JP2019011649A - 配管撤去方法 - Google Patents

Abstract

【課題】配管内部の粉塵等の飛散を抑制しつつ配管を切断して撤去できる配管撤去方法を提供する。【解決手段】配管撤去方法は、配管を所定の切断位置で切断することで、前記配管の一部である撤去対象部を撤去する配管撤去方法であって、前記配管の少なくとも前記切断位置が発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる注入発泡ステップと、前記注入発泡ステップの後に、前記配管を前記切断位置で切断し、前記撤去対象部を撤去する切断撤去ステップと、を少なくとも備える。【選択図】図１

Description

本開示は、配管撤去方法に関する。

例えばアスベストが内部にライニングされた煙突の解体や、原子力プラントにおける配管の撤去作業などでは、配管内部の粉塵等の飛散を防止しつつ配管を切断、撤去する必要がある。そこで、例えば、煙突の長さに対応したチューブを収縮した状態で煙突の内部に挿入する工程と、煙突の内壁との間に空間ができるように前記チューブを膨張させる工程と、煙突の内壁と膨張したチューブとの間の空間に発泡剤を充填する工程と、前記発泡剤で内壁が被覆された状態の煙突を順次、輪切り状に切断し、その切断された煙突を切断されるごとに順次、撤去する工程と、を含んでいることを特徴とする煙突の解体方法が知られている（特許文献１参照）。

特開２００３−３４３８２７号公報

しかし、上述した特許文献に記載の煙突の解体方法では、煙突の内壁が発泡剤で被覆されるが、煙突の切断時にはチューブが煙突内から取り出されているため、発泡剤は中空形状を呈する。そのため、煙突を切断する際、発泡剤が煙突の内壁から剥がれて内壁のアスベストが周囲に飛散するおそれがある。

上述の事情に鑑みて、本発明の少なくとも一実施形態は、配管内部の粉塵等の飛散を抑制しつつ撤去する配管撤去方法を提供することを目的とする。

（１）本発明の少なくとも一実施形態に係る配管撤去方法は、
配管を所定の切断位置で切断することで、前記配管の一部である撤去対象部を撤去する配管撤去方法であって、
前記配管の少なくとも前記切断位置が発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる注入発泡ステップと、
前記注入発泡ステップの後に、前記配管を前記切断位置で切断し、前記撤去対象部を撤去する切断撤去ステップと、を少なくとも備える。

上記（１）の方法によれば、配管の少なくとも切断位置が発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、配管の内部に発泡前の発泡性樹脂を注入して発泡させる注入発泡ステップと、注入発泡ステップの後に、配管を切断位置で切断し、撤去対象部を撤去する切断撤去ステップと、を少なくとも備える。
仮に、切断位置において配管の内部の発泡性樹脂が中空の状態であると、配管を切断位置で切断する際に発泡性樹脂が配管の内周面から剥離するおそれがあり、配管の切断及び撤去時に配管の内周面に付着していた粉塵等が周囲に飛散するおそれがある。
しかし、上記（１）の方法によれば、切断位置において配管の内部が発泡性樹脂で中実となるので、配管の内周面は、切断位置において発泡後の発泡性樹脂により配管の径方向外側に向かって押圧される。これにより、配管を切断位置で切断することで、切断時の振動や衝撃、熱の影響で発泡性樹脂と配管の内周面との接着強度が低下したとしても、発泡性樹脂が配管の内周面から剥離し難くなり、切断面における配管の内周面を発泡性樹脂で覆われた状態に保たれ易くなる。したがって、配管の切断及び撤去時に配管の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

（２）幾つかの実施形態では、上記（１）の方法において、前記注入発泡ステップの前に、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材を設置する設置ステップをさらに備える。

上記（２）の方法によれば、注入発泡ステップの前に、配管の内部に発泡前の発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材を設置する設置ステップをさらに備えるので、発泡前の発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制できる。これにより、流動規制部材の設置によって配管の内部で発泡後の発泡性樹脂で満たす範囲を適宜設定できるので、配管のレイアウトに関わらず、切断位置が発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、配管の内部に発泡前の発泡性樹脂を注入して発泡させることができる。したがって、配管のレイアウトに関わらず、配管の切断及び撤去時に配管の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

（３）幾つかの実施形態では、上記（１）の方法において、
前記撤去対象部は、第１撤去対象部と、前記配管の管軸方向において前記第１撤去対象部に隣接する第２撤去対象部と、を含み、
前記配管のうち前記第１撤去対象部を撤去後の前記配管の一部である第２撤去対象部をさらに撤去する場合において、
前記注入発泡ステップは、前記第１撤去対象部の撤去後において前記配管の内部に残存する発泡後の前記発泡性樹脂を、発泡前の前記発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材として利用する。

上記（３）の方法によれば、第１撤去対象部を撤去後の配管の一部である第２撤去対象部をさらに撤去する場合において、注入発泡ステップは、第１撤去対象部を撤去後の配管の内部に残存する発泡後の発泡性樹脂を、発泡前の発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材として利用する。すなわち、注入発泡ステップと切断撤去ステップとを繰り返すことで配管を撤去する際に、第１撤去対象部を撤去後の配管の内部に残存する、前回の注入発泡ステップに係る発泡後の発泡性樹脂を今回の注入発泡ステップにおいて発泡前の発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材として利用できる。
これにより、注入発泡ステップと切断撤去ステップとを繰り返すことで配管を撤去する際に、流動規制部材を別途設置する回数を削減できるので、効率的に配管を撤去できる。

（４）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの方法において、前記注入発泡ステップは、前記撤去対象部の管軸方向における少なくとも一方側の切断位置から他方側の切断位置に亘って発泡後の前記発泡性樹脂で中実になるように、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる。

