JP2019019537A - 建設機械、較正システム、および方法 - Google Patents

Abstract

【課題】刃先位置の算出に用いる設計データの取得を迅速に行うことが可能な建設機械を提供する。【解決手段】作業車両１００等の建設機械は、刃先１３９を有するバケット１３０を含む作業機１０４と、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データから得られた寸法に基づいて、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを取得し、かつ設計データを用いて刃先１３９の位置を算出するメインコントローラとを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、建設機械、較正システム、および方法に関する。

従来、シリンダの長さに基づきバケットの刃先位置を算出する建設機械が知られている。このような建設機械では、刃先位置を正確に算出するため、刃先位置の算出に用いる設計データを事前に較正する必要がある。この較正には、建設機械における所定の位置同士の間の実寸データが用いられる。この実寸データは、建設機械の生産ラインで測量機器を用いて取得される。

特開２００４−２３２３４３号公報 特開２００４−２２７１８４号公報

上記のように測量機器を用いて実寸データを得るためには、複数の人手と、ある程度の作業時間とが必要になる。

本発明の目的は、刃先位置の算出に用いる設計データの取得を迅速に行うことが可能な建設機械、較正システム、および方法を提供することにある。

本発明のある局面に従うと、建設機械は、刃先を有するバケットを含む作業機と、作業機に含まれる構成部品の製造データから得られた第１の寸法に基づいて、刃先の位置を算出するために用いられる第１の設計データを取得し、かつ第１の設計データを用いて刃先の位置を算出するコントローラとを備える。

上記の発明によれば、刃先位置の算出に用いる設計データの取得を迅速に行うことが可能となる。

実施形態に基づく較正システムの概略構成を表した図である。 サーバ装置に格納されている設計データと加工データとの一例を説明するための図である。 設計データと加工データとのずれが生じる理由を説明するための図である。 刃先の算出に用いる寸法の一部を説明するための図である。 作業車両に格納されるデータの概要を表した図である。 較正処理と較正後の値とを説明するためのデータである。 サーバ装置の機能的構成を表した機能ブロック図である。 データの概略構成を表した図である。 サーバ装置のハードウェア構成を表した図である。 作業車両のハードウェア構成を表した図である。 作業車両の機能的構成を表した機能ブロック図である。 較正システムにおける処理の流れを説明するためのシーケンス図である。 他の形態にかかる作業車両の機能的構成を表した機能ブロック図である。 他の形態に係る較正システムにおける処理の流れを説明するためのシーケンス図である。

以下、実施形態について図に基づいて説明する。以下の説明では、同一部品には、同一の符号を付している。それらの名称および機能も同じである。したがって、それらについての詳細な説明は繰り返さない。また、実施形態における構成を適宜組み合わせて用いることは当初から予定されていることである。また、一部の構成要素を用いない場合もある。

以下、建設機械（たとえば作業機械）の一例としての作業車両について、図面を参照しながら説明する。また、以下の説明において、「上」，「下」，「前」，「後」，「左」，「右」とは、作業車両の運転席に着座したオペレータを基準とする用語である。

さらに、以下においては、作業車両として、油圧ショベルを例に挙げて説明する。特に、ＩＣＴ（Information and Communication Technology）油圧ショベルを例に挙げて説明する。
［実施の形態１］
＜全体構成＞
図１は、実施形態に基づく較正システムの概略構成を表した図である。

図１に示されるように、較正システム１は、作業車両１００と、複数のサーバ装置２００，４００，５００，６００と、カメラ３００と、送受信機８００とを備えている。

カメラ３００と、サーバ装置４００とは通信可能に接続されている。サーバ装置２００と、サーバ装置４００，５００，６００とは通信可能に接続されている。サーバ装置２００は、インターネット等のネットワーク７００を介して、送受信機８００と通信可能に接続されている。

（１）作業車両１００の全体構成
図１に示されるように、作業車両１００は、走行体１０１と、旋回体１０３と、作業機１０４と、全球測位衛星システム（ＧＮＳＳ）用の受信アンテナ１０９とを主に有している。作業車両本体は、走行体１０１と旋回体１０３とにより構成される。走行体１０１は、左右１対の履帯を有している。旋回体１０３は、走行体１０１の上部の旋回機構を介して旋回可能に装着される。

作業機１０４は、旋回体１０３において、上下方向に作動可能に軸支されており、土砂の掘削などの作業を行う。作業機１０４は、ブーム１１０と、アーム１２０と、バケット１３０と、ブーム用シリンダ１１１と、アーム用シリンダ１２１と、バケット用シリンダ１３１とを含む。

ブーム１１０の基部は、旋回体１０３に可動可能に連結されている。アーム１２０は、ブーム１１０の先端に可動可能に連結されている。バケット１３０は、アーム１２０の先端に可動可能に連結されている。旋回体１０３は、運転室１０８と、手すり１０７とを含む。本例では、受信アンテナ１０９は、手すり１０７に取り付けられている。

ブーム１１０は、ブーム用シリンダ１１１により駆動する。アーム１２０は、アーム用シリンダ１２１により駆動する。バケット１３０は、バケット用シリンダ１３１により駆動する。

（２）三次元測定
カメラ３００は、３次元測定用のカメラである。カメラ３００は、デュアルカメラセンサを有する。カメラ３００は、複数の所定の位置にリフレクタが取り付けられた作業車両１００を事前に撮像し、当該撮像により得られた画像データをサーバ装置４００に送る。本例では、リフレクタは、受信アンテナ１０９、バケット１３０の刃先、フートピン１４１、バケットピン１４２に取り付けられる。

サーバ装置４００は、３次元データ（３Ｄデータ）を取得するためのソフトウェアが予めインストールされている。サーバ装置４００は、カメラ３００から送られてきた３次元の画像データに基づき、リフレクタの３次元の座標データ（以下、「測定データ」とも称する）を算出する。このように、測定データは、画像データにより得られる。

サーバ装置４００は、複数の作業車両１００の各々について、リフレクタの３次元の座標データを算出する。サーバ装置４００は、機体番号と、座標データとを関連付けて記憶する。

サーバ装置４００は、サーバ装置２００からの要求に応じて、座標データを機体番号に関連付けて、サーバ装置２００に送信する。

（３）製造データ
サーバ装置５００，６００は、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データを、作業車両の機体番号に関連付けて記憶している。製造データは、機械加工時の実際の機械加工データ（以下、「加工データ」とも称する）と、製品の検査により得られた検査データとを含む。

加工データは、機械加工時の実際の加工位置を表すデータであって、設計データとは異なる。機械加工は、典型的には、図示しない工作機械によって行われる。

サーバ装置５００は、ブーム１１０、アーム１２０等の作業機１０４に含まれる構成部品の加工データを、作業車両の機体番号に関連付けて記憶している。サーバ装置５００は、たとえば、上記の加工データとして、ピン穴の位置（座標データ）を記憶している。

