CN117571197B - 一种联轴器扭矩标定修正方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种联轴器扭矩标定修正方法及系统，应用于智能标定技术领域，方法包括：向目标联轴器一端施加顺时针环向扭矩和逆时针环向扭矩；获取第一扭矩数据和第二扭矩数据；提取第一扭矩数据和第二扭矩数据的差异数据并输入计算模型，接收修正参数；记录第三扭矩数据；根据修正参数和第三扭矩数据计算目标联轴器的打滑扭矩。本发明一种联轴器扭矩标定修正方法及系统，通过上述技术方案，可以在联轴器的打滑扭矩标定时实现对标定结果的进一步修正，可以在保证标定精度的条件下延长对传感器标定的周期，从而降低对传感器重新标定带来的停工成本和人力物力成本，并提高联轴器打滑标定的准确度。

Description

一种联轴器扭矩标定修正方法及系统

技术领域

本发明涉及智能标定技术领域，具体涉及一种联轴器扭矩标定修正方法及系统。

背景技术

风电联轴器是用来联接齿轮箱高速轴和电机轴之间的机械零件。起传递扭矩、缓冲、减振、绝缘、过载保护和提高轴系动态性能的作用，风机传动链中传递的扭矩超过扭矩限制器的标定扭矩时，扭矩限制器会发生打滑，对整个风机传动链进行有效的过载保护，但是扭矩限制器因加工误差与设定的标定扭矩有一定差异，所以需要对风电联轴器进行打滑扭矩测定性能测试。

为了保证风电联轴器打滑扭矩标定的准确，需要定期对扭矩传感器进行标定，每次扭矩传感器的标定一般需要原厂人员到现场进行标定测试，耗费大量的人力物力。

发明内容

为了至少克服现有技术中的上述不足，本申请的目的在于提供一种联轴器扭矩标定修正方法及系统。

第一方面，本申请实施例提供了一种联轴器扭矩标定修正方法，包括：

在对目标联轴器标定前，以预设功率向所述目标联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述目标联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述目标联轴器的另一端固定设置，所述目标联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述目标联轴器无打滑；

获取目标传感器在施加顺时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第一扭矩数据，并获取目标传感器在施加逆时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第二扭矩数据；在施加顺时针环向扭矩时，所述目标传感器通过拉力检测联轴器受到的扭矩，在施加逆时针环向扭矩时，所述目标传感器通过压力检测联轴器受到的扭矩；

提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据，并将所述差异数据输入预设的计算模型，接收所述计算模型生成的修正参数；

向所述目标联轴器一端施加环向扭矩至所述目标联轴器的摩擦片打滑，并记录所述目标传感器检测的扭矩时序数据作为第三扭矩数据；

根据所述修正参数和所述第三扭矩数据计算所述目标联轴器的打滑扭矩。

本申请实施例实施时，随着对联轴器标定次数的增加，扭矩传感器的精度会持续降低，其主要原因包括零点漂移、力传感器材料的非线性特征增加等原因，所以本申请的主要目的是对该降低情况进行消除，以延长传感器标定的时间间隔，从而降低传感器标定带来的停工成本和标定成本。

在本申请实施例中，发明人发现扭矩传感器的精度降低的程度在扭矩传感器承受压力和拉力时会表现出不同，这种不同强相关于精度的降低程度，所以在对目标联轴器标定前，可以通过以相同的负载让目标传感器承受压力和拉力后，再进行比对的方式获取扭矩传感器承受压力和拉力时表现出的不同，进而分析出精度降低的情况。具体的，标定装置的结构可以采用现有技术中联轴器标定的设备，已经有大量文献披露这种结构和标定方式，本申请实施例不多做复述。基于现有技术中的结构，目标传感器可以通过检测拉力或压力的方式进而进行扭矩计算，所以本申请实施例中在进行目标联轴器标定前，以预设功率和预设时长进行顺时针和逆时针加载，以获取目标传感器在拉力和压力状态下的第一扭矩数据和第二扭矩数据。通过第一扭矩数据和第二扭矩数据的差异数据，可以根据预设的计算模型计算出该目标传感器精度的变化，即修正参数。

在本申请实施例中，在获取了修正参数的情况下，可以进行目标联轴器的标定加载，加载至目标联轴器的摩擦片打滑，并对打滑对应的检测结果进行修正形成目标联轴器的打滑扭矩。本申请实施例通过上述技术方案，可以在联轴器的打滑扭矩标定时实现对标定结果的进一步修正，可以在保证标定精度的条件下延长对传感器标定的周期，从而降低对传感器重新标定带来的停工成本和人力物力成本，并提高联轴器打滑标定的准确度。

