JP2019018184A - 粉体塗装装置 - Google Patents

Abstract

【課題】生産を継続して行っても粉体塗装の品質を良好に維持することができる粉体塗装装置を提供する。
【解決手段】粉体流動槽と、被塗装物を粉体流動槽へと移動させる被塗装物移動部と、粉体流動槽を振動させる振動部と、粉体流動槽の下方から空気を供給する空気供給部と、粉体流動槽にある粉体の粉面の高さを測定する粉面高さ測定部と、制御部と、を備え、制御部は、粉面高さ測定部により、粉体流動槽が静止した状態で測定された第１粉面高さと、空気供給部によって粉体流動槽に設定供給量で空気が供給され、かつ、設定振動値で振動する振動部によって粉体流動槽が加振された状態で測定された第２測定高さと、に基づいて粉体流動槽にある粉体の浮上率を算出し、浮上率に基づいて粉体流動槽にある粉体の平均粒径を推定し、平均粒径に基づいて、設定供給量と設定振動値の少なくとも一方を補正する。
【選択図】図１

Description

本発明は、粉体塗装装置に関する。

予熱された被塗装物を粉体流動槽内の塗料粉体に浸漬して被塗装物の表面に塗料を融着させる粉体塗装が知られている。特許文献１には、粉体流動槽と、粉体流動槽を振動させる振動部と、粉体流動槽の下方から空気を供給する空気供給部と、被塗装物を粉体流動槽に移動する被塗装物搬送装置と、を備えた粉体塗装装置が記載されている。

特開２０１１−２３５２４０号公報

特許文献１に記載された粉体塗装装置では、生産を継続して行うと粉体流動槽に貯留された粉体の平均粒径が大きくなる。これは、被塗装物からの入熱によって粉体が溶融して粉体の粒子同士が凝集するためである。粉体流動槽内の粉体の平均粒径が大きくなると、粉体の浮上率が下がり被塗装物に付着する粉体の量が増える。被塗装物に付着する粉体の量が増えると、被塗装物の塗装の膜厚が厚くなるおそれや、被塗装物に付着させた粉体が固着する前にたれて被塗装物における付着させたくない領域に付着してしまうおそれがある。また、粉体流動槽内の粉体の平均粒径が大きくなると、粉体の流動性が低下して、粉面に傾きが生じる。粉面に傾きが生じると、被塗装物の塗装の膜厚に分布が生じてしまうおそれがある。

本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、生産を継続して行っても粉体塗装の品質を良好に維持することができる粉体塗装装置を提供することを目的とする。

本発明は、粉体塗装装置であって、粉体塗料からなる粉体を流動させる粉体流動槽と、被塗装物を支持し、前記被塗装物の所定部位を前記粉体流動槽内の粉体に浸漬させるために前記被塗装物を前記粉体流動槽へと移動させる被塗装物移動部と、前記粉体流動槽を振動させる振動部と、前記粉体流動槽の下方から空気を供給する空気供給部と、前記粉体流動槽にある粉体の粉面の高さを測定する粉面高さ測定部と、制御部と、を備え、前記制御部は、前記粉面高さ測定部により、前記粉体流動槽が静止した状態で測定された第１粉面高さと、前記空気供給部によって前記粉体流動槽に設定供給量で空気が供給され、かつ、設定振動値で振動する前記振動部によって前記粉体流動槽が加振された状態で測定された第２測定高さと、に基づいて前記粉体流動槽にある粉体の浮上率を算出し、前記浮上率に基づいて前記粉体流動槽にある粉体の平均粒径を推定し、前記浮上率に基づいて前記設定供給量を補正し、かつ、前記平均粒径に基づいて前記設定振動値を補正するものである。

継続して生産を行うと、被塗装物からの入熱により粉体の平均粒径が大きくなる。平均粒径が大きくなると、粉体の浮上率が低下するとともに、粉面の傾きが大きくなる。算出した浮上率に基づいて空気供給部における空気の設定供給量を補正することで、浮上率が適正範囲になるようにすることができる。また、算出した浮上率から推定した平均粒径に基づいて設定振動値を補正することで、粉体の粉面の傾きを低減することができる。よって、継続して生産を行う場合に、被塗装物における塗料の付着している高さのバラツキを低減することができる。これにより、生産を継続したことにより粉体の平均粒径が大きくなっても粉体塗装の品質を良好に維持することができる。

