の撚り角度は、そのコード軸に対して右に７°となるので、ホース軸に対しては左に５４．７−７＝４７．７°となる。結果として、Ｓ巻のスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻のスチールコードの最外層スチールフィラメントとは、４７．７＋４７．７＝９５．４°、すなわち、交差角度θが８４．６°と直角に近い厳しい角度で交差していることになる。

次に、図３を例にとると、Ｚ巻のスチールコードはホース軸に対して右に５４．７°の方向に巻かれており、Ｓ巻のスチールコードと接する最外層のＳ撚りスチールフィラメントのホース径方向内側の撚り角度はそのコード軸に対して右に７°となる。したがって、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントは、ホース軸に対しては右に５４．７＋７＝６１．７°となる。他方、Ｓ巻のスチールコードはホース軸に対して左に５４．７°の方向に巻かれている。そして、Ｚ巻のスチールコードと接する最外層のＳ撚りスチールフィラメントのホース径方向外側の撚り角度は、そのコード軸に対して左に７°となる。したがって、Ｓ巻きスチールコードの最外層スチールフィラメントは、ホース軸に対しては左に５４．７＋７＝６１．７°となる。結果として、Ｚ巻のスチールコードのスチールフィラメントと、Ｓ巻のスチールコードのスチールフィラメントとは、６１．７＋６１．７＝１２３．４°、すなわち、交差角度θが５６．６°の角度で交差していることになる。

このようにして、ブレード構造の補強層１１を構成するスチールコードの最外層スチールフィラメント同士の交差角度θと、高圧ホースの耐久性と、の関係を調査したところ、交差角度θが７６°以下の場合に、高圧ホースの耐久性が著しく向上した。そこで、本発明の高圧ホース１０においては、ブレード構造の補強層１１のうち最もホース径方向内側のブレード構造の補強層１１の、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θを、７６°以下としている。

本発明の高圧ホース１０においては、ブレード構造の補強層１１のうち最もホース径方向内側のブレード構造の補強層１１だけではなく、ブレード構造の全ての補強層において、交差角度θが７６°以下であることが好ましい。このような構造とすることにより、さらに高圧ホース１０の疲労耐久性を向上させることができる。

本発明の高圧ホース１０において、ブレード構造の補強層１１を構成する、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θを７６°以下にする方法としては、例えば、これらのスチールコードの巻き付け角度や、スチールフィラメントの撚りピッチを適宜設計することで、調整することができる。また、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントの撚り方向と、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントの撚り方向と、を異ならせることが挙げられる。

例えば、Ｓ巻のスチールコードおよびＺ巻のスチールコードとして、同一のスチールコードを使うのではなく、それぞれ撚り方向の異なるスチールコードを適用した場合、ここでは、Ｚ巻のスチールコードにＳ撚り、Ｓ巻のスチールコードにＺ撚りを適用する場合を考える。Ｚ巻のスチールコードがホース径方向内側、Ｓ巻のスチールコードがホース径方向外側で交差する場合は、Ｚ巻のスチールコードはホース軸に対して右に５４．７°の方向に巻かれており、最外層のＳ撚りスチールフィラメントのホース径方向外側の撚り角度は、そのコード軸に対して左に７°となるので、ホース軸に対しては右に５４．７−７＝４７．７°となる。他方、Ｓ巻のスチールコードはホース軸に対して左に５４．７°の方向に巻かれており、Ｚ巻のスチールコードと接する最外層のＺ撚りスチールフィラメントのホース径方向内側の撚り角度はそのコード軸に対して左に７°となるので、ホース軸に対しては左に５４．７＋７＝６１．７°となる。結果として、Ｓ巻のスチールコードの最外層スチールフィラメントとＺ巻のスチールコードの最外層スチールフィラメントは４７．７＋６１．７＝１０９．４°、すなわち、交差角度θが７０．６°の角度で交差していることになる。Ｚ巻のスチールコードにＺ撚り、Ｓ巻のスチールコードにＳ撚りを適用した場合も同様に交差角度θは７０．６°となる。

本発明の高圧ホース１０においては、ブレード構造の補強層１１のＳ巻きのスチールコードおよびＺ巻きのスチールコードの、コード軸に対するスチールフィラメントの撚り角度は２．８〜１０．５°であることが好ましい。スチールフィラメントの撚り角度を２．８°以上であれば、撚りピッチが長くなりすぎず、高圧ホース製造時にスチールコードがばらけるのを防止することができ、成型作業性を考えると好ましい。一方、スチールフィラメントの撚り角度を１０．５°以下とすることで、得られる高圧ホースの強度を良好に得ることができる。スチールフィラメントの撚り角度は、より好適には、３．２°〜９°、さらに好適には３°〜８°、特に好適には３．５°〜７°である。

