JP2018206122A - リターナブルガラス壜の再使用管理方法 - Google Patents

リターナブルガラス壜の再使用管理方法 Download PDF

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Abstract

【課題】リターナブル壜を個別に管理してその個別使用状態を関連付けて再使用管理を行うことによって再使用可能な壜の分別を科学的に正確に容易かつ効率よく行い、併せて外観から把握できない経年劣化等の検査も効率よく実施でき、リターナブル壜の再利用に係るコストを低減して、エネルギーの節約等の環境上の優位性に優れたリ・ターナブル壜の再使用管理方法を提供する。
【解決手段】リターナブル壜体の新規製造時に壜体表面に当該壜体の個体識別データである識別コードを刻設した個体識別表示部を形成し、個体識別表示部を読み取って記憶媒体に当該壜体の個体識別データとともに当該壜体の輸送に係る個別輸送状態データを関連付けて書き込み蓄積し、記憶媒体に蓄積された個別輸送状態データに基づき当該壜体の継続再使用の可否を判定する。
【選択図】図２

Description

本発明はリターナブル壜（回収再使用壜）の再使用管理方法に関する。
包装用壜の分野では、例えば一升壜やビール壜、牛乳壜に代表されるように、使用後の空壜を回収して洗浄し再び中身を充填して繰り返し使用するリターナブル壜が知られている。このリターナブル壜は、１回限りで廃棄処理されるワンウェイ壜に比して、廃棄物の排出量抑制、原料や製造に係る資源エネルギーの節減、さらにはＣＯ2排出量等の環境負荷の低減の観点から、地球に優しい容器として注目されている。近年では、壜本体の強度を上げてひびや傷が入りにくくしたり、あるいは壜体の表面を樹脂コーティングすることによって壜体を保護しその再使用の効率を向上することが提案されている（特許文献１参照。）。
リターナブル壜の上述した優位性は再使用回数、つまり壜が何回転するかが重要な問題となる。一般には３回転しないリターナブル壜は１回限りの軽量ワンウェイ壜よりも環境負荷量が劣るとされる（ビール小びんについて、平成２０年環境省：ガラスびんリサイクル促進協議会「日本におけるリターナブルびんの現状」資料）。また、リターナブル壜は、通常約８年間、２０回以上再使用されるとされており（日本ガラスびん協会ＨＰ「リターナブルびん）、２０回再使用されたリターナブル壜は、ワンウェイ壜に比して、地球温暖化ＣＯ2、大気汚染、エネルギー消費量及び固形廃棄物の各項目において、環境負荷量大（ランク５）から環境負荷量小（ランク１〜２）に改善されているとされる（「インベントリ分析容器間相対比較」ガラスびんリサイクル促進協議会「リターナブルびんナビ」資料）。
このように、リターナブル壜にあっては、その再使用回数は上記した環境負荷上はもちろん、壜の製造メーカー及び中身メーカーにとっても極めて重要な要素であるが、しかしながら、一方において、その使用回数を完全に把握できてはいないのが現状である。また、使用回数も当然であるが、壜体の再使用の可否は当該壜の耐久性も配慮されるべきであるが、従来では目視等の外観状態に頼る傾向が強く、実際の耐久性を判断することは容易ではなかった。また、従来の壜体の点検検査では、外観から把握できない内部劣化等の検査基準が不明確となる嫌いがあった。
そこで、本発明はリターナブル壜を個別に管理してその個別使用状態を関連付けて再使用管理を行うことを見出したのであって、これによって、科学的に正確な再使用管理が可能となり、外観から把握できない内部劣化等の検査も効率よく実施できるようになる。
特許第５５５２１４７号公報
本発明は、このような知見に基づき、リターナブル壜を個別に管理してその個別使用状態、とりわけ当該壜体の輸送に係る個別状態データを関連付けて再使用管理を行うことによって再使用可能な壜の分別を科学的に正確に容易かつ効率よく行い、併せて外観から把握できない内部劣化等の検査も効率よく実施できる新規なリターナブル壜の再使用管理方法を提供するものである。また、本発明は、リターナブル壜の再利用を効率よく促進することによって再利用に係るコストを低減して、エネルギーの節約等の環境上の優位性に優れたリターナブル壜の再使用管理方法を提供するものである。