本発明によれば、生産を継続して行っても粉体塗装の品質を良好に維持することができる。

実施の形態１にかかる粉体塗装装置の概略構成を示す模式図である。 被塗装物としてのステータの概略構成を示す斜視図である。 実施の形態１にかかる粉体塗装装置が被塗装物に対して粉体塗装を行っている状態を示す模式図である。 図３における矢印Ａの方向から見た矢視図である。 空気供給部からの空気の供給量を一定にしたときの粉体の平均粒径と浮上率との関係を示すグラフである。 実施の形態１にかかる粉体塗装装置の空気供給部による、空気の供給量と粉体の浮上率の関係を示すグラフである。 図３における矢印Ａの方向から見た状態の図４とは別の一例を示す矢視図である。 生産を継続して粉体の平均粒径が相対的に大きくなったときに、図７のＵ軸に沿う粉面に対し粉面高さを測定した結果を示すグラフである。 実施の形態１にかかる粉体塗装装置における、振動部による振動値と粉面の傾きの関係を示すグラフである。 推定した平均粒径に対する振動加速度のテーブルデータの一例を示す図である。 実施の形態１にかかる粉体塗装装置における制御部における処理の流れを示すフローチャートである。 実施の形態２にかかる粉体塗装装置の概略構成を示す模式図である。 実施の形態２にかかる粉体塗装装置における制御部における処理の流れを示すフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。説明の明確化のため、以下の記載及び図面は、適宜、省略、及び簡略化がなされている。各図面において、同一の要素には同一の符号が付されており、必要に応じて重複説明は省略されている。

実施の形態１
以下、図面を参照して本発明の実施の形態１について説明する。
まず、図１を参照して本実施の形態にかかる粉体塗装装置の概略構成について説明する。図１は、本実施の形態にかかる粉体塗装装置１の概略構成を示す模式図である。図１に示すように、粉体塗装装置１は、粉体流動槽２と、被塗装物移動部３と、振動部４と、空気供給部５と、粉面高さ測定部６と、制御部７と、を備えている。

粉体流動槽２は、粉体塗料からなる粉体を流動させるためのものである。粉体流動槽２は、粉体槽２１と、多孔板２２と、空気槽２３と、を有する。粉体槽２１は、粉体Ｒを収容するものである。粉体Ｒは、例えば、エポキシ樹脂などの樹脂材である。エポキシ樹脂の樹脂材は、平均粒径が５０〜１５０μｍ程度、密度が１．８５ｇ／ｃｍ^３である。空気槽２３は、粉体槽２１の下方に設けられ、空気供給部５と連結されている。多孔板２２は、粉体槽２１と空気槽２３とを流体連通可能に区画するものである。

被塗装物移動部３は、被塗装物（ワーク）Ｗを支持し、所定部位、すなわち、被塗装物Ｗにおける塗装したい部位Ｗａを粉体流動槽２内の粉体に浸漬させるために被塗装物Ｗを粉体流動槽２へと移動させるためのものである。被塗装物移動部３は、被塗装物Ｗを両側から把持するチャックや昇降装置などを有する。

振動部４は、粉体流動槽２を振動させるためのものである。粉体Ｒを流動させるために粉体槽２１を所定の振動周波数で振動させる振動子である。空気供給部５は、粉体流動槽２の下方から空気を供給するためのものである。空気供給部５は、空気槽２３の側面に設けられた空気供給ポート２３ａおよび多孔板２２を介して粉体Ｒの内部に乾燥した空気ＡＲを送ることにより、粉体Ｒを浮遊させた状態とする。

粉面高さ測定部６は、粉体流動槽２にある粉体の粉面の高さを測定するためのもので、例えば、照射したレーザー光の液面からの反射を利用して粉面の高さを測定する粉面レベルセンサである。

