JP2019011964A - トルク検量装置及びトルク検量方法 - Google Patents

Abstract

【課題】使用環境下にある電動モータ等に設置されたトルク検出器であれ、そのトルク検出器の検量を可能にすることのできるトルク検量装置、及び、トルク検量方法を提供する。【解決手段】トルク検量装置は、トルク測定対象と電動モータ２０の回転軸２２との間のトルクを検出する検量対象トルク検出器４０の出力する測定値を、検量対象トルク検出器４０が電動モータ２０の回転軸２２に接続されたままで検量する。トルク検量装置は、検量対象トルク検出器４０の反モータ側に、回転軸２２と同軸に取り付けられ、検量対象トルク検出器４０よりも高精度の測定値を出力する校正済みのリファレンストルク検出器５１と、リファレンストルク検出器５１の反モータ側に固定された検量アーム５２を備える。検量アーム５２は、回転軸２２と同軸に接続される接続部と、接続部から回転軸の外周方向に延出された腕部とを有する。【選択図】図１

Description

本発明は、回転軸に固定されたトルク検出器の検量を行うトルク検量装置及びトルク検量方法に関する。

一般に、トルク検出器は検量により校正される。トルク検出器の校正は、校正対象であるトルク検出器を校正環境に移動させて行うことも少なくないが、使用頻度の高いトルク検出器の場合、該トルク検出器を使用環境下においたまま校正する技術も知られている。例えば、使用環境下においたままのトルク検出器を校正する技術では、トルク検出器の検量は、トルク検出器が接続されている回転軸の一端が固定されるとともに、他端には回転軸に直交するアームが固定され、該アームの自由端に検量用のおもりを規定量だけ垂下させることにより行われる（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載のトルク検量装置は、ダイナモメータの出力軸にトルク検出器（トルクメータ）が取り付けられており、出力軸に同軸に連結される連結軸と、連結軸と一体的に回転する検量アームと、検量アームの両端部に荷重を加えるための複数の検量おもりとを備える。また、トルク検量装置は、出力軸と連結軸との連結位置において出力軸及び連結軸を回転方向において固定する回転方向固定機構と、検量アームの左右の各自由端部に荷重を加える検量おもりの個数又は種類を変更する荷重可変機構とを備える。そして制御機構が、荷重可変機構を制御して検量アームにかかる荷重を変更しつつダイナモメータの出力軸に取り付けられたトルク検出器を検量する。

特開２０１２−２７０１１号公報

ところで、特許文献１に記載の技術等では、トルク検出器にかかるトルクは、検量アームの長さと検量おもりとの関係で定まることから、検量に必要な荷重に応じて検量アームの長さ、及び、検量おもりの数等が機械的に定まる。そして、トルク検出器を検量するためには、荷重に基づいて機械的に定まる検量アームの取付スペース、及び、荷重に基づいて機械的に定まる検量おもりを垂下させるスペースが必要となる。しかしながら、電動モータ等の使用環境下によってはトルク検出器を検量するために必要とされるスペースを確保することが困難であることも少なくない。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、使用環境下にある電動モータ等に設置されたトルク検出器であれ、そのトルク検出器の検量を可能にするトルク検量装置、及び、トルク検量方法を提供することにある。

上記課題を解決するトルク検量装置は、トルク測定対象と、基台に固定されたダイナモメータのモータの回転軸との間に配置されて、前記トルク測定対象と前記回転軸との間のトルクを検出する第１のトルク検出部の出力する測定値を、前記第１のトルク検出部が前記回転軸に接続されたままで検量するトルク検量装置であって、前記トルク測定対象が接続されていた側であって、前記第１のトルク検出部の反モータ側に、前記回転軸と同軸に取り付けられ、前記第１のトルク検出部よりも高精度の測定値を出力する校正済みの第２のトルク検出部と、前記第２のトルク検出部の前記反モータ側に固定された検量アームであって、前記回転軸と同軸に接続される接続部と、前記接続部から前記回転軸の外周方向に延出された腕部とを有する前記検量アームとを備える。

従来、ダイナモメータの設置環境でトルク検出部の検量を行うことは、回転軸に検量用のトルクを与えるための準備、例えば、腕の長い検量アームの取り付け、検量アームの先端に校正済みの複数のおもりを増減、及び増減作業のための場所の確保等、手間も少なくなかった。

この点、このような構成によれば、第１のトルク検出部にかかるトルクが第２のトルク検出部で高精度に測定できるようになる。すなわち、第１のトルク検出部の測定値と、第２のトルク検出部の測定値とを比較することで、第１のトルク検出部の測定値を検量することができる。また、第１のトルク検出部にかけられたトルクが第２のトルク検出部で測定されることから、検量アームにかける荷重に高い精度は不要となり、おもりによる荷重付加時における重力加速度の値を考慮する必要もない。よって、検量アームへの荷重のかけ方の自由度が向上する。例えば、荷重のかけ方として、おもりの懸垂の他、牽引、押圧、回転等も選択できる。また、校正されていない力をかけてもよい。また、検量アームの長さは、荷重のかけ方に応じて任意の長さを選択できる。

すなわち、機側等の使用環境にある電動モータ等の第１のトルク検出部の検量において、周辺環境による検量の規制が小さくできる。よって、機側等の使用環境下にある電動モータ等に設置された第１のトルク検出器であれ、そのトルク検出器の検量が可能になる。

好ましい構成として、前記トルク検量装置はさらに、前記検量アームの前記腕部に該腕部の周方向の力を加える加圧部と、前記回転軸に対して前記第２のトルク検出部からみて前記第１のトルク検出部よりも遠方の位置に設けられた回転止部であって、前記加圧部による加圧に対抗して前記回転軸の静止を維持する前記回転止部とを備える。

上記課題を解決するトルク検量装置は、基台に固定されたモータの回転軸に接続された第１のトルク検出部について、前記第１のトルク検出部の出力する測定値を検量するトルク検量装置であって、前記第１のトルク検出部の反モータ側に、前記回転軸と同軸に取り付けられ、前記第１のトルク検出部よりも高精度の測定値を出力する校正済みの第２のトルク検出部と、前記第２のトルク検出部の前記反モータ側に固定された検量アームであって、前記回転軸と同軸に接続される接続部と、前記接続部から前記回転軸の外周方向に延出された腕部とを有する前記検量アームと、前記検量アームの前記腕部の周方向に配置された加圧部であって、相対向する前記検量アームの前記腕部を前記周方向に押圧する前記加圧部と、前記回転軸に対して前記第２のトルク検出部からみて前記第１のトルク検出部よりも遠方の位置に設けられた回転止部であって、前記加圧部による加圧に対抗して前記回転軸の静止を維持する前記回転止部とを備える。

上記課題を解決するトルク検量方法は、基台に固定されたモータの回転軸に接続された第１のトルク検出部について、前記第１のトルク検出部の出力する測定値を検量するトルク検量方法であって、前記回転軸に対して前記第１のトルク検出部よりも前記モータ側に設けられた回転止部で前記回転軸の静止を維持する回転止工程と、前記第１のトルク検出部の反モータ側に接続されているトルク測定対象を切り離す切り離し工程と、前記トルク測定対象が接続されていた前記第１のトルク検出部の反モータ側に、前記回転軸と同軸に前記第１のトルク検出部よりも高精度の測定値を出力する校正済みの第２のトルク検出部を取り付ける第１の取り付け工程と、前記第２のトルク検出部の前記反モータ側に、前記回転軸と同軸に接続される接続部と、前記接続部から前記回転軸の外周方向に延出された腕部とを有する検量アームを取り付ける第２の取り付け工程と、前記検量アームの前記腕部の周方向に相対向して、前記検量アームの前記腕部を前記周方向に押圧する加圧部を配置する設置工程とを備える。

このような構成又は方法によれば、加圧部による検量アームへの加圧が、第１のトルク検出部、及び第２のトルク検出部に同時に同値のトルクとして印加されるとともに、この同時同値のトルクが第１のトルク検出部及び第２のトルク検出部の双方で測定される。このとき、校正済みの第２のトルク検出部の出力する値を基準値とし、基準値に対する第１のトルク検出部の出力の差分を得ることができる。よって、機側等の使用環境下にある電動モータに設置された第１のトルク検出器であれ、その第１のトルク検出器の検量を行うことができる。

好ましい構成として、前記検量アームの長さは、前記回転軸に直交する水平方向において前記モータの幅の１．５倍以下である。
このような構成によれば、検量アームの大きさをモータが設置されるスペースに基づいて定めることができる。これにより、必要最小限の省スペースでの検量が可能となる。

好ましい構成として、前記加圧部は、前記回転軸の軸心を点対称として前記腕部を前記周方向に押圧する押圧部を一対備える。
軸心に対して検量アームの片側だけが押圧されると軸心にはトルクのみならず、上下方向等の力も発生し、これが第１のトルク検出部や第２のトルク検出部の測定値に誤差を与えるおそれもある。この点、このような構成によれば、検量アームにおいて軸心に点対称の位置から同じ回転方向に力を加えることで第1のトルク検出部や第2のトルク検出部に好適にトルクが印加できるとともに、測定値に誤差を生じさせるおそれのあるトルク以外の力の発生が軽減される。よって、第１及び第２のトルク検出部の測定値のそれぞれの精度が向上するようになり、検量の精度が高められる。

好ましい構成として、前記押圧部は、前記検量アームの前記腕部を周方向に挟んで相対向するように配置される。
このような構成によれば、検量アームにおいて腕部を挟んで周方向に相対向する押圧部は、どちらか一方の押圧部を選択することにより軸心に与えるトルクの方向が選択可能になる。

好ましい構成として、前記押圧部は、油圧シリンダであって、前記油圧シリンダは、前記検量アームに向けて進出するロッドを有し、前記ロッドが最も後退したとき前記ロッドの先端と前記腕部との間に隙間を有する。

