CN117347047B - 基于智能校准的联轴器打滑测试方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了基于智能校准的联轴器打滑测试方法及系统，应用于智能检测技术领域，方法包括：将待检测的联轴器进行初次加载；记录第一扭矩曲线和第一功率曲线；对待检测的联轴器的另一端进行二次加载；记录第二扭矩曲线和第二功率曲线；根据第一扭矩曲线和第一功率曲线计算位移传感器的滞后时间，并根据滞后时间、第二扭矩曲线和第二功率曲线计算打滑扭矩。本发明基于智能校准的联轴器打滑测试方法及系统，通过上述技术方案，通过对滞后时间的修正，实现了对打滑扭矩的准确修正，一方面可以提高打滑扭矩检测的准确度，另一方面可以降低扭矩动态检测带来的设备成本。
Description
技术领域
本发明涉及智能检测技术，具体涉及基于智能校准的联轴器打滑测试方法及系统。
背景技术
风电联轴器是用来联接齿轮箱高速轴和电机轴之间的机械零件。起传递扭矩、缓冲、减振、绝缘、过载保护和提高轴系动态性能的作用，风机传动链中传递的扭矩超过扭矩限制器的标定扭矩时，扭矩限制器会发生打滑，对整个风机传动链进行有效的过载保护，但是扭矩限制器因加工误差与设定的标定扭矩有一定差异，所以需要对风电联轴器定期进行打滑扭矩测定性能测试。
现有技术中，申请号为202211656269.6的中国专利公开了一种扭矩检测装置及方法，包括支撑板件、位移传感器和底板，所述底板固定安装在发电机组的下方，所述支撑板件可拆卸式安装在底板的上端面，所述位移传感器设置在底板的上端面并位于支撑板件的侧面，所述位移传感器与电机轴之间通过传动组件连接，其可以使得发电机组在离役状态便能进行打滑扭矩检测及标定。
但是在实践中，发明人发现在通过位移传感器进行扭矩检测时，由于位移传感器需要将应变转换为应力再进行扭矩计算，其应变过程会受到应变率影响，造成检测数据存在滞后；当进行打滑扭矩检测时，由于打滑发生瞬间会出现荷载的剧烈波动，容易覆盖掉打滑扭矩峰值，造成检测到的打滑扭矩偏低。
发明内容
为了至少克服现有技术中的上述不足，本申请的目的在于提供基于智能校准的联轴器打滑测试方法及系统。
第一方面，本申请实施例提供了基于智能校准的联轴器打滑测试方法，包括：
将待检测的联轴器的一端固定，对另一端进行初次加载，施加扭矩至扭矩预设值并保持预设时长；
记录初次加载的加载扭矩曲线作为第一扭矩曲线，并记录初次加载的输出功率曲线作为第一功率曲线；所述加载扭矩曲线为通过位移传感器检测的所述联轴器承受扭矩的时程曲线；所述输出功率曲线为向所述联轴器施加扭矩的设备的输出功率的时程曲线；
对待检测的联轴器的另一端进行二次加载，施加扭矩至所述联轴器的摩擦片打滑；所述初次加载和所述二次加载均为相同速率下的匀速加载；
记录二次加载的加载扭矩曲线作为第二扭矩曲线，并记录二次加载的输出功率曲线作为第二功率曲线；
根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间，并根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩。
本申请实施例实施时，在进行联轴器打滑扭矩的标定时，打滑扭矩偏低会造成高打滑扭矩的联轴器被应用在低打滑扭矩需求的电机上，造成联轴器不能及时打滑失效损坏电机。而在实际标定过程中，高量程的位移传感器及其配套的运算系统如HBM公司的50kN传感器U10M，在面对打滑发生瞬间的荷载剧烈波动，很容易低估打滑扭矩；而高量程高响应速度的位移传感器及其配套的运算系统则过于昂贵。所以本申请实施例提供了一种可以便捷的解决该问题的技术方案。
在本申请实施例中，打滑扭矩标定设备的具体结构和布置方式可以参考现有技术中的单臂传感器检测的方式，本申请实施例不多做复述。在检测过程中，加载分为了两次加载，其中初次加载是为了获取一定的用于进行标定的数据，其中最重要的是获取滞后时间，即加载后位移传感器的相应时间。在本申请实施例中，加载扭矩曲线是通过位移传感器获取的，而输出功率曲线则是加载扭矩的设备，如液压泵、电机等的输出功率曲线；同时在本申请实施例中，加载是否达到了扭矩预设值，也是通过位移传感器进行获取的。