すなわち、請求項１の発明は、リターナブル壜体の新規製造時に壜体表面に当該壜体の個体識別データである識別コードを刻設した個体識別表示部を形成し、前記個体識別表示部を読み取って記憶媒体に当該壜体の前記個体識別データとともに当該壜体の輸送に係る個別輸送状態データを関連付けて書き込み蓄積し、前記記憶媒体に蓄積された前記個別輸送状態データに基づき当該壜体の継続再使用の可否を判定することを特徴とするリターナブル壜の再使用管理方法に係る。
請求項２の発明は、前記個別輸送状態データが移動距離に係る移動距離データであり、当該壜体の前記移動距離データが所定の距離を充足することによって継続再使用の可否を判定する請求項１に記載のリターナブル壜の再使用管理方法に係る。
請求項３の発明は、前記移動距離データが、当該壜体の内容物の充填場所（Ａ）と当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）とから割り出される請求項１又は２に記載のリターナブル壜の再使用管理方法に係る。
請求項４の発明は、前記移動距離データが、当該壜体の内容物の充填場所（Ａ）と当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）と当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）とから割り出される請求項１又は２に記載のリターナブル壜の再使用管理方法に係る。
請求項５の発明は、前記個体識別表示部が壜体を製造するホットエンド時においてレーザー加工により壜体表面に形成されている請求項１に記載のリターナブル壜の再使用管理方法に係る。
請求項６の発明は、前記個体識別表示部が２次元コードによって表示されている請求項１又は５のいずれかに記載のリターナブル壜の再使用管理方法に係る。
請求項１の発明に係るリターナブル壜の再使用管理方法によると、リターナブル壜体の新規製造時に壜体表面に当該壜体の個体識別データである識別コードを刻設した個体識別表示部を形成し、前記個体識別表示部を読み取って記憶媒体に当該壜体の前記個体識別データとともに当該壜体の輸送に係る個別輸送状態データを関連付けて書き込み蓄積し、前記記憶媒体に蓄積された前記個別輸送状態データに基づき当該壜体の継続再使用の可否を判定するため、回収された壜が製造されてからどのような輸送状態で使用されたかを個別に管理することによって、再使用可能な壜の分別を科学的に正確に容易かつ効率よく行うことができ、併せて外観から把握できない内部劣化等の検査も効率よく実施できる。さらに、リターナブル壜の再利用を効率よく促進することによって再利用に係るコストを低減して、エネルギーの節約等の環境上の優位性に優れる。
請求項２の発明に係るリターナブル壜の再使用管理方法によると、請求項１の発明において、前記個別輸送状態データが移動距離に係る移動距離データであり、当該壜体の前記移動距離データが所定の距離を充足することによって継続再使用の可否を判定するため、再使用可能な壜の分別を移動距離という数値によって科学的に正確に容易かつ効率よく行うことができる。
請求項３の発明に係るリターナブル壜の再使用管理方法によると、請求項１又は２の発明において、前記移動距離データが、当該壜体の内容物の充填場所（Ａ）と当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）とから割り出されるようにしたものであるから、多くのケースではあらかじめ定められた充填場所（Ａ）と販売拠点（Ｂ）との距離をもって壜体の移動距離とする判断されることが多いので、これらを入力しておくことによって、変化のある多数の距離データを即座に効率よく割り出すことができる。