上記（４）の方法によれば、注入発泡ステップにおいて、撤去対象部の管軸方向における少なくとも一方側の切断位置から他方側の切断位置に亘って発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、配管の内部に発泡前の発泡性樹脂を注入して発泡させるので、撤去対象部の全体に亘って内部が発泡性樹脂で中実となる。これにより、後述するように撤去対象部の一部に発泡性樹脂が存在しない領域を設ける場合と比べて、工程が簡素化できる。
さらに、例えば撤去後の撤去対象部を撤去先でさらに切断する必要がある場合でも、撤去対象部の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

（５）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの方法において、前記注入発泡ステップは、前記撤去対象部の管軸方向における一方側の切断位置を含む第１領域と、前記撤去対象部の管軸方向における他方側の切断位置を含む第２領域とが発泡後の前記発泡性樹脂で中実になるとともに、前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域には発泡後の前記発泡性樹脂が存在しないように、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる。

上記（５）の方法によれば、撤去対象部の管軸方向における一方側の切断位置を含む第１領域と、撤去対象部の管軸方向における他方側の切断位置を含む第２領域とが発泡後の発泡性樹脂で中実になるので、撤去対象部において、管軸方向における一方側の端部と他方側の端部では、発泡後の発泡性樹脂で中実になる。また、上記（５）の方法によれば、撤去対象部のうち、第１領域と第２領域との間の第３領域には発泡後の発泡性樹脂が存在しない。すなわち、撤去対象部の一部に発泡性樹脂が存在しない領域を設けることができる。
これにより、撤去対象部の両端を発泡後の発泡性樹脂で中実にしつつ、発泡性樹脂の使用量を抑制して、コスト増を抑制できる。特に撤去対象部の管軸方向の長さが長い場合等には、コスト増の抑制効果が高い。
また、撤去対象部の内部に満たされる発泡性樹脂の重量を抑制できるので、撤去対象部の発泡性樹脂の注入による重量増を抑制でき、撤去対象部の移動が容易となる。

（６）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（５）の何れかの方法において、前記撤去対象部は、曲管部を含む。

例えば、公知の煙突の解体方法として、煙突の長さに対応したチューブを収縮した状態で煙突の内部に挿入する工程と、煙突の内壁との間に空間ができるように前記チューブを膨張させる工程と、煙突の内壁と膨張したチューブとの間の空間に発泡剤を充填する工程と、前記発泡剤で内壁が被覆された状態の煙突を順次、輪切り状に切断し、その切断された煙突を切断されるごとに順次、撤去する工程と、を含んでいることを特徴とする煙突の解体方法が知られている。この公知の煙突の解体方法では、煙突の内壁との間に空間ができるようにチューブを膨張させる工程を含むが、曲管部を含む配管では、配管の内壁との間に空間ができるようにチューブを膨張させることが困難であるため、曲管部を含む配管の撤去には公知の煙突の解体方法を適用するのが困難である。
これに対して、上記（６）の方法によれば、エルボ部などの曲管部を含む配管であっても、配管の少なくとも切断位置が発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、配管の内部に発泡前の発泡性樹脂を注入して発泡させる注入発泡ステップと、注入発泡ステップの後に、配管を切断位置で切断し、撤去対象部を撤去する切断撤去ステップとを実施することができる。これにより、エルボ部などの曲管部を含む配管であっても、配管の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制して配管を切断及び撤去できる。

（７）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（６）の何れかの方法において、
前記発泡性樹脂は、第１液と第２液とを混合させて発泡させる２液混合型の樹脂であり、
前記注入発泡ステップにおいて、前記配管の外周面に当接してシールするシール部と、前記第１液と前記第２液とを混合させるミキシングノズルとを有する充填装置を用い、前記シール部を前記配管の外周面に当接させて前記配管に開けられた充填口をシールし、前記ミキシングノズルで混合された前記第１液と前記第２液とを前記充填口を介して前記配管の内部に注入して発泡させる。

上記（７）の方法によれば、第１液と第２液とを混合させるミキシングノズルを有する充填装置を用いるので、注入発泡ステップの実施にあたり、予め第１液と第２液とを混合しなくてもよいので、作業効率が向上する。また、第１液と第２液とを混合させた直後に第１液と第２液との混合物が配管の内部に注入されるので、第１液と第２液とを混合してから発泡性樹脂の発泡が完了するまでの時間が比較的短いものであっても、配管内の所望の範囲を発泡後の発泡性樹脂で満たすことができる。
また、上記（７）の方法によれば、配管の外周面に当接してシールするシール部を有する充填装置を用い、シール部を配管の外周面に当接させて配管に開けられた充填口をシールして、第１液と第２液との混合物を配管の内部に注入して発泡させられる。これにより、例えば充填口が配管の下側の面に設けられた場合であっても、第１液と第２液との混合物の注入時に第１液と第２液との混合物が外部に漏れるのを抑制できる。したがって、充填口の位置の制限を緩和できるので、充填口を設け易くなり、配管撤去作業を効率化できる。

（８）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（７）の何れかの方法において、
前記注入発泡ステップにおいて、発泡前の前記発泡性樹脂は、前記配管に開けられた充填口を介して前記配管の内部に注入され、
前記充填口は、前記配管の内部に注入された前記発泡性樹脂の発泡の完了を確認するための確認口、及び、前記配管の内部に注入された前記発泡性樹脂の発泡による膨張時の気抜口の少なくとも一方を兼ねる。

上記（８）の方法によれば、充填口は、配管の内部に注入された前記発泡性樹脂の発泡の完了を確認するための確認口、及び、配管の内部に注入された発泡性樹脂の発泡による膨張時の気抜口の少なくとも一方を兼ねる。これにより、配管に設ける開口の数を抑制できるので、配管に開口を設ける工数を抑制でき、配管撤去作業を効率化できる。