在获取了相应的标定数据后，可以进行二次加载，二次加载需要加载到摩擦片打滑，在加载到摩擦片打滑时，由于会出现突然卸载，所以第二扭矩曲线和第二功率曲线都会出现波动，但是第二功率曲线可以准确的表征出卸载时刻，即打滑时刻，而第二扭矩曲线则会因为滞后相应被覆盖掉部分峰值；所以本申请通过第二扭矩曲线和第二功率曲线对滞后时间进行修正后，通过修正后的滞后时间计算出打滑扭矩对该峰值进行弥补。本申请实施例通过上述技术方案，通过对滞后时间的修正，实现了对打滑扭矩的准确修正，一方面可以提高打滑扭矩检测的准确度，另一方面可以降低扭矩动态检测带来的设备成本。
在一种可能的实现方式中，根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间包括：
获取所述第一扭矩曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第一时刻，并记录所述第一功率曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第二时刻；
计算所述第一时刻和所述第二时刻的差值作为所述滞后时间。
在一种可能的实现方式中，根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩包括：
获取第二功率曲线中输出功率首次达到峰值的时刻作为打滑时刻，并记录所述第二扭矩曲线对应所述打滑时刻的扭矩值作为第一打滑扭矩；
根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间，并计算所述第二扭矩曲线在达到打滑时刻前的斜率作为扭矩加载速率；
根据所述修正时间和所述扭矩加载速率计算扭矩增量，并将所述扭矩增量和所述第一打滑扭矩相加形成第二打滑扭矩；
将所述第二打滑扭矩作为所述打滑扭矩。
在一种可能的实现方式中，根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间包括：
将位移传感器的输出延迟时间分解为电气延迟和应变率延迟；
获取所述位移传感器的电气延迟，并计算所述第一打滑扭矩和所述扭矩预设值的比例作为修正比例；
根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间。
在一种可能的实现方式中，根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间根据下式进行：
式中，S 1 为所述修正时间，S m 为所述电气延迟，S 2 为所述滞后时间，M 2 为所述第一打滑扭矩，M 1 为所述扭矩预设值。
第二方面，本申请实施例还提供了基于智能校准的联轴器打滑测试系统，包括：
试验加载单元，被配置为将待检测的联轴器的一端固定，对另一端进行初次加载，施加扭矩至扭矩预设值并保持预设时长；
记录单元，被配置为记录初次加载的加载扭矩曲线作为第一扭矩曲线，并记录初次加载的输出功率曲线作为第一功率曲线；所述加载扭矩曲线为通过位移传感器检测的所述联轴器承受扭矩的时程曲线；所述输出功率曲线为向所述联轴器施加扭矩的设备的输出功率的时程曲线；
所述试验加载单元还被配置为，对待检测的联轴器的另一端进行二次加载，施加扭矩至所述联轴器的摩擦片打滑；所述初次加载和所述二次加载均为相同速率下的匀速加载；
所述记录单元还被配置为，记录二次加载的加载扭矩曲线作为第二扭矩曲线，并记录二次加载的输出功率曲线作为第二功率曲线；
计算单元，被配置为根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间，并根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
获取所述第一扭矩曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第一时刻，并记录所述第一功率曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第二时刻；
计算所述第一时刻和所述第二时刻的差值作为所述滞后时间。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
获取第二功率曲线中输出功率首次达到峰值的时刻作为打滑时刻，并记录所述第二扭矩曲线对应所述打滑时刻的扭矩值作为第一打滑扭矩；
根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间，并计算所述第二扭矩曲线在达到打滑时刻前的斜率作为扭矩加载速率；
根据所述修正时间和所述扭矩加载速率计算扭矩增量，并将所述扭矩增量和所述第一打滑扭矩相加形成第二打滑扭矩；