在一种可能的实现方式中，提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据包括：

计算所述第一扭矩数据沿时间的导数作为第一增量曲线，并计算所述第二扭矩数据沿时间的导数作为第二增量曲线；

将所述第一增量曲线减去所述第二增量曲线形成增量变化曲线，并从所述增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为增量变化点；

计算所有所述增量变化点的平均值作为所述差异数据。

在一种可能的实现方式中，所述计算模型的生成包括：

对所述目标传感器进行拉力方向的扭矩标定和压力方向的扭矩标定；

扭矩标定完成后，在一个加载卸载周期内，记录所述目标传感器通过拉力检测到的扭矩时序数据作为第四扭矩数据，记录所述目标传感器通过压力检测到的扭矩时序数据作为第五扭矩数据；

所述加载卸载周期为以预设功率向标准联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述标准联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述标准联轴器的另一端固定设置，且所述标准联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述标准联轴器无打滑；所述标准联轴器与所述目标联轴器为同型号联轴器；

以第一个加载卸载周期对应的所述第四扭矩数据作为基准扭矩数据，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例，并计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据；

根据多个所述标准差异数据和对应的所述差异比例对多项式函数进行拟合形成所述计算模型；所述多项式函数的自变量为所述标准差异数据，所述多项式函数的因变量为所述差异比例。

在一种可能的实现方式中，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例包括：

计算所述第四扭矩数据的平均值作为第一平均值，并计算所述基准扭矩数据的平均值作为第二平均值；

计算所述第一平均值和所述第二平均值的比例作为所述差异比例。

在一种可能的实现方式中，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据包括：

计算所述第四扭矩数据沿时间的导数作为第三增量曲线，并计算所述第五扭矩数据沿时间的导数作为第四增量曲线；

将所述第三增量曲线减去所述第四增量曲线形成标准增量变化曲线，并从所述标准增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为标准增量变化点；

计算所有所述标准增量变化点的平均值作为所述标准差异数据。

第二方面，本申请实施例还提供了一种联轴器扭矩标定修正系统，包括：

加载单元，被配置为在对目标联轴器标定前，以预设功率向所述目标联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述目标联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述目标联轴器的另一端固定设置，所述目标联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述目标联轴器无打滑；

获取单元，被配置为获取目标传感器在施加顺时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第一扭矩数据，并获取目标传感器在施加逆时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第二扭矩数据；在施加顺时针环向扭矩时，所述目标传感器通过拉力检测联轴器受到的扭矩，在施加逆时针环向扭矩时，所述目标传感器通过压力检测联轴器受到的扭矩；

提取单元，被配置为提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据，并将所述差异数据输入预设的计算模型，接收所述计算模型生成的修正参数；

记录单元，被配置为通过所述加载单元向所述目标联轴器一端施加环向扭矩至所述目标联轴器的摩擦片打滑，并记录所述目标传感器检测的扭矩时序数据作为第三扭矩数据；

分析单元，被配置为根据所述修正参数和所述第三扭矩数据计算所述目标联轴器的打滑扭矩。

在一种可能的实现方式中，所述提取单元还被配置为：

计算所述第一扭矩数据沿时间的导数作为第一增量曲线，并计算所述第二扭矩数据沿时间的导数作为第二增量曲线；

将所述第一增量曲线减去所述第二增量曲线形成增量变化曲线，并从所述增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为增量变化点；

计算所有所述增量变化点的平均值作为所述差异数据。

在一种可能的实现方式中，还包括建模单元，被配置为：

对所述目标传感器进行拉力方向的扭矩标定和压力方向的扭矩标定；

扭矩标定完成后，在一个加载卸载周期内，记录所述目标传感器通过拉力检测到的扭矩时序数据作为第四扭矩数据，记录所述目标传感器通过压力检测到的扭矩时序数据作为第五扭矩数据；

所述加载卸载周期为以预设功率向标准联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述标准联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述标准联轴器的另一端固定设置，且所述标准联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述标准联轴器无打滑；所述标准联轴器与所述目标联轴器为同型号联轴器；

以第一个加载卸载周期对应的所述第四扭矩数据作为基准扭矩数据，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例，并计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据；

根据多个所述标准差异数据和对应的所述差异比例对多项式函数进行拟合形成所述计算模型；所述多项式函数的自变量为所述标准差异数据，所述多项式函数的因变量为所述差异比例。