請求項４の発明に係るリターナブル壜の再使用管理方法によると、請求項１又は２の発明において、前記移動距離データが、当該壜体の内容物の充填場所（Ａ）と当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）と当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）とから割り出されるようにしたものであるから、場合によっては、あらかじめ定められた充填場所（Ａ）と販売拠点（Ｂ）のほかに当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）との距離をもって壜体の移動距離とする判断されることがあるので、これらを入力しておくことによって、より正確な距離データを即座に効率よく割り出すことができる。
請求項５の発明に係るリターナブル壜の再使用管理方法によると、請求項１の発明において、前記個体識別表示部が壜体を製造するホットエンド時においてレーザー加工により壜体表面に形成されているため、壜体表面の個体識別表示部に細かな罅等が生じにくくなる。
請求項６の発明に係るリターナブル壜の再使用管理方法によると、請求項１又は５のいずれかの発明において、前記個体識別表示部が２次元コードによって表示されているため、壜体表面の個体識別表示部を小さくすることができ、意匠性にも優れる。
個体識別表示部が形成された壜体の正面図である。 本発明の概要を示すフローチャートである。
壜のリサイクルは、販売店や市町村から回収された壜は、壜商や洗壜工場等で洗浄され、壜詰め工場で壜に中身が充填されて販売店に出荷される循環システムで行われる。また、近年では洗浄から充填までの全工程を壜詰め工場（メーカー）で一括して行われることも多くなっている。本発明の管理方法は、洗浄工程から充填工程の間に行われる工程のうち、再使用可能な壜の選別を容易にする管理方法である。
本発明のリターナブル壜の再使用管理方法は、使用後に回収して洗浄され、内容物を再度充填されて再使用されるリターナブル壜を管理する方法である。図１に示されるように、リターナブル壜の壜体１０の表面１１には個体識別表示部２０が形成されている。個体表示部２０は、擦れ等によって識別しにくくなるのを防止するため、肩部等の傷が生じにくい位置に形成されるのが良い。この個体識別表示部２０は、請求項３に記載されるように、壜体を製造するホットエンド時において、レーザー加工により形成される。ホットエンド時に加工されることにより、当該表示部に細かなひび等のトラブルが生じるのを防ぐことができ、壜体１０の強度が損なわれない。また、壜体の温度が高くなっていることから、レーザー加工により形成されるのが精度も良く望ましい。
そして個体識別表示部２０は、壜体それぞれに個体を識別することができる個体識別コードが刻設されて形成される。個体識別コードは、例えば、製造日時（ｙｙ年ＭＭ月ｄｄ日ｈｈ時ｍｍ分ｓｓ秒）や製造ライン等をコード化したものが考えられ、壜の個体を特定できるデータであれば良い。そして該個体識別表示部は、請求項４に記載されるように、２次元コードによって表示されるのが良い。２次元コードは１次元コード（バーコード）と比較して、より多くの情報をコード化することができるため、印字面積を小さくすることができることから、壜体の外観を損なうことなく意匠性に優れる。
記憶媒体には、個体識別データと関連付けられて個別輸送状態データが記録されており、当該個別輸送状態データに基づいて壜体の継続使用の可否が判定される。壜体に割り当てられた識別データと個別輸送状態データが紐づけられており、壜体の個体識別表示部を読み取った時に、個別輸送状態データを呼び出すことによって再使用可能な壜かどうかを判断して分別を行う。また、請求項２に記載されるように、個別輸送状態データは移動距離に係る移動距離データであり、当該壜体の移動距離データが所定の距離を充足することによって継続再使用の可否が判定される。