サーバ装置５００は、サーバ装置２００からの要求に応じて、加工データとしての座標データを機体番号に関連付けて、サーバ装置２００に送信する。

サーバ装置６００は、ブーム用シリンダ１１１、アーム用シリンダ１２１、バケット用シリンダ１３１等の作業機１０４に含まれる構成部品の検査データを、これらのシリンダが取り付けられる予定の作業車両１００の機体番号に関連付けて記憶している。サーバ装置６００は、上記検査データとして、実測データを記憶している。

サーバ装置６００は、たとえば、上記の実測データとして、これらのシリンダが最も伸びたときのシリンダ長と、シリンダが最も縮んだときのシリンダ長とを記憶している。

サーバ装置６００は、サーバ装置２００からの要求に応じて、検査データとしての実測データを機体番号に関連付けて、サーバ装置２００に送信する。

（４）実寸データの生成
サーバ装置２００は、サーバ装置４００から取得した測定データ（座標データ）と、サーバ装置５００から取得した加工データ（座標データ）と、サーバ装置６００から取得した検査データ（実測データ）とを、作業車両１００の機体番号に関連付けて管理する。このような処理によって、サーバ装置２００では、複数の作業車両１００のデータが個別に管理されることになる。

サーバ装置２００は、測定データから実寸データを算出する。また、サーバ装置２００は、加工データから実寸データを算出する。詳細については後述するが、サーバ装置２００は、座標データに基づき、２つの座標同士の間の長さ（実寸データ）を算出する。

サーバ装置２００は、作業車両１００からの要求に応じて、当該要求を行った作業車両１００に対して、当該要求を行った作業車両１００の実寸データを、較正用のデータとして送信する。

（５）較正処理の概要
作業車両１００は、サーバ装置２００から、自車両の較正用のデータを取得する。作業車両１００は、この較正用データを利用して、刃先位置の算出に用いる設計データ（パラメータ）を較正する。詳しくは、作業車両１００は、寸法を表した較正用データを利用して、刃先の位置の算出に用いる複数のデフォルト値（設計寸法、設計角度）を変更する。なお、較正処理の詳細については、後述する。

＜設計データおよび加工データ＞
較正処理の詳細を説明する前に、作業車両１００に含まれる所定の構成部品の設計データと加工データとについて説明する。

図２は、サーバ装置５００に格納されている設計データと加工データとの一例を説明するための図である。

図２に示されるように、データＤ２では、ブーム１１０およびアーム１２０の各々のピン穴に対して、設計データと、加工データとが関連付けて記憶されている。また、サーバ装置５００は、このようなデータＤ２を作業車両１００の機体番号に関連付けて、作業車両毎に記憶している。データＤ２の例では、設計データおよび加工データは、ピン穴の中心位置を表している。本例では、この中心位置を表した設計データ自体が較正されるのではなく、２つの中心位置同士の間の寸法（設計データ）が較正される。

なお、設計データは、同種の作業車両で同一であるため、図２に示されるように加工データに直接的に関連付けられていなくてもよい。

図３は、設計データと加工データとのずれが生じる理由を説明するための図である。
図３に示されるように、鋳物９００に直径φ２の２つの穴Ｃ１２，Ｃ２２が形成される場合を例に挙げて説明する。なお、鋳物９００は、ブーム１１０、アーム１２０に対応する。

鋳物９００には、工作機械で直径φ２の２つの穴Ｃ１２，Ｃ２２が形成される前に（鋳物が完成した時点で）、直径φ１の２つの下穴Ｃ１１，Ｃ２１が既に形成されている。

下穴Ｃ１１，Ｃ２１に基づいて形成されるべき２つの穴の設計データの中心位置Ｑ１，Ｑ３の座標値が、それぞれ、（Ｘａ，Ｙａ）、（Ｘｃ，Ｙｃ）であったとする。また、下穴Ｃ１１の中心位置Ｑ１の座標（Ｘａ，Ｙａ）であり、下穴Ｃ２１の中心位置が設計データの中心位置Ｑ３からずれていたとする。

この場合、工作機械は、下穴Ｃ１１の中心位置が設計データの中心位置と一致しているため、穴Ｃ１２の中心位置を、下穴Ｃ１１の中心位置Ｑ１と一致させることができる。しかしながら、下穴Ｃ２１の中心位置と、設計データの中心位置Ｑ３とは一致していないため、φ１とφ２との関係次第では、工作機械は、Ｑ３（Ｘｃ，Ｙｃ）を中心とした直径φ２の穴（円形の穴）を形成できない。それゆえ、工作機械は、中心位置がＱ２（Ｘｂ，Ｙｂ）となる直径φ２の穴を形成する。なお、中心位置Ｑ２は、直径φ２の穴を形成することができ、かつ、設計データの中心位置Ｑ３からの距離が最短となる位置である。

このように、設計データの中心位置Ｑ３と加工データの中心位置Ｑ２とは異なる位置となる。したがって、設計データと加工データとのずれが生じる。

なお、このような穴の位置を設計データから変更する処理は、工作機械におけるＮＣプログラムによって予め規定されている。また、工作機械が加工データを記憶しており、当該加工データは、サーバ装置５００等に送信される。

＜較正処理の詳細＞
作業車両１００のメインコントローラ１５０（図１０参照）は、上述したように、複数の寸法を表した較正用データ（実寸データ）を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる複数の設計データを較正する。なお、設計データとしては、寸法（長さ）と角度とがある。

メインコントローラ１５０は、サーバ装置２００から送信された実寸データと、既知の設計データ（複数の設計データの一部）とを用いて較正を行う。一例として、刃先１３９の位置の算出に１９個のパラメータが必要であるとする。メインコントローラ１５０は、１９個のパラメータの一部については、設計データの代わりにサーバ装置２００から取得した実寸データを利用し、かつ残りについては設計データ自体を利用して、１９個のパラメータ（設計データ）の較正を行う。なお、これらの処理の具体例については、図５，６に基づいて説明する。

以下では、説明の便宜上、サーバ装置６００から取得した検査データ（シリンダ長の実測データ）を利用せずに、複数の設計データの較正を行う場合を例に挙げて説明する。なお、サーバ装置６００から取得した検査データを利用することも当然に可能である。

図４は、刃先１３９の位置の算出に用いる寸法の一部を説明するための図である。以下では、実寸データを利用する箇所と、設計データを利用する箇所とに分けて説明する。さらに、実寸データについては、サーバ装置４００を介して取得した測定データと、サーバ装置５００を介して取得した加工データとに分けて説明する。なお、以下は、一例であって、これに限定されるものではない。

（１）加工データに基づく寸法（実寸データ）を利用する箇所
まず、ブーム１１０に関する寸法を説明する。図４に示されるように、メインコントローラ１５０は、較正の際に、位置Ｐ１１と位置Ｐ１４と間の距離Ｌ１１と、位置Ｐ１１と位置Ｐ１２と間の距離Ｌ１２と、位置Ｐ１３と位置Ｐ１４と間の距離Ｌ１３とについて、加工データに基づく寸法を用いる。