（９）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（８）の何れかの方法において、発泡性樹脂の発泡倍率は、１．３倍以上１０倍以下である。

上記（９）の方法によれば、発泡性樹脂の発泡倍率が１．３倍以上であるので、発泡性樹脂の使用量を抑制してコスト増を抑制できる。また、発泡性樹脂の発泡倍率が１．３倍以上であるので、発泡後の発泡性樹脂を含む撤去対象部の重量増を抑制して、撤去作業の容易化を図れる。
一般的に発泡性樹脂の発泡率は、施工時の周囲温度の影響を受け、周囲の温度が高いと発泡倍率が大きくなり、周囲の温度が低いと発泡倍率が小さくなる。そのため、発泡倍率が１０倍を超えると、周囲の温度による発泡倍率のばらつきが大きくなるため、発泡後の発泡性樹脂が配管の径方向外側に向かって配管の内周面を押圧する力も施工毎でばらつきが大きくなるおそれがある。
しかし、上記（９）の方法によれば、発泡性樹脂の発泡倍率が１０倍以下であるので、発泡後の発泡性樹脂が配管の径方向外側に向かって配管の内周面を押圧する力が施工毎にばらつくことを抑制できる。これにより、周囲の温度の影響を受けにくい配管撤去方法を提供できる。

（１０）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（９）の何れかの方法において、前記発泡性樹脂は、発泡シリコーンである。

上記（１０）の方法によれば、発泡性樹脂が発泡シリコーンであるので、発泡性樹脂として発泡ウレタンや発泡スチロール等を用いた場合と比べて、発泡性樹脂の耐熱温度が向上する。これにより、発泡後の発泡性樹脂が切断時の熱の影響を受け難くなるので、配管の切断及び撤去時に配管の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

本発明の少なくとも一実施形態によれば、配管内部の粉塵等の飛散を抑制しつつ配管を切断して撤去できる。

（ａ）〜（ｅ）は、一実施形態に係る配管撤去方法により配管を撤去する手順を模式的に示す図である。 （ａ）〜（ｅ）は、他の実施形態に係る配管撤去方法により配管を撤去する手順を模式的に示す図である。 幾つかの実施形態に係る配管撤去方法における手順を示すフローチャートである。 （ａ）〜（ｃ）は、さらに他の実施形態に係る配管撤去方法について説明する模式的な図である。 さらに他の実施形態に係る配管撤去方法について説明する模式的な図である。

以下、添付図面を参照して本発明の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本発明の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
一方、一の構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

図１（ａ）〜（ｅ）は、一実施形態に係る配管撤去方法により配管を撤去する手順を模式的に示す図である。図２（ａ）〜（ｅ）は、他の実施形態に係る配管撤去方法により配管を撤去する手順を模式的に示す図である。図３は、幾つかの実施形態に係る配管撤去方法における手順を示すフローチャートである。
図１（ａ）〜（ｅ）及び図２（ａ）〜（ｅ）では、紙面の上下方向が配管の上下方向を表す。図１（ａ）〜（ｅ）及び図２（ａ）〜（ｅ）に示す例では、配管１００は、下方から順に、上方に延在する第１直管部１０１と、第１直管部１０１の上部に曲管部であるエルボ部１０４を介して接続され、図示右方向に延在する第２直管部１０２と、第２直管部１０２の右端のエルボ部１０５を介して接続され、上方に延在する第３直管部１０３とを有する。なお、図１（ａ）〜（ｅ）及び図２（ａ）〜（ｅ）に示す例では、第２直管部１０２が図示右方に向かうにつれて高さが高くなるように傾斜しているが、第２直管部１０２が水平であってもよく、図示右方に向かうにつれて高さが低くなるように傾斜していてもよい。

幾つかの実施形態において、配管１００は、例えば原子力プラントにおける窒素パージ用の窒素供給配管などである。例えば廃炉作業等で配管１００を切断して撤去する場合、配管１００の内部に放射性物質が粉塵として付着していると配管１００の切断時に配管１００の内部に付着している放射性物質が周囲に飛散するおそれがある。そのため、配管１００を切断して撤去する際に、配管１００の内部に付着している放射性物質の飛散を抑制することが求められる。
そこで、幾つかの実施形態に係る配管撤去方法では、以下で説明するように、配管１００の内部に付着している粉塵等の飛散を抑制しつつ、配管１００を切断して撤去対象部を撤去する。

幾つかの実施形態に係る配管撤去方法は、配管を所定の切断位置で切断することで、上記配管の一部である撤去対象部を撤去する配管撤去方法であって、
上記配管の少なくとも上記切断位置が発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、上記配管の内部に発泡前の上記発泡性樹脂を注入して発泡させる注入発泡ステップと、
上記注入発泡ステップの後に、上記配管を上記切断位置で切断し、上記撤去対象部を撤去する切断撤去ステップと、を少なくとも備える。

幾つかの実施形態の配管撤去方法では、配管１００のうち、第２直管部１０２と、第２直管部１０２の両端に接続されたエルボ部１０４，１０５とが撤去対象部１０９である。
以下、図１〜図３を参照して、幾つかの実施形態に係る撤去対象部１０９を切断位置１０９ａ，１０９ｂで配管１００から切断して撤去する手順について説明する。

（設置ステップＳ１０）
図３に示すように、幾つかの実施形態の配管撤去方法では、注入発泡ステップＳ２０に先立って実行する、設置ステップＳ１０をさらに備える。
設置ステップＳ１０では、後述する注入発泡ステップＳ２０で配管１００内に注入する発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制するため、すなわち発泡性樹脂の漏れ止めのため、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、流動規制部材１１として、膨張型の流動規制部材１１Ａを配管１００の内部に設置する。

