JP2019014107A - 昇華型熱転写シート及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】転写濃度及び耐カール性に優れた汎用性のある昇華型熱転写シート及びその製造方法を提供する。【解決手段】昇華型熱転写シートを、基紙と、この基紙の一方又は両方の面に形成されたインク受容層とを有し、基紙は算術平均粗さが０．１０〜０．４０μｍであり、かつ密度が０．８０〜１．２０であり、インク受容層を塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、シリコーン系樹脂及び有機溶剤を含有するインク受容層塗液から形成するものとする。また、この昇華型熱転写シートを製造するにあたり、基紙及びインク受容層の間に下塗り層をキャストコート法によって形成する。【選択図】なし

Description

本発明は、昇華型熱転写シート及びその製造方法に関するものである。

現在、鮮明な絵柄の再現が可能な印刷方法の１つとして、熱転写記録方式が存在する。熱転写記録方式は、熱昇華型染料を用いる昇華型熱転写方式と、熱溶融型染料を用いる熱溶融型転写方式とに大別することができる。昇華型熱転写方式においては、染料がいったん固体から気体に変化し、その後に固体に変化する。また、熱溶融型転写方式においては、染料がいったん固体から液体に変化し、その後に固体に変化する。これらの転写方式のうち昇華型熱転写方式は、小ロットに対応できるとの利点、素点を分割して転写面積を変えることができる（詳細な階調表現が可能になる）との利点を有する。したがって、昇華型熱転写方式によると、熱溶融型転方式による場合よりも解像度が高く鮮明な図柄の印刷が可能になる。

そこで、近年では、熱溶融型転方式よりも昇華型熱転写方式の需要が拡大している。そして、通常、昇華型熱転写方式には、熱昇華型染料を用いたインクリボンと、印刷に際してインクリボンが貼り付く昇華型熱転写シートとして使用される。したがって、昇華型熱転写シートには、加熱による影響を受け難いことのほか、インクリボンが指定した印刷範囲のみに貼り付き、転写濃度等の印刷適性が良好なことが求められる。また、近年では、昇華型熱転写シートが、例えば、名刺やＩＣカード等の用途に適する形状に加工されて使用されることが多くなっている。したがって、適宜の形状に加工されてもカール（反り）が発生しないことが求められる。

このような背景のもと、特許文献１は、「セルロースを主原料とする基材上に多孔層、中間層、受容層を順に積層した熱転写受像シート」を提案する。同文献によると、熱転写（受像）シートが耐カール性に優れたものになるとされている。しかしながら、同文献による場合は、「鏡面仕上げしたヤンキードライヤーを備えた抄紙機で抄紙し、プレスパートのプレス工程で湿紙をプレスした後、湿紙をヤンキードライヤーに圧接して乾燥する」必要がある。つまり、熱転写シートの製造方法が極めて限定されてしまう。しかも、同文献による場合は、基材上に多孔層を積層する必要があり、層構造も限定的なものになる。

特開２００２−２１２８９０号公報

本発明が解決しようとする主たる課題は、転写濃度及び耐カール性に優れた汎用性のある昇華型熱転写シート及びその製造方法を提供することにある。

本発明者等は、昇華型熱転写シートを構成する基紙の平均算術粗さが昇華型染料のインク転写濃度と相関性を有することを知見し、この知見を前提にインク受容層塗液に塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、シリコーン系樹脂及び有機溶剤を含有させることを想到するに至った。なお、上記相関性を知見する過程では、基紙のベック平滑度がインク転写濃度と相関性を有しないことも知見した。ベック平滑度の測定は、基紙を特定の力で押さえ付け、一定量の大気が基紙と試験機との間を流れる時間を測定するものである。したがって、ゴム製の押さえ板や基紙表面の微小な凹凸による隙間の影響を受ける。これに対し、平均算術粗さは、波長によって粗さ曲線を測定して算術するものである。したがって、ベック平滑度におけるような影響が存在しない。