将所述第二打滑扭矩作为所述打滑扭矩。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
将位移传感器的输出延迟时间分解为电气延迟和应变率延迟；
获取所述位移传感器的电气延迟，并计算所述第一打滑扭矩和所述扭矩预设值的比例作为修正比例；
根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
形成所述修正时间根据下式进行：
式中，S 1 为所述修正时间，S m 为所述电气延迟，S 2 为所述滞后时间，M 2 为所述第一打滑扭矩，M 1 为所述扭矩预设值。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明基于智能校准的联轴器打滑测试方法及系统，通过上述技术方案，通过对滞后时间的修正，实现了对打滑扭矩的准确修正，一方面可以提高打滑扭矩检测的准确度，另一方面可以降低扭矩动态检测带来的设备成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本申请实施例方法步骤示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，本申请中附图仅起到说明和描述的目的，并不用于限定本申请的保护范围。另外，应当理解，示意性的附图并未按实物比例绘制。本申请中使用的流程图示出了根据本申请实施例的一些实施例实现的操作。应该理解，流程图的操作可以不按顺序实现，没有逻辑的上下文关系的步骤可以反转顺序或者同时实施。此外，本领域技术人员在本申请内容的指引下，可以向流程图添加一个或多个其它操作，也可以从流程图中移除一个或多个操作。
另外，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
请结合参阅图1，为本发明实施例所提供的基于智能校准的联轴器打滑测试方法的流程示意图，进一步地，所述基于智能校准的联轴器打滑测试方法具体可以包括以下步骤S1-步骤S5所描述的内容。
S1：将待检测的联轴器的一端固定，对另一端进行初次加载，施加扭矩至扭矩预设值并保持预设时长；
S2：记录初次加载的加载扭矩曲线作为第一扭矩曲线，并记录初次加载的输出功率曲线作为第一功率曲线；所述加载扭矩曲线为通过位移传感器检测的所述联轴器承受扭矩的时程曲线；所述输出功率曲线为向所述联轴器施加扭矩的设备的输出功率的时程曲线；
S3：对待检测的联轴器的另一端进行二次加载，施加扭矩至所述联轴器的摩擦片打滑；所述初次加载和所述二次加载均为相同速率下的匀速加载；
S4：记录二次加载的加载扭矩曲线作为第二扭矩曲线，并记录二次加载的输出功率曲线作为第二功率曲线；
S5：根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间，并根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩。
本申请实施例实施时，在进行联轴器打滑扭矩的标定时，打滑扭矩偏低会造成高打滑扭矩的联轴器被应用在低打滑扭矩需求的电机上，造成联轴器不能及时打滑失效损坏电机。而在实际标定过程中，高量程的位移传感器及其配套的运算系统如HBM公司的50kN传感器U10M，在面对打滑发生瞬间的荷载剧烈波动，很容易低估打滑扭矩；而高量程高响应速度的位移传感器及其配套的运算系统则过于昂贵。所以本申请实施例提供了一种可以便捷的解决该问题的技术方案。
在本申请实施例中，打滑扭矩标定设备的具体结构和布置方式可以参考现有技术中的单臂传感器检测的方式，本申请实施例不多做复述。在检测过程中，加载分为了两次加载，其中初次加载是为了获取一定的用于进行标定的数据，其中最重要的是获取滞后时间，即加载后位移传感器的相应时间。在本申请实施例中，加载扭矩曲线是通过位移传感器获取的，而输出功率曲线则是加载扭矩的设备，如液压泵、电机等的输出功率曲线；同时在本申请实施例中，加载是否达到了扭矩预设值，也是通过位移传感器进行获取的。
在获取了相应的标定数据后，可以进行二次加载，二次加载需要加载到摩擦片打滑，在加载到摩擦片打滑时，由于会出现突然卸载，所以第二扭矩曲线和第二功率曲线都会出现波动，但是第二功率曲线可以准确的表征出卸载时刻，即打滑时刻，而第二扭矩曲线则会因为滞后相应被覆盖掉部分峰值；所以本申请通过第二扭矩曲线和第二功率曲线对滞后时间进行修正后，通过修正后的滞后时间计算出打滑扭矩对该峰值进行弥补。本申请实施例通过上述技术方案，通过对滞后时间的修正，实现了对打滑扭矩的准确修正，一方面可以提高打滑扭矩检测的准确度，另一方面可以降低扭矩动态检测带来的设备成本。