制御部７は、浮上率算出部７ａと、平均粒径推定部７ｂと、補正部７ｃと、を有する。制御部７は、例えば、プログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ：Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）である。浮上率算出部７ａは、粉面高さ測定部６より、粉体流動槽２が静止した状態で測定された第１粉面高さと、空気供給部５によって粉体流動槽２に設定供給量で空気が供給され、かつ、設定振動値で振動する振動部４によって粉体流動槽２が加振された状態で測定された第２測定高さと、に基づいて粉体流動槽にある粉体の浮上率を算出する。ここで、設定振動値は、振動部４を振動させる加速度（振動加速度）の設定値である。平均粒径推定部７ｂは、算出された浮上率に基づいて粉体流動槽２にある粉体の平均粒径を推定する。補正部７ｃは、粉体Ｒの浮上率に基づいて空気供給部５における空気の設定供給量を補正し、かつ、粉体Ｒの平均粒径に基づいて振動部４における設定振動値を補正する。

被塗装物Ｗは、例えば、電動機等を構成するステータである。図２は、被塗装物Ｗとしてのステータ５０１の概略構成を示す斜視図である。図２に示すように、回転電機の固定子であるステータ５０１は、ステータコア５１１と複数のセグメント５１２から構成されるセグメントコイル５１０とを有する。ステータコア５１１は、略円筒状の電磁鋼板がステータ５０１の軸方向（Ｚ軸方向）に積層され、内周側に突出するティース５１１ａと、隣り合うティース５１１ａ間においてステータコア５１１の径方向に形成されたスロット５１１ｂと、が設けられている。また、各スロット５１１ｂには、略Ｕ字形状（または略Ｖ字形状）に形成されたセグメント５１２が納められている。

２つの異なるセグメント５１２は導線末端の接合部５１４において接合されている。セグメントコイル５１０のコイル端子部５１３には、複数の接合部５１４がステータコア５１１の周方向に４列に配置されている。接合部５１４は溶接によって接合されている。ステータ５０１は、接合部５１４が溶接によって接合される。接合部５１４は絶縁処理する必要がある。すなわち、図１に示す被塗装物Ｗがステータ５０１である場合、セグメントコイル５１０のコイル端子部５１３が被塗装物Ｗにおける塗装したい部位Ｗａである。

図３は、粉体塗装装置１が被塗装物Ｗに対して粉体塗装を行っている状態を示す模式図である。図３に示すように、被塗装物移動部３により、被塗装物Ｗは塗装したい部位Ｗａが下方に向くように配置され、塗装したい部位Ｗａが粉体流動槽２内の粉体に浸漬される。なお、被塗装物Ｗにおける塗装したくない部位Ｗｂは、粉体流動槽２内の粉体に浸漬させない。被塗装物Ｗは粉体流動槽２内の粉体の融点以上に加熱されている。このため、塗装したい部位Ｗａを粉体流動槽２内の粉体に浸漬させると、塗装したい部位Ｗａに粉体が溶融して付着する。

ところで、被塗装物Ｗにおける塗装品質を安定させるためには、粉体Ｒの粉面を安定させる必要がある。図４は、図３における矢印Ａの方向から見た状態の一例を示す矢視図である。図４に示すように、粉体Ｒに図中矢印ＦＬで示す円周方向の流動が生じている。これは、空気供給部５（図３参照）から供給された空気によるものである。また、粉体流動槽２は図中矢印Ｃで示す円周方向に振動している。このようにすることで、粉体Ｒの粉面を安定させることができる。

粉体塗装装置１では、生産を継続して行うと粉体流動槽２における粉体槽２１に貯留された粉体Ｒの平均粒径が大きくなる。これは、被塗装物Ｗからの入熱によって粉体Ｒが溶融して粉体の粒子同士が凝集するためである。