上記課題を解決するための手段は、
基紙と、この基紙の一方又は両方の面に形成されたインク受容層とを有し、
前記基紙は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２０１３）に準拠して測定した算術平均粗さが０．１０〜０．４０μｍであり、かつＪＩＳ Ｐ ８１１８（２０１４）に準拠して測定した密度が０．８０〜１．２０であり、
前記インク受容層は、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、シリコーン系樹脂及び有機溶剤を含有するインク受理層塗液で形成されている、
ことを特徴とする昇華型熱転写シートである。

また、この昇華型熱転写シートを製造するにあたり、
前記基紙及び前記インク受容層の間に下塗り層をキャストコート法によって形成する、
ことを特徴とする昇華型熱転写シートの製造方法である。

本発明によると、転写濃度及び耐カール性に優れた汎用性のある昇華型熱転写シート及びその製造方法になる。

次に、本発明を実施するための形態を説明する。なお、以下で説明する実施の形態は、本発明の一例である。また、以下で説明する各薬剤の含有量は、特にこれに反する記載がない限り、固形分換算した場合の量を意味する。

本形態の昇華型熱転写シートは、基紙と、この基紙の一方又は両方の面に形成されたインク受容層とを有する。好ましくは、基紙とインク受容層との間に下塗り層を有する。以下、順に説明する。

（基紙：パルプ）
基紙は、パルプ（以下「原料パルプ」ともいう。）を主成分（好ましくは８０．０質量％以上）とする。原料パルプとしては、例えば、バージンパルプ、古紙パルプ、これらを組み合わせたパルプ等を使用することができる。

バージンパルプとしては、例えば、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）、広葉樹未晒クラフトパルプ（ＬＵＫＰ）、針葉樹未晒クラフトパルプ（ＮＵＫＰ）、広葉樹半晒クラフトパルプ（ＬＳＢＫＰ）、針葉樹半晒クラフトパルプ（ＮＳＢＫＰ）、広葉樹亜硫酸パルプ、針葉樹亜硫酸パルプ等の化学パルプ；ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、加圧ストーングランドパルプ（ＴＧＰ）、ケミグランドパルプ（ＣＧＰ）、砕木パルプ（ＧＰ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）等の機械パルプ（ＭＰ）などを、単独で又は複数を組み合わせて使用することができる。

古紙パルプとしては、例えば、茶古紙、クラフト封筒古紙、雑誌古紙、新聞古紙、チラシ古紙、オフィス古紙、段ボール古紙、上白古紙、ケント古紙、模造古紙、地券古紙等から製造される離解古紙パルプ、離解・脱墨古紙パルプ（ＤＩＰ）、離解・脱墨・漂白古紙パルプ等を、単独で又は複数を組み合わせて使用することができる。

（基紙：添加物）
基紙には、必要により、填料等の添加物を内添することができる。添加物としては、例えば、填料、サイズ剤、紙質向上剤、凝結剤、消泡剤、蛍光増白剤、硫酸バンド、歩留り向上剤、濾水性向上剤、乾燥紙力増強剤、湿潤紙力増強剤、着色染料、着色顔料、耐水化剤等を、単独で又は複数を組み合わせて使用することができる。

添加物として填料を内添する場合、その含有量は、例えば５．０〜１５．０質量％、好ましくは７．０〜１０．０質量％である。填料の含有量が５．０質量％を下回ると、基紙の平坦性が低下して、インク受容層の均一な形成が困難になるおそれがある。他方、填料の含有量が１５．０質量％を上回ると、基紙の剛度が低下して、耐カール性が悪化するおそれがある。

（基紙：坪量）
基紙の坪量は、８０．０〜１５０．０ｇ／ｍ²であるのが好ましく、８４．９〜１２７．９ｇ／ｍ²であるのがより好ましい。基紙の坪量が８０．０ｇ／ｍ²を下回ると、基紙の剛度が低下して、耐カール性が悪化するおそれがある。他方、基紙の坪量が１５０．０ｇ／ｍ²を上回ると、基紙の剛度が高くなり、用途（名刺やＩＣカード等）に適する形状に加工する際に加工不良が発生するおそれがある。なお、基紙の坪量は、ＪＩＳ Ｐ ８１２４（２０１１）に準拠して測定した値である。