位置Ｐ１１は、ブーム１１０を作業車両車体に取り付けるフートピン１４１が挿入される穴の位置である。また、フートピン１４１には、上述したように、リフレクタが取り付けられる。よって、位置Ｐ１１は、フートピン１４１に取り付けられたリフレクタの位置でもある。位置Ｐ１２は、ブーム用シリンダ１１１のロッド部をブーム１１０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ１３は、アーム用シリンダ１２１のボトム部をブーム１１０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ１４は、ブーム１１０にアーム１２０を接続するためのピンが挿入される位置である。

次に、アーム１２０に関する寸法を説明する。メインコントローラ１５０は、位置Ｐ２１と位置Ｐ２２と間の距離Ｌ２１と、位置Ｐ２１と位置Ｐ２５と間の距離Ｌ２２と、位置Ｐ２３と位置Ｐ２４と間の距離Ｌ２３と、位置Ｐ２４と位置Ｐ２５と間の距離Ｌ２４とについて、加工データに基づく寸法を用いる。

位置Ｐ２１は、アーム１２０をブーム１１０に接続するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ２２は、アーム用シリンダ１２１のロッド部をアーム１２０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ２３は、バケット用シリンダ１３１のボトム部をアーム１２０に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ２４は、バケット１３０のリンク機構１３６の一端をアーム１２０に固定するためのピンが挿入される位置である。リンク機構１３６の他端は、ピンによって、バケット用シリンダ１３１のロッド部の先端部に接続されている。位置Ｐ２５は、アーム１２０をバケット１３０に接続するためのバケットピン１４２が挿入される位置である。

このように、メインコントローラ１５０は、較正を行なう際には、距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４については、設計データの代わりに、加工データに基づいて算出された寸法（実寸データ）を用いる。

（２）測定データに基づく寸法（実寸データ）を利用する箇所
バケット１３０と作業車両本体とに関しては、カメラ３００の撮像によって得られた測定データに基づく寸法を用いる。

具体的には、メインコントローラ１５０は、較正の際に、位置Ｐ１１と位置Ｐ４２と間の距離Ｌ０１と、位置Ｐ３２と位置Ｐ３５との間の距離Ｌ３１とについて、測定データに基づく寸法を用いる。

位置Ｐ４２は、受信アンテナ１０９の所定位置に取り付けられたリフレクタの位置である。位置Ｐ３２は、バケットピン１４２に取り付けられたリフレクタの位置である。位置Ｐ３５は、バケット１３０の刃先１３９の所定位置に取り付けられたリフレクタの位置である。なお、バケット１３０の輪郭点に、リフレクタが取り付けられていてもよい。

距離Ｌ０１および距離Ｌ３１について、測定データに基づく寸法を利用する理由は、以下のとおりである。

バケット１３０は、作業内容に応じて、ユーザによって、距離Ｌ３１が異なる他の種別のバケット１３０に取り換えられる。また、刃先１３９は、バケット本体が機械加工によって完成した後、溶接またはボルトで当該バケット本体の端部に取り付けられる。このため、距離Ｌ３１として加工データに基づいた寸法を用いると、刃先１３９の位置を精度よく算出することはできない。

また、受信アンテナ１０９の設置が作業車両の組み立て工程の終盤に行われため、加工データの利用よりも測定データを利用する方が、刃先１３９の位置を精度よく算出することができる。

これらの理由により、距離Ｌ０１および距離Ｌ３１について、測定データに基づく寸法を利用する。

（３）設計データ（デフォルトデータ）を利用する箇所
メインコントローラ１５０は、較正の際に、位置Ｐ１１と位置Ｐ４１と間の距離Ｌ０２と、位置Ｐ３２と位置Ｐ３３との間の距離Ｌ３２と、位置Ｐ３３と位置Ｐ３４との間の距離Ｌ３３と、位置Ｐ３２と位置Ｐ３４との間の距離Ｌ３４とについて、デフォルトデータを用いる。

位置Ｐ４１は、ブーム用シリンダ１１１のボトム部を作業車両本体に接続するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ３２は、バケット１３０をアーム１２０に接続するためのピンが挿入される位置である。

位置Ｐ３３は、バケット１３０のリンク機構１３６の一端およびリンク機構１３７の一端をバケット用シリンダ１３１のロッド部に固定するためのピンが挿入される位置である。位置Ｐ３４は、リンク機構１３７の他端をバケット１３０の底部に固定するためのピンが挿入される位置である。

図５は、作業車両１００に格納されるデータＤ５の概要を表した図である。
図５に示されるように、データＤ５においては、設計データと、加工データに基づく寸法（実寸）と、画像データ（測定データ）に基づく寸法（実寸）とが関連付けて記憶されている。

データＤ５においては、設計データとして、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１９までの１９個のデータが記憶されている。設計データとして、設計寸法の他に、ブーム１１０に関する設計角度、アーム１２０に関する設計角度、バケット１３０に関する設計角度等が含まれている。

なお、加工データに基づく寸法と、画像データに基づく寸法とは、作業車両１００がサーバ装置２００から取得した値である。

図６は、較正処理と較正後の値とを説明するためのデータＤ６である。
図６に示されるように、メインコントローラ１５０は、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１については、サーバ装置２００から実寸を得ている。

それゆえ、メインコントローラ１５０は、較正の際に、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１については、当該実寸を用いる。また、メインコントローラ１５０は、これら以外のパラメータ（距離Ｌ０２，Ｌ３２，Ｌ３３，Ｌ３４，Ｌｂｍｓ，Ｌａｍｓ，Ｌｂｋｓ、角度Ｐｈｉｂｍ，Ｐｈｉａｍ，Ｐｈｉｂｋ）については、設計データを用いる。なお、距離Ｌｂｍｓ，Ｌａｍｓ，Ｌｂｋｓは、それぞれ、ブーム用シリンダ１１１、アーム用シリンダ１２１、バケット用シリンダ１３１に関するパラメータである。また、角度Ｐｈｉｂｍ，Ｐｈｉａｍ，Ｐｈｉｂｋは、それぞれ、ブーム１１０、アーム１２０、バケット１３０に関するパラメータである。

メインコントローラ１５０は、これら１９個の値（実寸データおよび設計データ）を用いて、１９個の設計データ（デフォルト値）を較正する。これにより、メインコントローラ１５０は、較正後の値を得る。較正の演算方法は、従来のトータルステーション等の測量機器を用いたときと同じであるため、ここでは説明を行わない。

なお、ブーム１１０、アーム１２０、ブーム用シリンダ１１１、アーム用シリンダ１２１、バケット用シリンダ１３１が、本発明における「構成部品」の例である。サーバ装置２００が、本発明における「情報処理装置」の例である。アーム用シリンダ１２１、ブーム用シリンダ１１１が、それぞれ、「第１のシリンダ」、「第２のシリンダ」の例である。