図５は、空気供給部５からの空気の供給量を一定にしたときの粉体Ｒの平均粒径と浮上率との関係を示すグラフである。図５に示すように、粉体Ｒの平均粒径が大きくなると、粉体Ｒの浮上率が下がる。粉体Ｒの浮上率が下がると、被塗装物Ｗに付着する粉体Ｒの量が増える。被塗装物Ｗに付着する粉体Ｒの量が増えると、被塗装物Ｗの塗装の膜厚が厚くなる。つまり、継続して生産を行う場合に、平均粒径が変わることによって粉体Ｒの浮上率が変わると、被塗装物Ｗの塗料の膜厚のバラツキが大きくなる。また、被塗装物Ｗに付着させた粉体Ｒが固着する前に垂れて、被塗装物Ｗにおける塗装したくない領域に付着してしまうおそれもある。

図６は、空気供給部５による空気の供給量と粉体Ｒの浮上率の関係を示すグラフである。図６に示すように、粉体Ｒにおける、平均粒径が相対的に大きい“平均粒径大”の場合、平均粒径が相対的に小さい“平均粒径小”の場合と比べて、空気の供給量を大きくしないと浮上率が適正範囲内に入らない。生産を継続して行うと粉体流動槽２における粉体槽２１に貯留された粉体Ｒの平均粒径が大きくなる。本実施の形態にかかる粉体塗装装置１では、粉体Ｒの浮上率を適正にするために、被塗装物Ｗを粉体槽２１に貯留された粉体Ｒに浸漬する前に、粉体Ｒの浮上率を算出し、算出した浮上率に基づいて空気供給部５における空気の設定供給量を補正する。

粉体塗装の品質に影響を与える要素として、上述した浮上率の他に、粉体流動槽２における粉体槽２１に貯留された粉体Ｒの粉面の傾き（粉面の水平度）がある。粉面の傾きが大きくなると、被塗装物Ｗにおける塗装したくない領域にまで粉体Ｒが付着してしまうおそれが高まる。粉体Ｒの平均粒径は粉面の傾きと強い相関があることが分かっている。すなわち、粉体Ｒの平均粒径が大きくなると粉体の流動性が低下するので、粉面の傾きが大きくなる傾向にある。また、粉体槽２１において、被塗装物Ｗの干渉を回避するためなどの理由で、中心から縁までの距離が相対的に短い箇所を設けている場合がある。このような場合には、粉体Ｒの平均粒径が大きくなると粉面の傾きが顕著に大きくなる。

図７は、図３における矢印Ａの方向から見た状態の図４とは別の一例を示す矢視図である。図７に示すように、粉体槽２１において、Ｕ軸上の縁の箇所Ｐ２では、Ｕ軸上の縁の箇所Ｐ１に対して、中心Ｐ０からの距離が相対的に短い。図８は、生産を継続して粉体Ｒの平均粒径が相対的に大きくなったときに、図７のＵ軸に沿う粉面に対し粉面高さを測定した結果を示すグラフである。図８に示すように、箇所Ｐ２では箇所Ｐ１よりも粉面高さが高い。すなわち、粉体槽２１のＵ軸上において粉面の傾きが生じている。このように、継続して生産を行うことで平均粒径が大きくなると、粉面の傾きも大きくなるので、被塗装物Ｗにおける塗料の付着高さのバラツキが大きくなる。

生産を通じて粉面の傾きが十分に小さくなるように維持するためには、粉面の傾きに基づいて振動部４における振動値の設定値を補正する必要がある。上述したように、粉面の傾きは粉体Ｒの平均粒径と強い相関がある。このため、本実施の形態にかかる粉体塗装装置１では、粉面の傾きと相関の強い粉体Ｒの平均粒径に基づいて振動部４における振動値の設定値を補正する。

図９は、振動部４による振動値（振動の加速度）と粉面の傾き（Ｐｅａｌ−Ｐｅａｋ）の関係を示すグラフである。図９に示すように、平均粒径が相対的に大きい“平均粒径大”の場合と、平均粒径が相対的に小さい“平均粒径小”の場合とでは、粉面の傾きを十分に小さくすることができる振動値の範囲（適切な振動値の範囲）が異なる。