（基紙：密度）
基紙の密度は、０．８０〜１．２０ｇ／ｃｍ³であるのが好ましく、０．９８〜１．０８ｇ／ｃｍ³であるのがより好ましい。基紙の密度が０．８０ｇ／ｃｍ³を下回ると、基紙の表面の凹凸性が大きくなり、インク受容層の均一な形成が困難になるおそれがある。他方、基紙の密度が１．２０ｇ／ｃｍ³を上回ると、基紙のクッション性（弾性力）が不十分になり、転写濃度の点で不十分であるとされるおそれがある。なお、基紙の密度は、ＪＩＳ Ｐ ８１１８（２０１４）に準拠して測定した値である。

基紙の密度は、例えば、マシンカレンダー、スーパーカレンダー、熱カレンダー等の公知の装置を用いて調整することができる。

（基紙：厚さ）
基紙の厚さ（紙厚）は、６６〜１８８μｍであるのが好ましく、８０〜１１０ｍｍであるのがより好ましい。基紙の厚さが６６μｍを下回ると、基紙の剛度が低下して、耐カール性が悪化するおそれがある。他方、基紙の厚さが１８８μｍを上回ると、基紙の剛度が高くなり、用途（名刺やＩＣカード等）に適する形状に加工する際に加工不良が発生するおそれがある。なお、基紙の厚さは、ＪＩＳ Ｐ ８１１８（１９９８）に準拠して測定した値である。

（基紙：算術平均粗さ）
基紙の（表面）算術平均粗さは、０．１０〜０．４０μｍであるのが好ましく、０．２０〜０．３５μｍであるのがより好ましい。基紙の算術平均粗さが０．１０μｍを下回ると、基紙を、例えば、高加圧条件化でカレンダー処理する必要等が生じ、基紙の表面が平坦化する結果、基紙の剛度が低下して耐カール性が悪化するおそれがある。他方、基紙の算術平均粗さが０．４０μｍを上回ると、基紙上に形成されるインク受容層も素粗となり、インクリボンとの接触で摩擦が起こり、断熱性が低下してインク転写濃度が低下するおそれがある。なお、基紙の算術平均粗さは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２０１３）に準拠して測定した値である。

基紙の算術平均粗さは、キャストコート法によってインク受容層を形成することで調整するのが好ましい。特に、例えば、マシンカレンダー、スーパーカレンダー、熱カレンダー等の装置を用いて調整するのが好ましい。

（インク受容層）
インク受容層は、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、シリコーン系樹脂及び有機溶剤を少なくとも含むインク受理層塗液によって形成する。

（インク受容層塗液：塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂）
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂（以下、単に「塩酢ビ系樹脂」ともいう。）は、塩化ビニルの強靭性と、酢酸ビニルの付着性とを併せ有する。したがって、インク受容層塗液が塩酢ビ系樹脂を含有すると、カールが抑制され、しかもインクリボンとの密着性が向上するためインク転写濃度が向上する。

なお、塩酢ビ系樹脂には、塩化ビニル及び酢酸ビニルの共重合体のみではなく、塩化ビニル、酢酸ビニル、及びその他のモノマーの共重合体も含まれる。

塩酢ビ系樹脂は、質量基準で、塩化ビニル：酢酸ビニル＝８５〜９５：５〜１５であるのが好ましく、８７〜９３：７〜１３であるのがより好ましい。塩化ビニルの含有割合が以上の範囲を下回ると、耐熱性及び剛性が低下するため、インク転写性及び耐カール性が悪化するおそれがある。他方、塩化ビニルの含有割合が以上の範囲を上回ると、インク受容層の接着性が低下するため、インクリボンとの密着性が低下してインク転写濃度が低下するおそれがある。

塩酢ビ系樹脂の重合度は、６００〜８００であるのが好ましく、７００〜７８０であるのがより好ましい。塩酢ビ系樹脂の重合度が６００を下回ると、塩酢ビ系樹脂が低融点化し、流動性も低くなるため、転写時に樹脂が粘着性を示し、インクリボンとの剥離性が悪化するおそれがある。また、インク受容層塗液の塗工適正が悪化するおそれもある。他方、塩酢ビ系樹脂の重合度が８００を上回ると、塩酢ビ系樹脂が高融点化し、流動性も高くなるため、転写時に必要以上に加熱する必要があり、耐カール性が悪化するおそれがある。また、インク受容層塗液の塗液の塗工適正が悪化するおそれもある。