膨張型の流動規制部材（以下、単に流動規制部材とも呼ぶ）１１Ａは、例えば、布製の袋の表面にゴムをコーティングしたものやゴム風船等のように、配管１００内で膨張して配管１００を閉塞させるものである。流動規制部材１１Ａは、例えば、配管１００に開けた穴を介して配管１００の外部から配管１００の内部に挿入され、例えば窒素ガスや圧縮空気等によって配管１００の内部で膨らむと、配管１００を閉塞させる。これにより、配管１００の内部は流動規制部材１１Ａで封止される。
なお、後述する充填口１０６を介して配管１００の外部から配管１００の内部に流動規制部材１１Ａを挿入してもよい。

図１に示した一実施形態では、撤去対象部１０９の管軸方向における少なくとも一方側の切断位置１０９ａから他方側の切断位置１０９ｂに亘って発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、配管１００の内部に発泡前の発泡性樹脂を注入して発泡させる。そのため、図１に示した一実施形態では、後述するように発泡後の発泡性樹脂で配管１００の内部を満たす範囲のうち、配管１００の管軸方向に沿って最も下側に流動規制部材１１Ａを配置する。

また、図２に示した他の実施形態では、撤去対象部１０９の管軸方向における一方側の切断位置１０９ａを含む第１領域１１１と、撤去対象部１０９の管軸方向における他方側の切断位置１０９ｂを含む第２領域１１２とが発泡後の発泡性樹脂で中実になるとともに、第１領域１１１と第２領域１１２との間の第３領域１１３には発泡後の発泡性樹脂が存在しないように、配管１００の内部に発泡前の発泡性樹脂を注入して発泡させる。そのため、図２に示した他の実施形態では、第１領域１１１の管軸方向に沿った両端に対応する位置に流動規制部材１１Ａを配置するとともに、第２領域１１２の管軸方向に沿った両端のうち、下側の端部に対応する位置に流動規制部材１１Ａを配置する。なお、第２領域１１２の管軸方向に沿った両端のうち、上側の端部に対応する位置は上方に延在する第３直管部１０３に存在する。そのため、図２（ｂ）に示すように、上側の端部に対応する位置には流動規制部材１１Ａを配置しなくてもよい。

（注入発泡ステップＳ２０）
注入発泡ステップＳ２０では、配管１００の少なくとも切断位置１０９ａ，１０９ｂが発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、配管１００の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる。
幾つかの実施形態では、発泡性樹脂は、２液混合型の発泡シリコーンであり、例えば主剤と硬化剤のように、第１液と第２液の２種類の液体を混合することで、発泡し、硬化する。なお、発泡性樹脂については、後で詳述する。

注入発泡ステップＳ２０では、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、予め配管１００に開けられた充填口１０６から、図１（ｃ）及び図２（ｃ）に示すように、第１液と第２液との混合後の液体である発泡前の発泡性樹脂２０を配管１００内に注入する。なお、図１（ｂ）に示した一実施形態では、充填口１０６は、第２直管部１０２のうち、右端のエルボ部１０５の近傍の上方に設けられている。すなわち、図１（ｂ）に示した一実施形態では、充填口１０６は、撤去対象部１０９の上側の面に設けられている。
また、図２（ｂ）に示した他の実施形態では、充填口１０６は、第２直管部１０２のうち、右端のエルボ部１０５の近傍の上方と、左端のエルボ部１０４の近傍の上方とに設けられている。すなわち、図２（ｂ）に示した他の実施形態では、充填口１０６は、撤去対象部１０９の上側の面に設けられている。

充填口１０６から注入された発泡前の発泡性樹脂２０は、配管１００の内部を下方に流れるが、上述した設置ステップＳ１０で設置された流動規制部材１１Ａによって下方への流れが規制される。また、図２に示した他の実施形態では、充填口１０６から第１領域１１１に注入された発泡前の発泡性樹脂２０は、第１領域１１１の管軸方向に沿った両端のうち、上側の端部に対応する位置に設置された流動規制部材１１Ａによっても流れが規制される。

発泡前の発泡性樹脂２０の注入量は、発泡後の発泡性樹脂で配管１００内を満たす範囲の大きさや、発泡倍率等によって適宜調整される。

発泡前の発泡性樹脂２０は、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示すように、注入された配管１００の内部で発泡して膨張する。これにより、図１に示す一実施形態では、撤去対象部１０９の管軸方向における少なくとも一方側の切断位置１０９ａから他方側の切断位置１０９ｂに亘って発泡後の発泡性樹脂３０で満たされる。これにより、撤去対象部１０９の全体に亘って内部が発泡性樹脂３０で中実となる。
また、図２に示す他の実施形態では、撤去対象部１０９の管軸方向における一方側の切断位置１０９ａを含む第１領域１１１と、撤去対象部１０９の管軸方向における他方側の切断位置１０９ｂを含む第２領域１１２とが発泡後の発泡性樹脂３０で満たされて中実になるが、第１領域１１１と第２領域１１２との間の第３領域１１３には発泡後の発泡性樹脂３０が存在しない。

なお、充填口１０６は、発泡性樹脂が配管１００内で発泡して膨張する際の、配管１００の内部の気体を配管１００の外部に導く気抜口としての役割も果たす。これにより、配管１００に設ける開口の数を抑制できるので、配管１００に開口を設ける工数を抑制でき、配管撤去作業を効率化できる。

発泡後の発泡性樹脂３０は、配管１００の内周面に接着する。また、発泡後の発泡性樹脂３０は、配管１００の内周面を配管１００の外側に向かって押圧する。換言すると、配管１００の内周面は、発泡後の発泡性樹脂３０により配管１００の径方向外側に向かって押圧される。これにより、発泡後の発泡性樹脂３０は、配管１００の内周面に密着する。