壜体表面に傷等が生じる理由のうち、最も多いのが輸送中のケース内におけるケース壁面や壜体同士の擦れによるものが挙げられる。このことから、一定以上の距離を輸送された壜体は、壜体表面の最大径となる部分や、いわゆるコンタクトポイントに一定以上の傷が生じている可能性が高くなると想定される。よって、壜体の移動距離が所定の距離よりも大きくなれば、壜体が再使用できないと判断することができる。
そして、壜体の移動距離を判断するに際し、請求項３に記載されるように、移動距離データは、壜体の内容物の充填場所（Ａ）及び充填後の販売拠点（Ｂ）から割り出されることができる。当該壜体が充填場所（Ａ）から販売拠点（Ｂ）へと輸送され、使用後に充填場所において回収されたとすれば、当該壜体の移動距離は、少なくともＡＢ間（Ｄ１）を往復した距離（２×Ｄ１）程度であると考えられるためである。
また、リターナブル壜の再使用サイクルによっては、充填場所（Ａ）である壜詰め工場（メーカー）等で直接壜体を回収するのではなく、回収場所としての壜商等が仲介する場合があるため、請求項４に記載されるように、移動距離データは、上記充填場所（Ａ）と上記販売拠点（Ｂ）及び当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）から割り出されることができる。当該壜体の移動距離は、少なくともＡＢ間（Ｄ１）とＢＣ間（Ｄ２）とＣＡ間（Ｄ３）を移動した距離（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）程度であると考えられるためである。
続いて、図２のフローチャートとともに本発明の管理方法の概要を実施例とともに説明する。まず、回収された壜は、洗浄工程によって壜体の洗浄が行われる。洗浄によって個体識別表示部を認識しやすくするためである。次に、識別工程において、壜体の個体識別表示部の個体識別データの読み取りを行う。この読み取り手段は赤外線や光学認識、画像認識等公知の手法により行なうことができる。
複数種類の壜体を一度に取り扱う場合にあっては、個体識別データに形状や色、サイズ等を関連付けて記憶媒体に記録させておくことによって、画像認識や重量測定等の複雑な分別処理を行うことなく、種類ごとに壜を分別することもできる。
そして、認識した個体識別データを記憶媒体の個体識別データと照会し、当該壜体の個別輸送状態データを呼び出す。可否判断工程では、呼び出した個別輸送状態データである個別状態データつまり移動距離（ｒ）が所定の距離（Ｍ）以下である（ｒ≦Ｍ）場合は、次の検査工程へと進ませ、所定の距離よりも大きい（ｒ＞Ｍ）場合は、当該壜体は廃棄される。検査工程では、壜体の傷やひび割れ等のチェックが行われる。検査工程は、目視や画像認識、光学認識等によって壜体の傷やひび、割れ等の有無によりが最終的に検査される。
可否判断工程によって当該壜体の個別輸送状態データに基づき科学的に継続再使用の可否が判断され一定数の壜体が廃棄されることにより、最終の検査工程で処理される壜体の数が減ることにより、壜のリサイクル工程の効率化を図ることができ、コストの削減を図ることができる。また、使用回数などの科学的なデータによって再使用の可否が判断されるため、再使用の可否の基準が明確になり、品質が安定する。
再使用可能と判断された壜体は、充填工程において内容物を充填されて出荷される。通常ロットごとに出荷先（販売拠点）が決められているため、そのロットに属する壜体の個別輸送状態データに関し、当該充填場所（Ａ）と販売拠点（Ｂ）が記憶媒体に記録される。使用後の壜体の回収場所が充填場所（Ａ）と異なる（壜商等の回収場所（Ｃ）を経由する場合）際には、当該壜体の個別輸送状態データに関し、回収場所（Ｃ）も記憶媒体に記録されることとなる。それぞれのデータが記憶媒体に記録されるタイミングは特に限定されず、任意である。
ちなみに、この段階で上記輸送状態データのほかの個別使用状態データ、例えば再使用に係る日時、場所、内容、使用回数その他の追加データを書き込み蓄積することができ、これらの追加データは前記輸送状態データと併せてまたは単独でリターナブル壜の再使用管理に有効かつ有用に使用される。