在一种可能的实现方式中，所述建模单元，还被配置为：

计算所述第四扭矩数据的平均值作为第一平均值，并计算所述基准扭矩数据的平均值作为第二平均值；

计算所述第一平均值和所述第二平均值的比例作为所述差异比例。

在一种可能的实现方式中，所述建模单元，还被配置为：

计算所述第四扭矩数据沿时间的导数作为第三增量曲线，并计算所述第五扭矩数据沿时间的导数作为第四增量曲线；

将所述第三增量曲线减去所述第四增量曲线形成标准增量变化曲线，并从所述标准增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为标准增量变化点；

计算所有所述标准增量变化点的平均值作为所述标准差异数据。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明一种联轴器扭矩标定修正方法及系统，通过上述技术方案，可以在联轴器的打滑扭矩标定时实现对标定结果的进一步修正，可以在保证标定精度的条件下延长对传感器标定的周期，从而降低对传感器重新标定带来的停工成本和人力物力成本，并提高联轴器打滑标定的准确度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本申请实施例方法步骤示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，本申请中附图仅起到说明和描述的目的，并不用于限定本申请的保护范围。另外，应当理解，示意性的附图并未按实物比例绘制。本申请中使用的流程图示出了根据本申请实施例的一些实施例实现的操作。应该理解，流程图的操作可以不按顺序实现，没有逻辑的上下文关系的步骤可以反转顺序或者同时实施。此外，本领域技术人员在本申请内容的指引下，可以向流程图添加一个或多个其它操作，也可以从流程图中移除一个或多个操作。

另外，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

请结合参阅图1，为本发明实施例所提供的一种联轴器扭矩标定修正方法的流程示意图，进一步地，所述一种联轴器扭矩标定修正方法具体可以包括以下步骤S1-步骤S5所描述的内容。

S1：在对目标联轴器标定前，以预设功率向所述目标联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述目标联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述目标联轴器的另一端固定设置，所述目标联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述目标联轴器无打滑；

S2：获取目标传感器在施加顺时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第一扭矩数据，并获取目标传感器在施加逆时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第二扭矩数据；在施加顺时针环向扭矩时，所述目标传感器通过拉力检测联轴器受到的扭矩，在施加逆时针环向扭矩时，所述目标传感器通过压力检测联轴器受到的扭矩；

S3：提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据，并将所述差异数据输入预设的计算模型，接收所述计算模型生成的修正参数；

S4：向所述目标联轴器一端施加环向扭矩至所述目标联轴器的摩擦片打滑，并记录所述目标传感器检测的扭矩时序数据作为第三扭矩数据；

S5：根据所述修正参数和所述第三扭矩数据计算所述目标联轴器的打滑扭矩。

本申请实施例实施时，随着对联轴器标定次数的增加，扭矩传感器的精度会持续降低，其主要原因包括零点漂移、力传感器材料的非线性特征增加等原因，所以本申请的主要目的是对该降低情况进行消除，以延长传感器标定的时间间隔，从而降低传感器标定带来的停工成本和标定成本。

在本申请实施例中，发明人发现扭矩传感器的精度降低的程度在扭矩传感器承受压力和拉力时会表现出不同，这种不同强相关于精度的降低程度，所以在对目标联轴器标定前，可以通过以相同的负载让目标传感器承受压力和拉力后，再进行比对的方式获取扭矩传感器承受压力和拉力时表现出的不同，进而分析出精度降低的情况。具体的，标定装置的结构可以采用现有技术中联轴器标定的设备，已经有大量文献披露这种结构和标定方式，本申请实施例不多做复述。基于现有技术中的结构，目标传感器可以通过检测拉力或压力的方式进而进行扭矩计算，所以本申请实施例中在进行目标联轴器标定前，以预设功率和预设时长进行顺时针和逆时针加载，以获取目标传感器在拉力和压力状态下的第一扭矩数据和第二扭矩数据。通过第一扭矩数据和第二扭矩数据的差异数据，可以根据预设的计算模型计算出该目标传感器精度的变化，即修正参数。

在本申请实施例中，在获取了修正参数的情况下，可以进行目标联轴器的标定加载，加载至目标联轴器的摩擦片打滑，并对打滑对应的检测结果进行修正形成目标联轴器的打滑扭矩。本申请实施例通过上述技术方案，可以在联轴器的打滑扭矩标定时实现对标定结果的进一步修正，可以在保证标定精度的条件下延长对传感器标定的周期，从而降低对传感器重新标定带来的停工成本和人力物力成本，并提高联轴器打滑标定的准确度。