塩酢ビ系樹脂の数平均分子量は、３５０００〜４５０００であるのが好ましく、４００００〜４４０００であるのがより好ましい。塩酢ビ系樹脂の数平均分子量が３５０００を下回ると、インクリボンとの密着性が十分に得られず転写不良となるおそれがある。他方、塩酢ビ系樹脂の数平均分子量が４５０００を上回ると、インクリボンと密着し過ぎ、剥離不良となるおそれがある。

塩酢ビ系樹脂のガラス転移温度は、７３〜７８℃であるのが好ましく、７４〜７７℃であるのがより好ましい。塩酢ビ系樹脂のガラス転移温度が７３℃を下回ると、軟化し、基紙上に均一にインク受容層を形成出来ないおそれがある。他方、塩酢ビ系樹脂のガラス転移温度が７８℃を上回ると、耐クッション性が低下して、転写不良となるおそれがある。

塩酢ビ系樹脂のＫ値（支持力係数）は、５５〜６０であるのが好ましく、５６〜５９であるのがより好ましい。塩酢ビ系樹脂のＫ値が５５を下回ると、インク受容層が変形し易くなり、外部からの応力で変形するおそれがある。他方、塩酢ビ系樹脂のＫ値が６０を上回ると、インク受理層が変形し難くなり、外部からの応力でクラック（ひび割れ）が生じるおそれがある。

インク受容層塗液中における塩酢ビ系樹脂の含有割合は、９３．０〜９９．８質量％であるのが好ましく、９７．０〜９９．６質量％であるのがより好ましい。塩酢ビ系樹脂の含有割合が９３．０質量％を下回ると、所望のインキ転写濃度を得られないおそれがある。他方、塩酢ビ系樹脂の含有割合が９９．８質量％を上回ると、インクリボンが指定した印刷範囲以外に貼り付くおそれがある。

（インク受容層塗液：シリコーン系樹脂）
インク受容層塗液がシリコーン系樹脂を含有すると、剥離性が良好になる。したがって、印刷範囲外にインクリボンが貼り付くのが防止される。

シリコーン系樹脂としては、例えば、アミノ変性シリコーン、エポキシ変性シリコーン、アラルキル変性シリコーン、エポキシ−アラルキル変性シリコーン、アルコール変性シリコーン、ビニル変性シリコーン、ウレタン変性シリコーン等の中から１種を又は複数種を選択して使用することができる。ただし、ジアミン変性シリコーン樹脂を使用するのが好ましい。ジアミン変性シリコーン樹脂は、吸着性に優れるジアミンが有機基として導入されている。したがって、ジアミン変性シリコーン樹脂を使用すると、熱転写シートとインクリボンとの密着性が向上し、インク転写濃度が向上する。

シリコーン系樹脂としてジアミン変性シリコーン樹脂を使用する場合、有機基であるジアミンの官能基当量は、１００〜１８００ｇ／ｍｏｌであるのが好ましく、１５０〜５００ｇ／ｍｏｌであるのがより好ましい。ジアミンの官能基当量が１００ｇ／ｍｏｌを下回ると、熱転写シートとインクリボンとの密着性が低下し、インク転写濃度が低下するおそれがある。他方、ジアミンの官能基当量が１８００ｇ／ｍｏｌを上回ると、熱転写シートとインクリボンとの密着性が過度に高まり、指定した印刷範囲以外にインクリボンが貼り付くおそれがある。また、ジアミンの官能基当量が１８００ｇ／ｍｏｌを上回ると、塩酢ビ系樹脂との相溶性が悪化するおそれがある。

インク受容層塗液中におけるシリコーン系樹脂の含有割合は、０．１０〜７．０質量％であるのが好ましく、０．４０〜５．０質量％であるのがより好ましい。シリコーン系樹脂の含有割合が０．１０質量％を下回ると、インクリボンが指定した以外の箇所に貼り付くおそれがある。他方、シリコーン系樹脂の含有割合が７．０質量％を上回ると、インク転写濃度が低下するおそれがある。