このような構成によれば、押圧部の先端と、腕部との間に隙間を有するので、検量アームの取り付けられた回転軸に対してであれ、加圧部を配置することが容易である。
好ましい構成として、前記一対の前記押圧部は、分流器を介して油圧が印加される。

このような構成によれば、分流器を介して油圧が印加される一対の押圧部は、それぞれが検量アームを押圧するようになると、それぞれが同等の押圧力を出力するようになる。検量アームに押圧力が均等にかかるようになるので検量の精度が高く維持される。また、一対の押圧部を構成するそれぞれの押圧部の出力を個別に制御する必要がないため、容易かつ小型な構造でありながら押圧力の均等化が図られるようになる。

好ましい構成として、前記加圧部は、前記検量アームの周囲を囲う枠部を備え、前記押圧部は、前記腕部に対向するように前記枠部の内側に設けられている。
このような構成によれば、枠部の枠内に検量アームが配置されるので同枠内に配置される押圧部は、腕部から受ける回転方向への反力に枠部の枠内で対抗することができる。すなわち、枠部の枠外方向への反力の発生が抑制され、検量アームを介してトルクが加えられる回転軸にしてもトルク以外の力が印加されることが抑制される。

好ましい方法として、前記設置工程では、前記加圧部は前記腕部との間に間隔を有して配置され、前記第１のトルク検出部から出力される測定値を取得することに先立ち、前記加圧部を前記検量アームに当接させる当接工程をさらに備える。

このような方法によれば、加圧部を検量アームとの間に間隔をあけて設置したとしても、当接工程により検量アームに加圧部を接触させることで、検量アームに適切に検量用の荷重を付与することができる。

この発明によれば、使用環境下にある電動モータ等に設置されたトルク検出器であれ、そのトルク検出器の検量を可能にすることができる。

トルク検量装置の第１の実施形態について、その概略構造を示す斜視図。 同実施形態において、測定値を処理する回路の概略構造を示すブロック図。 同実施形態において、油圧回路の概略構造を示すブロック図。 同実施形態において、トルク検出器の構造を示す斜視図。 同実施形態において、トルク検出器の構造を示す正面図。 同実施形態において、トルク検出器の構造を示す左側面図。 同実施形態において、加圧部の構造を示す正面図。 同実施形態において、加圧部の構造を示す左側面図。 同実施形態において、トルク検出器の出力する測定値の一例を示すグラフ。 トルク検量装置の第２の実施形態について、加圧量を制御する回路の概略構造を示すブロック図。 同実施形態において、油圧回路の概略構造を示すブロック図。 トルク検量装置の第３の実施形態について、加圧部の概略構造を示す図であって、（ａ）は右側面図、（ｂ）は背面図。 トルク検量装置の第４の実施形態について、加圧部の構造を示す正面図。 トルク検量装置のその他の実施形態について、トルク検出器の構造を示す斜視図。

（第１の実施形態）
図１〜図９を参照して、トルク検量装置及びトルク検量方法の第１の実施形態について説明する。本実施形態のトルク検量装置は、車両用の内燃機関であるエンジンの試験に用いられるダイナモメータで、トルク検出対象であるエンジンのトルクを計測するトルク検出器が出力する測定値を検量するものである。

図１に示すように、基台１０に固定されてダイナモメータを構成する電動モータ２０は、回転軸２２の長手方向に延びる筒状の筐体２１ｃと、筐体２１ｃの反負荷側２１ｂと、筐体２１ｃの負荷側２１ａとを備える。電動モータ２０は、その負荷側２１ａに延出する回転軸２２の先に第１のトルク検出部としての検量対象トルク検出器４０を備える。検量対象トルク検出器４０は、例えば、フランジ型高剛性トルク検出器である。また、検量対象トルク検出器４０は、反電動モータ側には、検量対象トルク検出器４０を検量する検量部５０が取り付けられる。

なお、通常、検量対象トルク検出器４０の反電動モータ側には、ダイナモメータによる検査対象である車両用のエンジン等が接続される。すなわち、本実施形態では、検量対象トルク検出器４０の反電動モータ側に車両用のエンジン等に代わって、検量部５０が取り付けられる。

検量部５０は、検量対象トルク検出器４０よりも高精度で、かつ、校正済みである第２のトルク検出部としてのリファレンストルク検出器５１と、リファレンストルク検出器５１に接続された検量アーム５２とを備えている。リファレンストルク検出器５１は、例えば、フランジ型高剛性トルク検出器である。検量アーム５２は、回転軸２２の回転方向へのトルクとなる力が加圧部としての加圧装置６０からその腕部に印加される。

加圧装置６０は、基台１０に固定された加圧装置固定台１１に固定されており、電動モータ２０に対して相対移動しないようになっている。加圧装置６０は、４つの押圧部７０を有している。加圧装置６０は、４つの押圧部７０の間に検量アーム５２を挟み込むように配置させており、検量アーム５２は、左の上下、及び、右の上下にそれぞれ１つの押圧部７０が配置されている。加圧装置６０は、回転軸２２の軸心Ｃ（図６参照）を点対称にする２つの押圧部７０を一対の押圧部７０としている。本実施形態では、左上押圧部７０ＬＨと右下押圧部７０ＲＬとで一対の押圧部７０を構成し、左下押圧部７０ＬＬと右上押圧部７０ＲＨとでもう一対の押圧部７０を構成する。加圧装置６０は、一対の押圧部７０を同時に駆動することで検量アーム５２を介して軸心Ｃにトルクを印加する。このとき、リファレンストルク検出器５１、及び、検量対象トルク検出器４０は、軸心Ｃに印加された同一のトルクを同時に検出する。本実施形態では、トルク検量装置は検量部５０及び加圧装置６０を含んで構成される。

図２に示すように、検量対象トルク検出器４０は、カウンタ４０Ｃに測定値を出力する。カウンタ４０Ｃは、入力した測定値に基づいてトルクを算出するとともに、算出したトルクの値を演算部８０に出力する。また、リファレンストルク検出器５１は、カウンタ５０Ｃに測定値を出力する。カウンタ５０Ｃは、入力した測定値に基づいてトルクを算出するとともに、算出したトルクの値を演算部８０に出力する。

演算部８０は、いわゆるマイクロコンピュータを含み構成される。演算部８０には、プログラムの演算処理を実行する演算装置（ＣＰＵ）と、そのプログラムやデータ等が記憶された読み出し専用メモリ（ＲＯＭ）と、演算装置の演算結果が一時的に記憶される揮発性メモリ（ＲＡＭ）とが設けられている。また、演算部８０は、データ等を保持するフラッシュメモリ等の図示しない記憶装置を備えている。演算部８０は、記憶装置に保持されているプログラムや設定値を演算装置に読み込み、実行することで、所定の機能を提供する。例えば、演算部８０は、２つのトルク検出器から入力したトルク値を比較して差分を算出することができる。

演算部８０は、２つのカウンタ４０Ｃ，５０Ｃから同期して測定されたトルク値を入力する同期入力部８１と、入力したトルク値を記憶する記憶部８２とを備えている。また、演算部８０は、入力した２つのトルク値から差分を算出する差分算出部８３と、検量対象トルク検出器４０について校正の要否を判定する判定部８４と、算出した差分や校正要否の判定結果等を演算部８０から外部に出力する出力部８５とを備えている。

同期入力部８１は、２つのカウンタ４０Ｃ，５０Ｃが出力する同期したトルク値を同期して入力する。同期入力部８１は、例えば、２つのカウンタ４０Ｃ，５０Ｃに同期タイミングを通知し、そのタイミングに応じて２つのカウンタ４０Ｃ，５０Ｃが測定値を取得するようにすることで、２つの測定値を同期させる。

記憶部８２は、同期入力部８１が入力した２つのトルク測定値をそれぞれ、同期可能な態様で記憶する。
差分算出部８３は、同期入力部８１が入力した２つの同期したトルク値の差分を算出する。差分算出部８３は、リファレンストルク検出器５１から得られたトルク値を基準値とし、検量対象トルク検出器４０から得られたトルク値を比較値とし、基準値に対する比較値の差を差分として算出する。

判定部８４は、差分値の誤差を算出し、この算出した誤差が校正の要否を判定する校正要否判定値よりも大きいとき、検量対象トルク検出器４０には校正が必要であると判定する。校正要否定値は、検量対象トルク検出器４０に要求される検出精度を担保する値に設定されている。

出力部８５は、演算部８０の２つのトルク値や校正要否の判定結果等を外部に出力する。出力部８５は、例えば、同期入力部８１が入力した各トルク値や、記憶部８２に記憶されたトルク値や、差分算出部８３が算出した差分や、判定部８４による校正要否の判定結果を出力することができる。

図３に示すように、押圧部７０は、スプリングリターン式の単動油圧シリンダであって、油圧回路によって作動する。押圧部７０は、スプリングの押圧力よりも油圧が高まることでロッド７４をシリンダ７２の先端に対して進出させ、スプリングの押圧力よりも油圧が低くなることでロッド７４をシリンダ７２の先端に対して後退させる。ロッド７４は、シリンダ７２から延設される方向の先端が凸状の球形状をしている。また、上述のように、４つの押圧部７０は、２つで一対とされている。具体的には、左上押圧部７０ＬＨ及び右下押圧部７０ＲＬが、軸心Ｃに左回りのトルクを付与する一対の左トルク用押圧部であり、右上押圧部７０ＲＨ及び左下押圧部７０ＬＬが、軸心Ｃに右回りのトルクを付与する一対の右トルク用押圧部である。