このように、本発明のリターナブル壜の再使用管理方法によれば、壜体それぞれに個体識別データを割り当てて管理することにより、明確な基準をもって科学的に再使用の可否を判定することが可能となる。壜体のリサイクル工程の効率化を図ることができるため、壜の再使用にかかるコストを削減して壜の再利用を促し、壜製造に伴うエネルギーを節約することができ、かつＣＯ2の発生及びごみの発生を抑制することが可能となる。また、蓄積した個別状態データによって壜体が製造からの経過時間や移動距離、使用回数等による劣化の情報を集積することができるため、リターナブル壜のさらなる開発、利用を促進し、環境負荷の低減を図ることができる。さらには、輸送距離がわかることによって、壜体の輸送に係るＣＯ2の排出量を算出することができることから、リターナブル壜の使用に伴う環境負荷を明確に把握することができ、環境負荷の低減に寄与することができる。
本発明はリターナブルガラス壜（回収再使用ガラス壜）の再使用管理方法に関する。
包装用ガラス壜の分野では、例えば一升壜やビール壜、牛乳壜に代表されるように、使用後の空壜を回収して洗浄し再び中身を充填して繰り返し使用するリターナブルガラス壜が知られている。このリターナブルガラス壜は、１回限りで廃棄処理されるワンウェイガラス壜に比して、廃棄物の排出量抑制、原料や製造に係る資源エネルギーの節減、さらにはＣＯ2排出量等の環境負荷の低減の観点から、地球に優しい容器として注目されている。近年では、ガラス壜本体の強度を上げてひびや傷が入りにくくしたり、あるいはガラス壜体の表面を樹脂コーティングすることによってガラス壜体を保護しその再使用の効率を向上することが提案されている（特許文献１参照。）。
リターナブルガラス壜の上述した優位性は再使用回数、つまり壜が何回転するかが重要な問題となる。一般には３回転しないリターナブルガラス壜は１回限りの軽量ワンウェイガラス壜よりも環境負荷量が劣るとされる（ビール小びんについて、平成２０年環境省：ガラスびんリサイクル促進協議会「日本におけるリターナブルびんの現状」資料）。また、リターナブルガラス壜は、通常約８年間、２０回以上再使用されるとされており（日本ガラスびん協会ＨＰ「リターナブルびん）、２０回再使用されたリターナブルガラス壜は、ワンウェイガラス壜に比して、地球温暖化ＣＯ2、大気汚染、エネルギー消費量及び固形廃棄物の各項目において、環境負荷量大（ランク５）から環境負荷量小（ランク１〜２）に改善されているとされる（「インベントリ分析容器間相対比較」ガラスびんリサイクル促進協議会「リターナブルびんナビ」資料）。
このように、リターナブルガラス壜にあっては、その再使用回数は上記した環境負荷上はもちろん、ガラス壜の製造メーカー及び中身メーカーにとっても極めて重要な要素であるが、しかしながら、一方において、その使用回数を完全に把握できてはいないのが現状である。多くの場合、ガラス壜体の再使用の可否は目視等の外観状態に頼る傾向が強く、実際の再使用回数（回転数）や使用年数を知ることは容易ではなかった。また、従来のガラス壜体の点検検査では、外観から把握できない経年劣化等の検査基準が不明確となる嫌いがあった。
そこで、本発明者らは鋭意努力の結果、リターナブルガラス壜体の新規製造時において壜体を個別に管理するための個体識別表示部を形成する具体的かつ有効な手段を見出したのであって、これによって、リターナブルガラス壜を個別に管理してその個別使用状態を関連付けて再使用管理を行うことを提案するものである。
特許第５５５２１４７号公報
本発明は、このような知見に基づき、リターナブルガラス壜体の新規製造時において壜体を個別に管理するための個体識別表示部を形成してその個別使用状態を関連付けて再使用管理を行うことによって再使用可能な壜の分別を科学的に正確に容易かつ効率よく行い、併せて外観から把握できない経年劣化等の検査も効率よく実施できる新規なリターナブルガラス壜の再使用管理方法を提供するものである。また、本発明は、リターナブルガラス壜の再利用を効率よく促進することによって再利用に係るコストを低減して、エネルギーの節約等の環境上の優位性に優れたリターナブルガラス壜の再使用管理方法を提供するものである。