在一种可能的实现方式中，提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据包括：

计算所述第一扭矩数据沿时间的导数作为第一增量曲线，并计算所述第二扭矩数据沿时间的导数作为第二增量曲线；

将所述第一增量曲线减去所述第二增量曲线形成增量变化曲线，并从所述增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为增量变化点；

计算所有所述增量变化点的平均值作为所述差异数据。

本申请实施例实施时，对于差异数据的提取，提供了一种具体的技术方案，即通过增量数据进行差异比对。由于本申请实施例中，加载是以预设功率和预设时长实现的，所以应当认为两次加载过程中单位时间内施加的负载是相同的，以此保证第一扭矩数据和第二扭矩数据的增量的同步性。通过对第一增量曲线和第二增量曲线的差值计算，可以找出增量变化点，并对所有增量变化点对应的增量数据进行平均值计算，可以形成差异数据。

在一种可能的实现方式中，所述计算模型的生成包括：

对所述目标传感器进行拉力方向的扭矩标定和压力方向的扭矩标定；

扭矩标定完成后，在一个加载卸载周期内，记录所述目标传感器通过拉力检测到的扭矩时序数据作为第四扭矩数据，记录所述目标传感器通过压力检测到的扭矩时序数据作为第五扭矩数据；

所述加载卸载周期为以预设功率向标准联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述标准联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述标准联轴器的另一端固定设置，且所述标准联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述标准联轴器无打滑；所述标准联轴器与所述目标联轴器为同型号联轴器；

以第一个加载卸载周期对应的所述第四扭矩数据作为基准扭矩数据，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例，并计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据；

根据多个所述标准差异数据和对应的所述差异比例对多项式函数进行拟合形成所述计算模型；所述多项式函数的自变量为所述标准差异数据，所述多项式函数的因变量为所述差异比例。

本申请实施例实施时，提供了一种计算模型的具体生成过程，在本实施例中国计算模型是通过多项式拟合实现的，其可以在样本量较低的情况下完成模型的生成，非常适用于标定数据的修正。在本申请实施例中，计算模型需要在完成目标传感器两个方向的扭矩标定后进行，通过多个加载卸载周期后可以获取一定量的扭矩数据进行多项式函数的拟合。

在本申请实施例中，需要以标准联轴器作为加载对象以符合目标联轴器的检测工况，同时在第一个加载卸载周期内的第四扭矩数据作为基准扭矩数据进行扭矩数据变化的参考，其中差异比例一般选用扭矩数据变化的百分比，标准差异数据作为样本数据一般和上文中的差异数据类似，可以采用增量变化的平均值。基于多个标准差异数据和对应的差异比例，可以对多项式函数进行拟合，其中多项式函数需要包括常数项、一次项和二次项，还可以根据精度需求设置更高次的项，拟合后形成计算模型。

在一种可能的实现方式中，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例包括：

计算所述第四扭矩数据的平均值作为第一平均值，并计算所述基准扭矩数据的平均值作为第二平均值；

计算所述第一平均值和所述第二平均值的比例作为所述差异比例。

本申请实施例实施时，差异比例可以采用平均值的方式进行简化计算，其精度基本不会受到影响。

在一种可能的实现方式中，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据包括：

计算所述第四扭矩数据沿时间的导数作为第三增量曲线，并计算所述第五扭矩数据沿时间的导数作为第四增量曲线；

将所述第三增量曲线减去所述第四增量曲线形成标准增量变化曲线，并从所述标准增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为标准增量变化点；

计算所有所述标准增量变化点的平均值作为所述标准差异数据。

本申请实施例实施时，标准差异数据的获取方式和差异数据的获取方式基本相似，均为增量变化超过一定程度的点位的平均值，其可以保证数据来源的一致性，提高精度。

基于同样的发明构思，还提供了一种联轴器扭矩标定修正系统，包括：

加载单元，被配置为在对目标联轴器标定前，以预设功率向所述目标联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述目标联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述目标联轴器的另一端固定设置，所述目标联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述目标联轴器无打滑；

获取单元，被配置为获取目标传感器在施加顺时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第一扭矩数据，并获取目标传感器在施加逆时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第二扭矩数据；在施加顺时针环向扭矩时，所述目标传感器通过拉力检测联轴器受到的扭矩，在施加逆时针环向扭矩时，所述目标传感器通过压力检测联轴器受到的扭矩；