油圧回路は、油タンクから入力した油を供給すべく加圧して出力する手動の油圧ポンプ１００と、逆止弁１０１を介して供給された油圧を減圧調整する減圧弁１０２とを備える。また、油圧回路は、減圧弁１０２で減圧調整された油圧が途中で分岐する配管１０３と、配管１０３の一方に接続される手動の第１のバルブ１０４及び逆止弁１０６と、配管１０３の他方に接続される手動の第２のバルブ１０５及び逆止弁１０７とを備える。逆止弁１０６の先には、進出用配管１１０が接続されているとともに、進出用配管１１０が２つに分岐したそれぞれの先にそれぞれ押圧部７０が接続されている。また、進出用配管１１０は、その途中に圧力可変型一次調圧弁１０８が分岐接続されている。一方、逆止弁１０７の先には、進出用配管１２０が接続されているとともに、進出用配管１２０が２つに分岐したそれぞれの先にそれぞれ押圧部７０が接続されている。また、進出用配管１２０は、その途中に圧力可変型一次調圧弁１０９が分岐接続されている。各圧力可変型一次調圧弁１０８，１０９は、進出用配管１１０，１２０で供給する油圧が最大圧力に設定される。減圧弁１０２から最大圧力以上の油圧が供給されると、進出用配管１１０，１２０で供給される油圧は最大圧力まで上昇し、ロッド７４を進出させる。また、各圧力可変型一次調圧弁１０８，１０９は、圧力を調整することができるので、進出用配管１１０，１２０で供給する油圧が最大圧力に達した後、圧力を低く再設定し、進出用配管１１０，１２０で供給する油圧を低下させて、ロッド７４を後退させる。

進出用配管１１０は、逆止弁１０６と、左上押圧部７０ＬＨ及び右下押圧部７０ＲＬとの間に分流器が設けられている。また、進出用配管１２０は、逆止弁１０７と、左下押圧部７０ＬＬ及び右上押圧部７０ＲＨとの間に分流器が設けられている。ここで、逆止弁１０６の場合について説明し、逆止弁１０７については説明を省略する。分流器は、逆止弁１０６から供給側に延びる配管が分岐する位置に設けられており、左上押圧部７０ＬＨと右下押圧部７０ＲＬとに油圧が適切に分配されるようにしている。具体的には、左上押圧部７０ＬＨ及び右下押圧部７０ＲＬが両方とも検量アーム５２に当接するまでは、抵抗の小さい側の押圧部７０に油圧が供給されて検量アーム５２への加圧は抑制される。一方、両方とも検量アーム５２に当接したあとは、左上押圧部７０ＬＨ及び右下押圧部７０ＲＬから検量アーム５２には均等に圧力が加えられるようになる。

（検量対象トルク検出器及び検量部）
図４〜図６を参照して、検量対象トルク検出器４０及び検量部５０について説明する。
図４及び図５に示すように、回転軸２２には、カップリング３０が接続されている。カップリング３０は、回転軸２２に同心に接続される軸部３１のモータ側端部及び反モータ側端部にそれぞれフランジ３２，３３を有する。モータ側のフランジ３２は、外周の一部に径方向に凹むロック溝３４が形成されている。ロック溝３４は、回転止部３５からロックピンが嵌め込まれることによって、カップリング３０の回動が禁止される。よって、カップリング３０に接続されている回転軸２２及び軸心Ｃを有する検量対象トルク検出器４０及びリファレンストルク検出器５１の回動の静止を維持する。回転止部３５は、基台１０に固定される脚部３６と、脚部３６からロック溝３４の方向に延びるとともに、ロックピンを保持可能な支持部３７とを備える。

カップリング３０の反モータ側のフランジ３３には、検量対象トルク検出器４０が回転軸２２と同心に接続されている。検量対象トルク検出器４０は、モータ側から順にトルク検出部４１、回転検出部４５及びフランジ４７が設けられている。トルク検出部４１と回転検出部４５とは同軸になるように連結されている。トルク検出部４１は、回転検出部４５が同軸に連結される部分よりも外周となる部分４４にフランジ３３が図示しないボルトで連結されている。トルク検出部４１は、径方向において回転検出部４５が同軸に連結される部分とフランジ３３が連結される部分との間にかかる力をトルクとして検出する。トルク検出部４１の外周には隙間をおいて円周状のアンテナリング４２が配置されている。アンテナリング４２は、信号処理部４３と台１２（図７参照）とを介して基台１０に固定されている。アンテナリング４２は、信号処理部４３を介してカウンタ４０Ｃへトルク検出部４１の測定値を出力する。よって、トルク検出部４１が検出した測定値は、受信されたアンテナリング４２から信号処理部４３を介してカウンタ４０Ｃへ出力される。回転検出部４５は、回転検出用の歯車４６を有している。

検量対象トルク検出器４０のフランジ４７には、検量部５０が回転軸２２と同心に接続されている。検量部５０は、モータ側から順にリファレンストルク検出器５１と、検量アーム５２とを備えている。リファレンストルク検出器５１と検量アーム５２とは同軸に連結されている。リファレンストルク検出器５１は、反モータ側の面に検量アーム５２がボルトＢ５２で連結されるとともに、検量アーム５２が連結される部分よりも外周となる部分がボルトＢ５１でフランジ４７に連結される。リファレンストルク検出器５１は、径方向において検量アーム５２が連結される部分とフランジ４７が連結される部分との間に配置された起歪部５１Ｄ（図６参照）にかかる力をトルクとして検出する。

リファレンストルク検出器５１は、検量用の基準値を測定するトルクセンサである。リファレンストルク検出器５１は、検量対象トルク検出器４０よりも高精度でトルクを測定することができるとともに、測定値についても検量対象トルク検出器４０に要求される校正精度よりも高い校正精度で校正されている。例えば、リファレンストルク検出器５１は、検量対象トルク検出器４０よりも校正精度が２倍以上である。また、リファレンストルク検出器５１は、トルクは印加されるが回転はしないため、図示しない配線で電気的にカウンタ５０Ｃ（図２参照）に接続され、リファレンストルク検出器５１の出力する測定値が、カウンタ５０Ｃ（図２参照）に入力される。

図４及び図５を参照して、検量アーム５２は、横長の板状部材であって、回転軸２２の軸心Ｃに直交する面に板面を向けるとともに、長手方向を水平方向に配置させている。検量アーム５２は、軸心Ｃの延伸方向に厚さを有し、鉛直方向に幅を有し、軸心Ｃに直交する水平方向に長さを有する。検量アーム５２は、幅が厚さよりも長く設定されており、回転軸２２と同心の周方向に対する力に対して剛性が高く維持されている。

検量アーム５２は、長手方向の全長が長さＬ２であり、軸心Ｃを中心に水平方向左右にそれぞれ同じ長さＬ１（＝Ｌ２／２）を有する。検量アーム５２は、全長の長さＬ２が、反モータ側からみた電動モータ２０の水平方向幅の１．５倍以下であることが好ましい。

検量アーム５２は、板状部材の長手方向中央部にリファレンストルク検出器５１に接続される接続部５３を備え、接続部５３から径方向に延出された長手方向に延びる部分に腕部５５を備える。接続部５３は、軸心Ｃを中心とする周上に配置された貫通孔に挿通されたボルトＢ５２でリファレンストルク検出器５１に締結されている。また、接続部５３は、リファレンストルク検出器５１の表面を反モータ側に突出するボルトＢ５１との干渉を避けるための貫通孔５４を備えている。本実施形態では、周方向均等間隔に配置された８つのボルトＢ５１のうち、腕部５５の方向に延びる接続部５３が干渉する４つのボルトＢ５１に対応して４つの貫通孔５４が設けられている。貫通孔５４にボルトＢ５１を通すことで、接続部５３がリファレンストルク検出器５１に好適に締結されるようになる。

接続部５３の外方には、軸心Ｃに対して水平方向のそれぞれに腕部５５が延設されている。各腕部５５は、軸心Ｃに対して対称である。腕部５５は、接続部５３に続いて外方に延設される延長部５６と、延長部５６に続いて外方に設けられた受圧部５７とを備えている。延長部５６は、接続部５３から受圧部５７に向けて幅が先細りする形状をしている。受圧部５７は、幅が一定に保たれており、板厚に対応する面である周方向に向く面に、加圧装置６０からの押圧力を受ける受圧部分５８を備えている。受圧部分５８は、ロッド７４を受け止める部分であり、回転軸２２と同心である半径Ｒ１の所定の円周Ｅ１上にあって、受圧部５７の周方向に向く各面（図６において上下の面）にそれぞれ設けられている。図６において左側の受圧部５７は、上下方向にそれぞれ受圧部分５８を備え、図６において右側の受圧部５７は、上下方向にそれぞれ受圧部分５８を備えている。また、軸心Ｃに対して点対称となる位置にある２つの受圧部分５８はそれぞれ一対の受圧部分を構成する。

（加圧装置）
図７及び図８を参照して、加圧装置６０について説明する。
加圧装置６０は、検量アーム５２の受圧部分５８を周方向に押圧することで、検量アーム５２の軸心Ｃにトルクを印加する。

加圧装置６０は、検量アーム５２を取り囲む枠体６１と、枠体６１の枠内に設置された上記４つの押圧部７０とを備える。
枠体６１は、アルミニウムを主材料とする枠部６２がアルミニウムを主材料とする２つの枠板６３，６４に挟まれて構成されている。枠部６２と枠板６３，６４とは、締結や溶接、接着等により機械的に一体化されている。枠板６３，６４の外周形と、枠部６２の外周形とは略同様の大きさであるとともに、枠部６２の枠内よりも狭い開口６３Ｈ，６４Ｈを有する。開口６３Ｈ，６４Ｈは、検量アーム５２を反モータ側から挿通可能な大きさであって、図８の左右方向において横幅が検量アーム５２の全長の長さＬ２よりも長く、図８の上下方向において縦幅がリファレンストルク検出器５１の直径よりも長い。枠部６２は、厚さ方向両端の枠板６３，６４によってその剛性が高められている。なお、枠部６２の下枠部６２Ｂは、加圧装置固定台１１への当接によって剛性が高められていることから、本実施形態では、枠体６１の軽量化のために下枠部６２Ｂの中央部分には枠板６３，６４は設けられていない。