また、本例では、図５に示したＮｏ．１からＮｏ．１９までの１９個の設計データのうち、Ｎｏ．１およびＮｏ．１０の２個の各々の設計データが、本発明における「第２の設計データ」の例である。少なくともこれら以外の１７個の各々の設計データが、本発明における「第１の設計データ」の例である。なお、本発明における「第１の設計データ」が本発明における「第２の設計データ」と同じものであってもよい。

＜小括＞
このように、作業車両１００は、以下の構成を有すると言える。

（１）作業車両１００は、刃先１３９を有するバケット１３０を含む作業機１０４と、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データに基づいて得られた寸法（以下「第１の寸法」とも称する）を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データ（以下、「第１の設計データ」とも称する）を較正し、かつ較正後の第１の設計データを用いて刃先１３９の位置を算出するメインコントローラ１５０とを備える。

一例として、メインコントローラ１５０は、作業機１０４に含まれる構成部品の機械加工時の加工データに基づいて得られた寸法を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる第１の設計データを較正し、かつ較正後の第１の設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。

これによれば、製造データ（たとえば、加工データ）に基づいた寸法を利用するため、作業車両１００の生産ラインで測量機器等を用いる必要がない。このため、このような測量機器を用いる場合に比べて、上記第１の設計データの較正を迅速に行うことが可能となる。

上記構成部品は、たとえば、ブーム１１０、ブーム１１０を駆動するブーム用シリンダ１１１、アーム１２０、アーム１２０を駆動するアーム用シリンダ１２１である。また、上記第１の設計データは、構成部品の設計データである。

（２）メインコントローラ１５０は、作業車両１００に通信可能に接続されたサーバ装置２００から上記寸法を取得する。これによれば、座標値から第１の寸法を算出する処理を作業車両１００で行なわなくてもよくなる。

（３）メインコントローラ１５０は、バケット１３０を被写体として含む画像データに基づいて算出された、刃先１３９とバケットピン１４２との間の寸法（以下、「第２の寸法」とも称する）を利用して、刃先１３９とバケットピン１４２との間の設計寸法を表した設計データ（以下、「第２の設計データ」とも称する）をさらに較正する。メインコントローラ１５０は、較正後の第２の設計データをさらに用いて刃先１３９の位置を算出する。

これによれば、画像データに基づいた寸法を利用するため、生産ラインで測量機器等を用いる必要がない。このため、このような測量機器を用いる場合に比べて、上記第２の設計データの較正を迅速に行うことが可能となる。

（４）メインコントローラ１５０は、受信アンテナ１０９とフートピン１４１とを被写体として含む画像データに基づいて算出された、受信アンテナ１０９とフートピン１４１との間の寸法（以下、「第２の寸法」とも称する）を利用して、受信アンテナ１０９とフートピン１４１との間の設計寸法を表した設計データ（以下、「第２の設計データ」とも称する）をさらに較正する。メインコントローラ１５０は、較正後の第２の設計データをさらに用いて刃先１３９の位置を算出する。

これによれば、画像データに基づいた寸法を利用するため、生産ラインで測量機器等を用いる必要がない。このため、このような測量機器を用いる場合に比べて、上記第２の設計データの較正を迅速に行うことが可能となる。

（５）メインコントローラ１５０は、上記第１の寸法および上記第２の寸法を利用して、上記第１の設計データと上記第２の設計データとを較正する。これによれば、上記第１の設計データおよび上記第２の設計データが、２つの寸法を利用して較正される。それゆえ、１つの寸法を利用する場合に比べて、精度良く較正することが可能となる。

（６）メインコントローラ１５０は、作業車両１００に通信可能に接続されたサーバ装置２００から上記第２の寸法を取得する。これによれば、座標値から第２の寸法を算出する処理を作業車両１００で行なわなくてもよくなる。

＜サーバ装置２００＞
図７は、サーバ装置２００の機能的構成を表した機能ブロック図である。

図７に示されるように、サーバ装置２００は、制御部２１０と、記憶部２２０と、通信部２３０とを備える。制御部２１０は、測定データ管理部２１１と、製造データ管理部２１２と、実寸算出部２１３とを有する。記憶部２２０は、作業車両別にデータＤ７を格納している。なお、データＤ７については後述する（図７）。

制御部２１０は、サーバ装置２００の全体の動作を制御する。制御部２１０は、後述するプロセッサがメモリに格納されたオペレーティングシステムおよびプログラムを実行することにより実現される。

通信部２３０は、サーバ装置４００，５００，６００および作業車両１００と通信するためのインターフェイスである。通信部２３０は、カメラ３００が接続されたサーバ装置４００から測定データ（座標データ）を取得する。通信部２３０は、サーバ装置５００，６００から製造データを取得する。

測定データ管理部２１１は、サーバ装置４００から取得した測定データを管理する。測定データ管理部２１１は、撮像された作業車両の機体番号を参照して、複数のデータＤ７のうち、当該機体番号が対応付けられたデータＤ７に対して、上記測定データを書き込む。

製造データ管理部２１２は、サーバ装置５００から取得した加工データ（座標データ）と、サーバ装置６００から取得した検査データ（実測データ）とを管理する。製造データ管理部２１２は、製造データ（加工データ、検査データ）に関連付けてサーバ装置５００，６００から送られてきた機体番号を参照して、複数のデータＤ７のうち、当該機体番号が対応付けられたデータＤ７に対して、上記製造データを書き込む。

図８は、データＤ７の概略構成を表した図である。
図８に示されるように、データＤ７は、１つの作業車両１００の加工データ（座標データ）と画像データ（座標データ）とが、ピン穴またはリフレクタの識別子（Ｐ１１，Ｐ１２，…）に対応付けて記憶されている。また、図示していないが、検査データ（各シリンダの実際の長さを表す測定データ）についても、データＤ７に格納されている。

また、図７に示されるように、実寸算出部２１３は、作業車両１００からの要求に応じて、当該作業車両の機体番号に対応するデータＤ７を参照して、実寸を計算する。本例においては、実寸算出部２１３は、図８に示した加工データ（座標データ）を用いて、距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４（図５，図４参照）を算出する。また、実寸算出部２１３は、図８に示した画像データ（座標データ）を用いて、距離Ｌ０１，Ｌ３１（図５，図４参照）を算出する。

通信部２３０は、実寸算出部２１３によって算出された実寸を表す実寸データを、上記要求の送信元の作業車両１００に対して送信する。なお、作業車両１００がシリンダ長の実測データを利用して複数の設計データの較正を行う場合には、作業車両１００は、サーバ装置２００から、実寸データとして実測データも取得する。

以上の処理によって、作業車両１００は、刃先位置の算出に用いる複数の設計データ（図６の１９個のパラメータ）の較正に用いる、自車両に関する実寸データ（距離Ｌ１１，Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ０１，Ｌ３１）を得ることが可能となる（図５，図６）。