図１０は、推定した平均粒径とそれに対応する振動加速度のテーブルデータの一例を示す図である。図１０に示すように、当該テーブルデータには、例えば、推定した平均粒径がＡ１〜Ａ２である場合は設定振動値をＢ１、というように、推定した平均粒径の各範囲に対応する適切な設定振動値が規定されている。ここでいう“適切な”とは、粉面の傾きを十分に小さくできる、という意味である。このようなテーブルデータを用いることで、粉体槽２１に貯留された粉体Ｒの平均粒径に基づいて振動部４における振動値の設定値を補正することができる。

次に、粉体塗装装置１における制御部７における処理の流れについて説明する。なお、以下の説明では図１についても適宜参照する。
図１１は、粉体塗装装置１における制御部７における処理の流れを示すフローチャートである。図１１に示すように、まず、粉面高さ測定部６において、粉体流動槽２が静止した状態での粉面高さ（第１粉面高さｈ１）を測定する（ステップＳ１）。続いて、空気供給部５による粉体Ｒへの空気供給および振動部４による粉体Ｒの加振を開始する（ステップＳ２）。続いて、粉面高さ測定部６において、粉体Ｒへの空気供給及び粉体Ｒの加振を行っている状態での粉面高さ（第２粉面高さｈ２）を測定する（ステップＳ３）。

ステップＳ３に続いて、制御部７の浮上率算出部７ａにおいて粉体Ｒの浮上率を算出する（ステップＳ４）。ここで、粉体Ｒの浮上率は、第１粉面高さｈ１と第２測定高さｈ２との比率（ｈ２／ｈ１）で算出する。続いて、算出した浮上率に基づいて平均粒径を推定する（ステップＳ５）。粉体Ｒの平均粒径は、例えば、予め取得した粉体Ｒの平均粒径と浮上率との関係のグラフ（図５参照）から、ステップＳ４で算出した浮上率に対応する平均粒径を抽出することなどにより推定することができる。

ステップＳ５に続いて、予め取得した、推定した平均粒径に対する振動加速度のテーブルデータ（図１０参照）から、ステップＳ５で推定した平均粒径に対応する振動加速度を抽出し、当該振動加速度を設定振動値として振動部４を加振する（ステップＳ６）。なお、ステップＳ６の処理については１回目のみ実施するものとし、後述のステップＳ７からステップＳ８を経てステップＳ３に処理を戻した場合に再実施はしないものとする。続いて、算出した浮上率が規定値以上であるか否かを判断する（ステップＳ７）。なお、当該規定値は、浮上率の適正範囲の上限（図６参照）に安全率を加味した値とする。

ステップＳ７において浮上率が規定値より小さい場合（ＮＯの場合）、空気供給部５における空気の設定供給量を所定量だけ増加させ（ステップＳ８）、処理をステップＳ３に戻す。ステップＳ７において浮上率が規定値以上の場合（ＹＥＳの場合）、第２粉面高さｈ２に基づいて、被塗装物移動部３における被塗装物Ｗの移動量（被塗装物Ｗをどれだけ降下させるか）を決定する（ステップＳ９）。つまり、被塗装物Ｗにおける塗装したい部位Ｗａのみが粉体槽２１内の粉体Ｒに浸漬されるようにするため、第２粉面高さｈ２が、相対的に高い場合には相対的に低い場合よりも被塗装物移動部３における被塗装物Ｗの移動量が小さくなるようにする。そして、被塗装物移動部３により被塗装物Ｗを決定された移動量だけ移動させ、被塗装物Ｗにおける粉体塗装を実施する（ステップＳ１０）。

以上より、本実施の形態にかかる粉体塗装装置１は、測定した第１粉面高さｈ１および第２粉面高さｈ２を用いて算出した浮上率に基づいて空気供給部５における空気の設定供給量を補正することで、浮上率が適正範囲になるようにすることができる。よって、継続して生産を行う場合に、被塗装物Ｗにおける塗料の膜厚のバラツキを低減することができる。また、推定した平均粒径に基づいて振動部４における設定振動値を補正することで、粉体Ｒの粉面の傾きが低減される。よって、継続して生産を行う場合に、被塗装物における塗料の付着している高さのバラツキを低減することができる。これにより、生産を継続したことにより粉体Ｒの平均粒径が大きくなっても粉体塗装の品質を良好に維持することができる。