提取单元，被配置为提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据，并将所述差异数据输入预设的计算模型，接收所述计算模型生成的修正参数；

记录单元，被配置为通过所述加载单元向所述目标联轴器一端施加环向扭矩至所述目标联轴器的摩擦片打滑，并记录所述目标传感器检测的扭矩时序数据作为第三扭矩数据；

分析单元，被配置为根据所述修正参数和所述第三扭矩数据计算所述目标联轴器的打滑扭矩。

在一种可能的实现方式中，所述提取单元还被配置为：

计算所述第一扭矩数据沿时间的导数作为第一增量曲线，并计算所述第二扭矩数据沿时间的导数作为第二增量曲线；

将所述第一增量曲线减去所述第二增量曲线形成增量变化曲线，并从所述增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为增量变化点；

计算所有所述增量变化点的平均值作为所述差异数据。

在一种可能的实现方式中，还包括建模单元，被配置为：

对所述目标传感器进行拉力方向的扭矩标定和压力方向的扭矩标定；

扭矩标定完成后，在一个加载卸载周期内，记录所述目标传感器通过拉力检测到的扭矩时序数据作为第四扭矩数据，记录所述目标传感器通过压力检测到的扭矩时序数据作为第五扭矩数据；

所述加载卸载周期为以预设功率向标准联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述标准联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述标准联轴器的另一端固定设置，且所述标准联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述标准联轴器无打滑；所述标准联轴器与所述目标联轴器为同型号联轴器；

以第一个加载卸载周期对应的所述第四扭矩数据作为基准扭矩数据，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例，并计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据；

根据多个所述标准差异数据和对应的所述差异比例对多项式函数进行拟合形成所述计算模型；所述多项式函数的自变量为所述标准差异数据，所述多项式函数的因变量为所述差异比例。

在一种可能的实现方式中，所述建模单元，还被配置为：

计算所述第四扭矩数据的平均值作为第一平均值，并计算所述基准扭矩数据的平均值作为第二平均值；

计算所述第一平均值和所述第二平均值的比例作为所述差异比例。

在一种可能的实现方式中，所述建模单元，还被配置为：

计算所述第四扭矩数据沿时间的导数作为第三增量曲线，并计算所述第五扭矩数据沿时间的导数作为第四增量曲线；

将所述第三增量曲线减去所述第四增量曲线形成标准增量变化曲线，并从所述标准增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为标准增量变化点；

计算所有所述标准增量变化点的平均值作为所述标准差异数据。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显然本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网格设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种联轴器扭矩标定修正方法，其特征在于，包括：

在对目标联轴器标定前，以预设功率向所述目标联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述目标联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述目标联轴器的另一端固定设置，所述目标联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述目标联轴器无打滑；

获取目标传感器在施加顺时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第一扭矩数据，并获取目标传感器在施加逆时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第二扭矩数据；在施加顺时针环向扭矩时，所述目标传感器通过拉力检测联轴器受到的扭矩，在施加逆时针环向扭矩时，所述目标传感器通过压力检测联轴器受到的扭矩；

提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据，并将所述差异数据输入预设的计算模型，接收所述计算模型生成的修正参数；

向所述目标联轴器一端施加环向扭矩至所述目标联轴器的摩擦片打滑，并记录所述目标传感器检测的扭矩时序数据作为第三扭矩数据；

根据所述修正参数和所述第三扭矩数据计算所述目标联轴器的打滑扭矩；

所述计算模型的生成包括：

对所述目标传感器进行拉力方向的扭矩标定和压力方向的扭矩标定；

扭矩标定完成后，在一个加载卸载周期内，记录所述目标传感器通过拉力检测到的扭矩时序数据作为第四扭矩数据，记录所述目标传感器通过压力检测到的扭矩时序数据作为第五扭矩数据；

所述加载卸载周期为以预设功率向标准联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述标准联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述标准联轴器的另一端固定设置，且所述标准联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述标准联轴器无打滑；所述标准联轴器与所述目标联轴器为同型号联轴器；

以第一个加载卸载周期对应的所述第四扭矩数据作为基准扭矩数据，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例，并计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据；

根据多个所述标准差异数据和对应的所述差异比例对多项式函数进行拟合形成所述计算模型；所述多项式函数的自变量为所述标准差异数据，所述多项式函数的因变量为所述差异比例;

提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据包括：

计算所述第一扭矩数据沿时间的导数作为第一增量曲线，并计算所述第二扭矩数据沿时间的导数作为第二增量曲线；

将所述第一增量曲线减去所述第二增量曲线形成增量变化曲线，并从所述增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为增量变化点；