在一种可能的实现方式中，根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间包括：
获取所述第一扭矩曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第一时刻，并记录所述第一功率曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第二时刻；
计算所述第一时刻和所述第二时刻的差值作为所述滞后时间。
本申请实施例实施时，滞后时间的计算较为简单，即找出第一功率曲线和第一扭矩曲线达到相同状态的时间，由于初次加载时需要在加载到一定情况后将扭矩保持一段时间，此时第一扭矩曲线会在达到一定扭矩后呈现基本水平，达到这个扭矩的点位即第一扭矩曲线达到平稳的临界点；同样的第一功率曲线中的第二时刻也由此获取。第一时刻的时间点一定是晚于第二时刻的，所以根据两者的时刻差可以计算滞后时间。
在一种可能的实现方式中，根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩包括：
获取第二功率曲线中输出功率首次达到峰值的时刻作为打滑时刻，并记录所述第二扭矩曲线对应所述打滑时刻的扭矩值作为第一打滑扭矩；
根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间，并计算所述第二扭矩曲线在达到打滑时刻前的斜率作为扭矩加载速率；
根据所述修正时间和所述扭矩加载速率计算扭矩增量，并将所述扭矩增量和所述第一打滑扭矩相加形成第二打滑扭矩；
将所述第二打滑扭矩作为所述打滑扭矩。
本申请实施例实施时，将第二功率曲线中输出功率首次达到峰值的时刻认定为打滑发生的时刻，即打滑时刻。由于滞后时间会受到加载速率和加载荷载的影响，所以在加载速率已经被确定的情况下，需要通过加载荷载即第一打滑扭矩对滞后时间进行修正。修正完成后，将修正时间和扭矩加载速率相乘后即可获取在第一打滑扭矩基础上还会实际产生的扭矩增量，进而第二打滑扭矩作为打滑扭矩。
在一种可能的实现方式中，根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间包括：
将位移传感器的输出延迟时间分解为电气延迟和应变率延迟；
获取所述位移传感器的电气延迟，并计算所述第一打滑扭矩和所述扭矩预设值的比例作为修正比例；
根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间。
本申请实施例实施时，位移传感器输出属于的延迟时间包括电气延迟和应变率延迟，其中电气延迟包括信号传输、数据计算等过程产生的延迟，一般来说在一次标定以后其会是一个固定值；而应变率延迟会受到荷载和加载速率影响，一般在弹性阶段可以认为应变率延迟同时正比于荷载和加载速率。在本申请实施例中，由于对加载速率进行的限定，所以在修正过程中可以不考虑加载速率的影响。基于此，将第一打滑扭矩作为对打滑时应变率延迟的荷载影响，而将扭矩预设值作为滞后时间形成时应变率延迟的荷载影响，即可进行修正时间的计算。其中电气延迟可以是通过实验记录获取，也可以是通过电气系数参数获取。应当理解的是，在本申请实施例中，应变率延迟是概括了整个单臂设备变形应变率，而不是单独位移传感器的应变率。
在一种可能的实现方式中，根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间根据下式进行：
式中，S 1 为所述修正时间，S m 为所述电气延迟，S 2 为所述滞后时间，M 2 为所述第一打滑扭矩，M 1 为所述扭矩预设值。
基于同样的发明构思，还提供了基于智能校准的联轴器打滑测试系统，所述系统包括：
试验加载单元，被配置为将待检测的联轴器的一端固定，对另一端进行初次加载，施加扭矩至扭矩预设值并保持预设时长；
记录单元，被配置为记录初次加载的加载扭矩曲线作为第一扭矩曲线，并记录初次加载的输出功率曲线作为第一功率曲线；所述加载扭矩曲线为通过位移传感器检测的所述联轴器承受扭矩的时程曲线；所述输出功率曲线为向所述联轴器施加扭矩的设备的输出功率的时程曲线；