発泡性樹脂の発泡及び硬化が完了したか否かは、例えば、図１（ｄ）及び図２（ｄ）に示すように、充填口１０６を介して配管１００の外部に突出した、発泡性樹脂の突出部分３１の有無や、第１液と第２液とを混合してからの経過時間によって判断できる。
また、発泡後の発泡性樹脂３０が膨張して配管１００内で管軸方向の所望の位置まで到達したか否かは、例えば打音検査や、超音波による検査等によって判断できる。

このように、充填口１０６は、発泡性樹脂の発泡の完了を確認するための確認口としての役割も果たす。これにより、配管１００に設ける開口の数を抑制できるので、配管１００に開口を設ける工数を抑制でき、配管撤去作業を効率化できる。
このように、幾つかの実施形態では、充填口１０６は、配管１００の内部に注入された発泡性樹脂の発泡による膨張時の気抜口、及び、配管１００の内部に注入された発泡性樹脂の発泡の完了を確認するための確認口を兼ねる。
なお、充填口１０６とは別に気抜口を設けてもよく、充填口１０６とは別に確認口を設けてもよい。

図１に示した一実施形態では、このようにして、撤去対象部１０９よりも広い領域が発泡後の発泡性樹脂３０で満たされる。すなわち、図１に示した一実施形態では、図１（ｄ）に示すように、管軸方向の一方側の切断位置１０９ａを含み、切断位置１０９ａを挟んで管軸方向の両側に延在する第１領域１１１から、管軸方向の他方側の切断位置１０９ｂを含み、切断位置１０９ｂを挟んで管軸方向の両側に延在する第２領域１１２まで発泡後の発泡性樹脂３０で満たされる。
また、図２に示した他の実施形態では、図２（ｄ）に示すように、管軸方向の一方側の切断位置１０９ａを含み、切断位置１０９ａを挟んで管軸方向の両側に延在する第１領域１１１と、管軸方向の他方側の切断位置１０９ｂを含み、切断位置１０９ｂを挟んで管軸方向の両側に延在する第２領域１１２とが発泡後の発泡性樹脂３０で満たされる。

（切断撤去ステップＳ３０）
切断撤去ステップＳ３０では、注入発泡ステップＳ２０の後に、図１（ｅ）及び図２（ｅ）に示すように、配管１００を切断位置１０９ａ，１０９ｂで切断し、撤去対象部１０９を撤去する。すなわち、切断撤去ステップＳ３０では、発泡後の発泡性樹脂３０で満たされた部分で配管１００を切断し、撤去対象部１０９を撤去する。

撤去対象部１０９を撤去した後の配管１００の残部は、端部１２１，１２２が発泡後の発泡性樹脂３０で封止されている。

なお、図１（ｅ）及び図２（ｅ）に示すように、撤去対象部１０９を撤去した後の配管１００の残部に対して、端部１２１，１２２に配管１００の管端を閉止する閉止部材１２５を取り付けてもよい。

上述した各ステップを繰り返し実施することで、配管１００の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制しつつ、配管１００を切断して撤去できる。

上述した幾つかの実施形態では、次の作用効果を奏する。
（１）上述したように幾つかの実施形態では、切断位置１０９ａ，１０９ｂが発泡後の発泡性樹脂３０で中実になっているので、配管１００の切断及び撤去時に配管１００の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。
仮に、切断位置１０９ａ，１０９ｂにおいて配管１００の内部の発泡性樹脂３０が中空の状態であると、配管１００を切断位置１０９ａ，１０９ｂで切断する際に発泡性樹脂３０が配管１００の内周面から剥離するおそれがあり、配管１００の切断及び撤去時に配管１００の内周面に付着していた粉塵等が周囲に飛散するおそれがある。

しかし、上述した幾つかの実施形態によれば、切断位置１０９ａ，１０９ｂにおいて配管１００の内部が発泡後の発泡性樹脂３０で中実となるので、配管１００の内周面は、切断位置１０９ａ，１０９ｂにおいて発泡後の発泡性樹脂３０により配管１００の径方向外側に向かって押圧される。これにより、配管１００を切断位置１０９ａ，１０９ｂで切断することで、切断時の振動や衝撃、熱の影響で発泡性樹脂３０と配管１００の内周面との接着強度が低下したとしても、発泡性樹脂３０が配管１００の内周面から剥離し難くなり、切断面における配管１００の内周面を発泡性樹脂３０で覆われた状態に保たれ易くなる。したがって、配管１００の切断及び撤去時に配管１００の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

（２）上述した幾つかの実施形態では、注入発泡ステップＳ２０の前に、配管１００の内部に発泡前の発泡性樹脂２０の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材１１を設置する設置ステップＳ１０をさらに備える。

これにより、流動規制部材１１の設置によって配管１００の内部で発泡後の発泡性樹脂３０で満たす範囲を適宜設定できるので、配管１００のレイアウトに関わらず、切断位置が発泡後の発泡性樹脂３０で中実になるように、配管１００の内部に発泡前の発泡性樹脂２０を注入して発泡させることができる。したがって、配管１００のレイアウトに関わらず、配管１００の切断及び撤去時に配管１００の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

（３）例えば、図１（ｅ）及び図２（ｅ）における図示右側の端部１２２は、上方に延在する第３直管部１０３の下端であり、上述したように発泡後の発泡性樹脂３０で封止されている。そのため、撤去対象部１０９の撤去後に第３直管部１０３を撤去する場合、端部１２２に充填された発泡性樹脂３０は、第３直管部１０３の内部に発泡前の発泡性樹脂２０を新たに注入する際の流動規制部材１１として利用することができる。