本発明の高圧ホース１０においては、ブレード構造の補強層１１を構成するスチールコードの構造については、特に制限はない。例えば、コアが設けられずにコード中心軸まわりにｎ（ｎ≧５）本のスチールフィラメントが撚り合わされてなる１×ｎ構造のスチールコードや、ｍ（ｍ＝１〜３）本のスチールフィラメントが撚り合わされて、または撚り合わされずに形成されたコアに、ｐ（ｐ＝５〜９）本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるシース層が設けられた、（ｍ＋ｐ）構造のスチールコードや、さらに（ｍ＋ｐ）構造のスチールコードに、さらにｑ（ｑ＝１０〜１３）本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるシース層が設けられた、（ｍ＋ｐ＋ｑ）構造の構造のスチールコードが挙げられる。また、全層を同一方向、同一ピッチで撚り合わせた、いわゆるコンパクト構造でもよい。本発明の高圧ホース１０においては、例えば、ｍ（ｍ＝２または３）本のスチールフィラメントが撚り合わされずに形成されたコアに、ｐ（ｐ＝５〜９）本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるスチールコードが、断面形状が扁平であるため、ブレード構造の補強層１１中のスチールコードの打ち込み数を減らすことができ、かつ、ブレード構造の補強層１１自体を薄くすることができるので、軽量性およびコストの面で優れているので好ましい。なお、スチールコードの撚り構造を示すｍ、ｐ、ｑは、上記範囲の任意の整数である。なお、スチールフィラメントを撚り合わせる際、コードを構成するスチールフィラメント全部または一部のスチールフィラメントに対して、螺旋、多角形、波型等の癖付けをしてもよい。多角形の癖付けについては、例えば、国際公開第１９９５／０１６８１６号に記載されているような癖付けを挙げることができる。

次に、図４に、本発明の一好適な実施の形態の高圧ホースに係るスチールコードの断面図を示す。スチールフィラメントを撚り合わせたスチールコード２０は、その表面に撚り目による凹凸が生じる。このようなスチールコード２０を編組んだブレード構造の補強層１１では、この撚り目により生じた凸部同士が接触すると、スチールコード２０の表面の凸部の間に繰り返し応力が集中して耐疲労性が悪化してしまう。このような問題は、凸部がより尖っている場合に顕著である。

そこで、本発明の高圧ホース１０においては、ブレード構造の補強層１１を構成する各スチールコードのコード軸に垂直な断面において、ホース径方向の最外部に位置するスチールフィラメントの中心点と、このスチールフィラメントと同一層内であって、両隣に配置されたスチールフィラメントの中心点と、を結んでなる角度をθｏとし、ホース径方向の最内部に位置するスチールフィラメントの中心点と、このスチールフィラメントと同一層内であって、両隣に配置されたスチールフィラメントの中心点と、を結んでなる角度をθｉとしたとき、θｏおよびθｉが１０８°以上であることが好ましい。

ここで、図示例においては、（１×５）構造のスチールコードが用いられているが、（１×ｎ）構造の単撚りのスチールコードの場合は、スチールコードを構成する各スチールフィラメントは同一層内となる。上記効果を良好に得るためには、θｏおよびθｉは、より鈍角であることが好ましく、θｏおよびθｉは、１２０°以上が好ましく、より好ましくは１２８°以上である。

本発明の高圧ホース１０においては、ブレード構造の補強層のうち、最もホース径方向内側のブレード構造の補強層１１の、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θが、７６°以下であることが重要であり、それ以外の具体的な構造や材質等については、特に制限されるものではない。例えば、ブレード構造の補強層において、スチールコードを編む際は、スチールコード１本ずつ編んでもよく、複数本束ねて編んでもよい。

また、スチールコードを構成するスチールフィラメントは、既知のものを用いることができるが、線径は０．１２〜０．４０ｍｍが好ましい。さらにブレード構造の補強層１１におけるスチールコードの巻き付け角度は５０〜６０°が好ましい。線径が０．１２ｍｍ以上であればスチールフィラメントの伸線生産性に優れ、０．４０ｍｍ以下であれば、断面積あたりの強力を十分に確保することができ、また直径の４乗に比例する曲げ剛性も十分に低く保つことができる。また、スチールコードの巻き付け角度が５０°以上であれば、ホースに圧力がかかった時のホース径変化を小さくすることができ、６０°未満であれば、ホースに圧力がかかった時のホ−ス長さ変化を小さくすることができる。

さらに、高圧ホース１０に用いるゴムについても特に制限はなく、内側ゴム層１２の材質は、高圧ホース１０内を輸送される物質の物理的および化学的性状等に基づき、適宜選択することができる。具体的には、例えば、エチレン−プロピレン共重合ゴム（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、エチレンアクリレ−トゴム（ＡＥＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、スチレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、イソブチレン−イソプレン共重合体ゴム（ブチルゴム，ＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ウレタン系ゴム、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、水素化ＮＢＲ等が挙げられる。これらのゴム成分は、１種を単独で用いても、２種以上の任意のブレンド物として用いてもよい。

上記ゴム成分の中でも、耐油性の観点からはアクリルゴム（ＡＣＭ）、エチレンアクリレートゴム（ＡＥＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム、ヒドリンゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴムが好ましい。