実施の形態２
以下、図面を参照して本発明の実施の形態２について説明する。
本実施の形態にかかる粉体塗装装置の構成は、図１に示す、実施の形態１にかかる粉体塗装装置１の構成と基本的に同じである。図１２は、本実施の形態にかかる粉体塗装装置１０１の概略構成を示す模式図である。図１２に示すように、粉体塗装装置１０１は、複数の粉面高さ測定部６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄを備えている。この点のみ、図１に示す粉体塗装装置１と構成が異なる（実施の形態１にかかる粉体塗装装置１では、粉面高さ測定部６は１つ）。本実施の形態にかかる粉体塗装装置１０１は、粉面高さ測定部を４つ備えることで、４つの異なる箇所において粉面高さを測定することができる。

本実施の形態にかかる粉体塗装装置１０１では、実施の形態１にかかる粉体塗装装置１とは異なり、振動部４における設定振動値の補正において、推定した平均粒径に対する振動加速度のテーブルデータ（図１０参照）を使用しない。本実施の形態にかかる粉体塗装装置１０１では、４つの粉面高さ測定部６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄによる測定値から直接的に粉面傾きを算出し、算出した粉面傾きの値に基づいて振動部４における設定振動値を補正する。

本実施の形態にかかる粉体塗装装置１０１における制御部７における処理の流れについて説明する。なお、以下の説明では図１２についても適宜参照する。
図１３は、粉体塗装装置１０１における制御部７における処理の流れを示すフローチャートである。図１３に示すように、まず、複数の粉面高さ測定部６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄのうちの１つを基準とする粉面高さ測定部と定め、基準とする粉面高さ測定部において、粉体流動槽２が静止した状態での粉面高さ（第１粉面高さｈ１）を測定する（ステップＳ１０１）。なお、基準とする粉面高さ測定部は、一度設定したら処理を通して変更しない。例えば、粉面高さ測定部６ａを基準とする粉面高さ測定部とした場合、処理を通して粉面高さ測定部６ａが基準とする粉面高さ測定部である。続いて、空気供給部５による粉体Ｒへの空気供給および振動部４による粉体Ｒの加振を開始する（ステップＳ１０２）。続いて、基準とする粉面高さ測定部において、粉体Ｒへの空気供給及び粉体Ｒの加振を行っている状態での粉面高さ（第２粉面高さｈ２）を測定する（ステップＳ１０３）。

ステップＳ１０３に続いて、制御部７の浮上率算出部７ａにおいて粉体Ｒの浮上率を算出する（ステップＳ１０４）。ここで、粉体Ｒの浮上率は、第１粉面高さｈ１と第２測定高さｈ２との比率（ｈ２／ｈ１）で算出する。続いて、算出した浮上率に基づいて平均粒径を推定する（ステップＳ１０５）。粉体Ｒの平均粒径は、例えば、予め取得した粉体Ｒの平均粒径と浮上率との関係のグラフ（図５参照）から、ステップＳ４で算出した浮上率に対応する平均粒径を抽出することなどにより推定することができる。

ステップＳ１０５に続いて、算出した浮上率が規定値以上であるか否かを判断する（ステップＳ１０６）。ステップＳ１０６において浮上率が規定値より小さい場合（ＮＯの場合）、空気供給部５における空気の設定供給量を所定量だけ増加させ（ステップＳ１０７８）、処理をステップＳ１０３に戻す。ステップＳ１０６において浮上率が規定値以上の場合（ＹＥＳの場合）、複数の粉面高さ測定部６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄで粉面高さをそれぞれ測定し、それらの粉面高さのうちの最大値と最小値との差を算出する（ステップＳ１０８）。