すなわち、上述した注入発泡ステップＳ２０と切断撤去ステップＳ３０とを繰り返し実行することで配管１００を撤去する際に、前回の切断撤去ステップＳ３０で撤去対象部１０９を撤去した後の配管１００の内部に残存する、前回の注入発泡ステップＳ２０に係る発泡後の発泡性樹脂３０を今回の注入発泡ステップＳ２０において発泡前の発泡性樹脂２０の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材１１として利用できる。

ここで、撤去対象部が、第１撤去対象部としての上述した撤去対象部１０９と、配管１００の管軸方向において上記第１撤去対象部に隣接する第２撤去対象部としての第３直管部１０３を含むこととする。この場合、幾つかの実施形態に係る配管撤去方法を次のように表現できる。すなわち、幾つかの実施形態に係る配管撤去方法は、配管１００のうち上記第１撤去対象部を撤去後の配管１００の一部である第２撤去対象部をさらに撤去する場合において、注入発泡ステップＳ２０は、上記第１撤去対象部の撤去後において配管１００の内部に残存する発泡後の発泡性樹脂３０を、発泡前の発泡性樹脂２０の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材１１として利用する。
これにより、注入発泡ステップＳ２０と切断撤去ステップＳ３０とを繰り返すことで配管１００を撤去する際に、例えば膨張型の流動規制部材１１Ａを別途設置する回数を削減できるので、効率的に配管１００を撤去できる。

（４）図１に示した一実施形態では、注入発泡ステップＳ２０は、撤去対象部１０９の管軸方向における少なくとも一方側の切断位置１０９ａから他方側の切断位置１０９ｂに亘って発泡後の発泡性樹脂３０で中実になるように、配管１００の内部に発泡前の発泡性樹脂２０を注入して発泡させる。

そのため、撤去対象部１０９の全体に亘って内部が発泡後の発泡性樹脂３０で中実となる。これにより、図２に示した他の実施形態のように撤去対象部１０９の一部に発泡後の発泡性樹脂３０が存在しない領域を設ける場合と比べて、工程が簡素化できる。
さらに、例えば撤去後の撤去対象部１０９を撤去先でさらに切断する必要がある場合でも、撤去対象部１０９の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

（５）図２に示した他の実施形態では、注入発泡ステップＳ２０は、撤去対象部１０９の管軸方向における一方側の切断位置１０９ａを含む第１領域１１１と、撤去対象部の管軸方向における他方側の切断位置１０９ｂを含む第２領域１１２とが発泡後の発泡性樹脂３０で中実になるとともに、第１領域１１１と第２領域１１２との間の第３領域１１３には発泡後の発泡性樹脂３０が存在しないように、配管１００の内部に発泡前の発泡性樹脂２０を注入して発泡させる。

これにより、撤去対象部１０９の両端を発泡後の発泡性樹脂３０で中実にしつつ、発泡性樹脂の使用量を抑制して、コスト増を抑制できる。特に撤去対象部１０９の管軸方向の長さが長い場合等には、コスト増の抑制効果が高い。
また、撤去対象部１０９の内部に満たされる発泡性樹脂の重量を抑制できるので、撤去対象部１０９の発泡性樹脂の注入による重量増を抑制でき、撤去対象部１０９の移動が容易となる。

（６）上述した幾つかの実施形態では、撤去対象部１０９は、曲管部としてのエルボ部１０４，１０５を含む。

例えば、公知の煙突の解体方法として、煙突の長さに対応したチューブを収縮した状態で煙突の内部に挿入する工程と、煙突の内壁との間に空間ができるように前記チューブを膨張させる工程と、煙突の内壁と膨張したチューブとの間の空間に発泡剤を充填する工程と、前記発泡剤で内壁が被覆された状態の煙突を順次、輪切り状に切断し、その切断された煙突を切断されるごとに順次、撤去する工程と、を含んでいることを特徴とする煙突の解体方法が知られている。この公知の煙突の解体方法では、煙突の内壁との間に空間ができるようにチューブを膨張させる工程を含むが、曲管部を含む配管では、配管の内壁との間に空間ができるようにチューブを膨張させることが困難であるため、曲管部を含む配管の撤去には公知の煙突の解体方法を適用するのが困難である。

これに対して、上述した幾つかの実施形態では、エルボ部１０４，１０５などの曲管部を含む配管１００であっても、配管１００の少なくとも切断位置１０９ａ，１０９ｂが発泡後の発泡性樹脂３０で中実になるように、配管１００の内部に発泡前の発泡性樹脂２０を注入して発泡させる注入発泡ステップＳ２０と、注入発泡ステップＳ２０の後に、配管１００を切断位置１０９ａ，１０９ｂで切断し、撤去対象部１０９を撤去する切断撤去ステップＳ３０とを実施することができる。これにより、エルボ部１０４，１０５などの曲管部を含む配管１００であっても、配管１００の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制して配管１００を切断及び撤去できる。

（発泡性樹脂について）
上述したように、幾つかの実施形態では、発泡性樹脂は、２液混合型の発泡シリコーンであり、第１液と第２液とを混合することで、発泡し、硬化する。
発泡シリコーンの具体的な製品としては、例えば、ニチアス株式会社の製品であるペネシール（登録商標）「ＣＴ−１８」「ＣＴ−１８Ｈ」や、信越化学工業株式会社の製品である二液硬化型発泡シリコーン「ＫＥ−５１３」、「ＫＥ−５２１」、株式会社スリーボンドの製品であるニ液硬化型発泡シリコーン「ＴＢ５２７７」、「１２Ｘ１９５」、「ＴＢ５２７７Ｃ」等が挙げられる。