さらにまた、内側ゴム層１２用のゴム組成物には、材料強度や耐久性、押出し成形性等を考慮して、ゴム工業界で一般に用いられている公知のゴム配合薬品やゴム用充填材を使用することができる。このような配合薬品および充填材としては、例えば、カーボンブラックやシリカ、炭酸カルシウム、タルク、クレー等の無機充填材；可塑剤、軟化剤；硫黄、パーオキサイド等の加硫剤；酸化亜鉛、ステアリン酸等の加硫助剤；ジベンゾチアジルジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジル−スルフェンアミド、Ｎ−オキシジエチレン−ベンゾチアジル−スルフェンアミド等の加硫促進剤；酸化防止剤、オゾン劣化防止剤等の添加剤が挙げられる。これらの配合薬品および充填材は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

内側ゴム層１２の厚みは、内側ゴム層１２を構成する材料の種類によっても異なるが、１〜１０ｍｍの範囲、好ましくは１〜６ｍｍの範囲である。また、高圧ホースの内径は目的に応じて選択されるが、一般的には、３ｍｍ〜２００ｍｍの範囲であることが好ましい。

また、外側ゴム層１３は、従来の高圧ホースと同様に、例えば、熱可塑性樹脂等からなるものとすることができ、内側ゴム層１２と同様の各種ゴムにより構成してもよい。外側ゴム層１３を設けることで、補強層１１を構成するスチールコードを保護して、補強層１１の外傷を防止することができるとともに、外観上も好ましいものとなる。なお、外側ゴム層１３の一般的な肉厚は、１ｍｍ〜２０ｍｍの範囲である。

さらに、中間ゴム層は、内側ゴム層１２と同様の各種ゴムにより形成することができる。

本発明の高圧ホースは、常法に従い製造することができるものであり、特に、各種高圧流体の輸送に用いられる高圧ホース、油圧ポンプの作動油を作動部分に圧送するのに使用される高圧ホースとして有用である。

以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
＜実施例１〜１０および比較例１、２＞
表１〜３に示すスチールコードを用いて、ブレード構造の補強層を有する高圧ホースを作製した。ブレード構造を有する補強層が１層の高圧ホースの場合は、図１に示すタイプの高圧ホースとし、ブレード構造を有する補強層が２層の高圧ホースの場合は、中間ゴム層を介して、ブレード構造を有する補強層を２層積層した。なお、Ｓ巻きのスチールコードおよびＺ巻きのスチールコードの巻き付け角度はそれぞれ５４．７°とした。得られた各高圧ホースにつき、下記の手順に従って、衝撃耐久性の評価を行った。

＜衝撃耐久性＞
ＪＩＳ Ｋ６３３０−８に準拠した衝撃圧力試験を行い、各高圧ホースが破裂するまで実施された圧力試験の回数を記録した。表１〜３に、各高圧ホースの圧力試験回数を併記する。

※１：ホース径方向内側から数えて１層目のブレード構造の補強層
※２：ホース径方向内側から数えて２層目のブレード構造の補強層
※３：Ｚ巻きのスチールコードが内側、Ｓ巻きのスチールコードが外側の部分
※４：Ｓ巻きのスチールコードが内側、Ｚ巻きのスチールコードが外側の部分

※５：コア無撚り
※６：コンパクトコード 全層同一ピッチ

表１〜３より、本発明の高圧ホースは、衝撃耐久性が優れていることがわかる。

１０ 高圧ホース
１１ ブレード構造の補強層
１２ 内側ゴム層
１３ 外側ゴム層
２０、１２０ スチールコード

Claims (4)

1. 複数本のスチールフィラメントが撚り合わされてなるスチールコードが編組まれたブレード構造の補強層を少なくとも１層備えた高圧ホースにおいて、
   前記ブレード構造の補強層のうち、最もホース径方向内側のブレード構造の補強層の、Ｓ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、Ｚ巻きのスチールコードの最外層スチールフィラメントと、の交差角度θが、７６°以下であることを特徴とする高圧ホース。
2. 前記Ｓ巻きのスチールコードおよび前記Ｚ巻きのスチールコードにおける、コード軸に対するスチールフィラメントの撚り角度が、２．８〜１０．５°である請求項１記載の高圧ホース。
3. 全ての前記ブレード構造の補強層において、前記交差角度θが７６°以下である請求項１または２記載の高圧ホース。
4. 前記ブレード構造の補強層を構成する各スチールコードのコード軸に垂直な断面において、
   ホース径方向の最外部に位置するスチールフィラメントの中心点と、該スチールフィラメントと同一層内であって、両隣に配置されたスチールフィラメントの中心点と、を結んでなる角度をθｏ、
   ホース径方向の最内部に位置するスチールフィラメントの中心点と、該スチールフィラメントと同一層内であって、両隣に配置されたスチールフィラメントの中心点と、を結んでなる角度をθｉとしたとき、
   前記θｏおよび前記θｉが１０８°以上である請求項１〜３のうちいずれか一項記載の高圧ホース。

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