（インク受容層塗液：有機溶剤）
インク受容層塗液に含有される有機溶剤としては、例えば、トルエンやメチルエチルケトン、アセトン、酢酸エチル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、シクロヘキサノン、ｎ−ヘキサン、キシレン、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール等を使用することができる。

インク受容層塗液中における有機溶剤の含有割合は、７５．０〜８５．０質量％であるのが好ましく、７８．５〜８０．０質量％であるのがより好ましい。有機溶剤の含有割合が７５．０質量％を下回ると、塩酢ビ系樹脂、シリコーン系樹脂が溶解しないおそれがある。つまり、有機溶剤は乾燥工程で揮発してしまい、通常、インク受容層中には残らないが、インク受容層塗液中における有機溶剤の含有割合を７５．０質量％以上としておくことで、インク受容層中の塩酢ビ系樹脂及びシリコーン系樹脂が意味あるものとなる。他方、有機溶剤の含有割合が８５．０質量％を上回ると、乾燥工程での負荷が増大して、生産効率が低下するおそれがある。

（インク受容層塗液：その他の成分）
インク受容層塗液には、塩酢ビ系樹脂、シリコーン系樹脂及び有機溶剤以外の成分として、例えば、バインダー系樹脂を含ませるのが好ましい。バインダー樹脂としては、例えば、ポリ（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリルアミド系のアクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブラール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂等のビニル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、エチルセルロース樹脂、ヒドロキシエチルセルロース樹脂、エチルヒドロキシセルロース樹脂、メチルセルロース樹脂、酢酸セルロース樹脂等のセルロース系樹脂、ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド等のポリアミド系樹脂、アセタール系樹脂、ポリアセタール系樹脂などの中から１種を又は複数種を組み合わせて使用することができる。

インク受容層塗液には、塩酢ビ系樹脂、シリコーン系樹脂及び有機溶剤以外の成分として、必要により、添加剤が含まれてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、腐食防止剤、粘着付与剤（タッキファイヤー）、可塑剤、軟化剤、充填剤、着色剤、顔料、難燃剤、フィラー、熱溶融性物質、ワックス等の中から１種を又は複数種を組み合わせて使用することができる。

（インク受容層：形成方法）
インク受容層は、基紙の片面又は両面に形成する。このインク受容層の形成には、例えば、塗料（インク受容層塗液）を基紙に直接塗工する方法や、塗料を剥離フィルムに一旦塗工し、この塗工によって形成された塗工層を基紙に転写する方法等を採用することができる。

塗料の塗工には、例えば、コンマコーター、リップコーター、カーテンコーター、リバースロールコーター、ナイフコーター、バーコーター、スロットダイコーター、エアーナイフコーター、リバースグラビアコーター、バリオグラビアコーター等の塗工装置を使用することができる。

塗料の塗工量は、１０．０〜３０．０ｇ／ｍ²とするのが好ましく、１２．０〜２８．０ｇｍ²とするのがより好ましい。塗料の塗工量が１０．０ｇ／ｍ²を下回ると、インク受容層の膜厚が低下し、所望のインク転写濃度が得られないおそれがある。他方、塗料の塗工量が３０．０ｇ／ｍ²を上回ると、乾燥工程での負荷が増大して、生産効率が低下するおそれがある。

塗工した塗料の乾燥には、例えば、オーブン、熱風器、加熱ロール、遠赤外線ヒーター、熱風循環乾燥炉等の乾燥装置を使用することができる。

塗料の乾燥工程の後には、冷却工程やエージング工程を設けることができる。また、その後に貼り合せ工程を設け、剥離シート等を貼り合せることができる。

（インク受容層：厚さ）
インク受容層の厚さは、１〜５０μｍであるのが好ましく、１０〜２０μｍであるのがより好ましい。インク受容層の厚さが１μｍを下回ると、所望のインク転写濃度が得られないおそれがある。他方、インク受容層の厚さが５０μｍを上回ると、乾燥工程での負荷が増大し、耐カール性を悪化させるおそれがある。