幾つかの実施形態で用いる発泡シリコーンは、耐熱温度が２００〜２５０℃程度であり、発泡ウレタンや発泡スチロール等よりも高い耐熱温度を有する。したがって、発泡性樹脂として発泡ウレタンや発泡スチロール等を用いた場合と比べて、発泡性樹脂の耐熱温度が向上する。これにより、発泡後の発泡性樹脂３０が切断時の熱の影響を受け難くなるので、配管１００の切断及び撤去時に配管の内周面に付着していた粉塵等の周囲への飛散を抑制できる。

また、幾つかの実施形態で用いる発泡シリコーンは、発泡倍率が１．３倍以上１０倍以下である。
発泡性樹脂の発泡倍率が１．３倍以上であるので、発泡性樹脂の使用量を抑制してコスト増を抑制できる。また、発泡性樹脂の発泡倍率が１．３倍以上であるので、発泡後の発泡性樹脂３０を含む撤去対象部１０９の重量増を抑制して、撤去作業の容易化を図れる。

一般的に発泡性樹脂の発泡率は、施工時の周囲温度の影響を受け、周囲の温度が高いと発泡倍率が大きくなり、周囲の温度が低いと発泡倍率が小さくなる。そのため、発泡倍率が１０倍を超えると、周囲の温度による発泡倍率のばらつきが大きくなるため、発泡後の発泡性樹脂３０が配管１００の径方向外側に向かって配管１００の内周面を押圧する力や発泡後の発泡性樹脂３０で満たされる範囲等が施工毎でばらつきが大きくなるおそれがある。
しかし、幾つかの実施形態で用いる発泡シリコーンでは、発泡倍率が１０倍以下であるので、発泡後の発泡性樹脂３０が配管１００の径方向外側に向かって配管１００の内周面を押圧する力や発泡後の発泡性樹脂３０で満たされる範囲等が施工毎にばらつくことを抑制できる。これにより、周囲の温度の影響を受けにくい配管撤去方法を提供できる。

なお、上述した幾つか実施形態では、廃炉作業等で配管１００を切断して撤去する場合には、上述した各ステップは、遠隔操作によって実施される。

（さらに他の実施形態について）
図４及び図５を参照して、配管撤去方法についてのさらに他の実施形態について説明する。
図４及び図５に示したさらに他の実施形態では、注入発泡ステップＳ２０において、配管１００の外周面に当接してシールするシール部２０１と、第１液と第２液とを混合させるミキシングノズル２０２とを有する充填装置２００を用いる。
より具体的には、充填装置２００は、図４（ａ）によく示すように、ミキシングノズル２０２の下流側（吐出側）が接続された吐出部２１０を有する。吐出部２１０は、出口側の開口端２１１に設けられたシール部２０１を有する。開口端２１１の形状は、配管１００の外周面に沿った形状を呈する。そのため、以下に述べるように、開口端２１１を配管の外周面に向かって押圧すると、シール部２０１が配管１００の外周面に密着して充填口１０６をシールできる。なお、開口端２１１及びシール部２０１の大きさは、充填口１０６の大きさよりも大きい。

図４及び図５に示した充填装置２００では、ミキシングノズル２０２の上流側には、図示はしてないが、第１液をミキシングノズル２０２に供給する供給ポンプと第２液をミキシングノズル２０２に供給する供給ポンプとがそれぞれ接続されている。これらの供給ポンプから第１液及び第２液がミキシングノズル２０２に供給されると、第１液及び第２液はミキシングノズル２０２を通過することで混合されてミキシングノズル２０２の下流側から流出する。

図４及び図５に示したさらに他の実施形態では、注入発泡ステップＳ２０において、充填装置２００の吐出部２１０の開口端２１１に設けられたシール部２０１を配管１００の外周面に当接させて配管１００に開けられた充填口１０６をシールし、ミキシングノズル２０２で混合された第１液と第２液とを充填口１０６を介して配管１００の内部に注入して発泡させる。

例えば、図４に示した例では、上述した幾つかの実施形態のように、充填口１０６は、配管１００の上側の面に設けられている。この場合には、図４（ｂ）において矢印ａで示すように、配管１００の上方から充填装置２００の吐出部２１０を押し付けて、シール部２０１を配管１００の外周面に密着させて充填口１０６をシールする。その後、図４（ｃ）において矢印ｂで示すように、ミキシングノズル２０２で混合された第１液と第２液、すなわち発泡前の発泡性樹脂２０を充填口１０６を介して配管１００の内部に注入する。

また、例えば、図５に示した例では、充填口１０６は、配管１００の下側の面に設けられている。この場合には、図５に示すように、配管１００の下方から充填装置２００の吐出部２１０を押し付けて、シール部２０１を配管１００の外周面に密着させて充填口１０６をシールする。その後、矢印ｃで示すように、ミキシングノズル２０２で混合された第１液と第２液、すなわち発泡前の発泡性樹脂２０を充填口１０６を介して配管１００の内部に注入する。

なお、図４に示す例では、充填口１０６が配管１００の上側の面に設けられているので、発泡前の発泡性樹脂２０が硬化する前に充填装置２００を配管１００から離して充填口１０６を開放できる。
また、図４に示す例では、充填口１０６が配管１００の上側の面に設けられているので、充填口１０６を上述した気抜口や確認口として利用してもよいし、気抜口や確認口を充填口１０６とは別に設けてもよい。

図５に示す例では、充填口１０６が配管１００の下側の面に設けられているので、発泡前の発泡性樹脂２０が充填口１０６から漏れないように、発泡性樹脂の硬化が完了するまで充填口１０６を充填装置２００によって塞ぐ。
なお、図５に示す例では、上述したように発泡性樹脂の硬化が完了するまで充填口１０６が充填装置２００によって塞がれるので、必要に応じて気抜口や確認口を充填口１０６とは別に設ける。