図９は、サーバ装置２００のハードウェア構成を表した図である。
図９に示されるように、サーバ装置２００は、プロセッサ２０１と、メモリ２０２と、通信インターフェイス２０３と、操作キー２０４と、モニタ２０５と、リーダライタ２０６とを備える。メモリ２０２は、典型的には、ＲＯＭ２０２１と、ＲＡＭ２０２２と、ＨＤＤ（Hard Disc）２０２３とを含む。リーダライタ２０６は、記憶媒体としてのメモリカード２９９からプログラムを含む各種のデータを読み出したり、メモリカード２９９にデータを書き込んだりする。

プロセッサ２０１は、図７における制御部２１０に対応する。より詳しくは、プロセッサ２０１がメモリ２０２に格納されたプログラムを実行することにより、制御部３１０が実現される。メモリ２０２は、図７における記憶部２２０に対応する。通信インターフェイス２０３は、図７における通信部２３０に対応する。

プロセッサ２０１は、メモリ２０２に格納されたプログラムを実行する。ＲＡＭ２０２２は、各種のプログラム、プロセッサ２０１によるプログラムの実行により生成されたデータ、およびユーザによって入力されたデータを一時的に格納する。ＲＯＭ２０２１は、不揮発性の記憶媒体であり、典型的には、ＢＩＯＳ（Basic Input Output System）およびファームウェアを格納している。ＨＤＤ２０２３は、ＯＳ（Operating System）、各種のアプリケーションプログラム等を記憶している。

メモリ２０２に格納されるプログラム等のソフトウェアは、メモリカード、その他の記憶媒体に格納されて、プログラムプロダクトとして流通している場合もある。あるいは、ソフトウェアは、いわゆるインターネットに接続されている情報提供事業者によってダウンロード可能なプログラムプロダクトとして提供される場合もある。このようなソフトウェアは、メモリカードリーダライタ、その他の読取装置によりその記憶媒体から読み取られて、あるいは、インターフェイスを介してダウンロードされた後、ＲＡＭ２０２２に一旦格納される。そのソフトウェアは、プロセッサ２０１によってＲＡＭ２０２２から読み出され、さらにＨＤＤ２０２３に実行可能なプログラムの形式で格納される。プロセッサ２０１は、そのプログラムを実行する。

同図に示されるサーバ装置２００を構成する各構成要素は、一般的なものである。したがって、本発明の本質的な部分は、メモリ２０２、メモリカード、その他の記憶媒体に格納されたソフトウェア、あるいはネットワークを介してダウンロード可能なソフトウェアであるともいえる。

なお、記録媒体は、ＤＶＤ（Digital Versatile Disc）−ＲＯＭ、ＣＤ（Compact Disc）−ＲＯＭ、ＦＤ（Flexible Disk）、ハードディスクに限られない。たとえば、磁気テープ、カセットテープ、光ディスク（ＭＯ（Magnetic Optical Disc）／ＭＤ（Mini Disc））、光カード、マスクＲＯＭ、ＥＰＲＯＭ（Electronically Programmable Read-Only Memory）、ＥＥＰＲＯＭ（Electronically Erasable Programmable Read-Only Memory）、フラッシュＲＯＭなどの半導体メモリ等の固定的にプログラムを担持する媒体でもよい。また、記録媒体は、当該プログラム等をコンピュータが読取可能な一時的でない媒体であって、搬送波等の一時的な媒体を含まない。

さらに、ここでいうプログラムとは、プロセッサ２０１により直接実行可能なプログラムだけでなく、ソースプログラム形式のプログラム、圧縮処理されたプログラム、暗号化されたプログラム等を含む。

なお、サーバ装置４００，５００，６００は、サーバ装置２００と同様なハードウェア構成を有するため、ここでは、サーバ装置４００，５００，６００のハードウェア構成の説明は繰り返さない。

＜作業車両１００＞
図１０は、作業車両１００のハードウェア構成を表した図である。

図１０に示されるように、作業車両１００は、シリンダ３７と、操作装置５１と、通信ＩＦ（Interface）５２と、モニタ装置５３と、エンジンコントローラ５４と、エンジン５５と、メインポンプ５６Ａと、パイロット用ポンプ５６Ｂと、斜板駆動装置５７と、パイロット油路５８と、電磁比例制御弁５９と、メインバルブ６０と、圧力センサ６２と、タンク６３と、作動油用油路６４と、受信アンテナ１０９と、メインコントローラ１５０とを備える。

なお、シリンダ３７は、ブーム用シリンダ１１１、アーム用シリンダ１２１、およびバケット用シリンダ１３１の任意の１つを代表して表記している。シリンダ３７は、ブーム１１０、アーム１２０、バケット１３０の１つを駆動する。

操作装置５１は、操作レバー５１１と、操作レバー５１１の操作量を検出する操作検出器５１２とを含む。メインバルブ６０は、スプール６０Ａと、パイロット室６０Ｂとを有する。

操作装置５１は、作業機１０４を操作するための装置である。本例では、操作装置５１は、油圧式の装置である。操作装置５１には、パイロット用ポンプ５６Ｂから油が供給される。

圧力センサ６２は、操作装置５１から吐出される油の圧力を検出する。圧力センサ６２は、検出結果を電気信号としてメインコントローラ１５０に出力する。

エンジン５５は、メインポンプ５６Ａとパイロット用ポンプ５６Ｂとに接続するための駆動軸を有する。エンジン５５の回転によって、メインポンプ５６Ａおよびパイロット用ポンプ５６Ｂから作動油が吐出される。

エンジンコントローラ５４は、メインコントローラ１５０からの指示に従い、エンジン５５の動作を制御する。

メインポンプ５６Ａは、作動油用油路６４を通じて、作業機１０４を駆動に用いる作動油を供給する。メインポンプ５６Ａには、斜板駆動装置５７が接続されている。パイロット用ポンプ５６Ｂは、電磁比例制御弁５９と操作装置５１とに対して作動油を供給する。

斜板駆動装置５７は、メインコントローラ１５０からの指示に基づいて駆動し、メインポンプ５６Ａの斜板の傾斜角度を変更する。

モニタ装置５３は、メインコントローラ１５０と通信可能に接続されている。モニタ装置５３は、オペレータによる入力指示を、メインコントローラ１５０に通知する。モニタ装置５３は、メインコントローラ１５０からの指示に基づき各種の表示を行う。

メインコントローラ１５０は、作業車両１００全体を制御するコントローラであり、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、不揮発性メモリ、タイマ等により構成される。メインコントローラ１５０は、エンジンコントローラ５４、モニタ装置５３を制御する。

メインコントローラ１５０は、圧力センサ６２から電気信号を受信する。メインコントローラ１５０は、当該電気信号に応じた指令電流を生成する。メインコントローラ１５０は、生成した指令電流を電磁比例制御弁５９に出力する。