（下塗り層）
基紙及びインク受容層の間には、下塗り層を、特に無機顔料を主成分（好適には６５．０質量％以上）とする下塗り層を設けるのが好ましい。

下塗り層は、例えば、ＳＢラテックス、水溶性高分子、中空粒子、サイズ剤、耐水化剤、着色染料、着色顔料、消泡剤、蛍光増白剤、脂肪酸石鹸、ポリエチレンエマルション、界面活性剤、アミド系化合物、リン系化合物、フッ化化合物、金属塩水溶液、カルボン酸誘導体、プラスチックピグメント（中空型、密実型）等を含有する。

下塗り層は、キャストコート法によって形成するのが好ましい。下塗り層をキャストコート法によって形成すると、カレンダー処理する場合のように基紙の平坦性を高めることができるが、カレンダー処理する場合のように基紙の密度が高くなるのを抑えることができる。

なお、キャストコート法とは、基紙に下塗り層用の塗料を塗工し、湿潤状態にある下塗り層をクロムメッキドラムに圧着して乾燥させた後、クロムメッキドラムから剥離してクロムメッキ鏡面を写しとる塗工方式である。

キャストコート法としては、例えば、ウエットキャスト法、プレキャスト法、ゲル化キャスト法、リウエットキャスト法、ドライキャスト法等を採用することができる。ただし、キャストコート法としては、下塗り層が高温になっても破壊し難い、リウエットキャスト法を採用するのが好ましい。

下塗り層は、複数層設けるのより好ましい。また、この場合、少なくともインク受容層に接する最表層の下塗り層がキャストコート法によって形成されているのが好ましい。さらに、この最表層の下塗り層は、中空粒子を含有しているのが好ましい。この構成によると、断熱性及びクッション性という相反する効果を両立することができる。

下塗り層を形成する塗料の塗工量（片面）は、２．０〜２５．０ｇ／ｍ²とするのが好ましく、４．０〜２０.０ｇｍ²とするのがより好ましい。塗料の塗工量が２．０ｇ／ｍ²を下回ると、インク受容層を形成する際に基紙の凹凸(表面性)が悪化し、基紙の凹凸に沿ってインク受容層の表面性も悪化するおそれがある。他方、塗料の塗工量が２５．０ｇ／ｍ²を上回ると、相対的に基紙中のパルプ成分の占める割合が少なくなり、耐カール性が悪化するおそれがある。

次に、本発明の実施例を説明する。なお、以下で説明する実施例は、本発明の一例である。また、以下で説明する各薬剤の含有量は、特にこれに反する記載がない限り、固形分換算した場合の量を意味する。

基紙の両面又は片面に塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、シリコーン系樹脂及び有機溶剤を含有するインク受容層塗液を塗工してインク受理層を形成し、もって昇華型熱転写シートを作成した。詳細は、以下のとおりとした。

（基紙１：キャストコート紙）
原料パルプとして、広葉樹クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）及び針葉樹クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）を使用した。ＬＢＫＰ及びＮＢＫＰの配合割合は、８０質量％：２０質量％とした。パルプスラリーには、重質炭酸カルシウム、凝結剤、歩留剤、紙力増強剤を内添した。原料パルプのスラリーをオントップ型長網式抄紙機で抄紙し、多筒式ドライヤーで乾燥させ、基紙を得た。

得られた基紙の両面に塗料をロッドメタリングコータで塗工して第１の下塗り層を形成した。塗工量は、両面で１０．０ｇ／ｍ²とした。塗料としては、白色顔料として重質炭酸カルシウム１００.０質量部、ラテックス１０．０質量部、澱粉１０．０質量部を配合したものを使用した。次に、基紙の両面に対して第１の下塗り層の上から塗料をブレードコータで塗工して第２の下塗り層を形成した。塗工量は、両面で１８．０ｇ／ｍ²とした。塗料としては、白色顔料として重質炭酸カルシウム３０.０質量部、カオリンを７０.０質量部、ラテックス１５．０質量部、澱粉２．０質量部を配合したものを使用した。第２の下塗り層を形成した後、スーパーカレンダーを使用して加圧処理を行った。さらに、基紙の片面に対して第２の下塗り層の上から塗料をエアーナイフコーターで塗工して第３の下塗り層（最表層）を形成した。塗工量は、片面当たり６．０ｇ／ｍ²とした。塗料としては、重質炭酸カルシム４０.０質量部、カオリン６０.０質量部、中空粒子８．０質量部、カゼイン６．０質量部、ラテックス２５.０質量部、離剥剤２．０質量部を配合したものを使用した。最表層の形成後、リウエット法にてキャスト仕上げした。得られた基紙（基紙１）の物性を表１に示した。