枠部６２は、検量アーム５２を反モータ側から挿通可能な大きさである。枠部６２は、基台１０に固定された加圧装置固定台１１に当接する下枠部６２Ｂと、下枠部６２Ｂの上方に平行に設けられた上枠部６２Ｈと、下枠部６２Ｂと上枠部６２Ｈとを鉛直方向に連結する左縦枠部６２Ｌ及び右縦枠部６２Ｒとを備える。また、下枠部６２Ｂは、長手方向に延出される張出部６５を備え、張出部６５及び下枠部６２ＢがそれぞれボルトＢ６５で加圧装置固定台１１に締結されている。

左縦枠部６２Ｌと及び右縦枠部６２Ｒとには、枠の外側に取っ手６６が取り付けられている。枠部６２は、押圧部７０の出力する圧力に対して必要な剛性が確保されるものであれば、それ自身には、従来、検量アームに吊り下げていたおもりのような質量は不要である。よって、加圧装置６０は、剛性を確保しつつ、軽量化することが可能であり、人手による移動が可能な質量とすることが可能である。人手による移動が可能である場合、加圧装置６０は、取っ手６６が設けられることにより、移動や設置が容易になる。本実施形態では、枠部６２や枠板６３，６４を、アルミニウムを主材料とする部材とすることで軽量化が図られている。

枠部６２は、その枠内の四隅にそれぞれ押圧部７０が取り付けられている。押圧部７０は、基端が枠部６２に支持され、シリンダ７２の先端７３に対して進退するロッド７４を備えている。ロッド７４の進出によって押圧部７０が受ける反力は基端から枠部６２に伝達される。一対をなす左上押圧部７０ＬＨ及び右下押圧部７０ＲＬは、各油圧管接続部７１にそれぞれ進出用配管１１０が接続されている。また、一対をなす左下押圧部７０ＬＬ及び右上押圧部７０ＲＨは、各油圧管接続部７１にそれぞれ進出用配管１２０が接続されている。

押圧部７０のロッド７４は、押圧部７０に対して後退した状態で、検量アーム５２の受圧部分５８に対向する位置にあって受圧部分５８から離間した位置に配置される。押圧部７０のロッド７４は、シリンダ７２から進出することで対向する受圧部分５８に当接する。また、各ロッド７４と各受圧部分５８との間の各離間距離はそれぞれ、一部が同じであってもよいし、全てが相違していてもよい。上述したように、一対の押圧部７０がそれぞれ検量アーム５２からの離間距離が相違していたとしても、本実施形態の油圧回路によれば各ロッド７４が検量アーム５２に与える押圧力は均等になる。よって、検量アーム５２に対する加圧装置６０の設置の自由度が高く確保される。

（作用等について）
図２を参照して演算部８０の作用について説明する。
（同期入力部８１について）
加圧装置６０から検量アーム５２に印加される負荷は、油圧回路の作動によって逐次変化する。この変化は、おもりを使った場合に比べて不安定である傾向にある。このため、２つのカウンタ４０Ｃ，５０Ｃからトルク値を取得するタイミングが一致しないと、適切な差分が算出することができないおそれがある。この点、同期入力部８１は、２つのカウンタ４０Ｃ，５０Ｃが出力するトルク値を同期して入力する。よって、検量対象トルク検出器４０とリファレンストルク検出器５１との２つの検出器に同じトルクがかかっている同一のタイミングにおけるトルク値が取得される。つまり、同期入力部８１で、２つのカウンタ４０Ｃ，５０Ｃのトルク値の取得を同期することで差分の算出に適した２つのトルク値が取得できる。

また、同期入力部８１には、検量対象トルク検出器４０の測定値とリファレンストルク検出器５１の測定値とが逐次、自動的に入力される。これにより、従来必要であった、吊り下げたおもりの値と、そのときの検量対象トルク検出器の出力値とを対応させる作業が不要になり、手間の軽減、ミスの軽減が図られるようになる。

（記憶部８２について）
記憶部８２は、同期して取得された２つのトルク測定値を記憶する。同期して取得された２つのトルク測定値を記憶することで、先ずは、検量作業のみを行い、その後、検量作業で得られたデータに基づく校正を行うこともできる。

（差分算出部８３及び判定部８４について）
基準値に対する比較値の差分の絶対値が小さい場合、換言すると、検量対象トルク検出器４０で検出されたトルク値がリファレンストルク検出器５１で検出されたトルク値に近い場合、検量対象トルク検出器４０は校正不要であるか、又は、校正量の差分が小さくてもよいことが判定される。逆に、基準値に対する比較値の差分の絶対値が大きい場合、換言すると、検量対象トルク検出器４０で検出されたトルク値がリファレンストルク検出器５１で検出されたトルク値から離れている場合、検量対象トルク検出器４０の校正が必要であること、また、校正量の差分が大きいことが判定される。

（出力部８５について）
出力部８５から、検量対象トルク検出器４０の検量と同時に、リファレンストルク検出器５１との差分も出力することで、校正作業を迅速に行うことができるようになる。例えば、外部にある検量対象トルク検出器４０の校正装置に、検量の要否、及び、差分の値を出力することで、該トルク検量装置で検量対象トルク検出器４０を校正することができる。

（油圧回路について）
図３を参照して、油圧回路の作用について説明する。
一般に、油圧は、一つの供給源からの油圧を複数の油圧機器に分岐にて供給すると、負荷の小さい機器の方へ優先的に供給される。この点について、一対の左上押圧部７０ＬＨ及び右下押圧部７０ＲＬを例にして説明する。

左上押圧部７０ＬＨのロッド７４及び右下押圧部７０ＲＬのロッド７４が検量アーム５２に接触していないとき、それぞれに供給される油圧によって、各ロッド７４が検量アーム５２の方向へ進出する。その後、左上押圧部７０ＬＨのロッド７４又は右下押圧部７０ＲＬのロッド７４のいずれか一方のロッド７４が検量アーム５２に接触して負荷が増加することで進出が遅くなる一方、検量アーム５２に接触していないロッド７４の進出が促進される。そして、左上押圧部７０ＬＨのロッド７４及び右下押圧部７０ＲＬのロッド７４がいずれも検量アーム５２に接触すると、左上押圧部７０ＬＨのロッド７４及び右下押圧部７０ＲＬのロッド７４が検量アーム５２を介して押し合うかたちになることから負荷が均等化され、左上押圧部７０ＬＨ及び右下押圧部７０ＲＬに供給される油圧も均等化される。よって、この油圧回路によれば、一つの供給源からの油圧を分岐することによって、加圧装置６０の取り付け時に生じた各押圧部７０と検量アーム５２との各間隔間の距離差にかかわらず、２つの押圧部７０が共に検量アーム５２に当接した後、２つの押圧部７０によって均等に押圧されて軸心Ｃにトルクがかかる。

この油圧回路で軸心Ｃに左トルクをかけたいとき、圧力可変型一次調圧弁１０８に最大圧力を設定するとともに、第２のバルブ１０５を閉じ、第１のバルブ１０４を開く。まず、第１のバルブ１０４を開いた状態で油圧ポンプ１００を作動させることでロッド７４を進出させる。進出したロッド７４が検量アーム５２の左上及び右下に当接し、続いて軸心Ｃに左トルクが徐々に印加される。油圧が、左トルクが目標値になるときの油圧である最大圧力に到達することに応じて、該最大圧力に維持され、トルクの増加が停止する。この状態で、圧力可変型一次調圧弁１０８に設定している圧力を徐々に下げて「０Ｎ・ｍ」に再設定することで、左トルクを減少させて０Ｎ・ｍに到達させる。これにより、左トルクの０Ｎ・ｍから目標値までの往復変化に対応する検量対象トルク検出器４０の検量が行える。さらに、当接している検量アーム５２の左上及び右下から離間する位置までロッド７４を後退させる。これで、軸心Ｃへの左トルクの印加が終了する。

また、軸心Ｃに右トルクをかけたいとき、圧力可変型一次調圧弁１０９に最大圧力を設定するとともに、第１のバルブ１０４を閉じ、第２のバルブ１０５を開く。まず、第２のバルブ１０５を開いた状態で油圧ポンプ１００を作動させることでロッド７４を進出させる。進出したロッド７４が検量アーム５２に左下及び右上に当接し、続いて軸心Ｃに右トルクが徐々に印加される。油圧が、右トルクが目標値になるときの油圧である最大圧力に到達することに応じて、該最大圧力に維持され、トルクの増加が停止する。この状態で、圧力可変型一次調圧弁１０９に設定している圧力を徐々に下げて「０Ｎ・ｍ」に再設定することで、右トルクを減少させて０Ｎ・ｍまで到達させる。これにより、右トルクの０Ｎ・ｍから目標値までの往復変化に対する検量対象トルク検出器４０の検量が行える。さらに、当接している検量アーム５２の左下及び右上から離間する位置までロッド７４を後退させる。これで、軸心Ｃへの右トルクの印加が終了する。

（受圧部分５８について）
図６を参照して、受圧部分５８が所定の円周Ｅ１上に設けられていることで、一対の受圧部分５８の軸心Ｃからの距離が等しくなる。よって、一対の受圧部分５８にそれぞれ等しい力がかかれば軸心Ｃに好適にトルクが印加されるとともに、トルク以外の力が発生するおそれが軽減される。トルク以外の力は、トルク検出器にトルクとは異なる力を与えてノイズを発生させたり、検出誤差を大きくさせたりするおそれがあるが、トルク以外の力の発生が軽減されることから、トルク検出器による検出精度を安定させることができる。

また、各押圧部７０のロッド７４は、その先端が球形状であることから、その進退方向と受圧部分５８の面との間の直交に多少のずれが生じていても、先端の一点については受圧部分５８の面との間で直交関係を維持しつつ受圧部分５８の面を押圧するようになる。よって、受圧部分５８は、ロッド７４からの押圧によって軸心Ｃに対するトルク以外の力である分力が生じることが抑制される。