计算所有所述增量变化点的平均值作为所述差异数据。

2.根据权利要求1所述的一种联轴器扭矩标定修正方法，其特征在于，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例包括：

计算所述第四扭矩数据的平均值作为第一平均值，并计算所述基准扭矩数据的平均值作为第二平均值；

计算所述第一平均值和所述第二平均值的比例作为所述差异比例。

3.根据权利要求1所述的一种联轴器扭矩标定修正方法，其特征在于，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据包括：

计算所述第四扭矩数据沿时间的导数作为第三增量曲线，并计算所述第五扭矩数据沿时间的导数作为第四增量曲线；

将所述第三增量曲线减去所述第四增量曲线形成标准增量变化曲线，并从所述标准增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为标准增量变化点；

计算所有所述标准增量变化点的平均值作为所述标准差异数据。

4.一种联轴器扭矩标定修正系统，其特征在于，包括：

加载单元，被配置为在对目标联轴器标定前，以预设功率向所述目标联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述目标联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述目标联轴器的另一端固定设置，所述目标联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述目标联轴器无打滑；

获取单元，被配置为获取目标传感器在施加顺时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第一扭矩数据，并获取目标传感器在施加逆时针环向扭矩时检测的扭矩时序数据作为第二扭矩数据；在施加顺时针环向扭矩时，所述目标传感器通过拉力检测联轴器受到的扭矩，在施加逆时针环向扭矩时，所述目标传感器通过压力检测联轴器受到的扭矩；

提取单元，被配置为提取所述第一扭矩数据和所述第二扭矩数据的差异数据，并将所述差异数据输入预设的计算模型，接收所述计算模型生成的修正参数；

记录单元，被配置为通过所述加载单元向所述目标联轴器一端施加环向扭矩至所述目标联轴器的摩擦片打滑，并记录所述目标传感器检测的扭矩时序数据作为第三扭矩数据；

分析单元，被配置为根据所述修正参数和所述第三扭矩数据计算所述目标联轴器的打滑扭矩；

还包括建模单元，被配置为：

对所述目标传感器进行拉力方向的扭矩标定和压力方向的扭矩标定；

扭矩标定完成后，在一个加载卸载周期内，记录所述目标传感器通过拉力检测到的扭矩时序数据作为第四扭矩数据，记录所述目标传感器通过压力检测到的扭矩时序数据作为第五扭矩数据；

所述加载卸载周期为以预设功率向标准联轴器一端施加顺时针环向扭矩预设时长，并在卸载后以所述预设功率向所述标准联轴器一端施加逆时针环向扭矩所述预设时长；所述标准联轴器的另一端固定设置，且所述标准联轴器在加载过程中的变形为弹性且所述标准联轴器无打滑；所述标准联轴器与所述目标联轴器为同型号联轴器；

以第一个加载卸载周期对应的所述第四扭矩数据作为基准扭矩数据，计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述基准扭矩数据的差异比例，并计算多个加载卸载周期内所述第四扭矩数据和所述第五扭矩数据的标准差异数据；

根据多个所述标准差异数据和对应的所述差异比例对多项式函数进行拟合形成所述计算模型；所述多项式函数的自变量为所述标准差异数据，所述多项式函数的因变量为所述差异比例;

所述提取单元还被配置为：

计算所述第一扭矩数据沿时间的导数作为第一增量曲线，并计算所述第二扭矩数据沿时间的导数作为第二增量曲线；

将所述第一增量曲线减去所述第二增量曲线形成增量变化曲线，并从所述增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为增量变化点；

计算所有所述增量变化点的平均值作为所述差异数据。

5.根据权利要求4所述的一种联轴器扭矩标定修正系统，其特征在于，所述建模单元，还被配置为：

计算所述第四扭矩数据的平均值作为第一平均值，并计算所述基准扭矩数据的平均值作为第二平均值；

计算所述第一平均值和所述第二平均值的比例作为所述差异比例。

6.根据权利要求4所述的一种联轴器扭矩标定修正系统，其特征在于，所述建模单元，还被配置为：

计算所述第四扭矩数据沿时间的导数作为第三增量曲线，并计算所述第五扭矩数据沿时间的导数作为第四增量曲线；

将所述第三增量曲线减去所述第四增量曲线形成标准增量变化曲线，并从所述标准增量变化曲线中找出数值大于预设值的点位作为标准增量变化点；

计算所有所述标准增量变化点的平均值作为所述标准差异数据。