メインコントローラ１５０は、ＧＮＳＳ用の受信アンテナ１０９から得た車体の位置情報、シリンダ３７のストローク長、車体に内蔵された慣性センサユニット（図示せず）からの情報等の各種の情報に基づき、バケット１３０の刃先１３９の位置情報を算出する。メインコントローラ１５０は、この位置情報を施工設計データに照合しながら、設計面を傷つけないように作業機１０４（ブーム１１０、アーム１２０、バケット１３０）の動作を制御する。メインコントローラ１５０は、刃先１３９が設計面に達したと判断すると、作業機１０４を自動的に停止、または、アシスト機能で刃先１３９を設計面に沿って動かす。

また、メインコントローラ１５０は、刃先１３９の正確な位置を算出するため、上述した較正処理を実行する。

電磁比例制御弁５９は、パイロット用ポンプ５６Ｂとメインバルブ６０のパイロット室６０Ｂとを結ぶパイロット油路５８に設けられ、パイロット用ポンプ５６Ｂから供給される油圧を利用して、メインコントローラ１５０からの指令電流に応じた指令パイロット圧を生成する。

メインバルブ６０は、電磁比例制御弁５９とシリンダ３７との間に設けられている。メインバルブ６０は、電磁比例制御弁５９によって生成された指令パイロット圧に基づきシリンダ３７を動作させる作動油の流量を調整する。

タンク６３は、メインポンプ５６Ａおよびパイロット用ポンプ５６Ｂが利用する油を蓄えるタンクである。

図１１は、作業車両１００の機能的構成を表した機能ブロック図である。
図１１に示されるように、作業車両１００は、メインコントローラ１５０と、通信部１６０と、モニタ装置５３とを備える。メインコントローラ１５０は、記憶部１５１と、較正部１５２と、刃先位置算出部１５３とを有する。モニタ装置５３は、表示部１７１と、入力部１７２とを有する。

通信部１６０は、サーバ装置２００と通信するためのインターフェイスである。通信部１６０は、サーバ装置２００から上述した実寸データを取得し、当該実寸データをメインコントローラ１５０に送る。この実寸データは、記憶部１５１に記憶される。

記憶部１５１は、設計寸法および設計角度等の複数の設計データが予め記憶されている。本例の場合、記憶部１５１は、図５に示した１９個の設計データが予めメインコントローラ１５０の記憶部１５１に記憶されている。

較正部１５２は、図６に基づいて説明したように、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１については実寸データを利用し、これら以外のパラメータ（距離Ｌ０２，Ｌ３２，Ｌ３３，Ｌ３４，Ｌｂｍｓ，Ｌａｍｓ，Ｌｂｋｓ、角度Ｐｈｉｂｍ，Ｐｈｉａｍ，Ｐｈｉｂｋ）については設計データ自体を利用して、これらの１９個のパラメータの較正を行う。較正部１５２は、較正により得られた較正後のデータを、記憶部１５１に記憶する。

刃先位置算出部１５３は、較正後データを用いて、刃先１３９の位置を算出する。
入力部１７２は、各種の入力操作を受け付ける。ある局面においては、入力部１７２は、較正処理の実行指示を受け付ける。たとえば、入力部１７２は、サーバ装置２００からの実寸データの取得指示をオペレータから受け付ける。

表示部１７１は、各種の画面を表示する。たとえば、表示部１７１は、較正処理の各種ガイダンスを表示する。

＜制御構造＞
図１２は、較正システム１における処理の流れを説明するためのシーケンス図である。

図１２に示されるように、シーケンスＳ１において、カメラ３００は、作業車両１００の撮像により得られた画像データをサーバ装置４００に送る。シーケンスＳ２において、サーバ装置４００は、受信した画像データに対して所定の画像処理を行なうことにより、リフレクタ間の３次元の座標データ（測定データ）を算出する。なお、サーバ装置４００は、複数の作業車両１００の各々について、リフレクタの３次元の座標データを算出する。

シーケンスＳ３において、サーバ装置２００は、サーバ装置４００に対して測定データの送信を要求する。シーケンスＳ４においては、サーバ装置４００は、測定データをサーバ装置２００に送信する。

シーケンスＳ５において、サーバ装置２００は、サーバ装置５００に対して測定データの送信を要求する。シーケンスＳ６においては、サーバ装置５００は、加工データをサーバ装置２００に送信する。

シーケンスＳ７において、サーバ装置２００は、サーバ装置６００に対して測定データの送信を要求する。シーケンスＳ８においては、サーバ装置６００は、検査データをサーバ装置２００に送信する。

シーケンスＳ９においては、サーバ装置２００は、受信した測定データ、加工データ、検査データに基づき、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１の実寸を算出する（図４，図５）。なお、サーバ装置６００から取得した検査データを利用しない場合には、サーバ装置２００は、受信した測定データと加工データとに基づき、距離Ｌ０１，Ｌ１１、Ｌ１２，Ｌ１３，Ｌ２１，Ｌ２２，Ｌ２３，Ｌ２４，Ｌ３１の実寸を算出する。

シーケンスＳ１０において、作業車両１００は、較正に用いる自車両の実寸データの送信をサーバ装置２００に対して要求する。シーケンスＳ１１において、サーバ装置２００は、送信要求元の実寸データを、送信要求元の作業車両１００に対して送信する。シーケンスＳ１２において、作業車両１００は、取得した実寸データを用いて較正処理を実行する。

＜変形例＞
（１）上記の実施の形態においては、メインコントローラ１５０は、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データに基づいて得られた寸法を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを較正し、かつ較正後の設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。しかしながら、このような較正を行わずに、刃先１３９の位置の算出に用いる設計データを迅速に取得することも可能である。以下、このような構成について説明する。

本変形例では、メインコントローラ１５０は、製造データから得られた寸法に基づいて、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを取得し、かつ当該設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。また、メインコントローラ１５０は、画像データから得られた寸法に基づいて、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを取得し、かつ当該設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。

図５に示したデータＤ５を参照して説明すると、メインコントローラ１５０は、Ｎｏ．３〜９のパラメータの設計データとして加工データに基づく寸法を利用し、かつＮｏ．１，１０のパラメータの設計データとして画像データに基づく寸法を利用する。たとえば、Ｎｏ．３のパラメータについては、設計データとして「＊＊＊．１２」の代わりに、加工データに基づく寸法である「＊＊＊．３５」を利用する。

メインコントローラ１５０は、これらの加工データに基づく実寸と画像データに基づく実寸とが含まれた１９個のパラメータの設計データを用いて、刃先１３９の位置を算出する。より具体的には、メインコントローラ１５０は、たとえば図６に示したデータＤ６における、設計データの欄の１０個の値と、加工データに基づく寸法の欄の７個の値と、画像データに基づく寸法の欄の２個の値とを、それぞれ較正することなく、刃先１３９の位置を算出するためのプログラムにおけるパラメータ（変数）に代入する。これにより、メインコントローラ１５０は、刃先１３９の位置を算出する。