所述试验加载单元还被配置为，对待检测的联轴器的另一端进行二次加载，施加扭矩至所述联轴器的摩擦片打滑；所述初次加载和所述二次加载均为相同速率下的匀速加载；
所述记录单元还被配置为，记录二次加载的加载扭矩曲线作为第二扭矩曲线，并记录二次加载的输出功率曲线作为第二功率曲线；
计算单元，被配置为根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间，并根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
获取所述第一扭矩曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第一时刻，并记录所述第一功率曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第二时刻；
计算所述第一时刻和所述第二时刻的差值作为所述滞后时间。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
获取第二功率曲线中输出功率首次达到峰值的时刻作为打滑时刻，并记录所述第二扭矩曲线对应所述打滑时刻的扭矩值作为第一打滑扭矩；
根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间，并计算所述第二扭矩曲线在达到打滑时刻前的斜率作为扭矩加载速率；
根据所述修正时间和所述扭矩加载速率计算扭矩增量，并将所述扭矩增量和所述第一打滑扭矩相加形成第二打滑扭矩；
将所述第二打滑扭矩作为所述打滑扭矩。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
将位移传感器的输出延迟时间分解为电气延迟和应变率延迟；
获取所述位移传感器的电气延迟，并计算所述第一打滑扭矩和所述扭矩预设值的比例作为修正比例；
根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间。
在一种可能的实现方式中，所述计算单元还被配置为：
形成所述修正时间根据下式进行：
式中，S 1 为所述修正时间，S m 为所述电气延迟，S 2 为所述滞后时间，M 2 为所述第一打滑扭矩，M 1 为所述扭矩预设值。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显然本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以是两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分，或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网格设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，RandomAccess Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.基于智能校准的联轴器打滑测试方法，其特征在于，包括：
将待检测的联轴器的一端固定，对另一端进行初次加载，施加扭矩至扭矩预设值并保持预设时长；
记录初次加载的加载扭矩曲线作为第一扭矩曲线，并记录初次加载的输出功率曲线作为第一功率曲线；所述加载扭矩曲线为通过位移传感器检测的所述联轴器承受扭矩的时程曲线；所述输出功率曲线为向所述联轴器施加扭矩的设备的输出功率的时程曲线；
对待检测的联轴器的另一端进行二次加载，施加扭矩至所述联轴器的摩擦片打滑；所述初次加载和所述二次加载均为相同速率下的匀速加载；
记录二次加载的加载扭矩曲线作为第二扭矩曲线，并记录二次加载的输出功率曲线作为第二功率曲线；
根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间，并根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩；
根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间包括：
获取所述第一扭矩曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第一时刻，并记录所述第一功率曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第二时刻；