（加圧装置６０の設置）
図８を参照して、加圧装置６０の設置が容易であることについて説明する。加圧装置６０の設置時における各ロッド７４と各受圧部分５８との間隔が規定されているとすると、加圧装置６０の設置の都度、各ロッド７４と各受圧部分５８との間隔が既定値になるように、調整する手間を要する。この場合、加圧装置６０の設置のみならず、検量アーム５２についても規定通り設置することが必要になる。また、各ロッド７４と受圧部分５８との間に間隔をあけてはならないとなると、加圧装置６０の設置により一層の手間を要することになる。この点、本実施形態では、各押圧部７０のロッド７４を対応する受圧部分５８から離間して設けることができることから、加圧装置６０の設置の手間が軽減される。また、各押圧部７０のロッド７４と対応する受圧部分５８との間の各間隔を同様にするなど、規定値に調整する必要もない。これらのことから加圧装置６０を検量アーム５２に対して設置する手間がより一層軽減される。すなわち、加圧装置６０が設置される際、各押圧部７０のロッド７４が対応する受圧部分５８から離間した間隔を有してよいこと、及び、各間隔が相違してもよいことから、検量アーム５２が取り付けられた回転軸２２に対して該加圧装置６０を設置する手間が大きく軽減される。

また、各押圧部７０のロッド７４は、その先端が球形状であることから、その進退方向と受圧部分５８の面との間の直交に多少のずれが生じていても、先端の一点については受圧部分５８の面との間で直交関係を維持しつつ受圧部分５８の面を押圧する。つまり、受圧部分５８との間で分力が生じることが抑制される。これにより、押圧部７０は、軸心Ｃを中心とするトルク以外の力を検量アーム５２に印加することが抑制され、リファレンストルク検出器５１や検量対象トルク検出器４０の検出値にトルク以外の力による誤差等が含まれるおそれが抑制される。すなわち、押圧部７０のロッド７４の先端が球形状であることによっても、検量アーム５２が取り付けられた回転軸２２に対して該加圧装置６０を設置する手間が軽減される。

（検量を行う手順）
図１〜図９を参照して、本実施形態のトルク検量装置で検量対象トルク検出器４０の検量を行う手順について説明する。

まず、検量対象トルク検出器４０よりもモータ側に設けられた回転止部３５で回転軸２２の静止を維持する（回転止工程）。
次に、検量対象トルク検出器４０の反モータ側に接続されているエンジン等のトルク測定対象を検量対象トルク検出器４０のフランジ４７から切り離すとともに、検量部５０を設置可能なスペースを確保する（切り離し工程）。このスペースは、図５に示す、検量対象トルク検出器４０の反モータ側の回転軸２２の延伸方向に必要なスペースで、少なくとも、リファレンストルク検出器５１の厚み、検量アーム５２の厚み、及びボルトＢ５２の頭部の高さが加算されたスペースである。また、図８に示すように、検量対象トルク検出器４０の反モータ側に必要な回転軸２２の径方向に必要なスペースは、加圧装置６０が配置可能な横幅、及び縦幅からなるスペースである。また、カウンタ４０Ｃ，５０Ｃ、演算部８０は、配線が可能である任意の場所に設置する必要があるが、配置位置の自由度は高い。また、油圧回路は、配管が可能な任意の場所に設置する必要があるが、これも配置位置の自由度は高い。よって、本実施形態によれば、設置スペースに関する制約が、従来のおもりをぶら下げるスペースや、そのための作業スペースを含まず、検量部５０の設置スペースだけになることから機側の電動モータ２０に対して検量部５０及び加圧装置６０を設置できる可能性が高くなる。

図５に示すように、トルク測定対象が接続されていた検量対象トルク検出器４０の反モータ側のフランジ４７に、回転軸２２と同軸にリファレンストルク検出器５１を含む検量部５０を取り付ける（第１の取り付け工程）。

また、図５に示すように、リファレンストルク検出器５１の反モータ側に、回転軸２２と同軸に接続される接続部５３と、接続部５３から延出された腕部５５とを有する検量アーム５２を取り付ける（第２の取り付け工程）。

検量アーム５２の腕部５５の周方向に押圧部７０を相対向させるように、検量アーム５２の腕部５５に周方向の押圧力を印加する加圧装置６０を設置する（設置工程）。
これにより、加圧装置６０が検量アーム５２を介して軸心Ｃに検量用のトルクを加えることができ、軸心Ｃに加えられたトルクによる検量対象トルク検出器４０、及び、リファレンストルク検出器５１のそれぞれの出力する測定値が取得できる。

本実施形態では、検量アーム５２の腕部５５と、加圧装置６０の押圧部７０のロッド７４との間に隙間を有するようにして加圧装置６０を設置させることができる。よって、検量する際、まず、油圧を供給することで押圧部７０のロッド７４を進出させて、腕部５５との間の隙間を無くして押圧部７０のロッド７４を検量アーム５２に当接させる（当接工程）。なお、一対の押圧部７０は、両方のロッド７４が検量アーム５２に当接するまでは、回転軸２２に充分なトルクを加えないことから、トルクを好適に測定することができない。この点、当接工程で検量アーム５２に押圧部７０を接触させることで、検量アーム５２に適切に検量用の荷重を付与することができる。

軸心Ｃに左トルクを印加する場合、圧力可変型一次調圧弁１０８に最大圧力を設定するとともに、油圧回路の第１のバルブ１０４は開き、第２のバルブ１０５は閉じる。これにより、一対の押圧部７０である左上押圧部７０ＬＨのロッド７４と、右下押圧部７０ＲＬのロッド７４とがそれぞれ進出し、検量アーム５２に左トルクが印加される。

まず、左トルクを所定のトルク値、例えば「５０００Ｎ・ｍ」まで増加させ、「５０００Ｎ・ｍ」になったら、圧力可変型一次調圧弁１０８を徐々に下げて「０Ｎ・ｍ」に再設定して左トルクを「０Ｎ・ｍ」まで減少させる。なお、本実施形態では、左トルクは「正のトルク」として測定される。

第１のバルブ１０４が開き、第２のバルブ１０５が閉じた状態で油圧ポンプ１００が作動されると左トルクが増加する。トルクの増加はなだらかであることが好ましいが、手動ポンプでは階段状に増加する。それでも、おもりの追加で偶力を加えることは容易でなく、また、おもりを追加する間隔を短周期とすることも容易ではなかったことから、油圧ポンプ１００の操作による左右均等な加圧により測定値の精度向上や時間短縮が図られるようになる。

そして、所定のトルク値（例えば、５０００Ｎ・ｍ）に到達した後、油圧ポンプ１００の作動を止めたり、第１のバルブ１０４を閉じたりするとともに、圧力可変型一次調圧弁１０８が徐々に「０Ｎ・ｍ」まで再設定されることで左トルクが減少する。

図９を参照して、リファレンストルク検出器５１の測定値に対する検量対象トルク検出器４０の測定値の誤差について説明する。なお、リファレンストルク検出器５１の測定値は誤差０％の横軸上を移動する様に変化したものとする。

まず、左トルクが増加するとき、誤差はグラフＬ２１又はグラフＬ３１として算出される。一方、左トルクが減少するとき、誤差はグラフＬ２２又はグラフＬ３２として算出される。このとき、グラフＬ２１及びグラフＬ２２で示される誤差は、感度が正常で校正が不要な検量対象トルク検出器４０の検量結果であり、すなわち誤差は、横軸に近い位置を移動する。一方、グラフＬ３１及びグラフＬ３２で示される誤差は、感度が変化して校正が必要な検量対象トルク検出器４０の検量結果であり、左トルクが増加するほど横軸から離れて誤差が大きくなる。よって、グラフＬ２１及びグラフＬ２２で示される誤差が得られたとき、校正不要と判定される。一方、グラフＬ３１及びグラフＬ３２で示される誤差が得られたとき、校正が必要であると判定される。この判定は、判定用に定めた閾値との比較等で行われる。

次に、軸心Ｃに右トルクを印加する場合、圧力可変型一次調圧弁１０９に最大圧力を設定するとともに、油圧回路の第１のバルブ１０４を閉じ、第２のバルブ１０５を開く。これにより、一対の押圧部７０である左下押圧部７０ＬＬのロッド７４と、右上押圧部７０ＲＨのロッド７４とがそれぞれ進出し、検量アーム５２に右トルクが印加される。

まず、右トルクを所定のトルク値、例えば「−５０００Ｎ・ｍ」まで増加させ、「−５０００Ｎ・ｍ」になったら、圧力可変型一次調圧弁１０９を「０Ｎ・ｍ」まで再設定して右トルクを「０Ｎ・ｍ」まで減少させる。なお、本実施形態では、右トルクは「負のトルク」として測定される。

第１のバルブ１０４を閉じ、第２のバルブ１０５を開いた状態で油圧ポンプ１００が作動されると右トルクが増加する。トルクの増加はなだらかであることが好ましいが、手動ポンプでは階段状に増加する。それでも、左トルクの場合と同様に、油圧ポンプ１００の操作による左右均等な加圧により測定値の精度向上や時間短縮が図られるようになる。

そして、所定のトルク値（例えば、−５０００Ｎ・ｍ）に到達した後、油圧ポンプ１００の作動を止めたり、第２のバルブ１０５を閉じたりするとともに、圧力可変型一次調圧弁１０９が徐々に「０Ｎ・ｍ」まで再設定されることで右トルクが減少する。

図９を参照して、右トルクが増加するとき、誤差はグラフＬ２３又はグラフＬ３３として算出される。一方、右トルクが減少するとき、誤差はグラフＬ２４又はグラフＬ３４として算出される。このとき、グラフＬ２３及びグラフＬ２４で示される誤差は、感度が正常で校正が不要な検量対象トルク検出器４０の検量結果であり、すなわち誤差は、感度が変化して横軸に近い位置を移動する。一方、グラフＬ３３及びグラフＬ３４で示される誤差は、校正が必要な検量対象トルク検出器４０の検量結果であり、右トルクが増加するほど横軸から離れて誤差が大きくなる。よって、グラフＬ２３及びグラフＬ２４に示される誤差が得られたとき、校正不要と判定される。一方、グラフＬ３３及びグラフＬ３４で示される誤差が得られたとき、校正が必要であると判定される。この判定も、判定用に定めた閾値との比較等で行われる。