（基紙２：片艶コート紙）
原料パルプとして、広葉樹クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）及び針葉樹クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）を使用した。ＬＢＫＰ及びＮＢＫＰの配合割合は、８０質量％：２０質量％とした。原料パルプのスラリーには、タルク、凝結剤、歩留剤、紙力増強剤を内添した。原料パルプのスラリーを長網式抄紙機で抄紙し、ヤンキードライヤーで乾燥させ、基紙を得た。

得られた基紙の片面（艶面）に塗料をブレードコータで塗工して下塗り層を形成した。塗工量は、片面で１５．０ｇ／ｍ²とした。塗料としては、白色顔料として重質炭酸カルシウム５０.０質量部、カオリン５０．０質量部、ラテックス１０．０質量部を配合したものを使用した。下塗り層の形成後、スーパーカレンダーを使用して加圧処理した。得られた基紙（基紙２）の物性を表１に示した。

（基紙３：Ａ２コート紙）
原料パルプとして、広葉樹クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）を使用した（１００質量％）。原料パルプのスラリーには、重質炭酸カルシウム、凝結剤、歩留剤、紙力増強剤を内添した。原料パルプのスラリーをオントップ型長網式抄紙機で抄紙し、多筒式ドライヤーで乾燥させ、基紙を得た。

得られた基紙の両面に塗料をロッドメタリングコータで塗工して第１の下塗り層を形成した。塗工量は、両面で１４．０ｇ／ｍ²とした。塗料としては、白色顔料として重質炭酸カルシウム１００.０質量部、ラテックス１０．０質量部、澱粉１０．０質量部を配合したものを使用した。次に、基紙の両面に対して第１の下塗り層の上から塗料をブレードコータで塗工して第２の下塗り層（最表層）を形成した。塗工量は、両面で２４．０ｇ／ｍ²とした。塗料としては、白色顔料として重質炭酸カルシウム６５.０質量部、カオリンを３５.０質量部、ラテックス７．０質量部、澱粉１．０質量部を配合したものを使用した。最表層の形成後、スーパーカレンダーを使用して加圧処理した。得られた基紙（基紙３）の物性を表１に示した。

（基紙４：合成紙）
大王製紙社製の合成紙を用いた。

（塩酢酸ビ系樹脂）
インク受容層塗液の塩酢酸ビ系樹脂として、ソルバインＣＮ（日新化学工業（株）製、塩ビ：酢ビ＝８９：１１（質量基準）、重合度：７５０、数平均分子量：４２０００、ガラス転移温度：７５℃、Ｋ値：５９）を使用した。塩酢酸ビ系樹脂の含有量は、表２に示すとおりとした。

（シリコーン系樹脂）
インク受容層塗液のシリコーン系樹脂として、以下の薬剤Ｂ−１〜薬剤Ｂ−４を使用した。シリコーン系樹脂の含有量は、表２に示すとおりとした。
薬剤Ｂ−１：ＫＦ−３９３（信越化学工業（株）製、ジアミン変性シリコーン、官能基当量：３５０ｇ／ｍｏｌ）
薬剤Ｂ−２：ＫＦ−８００４（信越化学工業（株）製、ジアミン変性シリコーン、官能基当量：１５００ｇ／ｍｏｌ）
薬剤Ｂ−３：ＫＦ−８６９（信越化学工業（株）製、ジアミン変性シリコーン、官能基当量：３８００ｇ／ｍｏｌ）
薬剤Ｂ−４：ＫＦ−８６０（信越化学工業（株）製、ジアミン変性シリコーン、官能基当量：７６００ｇ／ｍｏｌ）
（有機溶剤）
インク受容層塗液の有機溶剤として、トルエン（市販品）を使用した。有機溶剤の含有量は、表２に示すとおりとした。

（品質評価）
各昇華型熱転写シートの品質を評価する試験を行った。結果を表２に示した。なお、基紙の物性の測定方法及び品質評価の試験方法は、以下のとおりとした。なお、坪量、密度、及び算術平均粗さについては、前述したとおりとした。