ステップ１０８に続いて、算出した粉面高さの最大値と最小値との差が規定値以下であるか否かを判断する（ステップＳ１０９）。ステップＳ１０９において算出した粉面高さの最大値と最小値との差が規定値より大きい場合（ＮＯの場合）、振動部４における設定振動値を所定量だけ増加させ（ステップＳ１１０）、処理をステップＳ１０８に戻す。ステップＳ１０９において算出した粉面高さの最大値と最小値との差が規定値以下の場合（ＹＥＳの場合）、ステップＳ１０３と同様の方法で第２粉面高さｈ２を再度測定し、ステップＳ１０４と同様の方法で粉体Ｒの浮上率を算出する（ステップＳ１１１）。

ステップＳ１１１に続いて、算出した浮上率が規定値以上であるか否かを判断する（ステップＳ１１２）。ステップＳ１１２において浮上率が規定値より小さい場合（ＮＯの場合）、ステップＳ１０７に処理を戻す。ステップＳ１１２において浮上率が規定値以上の場合（ＹＥＳの場合）、第２粉面高さｈ２に基づいて、被塗装物移動部３における被塗装物Ｗの移動量を決定する（ステップＳ１１３）。そして、被塗装物移動部３により被塗装物Ｗを決定された移動量だけ移動させ、被塗装物Ｗにおける粉体塗装を実施する（ステップＳ１１４）。

以上より、本実施の形態にかかる粉体塗装装置１０１は、測定した第１粉面高さｈ１および第２粉面高さｈ２を用いて算出した浮上率に基づいて空気供給部５における空気の設定供給量を補正することで、浮上率が適正範囲になるようにすることができる。よって、継続して生産を行う場合に、被塗装物Ｗにおける塗料の膜厚のバラツキを低減することができる。また、４つの粉面レベルセンサにより測定した粉面高さの最大値と最小値との差に基づいて振動部４における設定振動値を補正することで、粉体Ｒの粉面の傾きが低減される。よって、継続して生産を行う場合に、被塗装物における塗料の付着している高さのバラツキを低減することができる。これにより、生産を継続したことにより粉体Ｒの平均粒径が大きくなっても粉体塗装の品質を良好に維持することができる。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。上記実施の形態では、設定振動値は、振動部を振動させる加速度の設定値としたが、これに限るものではなく、例えば、振動部を振動させる振動数の設定値であってもよい。

１ 粉体塗装装置
２ 粉体流動槽
３ 被塗装物移動部
４ 振動部
５ 空気供給部
６ 粉面高さ測定部
７ 制御部
７ａ 浮上率算出部
７ｂ 平均粒径推定部
７ｃ 補正部
２１ 粉体槽
２２ 多孔板
２３ 空気槽
２３ａ 空気供給ポート
５０１ ステータ
５１０ セグメントコイル
５１１ ステータコア
５１１ａ ティース
５１１ｂ スロット
５１１ｂ 各スロット
５１２ セグメント
５１３ コイル端子部
５１４ 接合部

Claims (1)

1. 粉体塗料からなる粉体を流動させる粉体流動槽と、
   被塗装物を支持し、前記被塗装物の所定部位を前記粉体流動槽内の粉体に浸漬させるために前記被塗装物を前記粉体流動槽へと移動させる被塗装物移動部と、
   前記粉体流動槽を振動させる振動部と、
   前記粉体流動槽の下方から空気を供給する空気供給部と、
   前記粉体流動槽にある粉体の粉面の高さを測定する粉面高さ測定部と、
   制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記粉面高さ測定部により、前記粉体流動槽が静止した状態で測定された第１粉面高さと、前記空気供給部によって前記粉体流動槽に設定供給量で空気が供給され、かつ、設定振動値で振動する前記振動部によって前記粉体流動槽が加振された状態で測定された第２測定高さと、に基づいて前記粉体流動槽にある粉体の浮上率を算出し、
   前記浮上率に基づいて前記粉体流動槽にある粉体の平均粒径を推定し、
   前記浮上率に基づいて前記設定供給量を補正し、かつ、前記平均粒径に基づいて前記設定振動値を補正する、粉体塗装装置。

Images