このような構成によれば、メインコントローラ１５０は較正処理を行なう必要がなくなる。したがって、本変形例によれば、較正処理を行なう構成に比べて、刃先１３９の位置の算出に用いる設計データの取得を迅速に行うことが可能となる。

また、製造データに基づいた寸法および画像データに基づいた寸法を利用するため、作業車両１００の生産ラインで測量機器等を用いる必要がない。それゆえ、このような測量機器を用いる場合に比べても、刃先１３９の位置の算出に用いる設計データの取得を迅速に行うことが可能となる。

（２）上記においては、図１２のシーケンスＳ１０，Ｓ１１に示したように、作業車両１００が、サーバ装置２００に対して実寸データの送信要求を行う構成を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではない。

たとえば、作業車両１００のオペレータ等が図示しないタブレット端末を用いて、実寸データをタブレット端末にダウンロードする構成であってもよい。この場合、オペレータは、タブレット端末に表示された実寸データを参照して、これらのデータを手入力でモニタ装置５３を介してメインコントローラ１５０の記憶部１５１に記憶させる。

このような構成であっても、トータルステーション等の測量機器を用いる必要がない。このため、このような測量機器を用いる場合に比べて、上記複数の設計データ（パラメータ）の較正を迅速に行うことが可能となる。

（３）上記においては、各作業車両１００を互いに識別するための情報として、機体番号を用いた例を説明した。しかしながら、固有の識別番号であれば、機体番号に限定されない。この点は、以下の実施の形態２でも同様である。
［実施の形態２］
実施の形態においては、図８のデータＤ７を用いて、サーバ装置２００が実寸を算出する構成を説明した。本実施の形態では、データＤ７を用いて、較正システム１を構成する作業車両が実寸を算出する構成を説明する。なお、較正システム１は、作業車両１００の代わりに作業車両１００Ａを備えるものとする。以下、実施の形態１と異なる構成について説明し、同じ構成については繰り返し説明しない。

図１３は、本実施の形態にかかる作業車両１００Ａの機能的構成を表した機能ブロック図である。なお、作業車両１００Ａは、作業車両１００と同様のハードウェア構成を有するため、ハードウェア構成については、繰り返し説明しない。

図１３に示されるように、作業車両１００Ａは、メインコントローラ１５０Ａと、通信部１６０と、モニタ装置５３とを備える。メインコントローラ１５０Ａは、記憶部１５１と、較正部１５２と、刃先位置算出部１５３と、実寸算出部１５４とを有する。メインコントローラ１５０Ａは、実寸算出部１５４を有する点において、実施の形態１のメインコントローラ１５０とは異なる。

通信部１６０は、本実施の形態では、サーバ装置２００から自車両のデータＤ７（座標データ）を取得し、当該データＤ７をメインコントローラ１５０Ａに送る。メインコントローラ１５０Ａ、データＤ７を記憶部に格納する。これにより、記憶部１５１には、データＤ７（図７参照）に示すように、加工データ（座標データ）と画像データ（座標データ）とが、作業車両１００Ａの機体番号に関連付けて記憶される。

実寸算出部１５４は、取得したデータＤ７を参照して、実施の形態１のサーバ装置２００の実寸算出部２１３（図７）と同様に、実寸を算出する。実寸算出部１５４は、算出された値（実寸）を、記憶部１５１に実寸データとして記憶する。

較正部１５２による処理および刃先位置算出部１５３による処理は、実施の形態１と同様であるため、ここでは繰り返し説明しない。

このような構成によっても、実施の形態１と同様に、機械加工時の実際の加工データに基づいた寸法を利用するため、トータルステーション等の測量機器を用いる必要がない。このため、このような測量機器を用いる場合に比べて、上記複数の設計データの較正を迅速に行うことが可能となる。

なお、本実施の形態では、作業車両１００Ａが実寸を計算するため、サーバ装置２００においては実寸算出部２１３（図７）は必要ではない。

図１４は、本実施の形態に係る較正システム１における処理の流れを説明するためのシーケンス図である。

図１４に示されるように、シーケンスＳ１〜Ｓ８は、実施の形態１の図１２で示したシーケンスＳ１〜Ｓ８と同じであるため、ここでは繰り返し説明しない。

シーケンスＳ８の後のシーケンスＳ２１において、作業車両１００Ａは、較正に用いる自車両のデータＤ７（座標データ）の送信をサーバ装置２００に対して要求する。シーケンスＳ２２において、サーバ装置２００は、送信要求元のデータＤ７を、送信要求元の作業車両１００Ａに対して送信する。なお、作業車両１００Ａがサーバ装置６００から取得した検査データも利用して較正を行う場合には、サーバ装置２００は、座標データのみならず検査データについても作業車両１００に送信する。

シーケンスＳ２３において、作業車両１００Ａは、データＤ７を参照して、実寸を計算する。シーケンスＳ２４において、作業車両１００Ａは、取得した実寸データを用いて較正処理を実行する。

＜小括＞
このように、作業車両１００Ａは、以下の構成を有すると言える。

（１）作業車両１００Ａは、刃先１３９を有するバケット１３０を含む作業機１０４と、作業機１０４に含まれる構成部品の製造データに基づいて得られた寸法（第１の寸法）を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データ（第１の設計データ）を較正し、かつ較正後の第１の設計データを用いて刃先１３９の位置を算出するメインコントローラ１５０Ａとを備える。

一例として、メインコントローラ１５０Ａは、作業機１０４に含まれる構成部品の機械加工時の加工データに基づいて得られた寸法を利用して、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを較正し、かつ較正後の第１の設計データを用いて刃先１３９の位置を算出する。

これによれば、製造データ（たとえば、加工データ）に基づいた寸法を利用するため、作業車両１００Ａの生産ラインで測量機器等を用いる必要がない。このため、このような測量機器を用いる場合に比べて、上記第１の設計データの較正を迅速に行うことが可能となる。

（２）メインコントローラ１５０Ａは、作業車両１００Ａに通信可能に接続されたサーバ装置２００から加工データ（座標データ）を取得する。メインコントローラ１５０Ａは、取得された加工データに基づいて、上記第１の寸法を取得する。これによれば、座標値から第１の寸法を算出する処理をサーバ装置２００で行なわなくてもよくなる。

（３）メインコントローラ１５０Ａは、作業車両１００Ａに通信可能に接続されたサーバ装置２００から画像データを取得し、取得された画像データに基づいて上述した第２の寸法を取得（算出）する。これによれば、座標値から第２の寸法を算出する処理をサーバ装置２００で行なわなくてもよくなる。なお、「第２の寸法」は、本例では、刃先１３９と、バケットピン１４２との間の寸法と、受信アンテナ１０９とフートピン１４１との間の寸法である。