（クラーク剛度）
ＪＩＳ Ｐ ８１４３（２００９）「紙−こわさ試験方法−クラークこわさ試験機法」に準拠して測定した。

（ベック平滑度）
ＪＩＳ Ｐ ８１１９（１９９８）「紙及び板紙−ベック平滑度試験機による平滑度試験方法」に準拠して測定した。

（インク転写濃度）
得られた昇華型熱転写シートへの印刷は、インクリボンを用い、熱転写を行い評価用の画像を印刷した。次に、その昇華型熱転写シートの印刷部のインク転写濃度をマクベス反射濃度計ＲＤ−９１８（米国コルモーゲンコーポレーション社製）で測定した（インク転写濃度の数値が高いほど、鮮明で良好な絵柄が転写されていることをさす）。結果、インク転写濃度は、２．００以上でないと昇華型熱転写シートの性能を得られないことが判明した。

（インクリボン転写適性）
得られた昇華型熱転写シートに、製造番号の異なるインクリボン１０枚を転写装置で貼り付けた際の昇華型熱転写シートとリンクリボンとの密着性を評価した。評価基準は以下の通りとした。
◎：指定した印刷範囲以外に貼り付いたリンクリボンはなく、昇華型熱転写シートとして適していた。
○：指定した印刷範囲以外に貼り付いたリンクリボンが１〜２枚であり、昇華型熱転写シートとして実用に際しては問題のない範囲であった。
△：指定した印刷範囲以外に貼り付いたリンクリボンが３枚であり、昇華型熱転写シートとして実用に供するにはやや難があった。
×：指定した印刷範囲以外に貼り付いたリンクリボンが４枚以上あり、昇華型熱転写シートとしては使用できなかった。

（カール適性）
各昇華型熱転写シートを１０ｃｍ角サイズに裁断したサンプルを作成し、このサンプルを１９０〜２１５℃の乾燥機で１分間保存した。保存後のサンプルをインク受理層が天面になるように定盤上に載置し、サンプルが静止した状態で定盤からの４隅の浮き上がり高さをそれぞれ測定し、測定値の平均値を測定した。評価基準は以下の通りとした。
○：カール平均値が３０ｍｍ以下であり、昇華型熱転写シートとして適している。

△：カール平均値が５０ｍｍ以下であり、昇華型熱転写シートとして使用上、問題ない範囲である。

×：カール平均値が５０ｍｍを超え、昇華型熱転写シートとして使用できない。

本発明は、昇華型熱転写シート及びその製造方法として利用することができる。

Claims (6)

1. 基紙と、この基紙の一方又は両方の面に形成されたインク受容層とを有し、
   前記基紙は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１（２０１３）に準拠して測定した算術平均粗さが０．１０〜０．４０μｍであり、かつＪＩＳ Ｐ ８１１８（２０１４）に準拠して測定した密度が０．８０〜１．２０であり、
   前記インク受容層は、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、シリコーン系樹脂及び有機溶剤を含有するインク受容層塗液で形成されている、
   ことを特徴とする昇華型熱転写シート。
2. 前記インク受容層塗液中のシリコーン系樹脂の含有量が、０．１０〜７．０質量％である、
   請求項１に記載の昇華型熱転写シート。
3. 前記インク受容層塗液中のシリコーン系樹脂は、ジアミン変性シリコーンである、
   請求項１又は請求項２に記載の昇華型熱転写シート。
4. 前記インク受容層塗液中のシリコーン系樹脂は、ジアミン変性シリコーンであり、かつ官能基当量が１００〜１８００ｇ／ｍｏｌである、
   請求項１〜３のいずれか１項に記載の昇華型熱転写シート。
5. 前記インク受容層塗液中の塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂は、塩化ビニル及び酢酸ビニルの含有比率が８５〜９５：５〜１５質量％である、
   請求項１〜４のいずれか１項に記載の昇華型熱転写シート。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の昇華型熱転写シートを製造するにあたり、
   前記基紙及び前記インク受容層の間に下塗り層をキャストコート法によって形成する、
   ことを特徴とする昇華型熱転写シートの製造方法。