校正の要否判定は、左トルクの誤差から左トルクの測定に対する校正の要否を判定することもできるし、右トルクの誤差から右トルクの測定に対する校正の要否を判定することもできる。また、左トルクの誤差又は右トルクの誤差から検量対象トルク検出器４０の全領域を校正するか否かを判定してもよい。また、左トルク及び右トルクの誤差の大きさが算出されるので、補正量を算出して出力することもできる。

以上説明したように、本実施形態によれば、以下に記載する効果が得られる。
（１）従来、ダイナモメータの設置環境で検量対象トルク検出器４０の検量を行うことは、回転軸２２に検量用のトルクを与えるための準備、例えば、腕の長い検量アーム５２の取り付け、検量アーム５２の先端に校正済みの複数のおもりを増減、及び増減作業のための場所の確保等、手間も少なくなかった。

この点、検量対象トルク検出器４０にかかるトルクがリファレンストルク検出器５１で高精度に測定できるようになる。すなわち、検量対象トルク検出器４０の測定値と、リファレンストルク検出器５１の測定値とを比較することで、検量対象トルク検出器４０の測定値を検量することができる。

また、検量対象トルク検出器４０にかけられたトルクがリファレンストルク検出器５１で測定されることから、検量アーム５２にかける荷重に高い精度は不要となり、おもりによる荷重付加時における重力加速度の値を考慮する必要もない。よって、検量アーム５２への荷重のかけ方の自由度が向上する。例えば、荷重のかけ方として、おもりの懸垂の他、牽引、押圧、回転等も選択できる。また、校正されていない力をかけてもよい。また、検量アーム５２の長さは、荷重のかけ方に応じて任意の長さを選択できる。

すなわち、機側等の使用環境にある電動モータ２０の検量対象トルク検出器４０の検量において、周辺環境による検量の規制が小さくできる。よって、機側等の使用環境下にある電動モータ２０に設置された検量対象トルク検出器４０であれ、その検量対象トルク検出器４０の検量が可能になる。

（２）加圧装置６０による検量アーム５２への加圧が、リファレンストルク検出器５１、及び検量対象トルク検出器４０に同時かつ同値のトルクとして印加されるとともに、この同時、かつ、同値のトルクがリファレンストルク検出器５１及び検量対象トルク検出器４０の双方で検出される。このとき、校正済みのリファレンストルク検出器５１の出力する測定値を基準値とすることで、基準値に対する検量対象トルク検出器４０の出力する測定値に生じているずれを取得することができる。すなわち、検量対象トルク検出器４０の測定値を検量することができる。

（３）検量アーム５２の大きさを電動モータ２０が設置されるスペースに基づいて定めることができる。これにより、必要最小限の省スペースでの検量が可能となる。
（４）軸心Ｃに対して検量アーム５２の片側だけが押圧されると軸心Ｃにはトルクのみならず、上下方向等の力も発生し、これがリファレンストルク検出器５１や検量対象トルク検出器４０の測定値に誤差を与えるおそれもある。この点、本実施形態では、検量アーム５２において軸心Ｃに点対称の位置から同じ回転方向に力を加えることで検量対象トルク検出器４０やリファレンストルク検出器５１に好適にトルクが印加できるとともに、測定値に誤差を生じさせるおそれのあるトルク以外の力の発生が軽減される。よって、リファレンストルク検出器５１や検量対象トルク検出器４０の測定値のそれぞれの精度が向上するようになり、検量の精度が高められる。

（５）検量アーム５２において腕部５５を挟んで周方向に相対向する押圧部７０は、どちらか一方の押圧部７０を選択することにより軸心Ｃに与えるトルクの方向が選択可能になる。

（６）押圧部７０のロッド７４（先端）と、腕部５５との間に隙間を有するので、検量アーム５２の取り付けられた回転軸２２に対してであれ、加圧装置６０を配置することが容易である。

（７）分流器を介して油圧が印加される一対の押圧部７０は、それぞれが検量アーム５２を押圧するようになると、それぞれが同等の押圧力を出力する。検量アーム５２に押圧力が均等にかかるので検量の精度が高く維持される。また、一対の押圧部７０を構成するそれぞれの押圧部７０の出力を個別に制御する必要がないため、容易かつ小型な構造でありながら押圧力の均等化が図られる。

（８）枠部６２の枠内に検量アーム５２が配置されるので同枠内に配置される押圧部７０は、腕部５５から受ける回転方向への反力に枠部６２の枠内で対抗することができる。すなわち、枠部６２の枠外方向への反力の発生が抑制され、検量アーム５２を介してトルクが加えられる回転軸２２にしてもトルク以外の力が印加されることが抑制される。

（第２の実施形態）
図１０及び図１１を参照して、トルク検量装置の第２の実施形態について説明する。本実施形態は、第１の実施形態においてポンプを電動ポンプに置換え、さらにハンドル操作される減圧弁、各バルブ、各圧力可変型一次調圧弁が、電動可能な機器に置き換えられた点が第１の実施形態と相違する。

図１１に示すように、油圧回路は、油タンクから入力した油を供給すべくモータ１３１で加圧して出力する電動ポンプ１３０と、逆止弁１０１と、モータ１３２ａで減圧値を調整できる減圧弁１３２と、減圧弁１３２で減圧調整された油圧が途中で分岐される配管１０３とを備える。また、油圧回路は、配管１０３の一方に接続され、モータ１３３ａで開閉可能な第１のバルブ１３４、及び逆止弁１０６と、配管１０３の他方に接続され、モータ１３４ａで開閉可能な第２のバルブ１３５、及び逆止弁１０７とを備える。逆止弁１０６の先には、進出用配管１１０が接続されているとともに、進出用配管１１０が２つに分岐したそれぞれの先にそれぞれ押圧部７０が接続されている。また、進出用配管１１０は、その途中にモータ１３３ｂで圧力が調整される圧力可変型モータ一次調圧弁１３８が分岐接続されている。逆止弁１０７の先には、進出用配管１２０が接続されているとともに、進出用配管１２０が２つに分岐したそれぞれの先にそれぞれ押圧部７０が接続されている。また、進出用配管１２０は、その途中にモータ１３４ｂで圧力が調整される圧力可変型モータ一次調圧弁１３９が分岐接続されている。各圧力可変型モータ一次調圧弁１３８，１３９は、進出用配管１１０，１２０で供給する油圧が最大圧力に設定される。減圧弁１３２から最大圧力以上の油圧が供給されると、進出用配管１１０，１２０で供給される油圧は最大圧力まで上昇し、ロッド７４を進出させる。また、各圧力可変型モータ一次調圧弁１３８，１３９は、圧力を調整することができるので、進出用配管１１０，１２０で供給する油圧が最大圧力に達した後、圧力を低く再設定し、進出用配管１１０，１２０で供給する油圧を低下させて、ロッド７４を後退させる。

図１０に示すように、演算部８０Ａは、第１の実施形態の演算部８０に対して、さらに荷重制御部８６を有している点が相違する。荷重制御部８６は、リファレンストルク検出器５１の測定値に基づくトルク値を参照して、検量のために加える必要があるトルク量を指令値として算出する。具体的に、検量対象トルク検出器４０の左トルクを検量する場合、荷重制御部８６は、リファレンストルク検出器５１で測定されたトルク値に基づいて、左トルクを「０Ｎ・ｍ」から「５０００Ｎ・ｍ」まで所定の増加量で増加させるための指令値を算出する。また、荷重制御部８６は、「５０００Ｎ・ｍ」まで増加させたトルクを、「５０００Ｎ・ｍ」から「０Ｎ・ｍ」まで所定の減少量で減少させるための指令値を算出する。

演算部８０Ａは、荷重制御部８６の算出した指令値を加圧制御部９０に出力する。加圧制御部９０は、荷重制御部８６からの指令値に応じて、各モータ１３１，１３２ａ，１３３ａ，１３３ｂ，１３４ａ，１３４ｂを駆動制御する。加圧制御部９０は、荷重制御部８６から左トルク（正のトルク）の印加を指示された場合、第２のバルブ１３５を閉じ、第１のバルブ１３４を開くとともに、指令値によるトルクの増減に応じて減圧弁１３２の設定圧力を変更させる。例えば、左トルクを増加させる場合、圧力可変型モータ一次調圧弁１３８を最高圧力に設定してから減圧弁１３２の設定圧力を上昇させる。逆に、左トルクを減少させる場合、第１のバルブ１３４を閉じたり、電動ポンプ１３０を止めたりしてから、圧力可変型モータ一次調圧弁１３８の設定圧力を低くする。

また、加圧制御部９０は、荷重制御部８６から右トルク（負のトルク）の印加を指示された場合、第１のバルブ１３４を閉じ、第２のバルブ１３５を開くとともに、指令値によるトルクの増減に応じて減圧弁１３２の設定圧力を変更させる。例えば、右トルクを増加させる場合、圧力可変型モータ一次調圧弁１３９を最高圧力に設定してから減圧弁１３２の設定圧力を上昇させる。逆に、右トルクを減少させる場合、第２のバルブ１３５を閉じたり、電動ポンプ１３０を止めたりしてから、圧力可変型モータ一次調圧弁１３９の設定圧力を低くする。

これにより、荷重制御部８６が左トルクを「０Ｎ・ｍ」→「５０００Ｎ・ｍ」→「０Ｎ・ｍ」の順に変更させていくことで検量対象トルク検出器４０の左トルクが検量される。同様に、荷重制御部８６が右トルクを「０Ｎ・ｍ」→「−５０００Ｎ・ｍ」→「０Ｎ・ｍ」の順に変更させていくことで検量対象トルク検出器４０の右トルクが検量される。