このように、図４及び図５に示したさらに他の実施形態では、第１液と第２液とを混合させるミキシングノズル２０２を有する充填装置２００を用いるので、注入発泡ステップＳ２０の実施にあたり、予め第１液と第２液とを混合しなくてもよいので、作業効率が向上する。また、第１液と第２液とを混合させた直後に第１液と第２液との混合物が配管１００の内部に注入されるので、第１液と第２液とを混合してから発泡性樹脂の発泡が完了するまでの時間が比較的短い樹脂であっても、配管１００内の所望の範囲を発泡後の発泡性樹脂３０で満たすことができる。
また、図４及び図５に示したさらに他の実施形態によれば、配管１００の外周面に当接してシールするシール部２０１を有する充填装置２００を用い、シール部２０１を配管１００の外周面に当接させて配管１００に開けられた充填口１０６をシールして、第１液と第２液との混合物を配管１００の内部に注入して発泡させられる。これにより、例えば、図５に示すように充填口１０６が配管１００の下側の面に設けられた場合であっても、第１液と第２液との混合物の注入時に第１液と第２液との混合物が外部に漏れるのを抑制できる。したがって、充填口１０６の位置の制限を緩和できるので、充填口１０６を設け易くなり、配管撤去作業を効率化できる。

本発明は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。
例えば、上述の説明では、原子力プラントで使用される配管の撤去を例に挙げて説明したが、本発明の適用範囲は、原子力プラントで使用される配管の撤去に限られない。例えば、アスベストのライニングが施された煙突や配管の撤去に本発明を適用してもよいし、その他の粉塵等が付着した配管の撤去に本発明を適用してもよい。

１１ 流動規制部材
１１Ａ 膨張型の流動規制部材（流動規制部材）
２０ 発泡性樹脂（発泡前の発泡性樹脂）
３０ 発泡性樹脂（発泡後の発泡性樹脂）
１００ 配管
１０４，１０５ エルボ部
１０６ 充填口
１０９ 撤去対象部
１０９ａ，１０９ｂ 切断位置
１１１ 第１領域
１１２ 第２領域
１１３ 第３領域
２００ 充填装置
２０１ シール部
２０２ ミキシングノズル

Claims (10)

1. 配管を所定の切断位置で切断することで、前記配管の一部である撤去対象部を撤去する配管撤去方法であって、
   前記配管の少なくとも前記切断位置が発泡後の発泡性樹脂で中実になるように、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる注入発泡ステップと、
   前記注入発泡ステップの後に、前記配管を前記切断位置で切断し、前記撤去対象部を撤去する切断撤去ステップと、を少なくとも備える配管撤去方法。
2. 前記注入発泡ステップの前に、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材を設置する設置ステップをさらに備える、請求項１に記載の配管撤去方法。
3. 前記撤去対象部は、第１撤去対象部と、前記配管の管軸方向において前記第１撤去対象部に隣接する第２撤去対象部と、を含み、
   前記配管のうち前記第１撤去対象部を撤去後の前記配管の一部である第２撤去対象部をさらに撤去する場合において、
   前記注入発泡ステップは、前記第１撤去対象部の撤去後において前記配管の内部に残存する発泡後の前記発泡性樹脂を、発泡前の前記発泡性樹脂の管軸方向における流動範囲を規制する流動規制部材として利用する、請求項１に記載の配管撤去方法。
4. 前記注入発泡ステップは、前記撤去対象部の管軸方向における少なくとも一方側の切断位置から他方側の切断位置に亘って発泡後の前記発泡性樹脂で中実になるように、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる、請求項１乃至３の何れか一項に記載の配管撤去方法。
5. 前記注入発泡ステップは、前記撤去対象部の管軸方向における一方側の切断位置を含む第１領域と、前記撤去対象部の管軸方向における他方側の切断位置を含む第２領域とが発泡後の前記発泡性樹脂で中実になるとともに、前記第１領域と前記第２領域との間の第３領域には発泡後の前記発泡性樹脂が存在しないように、前記配管の内部に発泡前の前記発泡性樹脂を注入して発泡させる、請求項１乃至３の何れか一項に記載の配管撤去方法。
6. 前記撤去対象部は、曲管部を含む請求項１乃至５の何れか一項に記載の配管撤去方法。
7. 前記発泡性樹脂は、第１液と第２液とを混合させて発泡させる２液混合型の樹脂であり、
   前記注入発泡ステップにおいて、前記配管の外周面に当接してシールするシール部と、前記第１液と前記第２液とを混合させるミキシングノズルとを有する充填装置を用い、前記シール部を前記配管の外周面に当接させて前記配管に開けられた充填口をシールし、前記ミキシングノズルで混合された前記第１液と前記第２液とを前記充填口を介して前記配管の内部に注入して発泡させる、請求項１乃至６の何れか一項に記載の配管撤去方法。
8. 前記注入発泡ステップにおいて、発泡前の前記発泡性樹脂は、前記配管に開けられた充填口を介して前記配管の内部に注入され、
   前記充填口は、前記配管の内部に注入された前記発泡性樹脂の発泡の完了を確認するための確認口、及び、前記配管の内部に注入された前記発泡性樹脂の発泡による膨張時の気抜口の少なくとも一方を兼ねる、請求項１乃至７の何れか一項に記載の配管撤去方法。
9. 前記発泡性樹脂の発泡倍率は、１．３倍以上１０倍以下である、請求項１乃至８の何れか一項に記載の配管撤去方法。
10. 前記発泡性樹脂は、発泡シリコーンである、請求項１乃至９の何れか一項に記載の配管撤去方法。

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