计算所述第一时刻和所述第二时刻的差值作为所述滞后时间；
根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩包括：
获取第二功率曲线中输出功率首次达到峰值的时刻作为打滑时刻，并记录所述第二扭矩曲线对应所述打滑时刻的扭矩值作为第一打滑扭矩；
根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间，并计算所述第二扭矩曲线在达到打滑时刻前的斜率作为扭矩加载速率；
根据所述修正时间和所述扭矩加载速率计算扭矩增量，并将所述扭矩增量和所述第一打滑扭矩相加形成第二打滑扭矩；
将所述第二打滑扭矩作为所述打滑扭矩。
2.根据权利要求1所述的基于智能校准的联轴器打滑测试方法，其特征在于，根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间包括：
将位移传感器的输出延迟时间分解为电气延迟和应变率延迟；
获取所述位移传感器的电气延迟，并计算所述第一打滑扭矩和所述扭矩预设值的比例作为修正比例；
根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间。
3.根据权利要求2所述的基于智能校准的联轴器打滑测试方法，其特征在于，根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间根据下式进行：
式中，S 1 为所述修正时间，S m 为所述电气延迟，S 2 为所述滞后时间，M 2 为所述第一打滑扭矩，M 1 为所述扭矩预设值。
4.使用权利要求1~3任意一项所述方法的基于智能校准的联轴器打滑测试系统，其特征在于，包括：
试验加载单元，被配置为将待检测的联轴器的一端固定，对另一端进行初次加载，施加扭矩至扭矩预设值并保持预设时长；
记录单元，被配置为记录初次加载的加载扭矩曲线作为第一扭矩曲线，并记录初次加载的输出功率曲线作为第一功率曲线；所述加载扭矩曲线为通过位移传感器检测的所述联轴器承受扭矩的时程曲线；所述输出功率曲线为向所述联轴器施加扭矩的设备的输出功率的时程曲线；
所述试验加载单元还被配置为，对待检测的联轴器的另一端进行二次加载，施加扭矩至所述联轴器的摩擦片打滑；所述初次加载和所述二次加载均为相同速率下的匀速加载；
所述记录单元还被配置为，记录二次加载的加载扭矩曲线作为第二扭矩曲线，并记录二次加载的输出功率曲线作为第二功率曲线；
计算单元，被配置为根据所述第一扭矩曲线和所述第一功率曲线计算所述位移传感器的滞后时间，并根据所述滞后时间、所述第二扭矩曲线和所述第二功率曲线计算打滑扭矩。
5.根据权利要求4所述的基于智能校准的联轴器打滑测试系统，其特征在于，所述计算单元还被配置为：
获取所述第一扭矩曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第一时刻，并记录所述第一功率曲线达到平稳的临界点对应时刻作为第二时刻；
计算所述第一时刻和所述第二时刻的差值作为所述滞后时间。
6.根据权利要求4所述的基于智能校准的联轴器打滑测试系统，其特征在于，所述计算单元还被配置为：
获取第二功率曲线中输出功率首次达到峰值的时刻作为打滑时刻，并记录所述第二扭矩曲线对应所述打滑时刻的扭矩值作为第一打滑扭矩；
根据所述第一打滑扭矩修正所述滞后时间形成修正时间，并计算所述第二扭矩曲线在达到打滑时刻前的斜率作为扭矩加载速率；
根据所述修正时间和所述扭矩加载速率计算扭矩增量，并将所述扭矩增量和所述第一打滑扭矩相加形成第二打滑扭矩；
将所述第二打滑扭矩作为所述打滑扭矩。
7.根据权利要求6所述的基于智能校准的联轴器打滑测试系统，其特征在于，所述计算单元还被配置为：
将位移传感器的输出延迟时间分解为电气延迟和应变率延迟；
获取所述位移传感器的电气延迟，并计算所述第一打滑扭矩和所述扭矩预设值的比例作为修正比例；
根据所述修正比例修正所述滞后时间中的应变率延迟并加上所述电气延迟形成所述修正时间。
8.根据权利要求7所述的基于智能校准的联轴器打滑测试系统，其特征在于，所述计算单元还被配置为：
形成所述修正时间根据下式进行：
式中，S 1 为所述修正时间，S m 为所述电气延迟，S 2 为所述滞后时间，M 2 为所述第一打滑扭矩，M 1 为所述扭矩预设值。
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