以上説明したように、本実施形態によれば、第１の実施形態に記載の効果（１）〜（９）に加えて、以下の効果が得られる。
（１０）軸心Ｃへのトルクの印加を自動的に行うことができるようになるため、検量対象トルク検出器４０の検量が容易に行えるようになる。また、印加されるトルクの変動がおもりや、手動ポンプを用いた場合に比べて小さく抑えられるようにもなる。

（第３の実施形態）
図１２を参照して、トルク検量装置の第３の実施形態について説明する。本実施形態は、加圧装置１６０の枠体１６１の構成が第１の実施形態の加圧装置６０の枠体６１と相違する。

例えば、図１２（ａ）に示すように、加圧装置１６０は、枠体１６１のリファレンストルク検出器５１に対向する部分にリファレンストルク検出器５１の直径よりも少しだけ広い開口１６３を有している。これにより、枠体１６１の面積が増加し、その剛性が高められる。また、図１２（ｂ）に示すように、枠体１６１の厚みを、例えば第１の実施形態の枠部６２の厚みと同様の厚みにする。これにより、枠体１６１は、アルミニウムを主材料とする枠部６２と同様の材料からなるものであれば、第１の実施形態の枠部６２よりも高い剛性を有するものになる。

また、加圧装置１６０は、枠体１６１のモータ側の面１６１Ａに左上押圧部７０ＬＨと右下押圧部７０ＲＬとからなる一対の押圧部７０と、左下押圧部７０ＬＬと右上押圧部７０ＲＨとからなる一対の押圧部７０を備える。一方、枠体１６１の反モータ側の面１６１Ｂには押圧部７０は設けられない。各押圧部７０は、その基端が枠体１６１のモータ側の面１６１Ａに凸設される支持材１６２によって枠体１６１に設置されるとともに、ロッド７４の進出方向への反力に対する剛性が確保される。加圧装置１６０は、設置の際、モータ側の面１６１Ａを電動モータ２０に向けて、検量アーム５２の方向に移動され、上下の押圧部７０の間に検量アーム５２の受圧部５７を配置させ、加圧装置１６０をボルト等で加圧装置固定台１１に固定する。これにより、加圧装置１６０は、検量アーム５２に検量用のトルクを印加することができる。

本実施形態では、押圧部７０から発生する押圧力に対抗する剛性を枠板からなる枠体１６１によって確保することで、第１の実施形態の枠部６２とこれを挟む枠板６３，６４からなる枠体６１に比べて、該枠体１６１を簡単な構造とすることができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、第１の実施形態に記載の効果（１）〜（９）に加えて、以下の効果が得られる。
（１１）加圧装置１６０の構造を簡単にすることができる。

（第４の実施形態）
図１３を参照して、トルク検量装置の第４の実施形態について説明する。本実施形態は、加圧装置６０Ａに一対となる押圧部７０が１組だけ設けられている構成であることが第１の実施形態の加圧装置６０と相違する。

図１３に示すように、加圧装置６０Ａは、２つの押圧部７０を有している。検量アーム５２の左上及び右下にそれぞれ１つの押圧部７０を配置させている。加圧装置６０Ａは、２つの押圧部７０を、回転軸２２の軸心Ｃを点対称にする一対の押圧部７０としている。本実施形態では、左上押圧部７０ＬＨと右下押圧部７０ＲＬとで一対の押圧部７０を構成している。

検量アーム５２に左トルクを印加するとき、図１３に示すように、一対の押圧部７０が左上と右下とに配置されるように加圧装置６０Ａを加圧装置固定台１１にボルトＢ６５で固定する。一方、検量アーム５２に右トルクを印加するとき、図１３に示すように配置された加圧装置６０Ａを鉛直方向を軸に１８０°反転させて、一対の押圧部７０が左下と右上とに配置されるように加圧装置６０Ａを加圧装置固定台１１にボルトＢ６５で固定する。すなわち、一対の押圧部７０が検量アーム５２に右トルクを印加するように配置される。これにより、押圧部７０が２つの加圧装置６０Ａであれ、おもりを加減する作業を行うことに比べて、左トルクの印加、右トルクの印加が容易に行えるようになる。

以上説明したように、本実施形態によれば、第１の実施形態に記載の効果（１）〜（９）に加えて、以下の効果が得られる。
（１２）加圧装置６０Ａの構造を簡単にすることができる。また、軽量化も行えるようになる。また、油圧回路も簡単になるので設置の手間が軽減されるようになる。

（その他の実施形態）
なお上記各実施形態は、以下の態様で実施することもできる。
・上記各実施形態では、回転止部３５が電動モータ２０の負荷側であって、カップリング３０に対応する位置に設けられている場合について例示した。しかしこれに限らず、回転止部は、校正対象トルク検出器及びリファレンストルク検出器の回転を止めることができるのであれば、校正対象トルク検出器よりも電動モータ側のいずれの位置に設けられていてもよい。例えば、回転止部は、電動モータの負荷側や、電動モータ内や、電動モータの反負荷側に設けられていてもよい。

・上記各実施形態では、検量アーム５２は板状部材である場合について例示したが、これに限らず、検量アームは、変形することなく加圧装置から印加される力を回転軸にトルクとして与えることができるのであれば、中央に接続部を有する棒部材や管部材等、板状以外の形状であってもよい。

・上記各実施形態では、各部品の締結にボルトを用いる場合について例示した。しかしこれに限らず、部品同士が回転軸の軸心に芯を合わせて固定等できるのであれば、溶接や嵌合等ボルト以外の方法により締結されてもよい。

・上記各実施形態では、加圧装置６０を軽量化する場合について例示したが、軽量化しなくてもスペースの縮小等が図られる。
・上記各実施形態では、枠体６１がアルミニウムを主材料とする場合について例示したが、その他の金属を主材料としてもよいし、エンジニアリングプラスチック等の樹脂を主材料としてもよい。

・上記各実施形態では、左トルクの誤差、及び、右トルクの誤差を検出する場合について例示した。しかしこれに限らず、左トルク又は右トルクの誤差のみを検出してもよい。例えば、検量対象トルク検出器が左右トルクの誤差に相関関係があるのであれば、いずれか一方の誤差に基づいて校正することができる。また検量対象トルク検出器から左右トルクのいずれか一方しか検出しないのであれば、一方の検出誤差に基づいて校正すればよい。

・上記各実施形態では、第１の取り付け工程と第２の取り付け工程とが設けられる場合について例示した。このとき、第１の取り付け工程と第２の取り付け工程とは、この順番であってもよいし、逆の順番、すなわち、検量アームの取り付けられたリファレンストルク検出器を検量対象トルク検出器の反モータ側のフランジに取り付けてもよい。この順番は、検量アームとリファレンストルク検出器との連結方法、リファレンストルク検出器と検量対象トルク検出器の反モータ側のフランジとの連結方法に応じた適切な順番とすることができる。

・上記第１，２，４の実施形態では、枠板６３，６４が下枠部６２Ｂの中央部分に設けられていない場合について例示したがこれに限らず、枠板は枠部の全周に渡って設けられていてもよい。例えば、枠板の削減による軽量化が必要ないとき、枠板が枠部の全周に渡って設けられていてもよい。

・上記第１，２，４の実施形態では、枠体６１が、枠部６２とこれを挟む枠板６３，６４とから構成される場合について例示した。しかし、これに限らず、押圧部から発生する押圧力に対する剛性が確保されるのであれば、枠体の形状は、枠部だけであって枠板がなくてもよいし、枠部が太くてもよい。逆に、枠板だけであって枠部がなくてもよい。

・上記各実施形態では、押圧部７０はスプリングリターン式の単動シリンダである場合について例示した。しかしこれに限らず、押圧部は、必要な押圧力を適宜出力できるのであれば、復動シリンダであってもよい。

・上記各実施形態では、各押圧部７０は油圧で作動する場合について例示した。しかしこれに限らず、押圧部が、電動式や機械式に作動してもよい。このとき、押圧部が一対である場合、それぞれの押圧部が検量アームへ均等に圧力を印加できるように調整できるとなおよい。

・上記第１の実施形態では、左トルクを印加する一対の押圧部７０と右トルクを印加する一対の押圧部７０とが設けられており、上記第４の実施形態では、左トルク又は右トルクを印加する一対の押圧部７０が設けられている場合について例示した。しかしこれに限らず、力の伝達ロスやトルク検出器の検出値の精度低下が許容できる範囲に収まるのであれば、一対の押圧部が、検量アームの一方の腕部だけに該腕部を挟んで配置されてもよいし、検量アームの上下の一方だけに回転軸を挟んで配置されてもよい。すなわち、検量アームに対向する一対の押圧部のうち、どちらか一方の押圧部を選択することにより回転軸に与えるトルクの方向が選択可能になる。

・上記各実施形態では、一対の受圧部分５８は、回転軸２２の軸心Ｃに対して点対称となる位置にある場合について例示した。しかしこれに限らず、一対の受圧部分が回転軸の軸心に対して点対称となる位置に設けられていなくてもよい。力の伝達ロスやトルク検出器の検出値の精度低下が許容できる範囲に収まるのであれば、一対の受圧部分は、回転軸の軸心を挟んで左右となる位置に配置されていれば回転軸にトルクを伝達することは可能である。

・上記各実施形態では、検量アーム５２の全長の長さＬ２は、反モータ側からみた電動モータ２０の水平方向幅の１．５倍以下であることが好ましい場合について例示した。しかしこれに限らず、電動モータの周囲に検量用のスペースを確保することができるのであれば、検量アームの全長の長さが１．５倍よりも長くてもよい。なお、検量アームの全長の長さは加圧装置の大型化が許容できる範囲であることが好ましい。