＜変形例＞
（１）実施の形態１の変形例と同様に、製造データから得られた寸法に基づいて、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを取得し、かつ当該設計データを用いて刃先１３９の位置を算出するように、メインコントローラ１５０Ａを構成してもよい。また、画像データから得られた寸法に基づいて、刃先１３９の位置を算出するために用いられる設計データを取得し、かつ当該設計データを用いて刃先１３９の位置を算出するように、メインコントローラ１５０Ａを構成してもよい。

（２）作業車両１００Ａのオペレータ等が図示しないタブレット端末を用いて、データＤ７（座標データ）をタブレット端末にダウンロードする構成であってもよい。この場合、オペレータは、タブレット端末に表示されたデータＤ７を参照して、これらのデータを手入力でモニタ装置５３を介してメインコントローラ１５０の記憶部１５１に記憶させる。このような構成であっても、上記複数の設計データの較正を迅速に行うことが可能となる。

今回開示された実施の形態は例示であって、上記内容のみに制限されるものではない。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 較正システム、３７ シリンダ、５１ 操作装置、５３ モニタ装置、５４ エンジンコントローラ、５５ エンジン、５６Ａ メインポンプ、５６Ｂ パイロット用ポンプ、５７ 斜板駆動装置、５８ パイロット油路、５９ 電磁比例制御弁、６０ メインバルブ、６０Ａ スプール、６０Ｂ パイロット室、６２ 圧力センサ、６３ タンク、６４ 作動油用油路、１００，１００Ａ 作業車両、１０１ 走行体、１０３ 旋回体、１０４ 作業機、１０７ 手すり、１０８ 運転室、１０９ 受信アンテナ、１１０ ブーム、１１１ ブーム用シリンダ、１２０ アーム、１２１ アーム用シリンダ、１３０ バケット、１３１ バケット用シリンダ、１３６，１３７ リンク機構、１３９ 刃先、１５０，１５０Ａ メインコントローラ、１５１，２２０ 記憶部、１５２ 較正部、１５３ 刃先位置算出部、１５４，２１３ 実寸算出部、１６０，２３０ 通信部、１７１ 表示部、１７２ 入力部、２００，４００，５００，６００ サーバ装置、２０１ プロセッサ、２０２ メモリ、２０３ 通信インターフェイス、２０４ 操作キー、２０５ モニタ、２１０，３１０ 制御部、２１１ 測定データ管理部、２１２ 製造データ管理部、２９９ メモリカード、３００ カメラ、５１１ 操作レバー、５１２ 操作検出器、７００ ネットワーク、８００ 送受信機、９００ 鋳物、Ｃ１１，Ｃ１２，Ｃ２１，Ｃ２２ 穴、Ｄ２，Ｄ５，Ｄ６，Ｄ７ データ、Ｑ１，Ｑ２，Ｑ３ 中心位置。

Claims (12)

1. 刃先を有するバケットを含む作業機と、
   前記作業機に含まれる構成部品の製造データから得られた第１の寸法に基づいて、前記刃先の位置を算出するために用いられる第１の設計データを取得し、かつ前記第１の設計データを用いて前記刃先の位置を算出するコントローラとを備える、建設機械。
2. 刃先を有するバケットを含む作業機と、
   前記作業機に含まれる構成部品の製造データに基づいて得られた第１の寸法を利用して、前記刃先の位置を算出するために用いられる第１の設計データを較正し、かつ較正後の前記第１の設計データを用いて前記刃先の位置を算出するコントローラとを備える、建設機械。
3. 前記作業機は、前記構成部品としてブームをさらに含み、
   前記第１の設計データは、前記ブームの設計データである、請求項１または２に記載の建設機械。
4. 前記作業機は、前記構成部品として、前記ブームを駆動する第１のシリンダをさらに含み、
   前記第１の設計データは、前記第１のシリンダの設計データである、請求項３に記載の建設機械。
5. 前記作業機は、前記構成部品としてアームをさらに含み、
   前記第１の設計データは、前記アームの設計データである、請求項３または４に記載の建設機械。
6. 前記作業機は、前記構成部品として、前記アームを駆動する第２のシリンダをさらに含み、
   前記第１の設計データは、前記第２のシリンダの設計データである、請求項５に記載の建設機械。
7. 前記作業機は、アームと、前記バケットを前記アームに接続するバケットピンとをさらに含み、
   前記コントローラは、
   前記バケットを被写体として含む画像データに基づいて算出された、前記刃先と前記バケットピンとの間の第２の寸法を利用して、前記刃先と前記バケットピンとの間の設計寸法を表した第２の設計データを較正し、
   較正後の前記第２の設計データをさらに用いて前記刃先の位置を算出する、請求項１または２に記載の建設機械。
8. 全球測位衛星システム用の受信アンテナをさらに備え、
   前記作業機は、ブームと、前記ブームを車体に取り付けるフートピンとをさらに含み、
   前記コントローラは、
   前記受信アンテナと前記フートピンとを被写体として含む画像データに基づいて算出された、前記受信アンテナと前記フートピンとの間の第２の寸法を利用して、前記受信アンテナと前記フートピンとの間の設計寸法を表した第２の設計データを較正し、
   較正後の前記第２の設計データをさらに用いて前記刃先の位置を算出する、請求項１または２に記載の建設機械。
9. 前記コントローラは、前記第１の寸法および前記第２の寸法を利用して、前記第２の設計データを較正する、請求項７または８に記載の建設機械。
10. 建設機械と、
    前記建設機械と通信可能な情報処理装置とを備え、
    前記建設機械は、刃先を有するバケットを含む作業機を有し、
    前記情報処理装置は、前記作業機に含まれる構成部品の製造データを、前記建設機械に送信し、
    前記建設機械は、
    前記情報処理装置から受信した前記製造データに基づいて、前記構成部品の寸法を算出し、
    前記寸法を利用して、前記刃先の位置を算出するために用いられる設計データを較正し、
    較正後の前記設計データを用いて、前記刃先の位置を算出する、較正システム。
11. 建設機械と、
    前記建設機械と通信可能な情報処理装置とを備え、
    前記建設機械は、刃先を有するバケットを含む作業機を有し、
    前記情報処理装置は、前記作業機に含まれる構成部品の製造データに基づいた当該構成部品の寸法を、前記建設機械に送信し、
    前記建設機械は、
    前記情報処理装置から受信した前記寸法を利用して、前記刃先の位置を算出するために用いられる設計データを較正し、
    較正後の前記設計データを用いて、前記刃先の位置を算出する、較正システム。
12. 作業機に含まれるバケットの刃先位置を算出する方法であって、
    前記作業機に含まれる構成部品の製造データを取得するステップと、
    前記製造データに基づいて、前記構成部品の寸法を算出するステップと、
    前記寸法を利用して、前記刃先の位置を算出するために用いられる複数の設計データを較正するステップと、
    較正後の前記設計データを用いて前記刃先の位置を算出するステップとを備える、方法。