・上記各実施形態では、検量対象トルク検出器４０やリファレンストルク検出器５１がフランジ型高剛性トルク検出器である場合について例示した。しかしこれに限らず、検量対象トルク検出器やリファレンストルク検出器は、電磁誘導位相差方式トルク検出器や、電磁歯車位相差方式トルク検出器等のトーションバーを用いたトルク検出器であってもよい。

例えば、図１４に示すように、回転軸２２に嵌合されたモータ軸端３０Ａのフランジ３２に、カップリング１４０を介して、検量対象トルク検出器４０Ａが接続されている。検量対象トルク検出器４０Ａは電磁誘導位相差方式トルク検出器である。検量対象トルク検出器４０Ａは、モータ側フランジ４１Ａにカップリング１４０が同軸に連結され、反モータ側フランジ４７Ａに検量部５０が同軸に接続されている。検量対象トルク検出器４０Ａは、モータ側フランジ４１Ａと反モータ側フランジ４７Ａとの間にトルク伝達軸を有するトルク検出部４２Ａを備える。すなわち、検量対象トルク検出器４０Ａの測定値が、検量部５０により検量される。

・上記各実施形態では、トルク検量装置は検量部５０及び加圧装置６０を含んで構成される場合について例示したが、これに限らず、トルク検量装置は少なくとも検量部を含んで構成されてもよい。例えば、ダイナモメータに取り付けたままの検量対象トルク検出器に、同軸にリファレンストルク検出器と検量アームとを連結させた構成であってもよい。これによっても、検量アームへの加圧の構成の自由度が高められる。例えば、このとき、おもりを利用したとしても、おもりの校正が不要になり、おもりの数等の自由度の向上が図られる。

・上記各実施形態では、電動モータ２０の回転軸２２に近い位置においてトルクが検量される場合について例示した。しかしこれに限らず、トルクを検出する必要があるのであれば、内燃機関の軸に近い位置においてトルクが検出されてもよいし、回転油圧シリンダの軸に近い位置においてトルクが検出されてもよい。

・上記各実施形態では、ダイナモトルクメータの計測対象が車両用の内燃機関であるエンジンである場合について例示した。しかしこれに限らず、ダイナモトルクメータの計測対象は、電動モータや油圧回転シリンダ等の内燃機関以外の駆動装置であってもよい。また、エンジンは、工業用や土木用に設置されるエンジン等、車両用以外のエンジンであってもよい。

・上記各実施形態では、トルク検量装置は、ダイナモメータに取り付けられている検量対象トルク検出器４０の測定値を検量する場合について例示した。しかしこれに限らず、トルク検量装置は、シャシダイナモメータや、その他トルク計測が必要な装置、例えば一般機械や輸送機械等に取り付けられているトルク検出器の測定値を検量するようにしてもよい。

１０…基台、１１…加圧装置固定台、２０…電動モータ、２１ａ…負荷側、２１ｂ…反負荷側、２１ｃ…筐体、２２…回転軸、３０…カップリング、３０Ａ…モータ軸端、３１…軸部、３２，３３…フランジ、３４…ロック溝、３５…回転止部、３６…脚部、３７…支持部、４０，４０Ａ…検量対象トルク検出器、４０Ｃ…カウンタ、４１…トルク検出部、４１Ａ…モータ側フランジ、４２…アンテナリング、４２Ａ…トルク検出部、４３…信号処理部、４５…回転検出部、４６…歯車、４７…フランジ、４７Ａ…反モータ側フランジ、５０…検量部、５０Ｃ…カウンタ、５１…リファレンストルク検出器、５１Ｄ…起歪部、５２…検量アーム、５３…接続部、５４…貫通孔、５５…腕部、５６…延長部、５７…受圧部、５８…受圧部分、６０，６０Ａ…加圧装置、６１…枠体、６２…枠部、６２Ｂ…下枠部、６２Ｈ…上枠部、６２Ｌ…左縦枠部、６２Ｒ…右縦枠部、６３…枠板、６３Ｈ…開口、６４…枠板、６４Ｈ…開口、６５…張出部、６６…取っ手、７０…押圧部、７０ＬＨ…左上押圧部、７０ＬＬ…左下押圧部、７０ＲＨ…右上押圧部、７０ＲＬ…右下押圧部、７１…油圧管接続部、７２…シリンダ、７３…先端、７４…ロッド、８０…演算部、８０Ａ…演算部、８１…同期入力部、８２…記憶部、８３…差分算出部、８４…判定部、８５…出力部、８６…荷重制御部、９０…加圧制御部、１００…油圧ポンプ、１０１，１０６，１０７…逆止弁、１０２…減圧弁、１０３…配管、１０４…第１のバルブ、１０５…第２のバルブ、１０８，１０９…圧力可変型一次調圧弁、１１０，１２０…進出用配管、１３０…電動ポンプ、１３１，１３２ａ，１３３ａ，１３３ｂ，１３４ａ，１３４ｂ…モータ、１３２…減圧弁、１３４…第１のバルブ、１３５…第２のバルブ、１３８，１３９…圧力可変型モータ一次調圧弁、１４０…カップリング、１６０…加圧装置、１６１…枠体、１６１Ａ，１６１Ｂ…面、１６２…支持材、１６３…開口、Ｂ５１，Ｂ５２，Ｂ６５…ボルト。

Claims (11)

1. トルク測定対象と、基台に固定されたダイナモメータのモータの回転軸との間に配置されて、前記トルク測定対象と前記回転軸との間のトルクを検出する第１のトルク検出部の出力する測定値を、前記第１のトルク検出部が前記回転軸に接続されたままで検量するトルク検量装置であって、
   前記トルク測定対象が接続されていた側であって、前記第１のトルク検出部の反モータ側に、前記回転軸と同軸に取り付けられ、前記第１のトルク検出部よりも高精度の測定値を出力する校正済みの第２のトルク検出部と、
   前記第２のトルク検出部の前記反モータ側に固定された検量アームであって、前記回転軸と同軸に接続される接続部と、前記接続部から前記回転軸の外周方向に延出された腕部とを有する前記検量アームとを備える
   トルク検量装置。
2. 前記トルク検量装置はさらに、
   前記検量アームの前記腕部に該腕部の周方向の力を加える加圧部と、
   前記回転軸に対して前記第２のトルク検出部からみて前記第１のトルク検出部よりも遠方の位置に設けられた回転止部であって、前記加圧部による加圧に対抗して前記回転軸の静止を維持する前記回転止部とを備える
   請求項１に記載のトルク検量装置。
3. 基台に固定されたモータの回転軸に接続された第１のトルク検出部について、前記第１のトルク検出部の出力する測定値を検量するトルク検量装置であって、
   前記第１のトルク検出部の反モータ側に、前記回転軸と同軸に取り付けられ、前記第１のトルク検出部よりも高精度の測定値を出力する校正済みの第２のトルク検出部と、
   前記第２のトルク検出部の前記反モータ側に固定された検量アームであって、前記回転軸と同軸に接続される接続部と、前記接続部から前記回転軸の外周方向に延出された腕部とを有する前記検量アームと、
   前記検量アームの前記腕部の周方向に配置された加圧部であって、相対向する前記検量アームの前記腕部を前記周方向に押圧する前記加圧部と、
   前記回転軸に対して前記第２のトルク検出部からみて前記第１のトルク検出部よりも遠方の位置に設けられた回転止部であって、前記加圧部による加圧に対抗して前記回転軸の静止を維持する前記回転止部とを備える
   トルク検量装置。
4. 前記検量アームの長さは、前記回転軸に直交する水平方向において前記モータの幅の１．５倍以下である
   請求項２又は３に記載のトルク検量装置。
5. 前記加圧部は、前記回転軸の軸心を点対称として前記腕部を前記周方向に押圧する押圧部を一対備える
   請求項２〜４のいずれか一項に記載のトルク検量装置。
6. 前記押圧部は、前記検量アームの前記腕部を周方向に挟んで相対向するように配置される
   請求項５に記載のトルク検量装置。
7. 前記押圧部は、油圧シリンダであって、
   前記油圧シリンダは、前記検量アームに向けて進出するロッドを有し、前記ロッドが最も後退したとき前記ロッドの先端と前記腕部との間に隙間を有する
   請求項５又は６に記載のトルク検量装置。
8. 前記一対の前記押圧部は、分流器を介して油圧が印加される
   請求項５〜７のいずれか一項に記載のトルク検量装置。
9. 前記加圧部は、前記検量アームの周囲を囲う枠部を備え、
   前記押圧部は、前記腕部に対向するように前記枠部の内側に設けられている
   請求項５〜８のいずれか一項に記載のトルク検量装置。
10. 基台に固定されたモータの回転軸に接続された第１のトルク検出部について、前記第１のトルク検出部の出力する測定値を検量するトルク検量方法であって、
    前記回転軸に対して前記第１のトルク検出部よりも前記モータ側に設けられた回転止部で前記回転軸の静止を維持する回転止工程と、
    前記第１のトルク検出部の反モータ側に接続されているトルク測定対象を切り離す切り離し工程と、
    前記トルク測定対象が接続されていた前記第１のトルク検出部の反モータ側に、前記回転軸と同軸に前記第１のトルク検出部よりも高精度の測定値を出力する校正済みの第２のトルク検出部を取り付ける第１の取り付け工程と、
    前記第２のトルク検出部の前記反モータ側に、前記回転軸と同軸に接続される接続部と、前記接続部から前記回転軸の外周方向に延出された腕部とを有する検量アームを取り付ける第２の取り付け工程と、
    前記検量アームの前記腕部の周方向に相対向して、前記検量アームの前記腕部を前記周方向に押圧する加圧部を配置する設置工程とを備える
    トルク検量方法。
11. 前記設置工程では、前記加圧部は前記腕部との間に間隔を有して配置され、
    前記第１のトルク検出部から出力される測定値を取得することに先立ち、前記加圧部を前記検量アームに当接させる当接工程をさらに備える
    請求項１０に記載のトルク検量方法。

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