すなわち、請求項１の発明は、リターナブルガラス壜体の新規製造時のホットエンド時においてレーザー加工により壜体表面に当該壜体の個体識別データである識別コードを２次元コードによって刻設した個体識別表示部を形成するとともに、前記壜体の個体識別データと関連付けられて、前記壜体についてあらかじめ定められた、内容物の充填場所（Ａ）及び当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）ならびに当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）から割り出される前記壜体の移動距離である移動距離データを当該壜体の輸送に係る個別輸送状態データとして記憶媒体に書き込み蓄積し、使用後回収された壜体は、前記個体識別表示部の個体識別データの読み取りが行われ、前記記憶媒体に記録された当該壜体の個別輸送状態データである移動距離データ（ｒ）が、所定の距離（Ｍ）よりも大きい（ｒ＞Ｍ）場合は当該壜体は廃棄され、所定の距離（Ｍ）以下である（ｒ≦Ｍ）場合は再使用可能と判断され、再使用可能と判断された当該壜体の前記個別輸送状態データは、蓄積された移動距離データ（ｒ）に新たに割り出される移動距離データが蓄積されて前記記憶媒体に書き込まれ管理されることを特徴とするリターナブルガラス壜の再使用管理方法に係る。
また、請求項２の発明は、前記個体識別表示部に形成される個体識別コードが、当該壜体の製造日時（ｙｙ年ＭＭ月ｄｄ日ｈｈ時ｍｍ分ｓｓ秒）を含むものである請求項１に記載のリターナブルガラス壜の再使用管理方法に係る。
請求項１の発明に係るリターナブルガラス壜の再使用管理方法によると、リターナブルガラス壜体の新規製造時のホットエンド時においてレーザー加工により壜体表面に当該壜体の個体識別データである識別コードを２次元コードによって刻設した個体識別表示部を形成するとともに、前記壜体の個体識別データと関連付けられて、前記壜体についてあらかじめ定められた、内容物の充填場所（Ａ）及び当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）ならびに当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）から割り出される前記壜体の移動距離である移動距離データを当該壜体の輸送に係る個別輸送状態データとして記憶媒体に書き込み蓄積し、使用後回収された壜体は、前記個体識別表示部の個体識別データの読み取りが行われ、前記記憶媒体に記録された当該壜体の個別輸送状態データである移動距離データ（ｒ）が、所定の距離（Ｍ）よりも大きい（ｒ＞Ｍ）場合は当該壜体は廃棄され、所定の距離（Ｍ）以下である（ｒ≦Ｍ）場合は再使用可能と判断され、再使用可能と判断された当該壜体の前記個別輸送状態データは、蓄積された移動距離データ（ｒ）に新たに割り出される移動距離データが蓄積されて前記記憶媒体に書き込まれ管理されることを特徴とするものであるから、回収されたガラス壜体が前記記憶媒体に蓄積された前記個別輸送状態データに基づき当該壜体の継続再使用の可否を判定するため、回収された壜が製造されてからどのような輸送状態で使用されたかを個別に管理することによって、再使用可能な壜の分別を科学的に正確に容易かつ効率よく行うことができ、併せて外観から把握できない内部劣化等の検査も効率よく実施できる。さらに、リターナブル壜の再利用を効率よく促進することによって再利用に係るコストを低減して、エネルギーの節約等の環境上の優位性に優れる。
また、請求項１の発明によれば、上のように、再使用可能なガラス壜の分別を科学的に正確に容易かつ効率よく行うことができるのみならず、前記個体識別表示部がガラス壜体を製造するホットエンド時においてレーザー加工により壜体表面に形成されているため、ガラス壜体表面の個体識別表示部に細かなひび等が生じにくくなり、また、前記個体識別表示部が２次元コードによって表示されているため、ガラス壜体表面の個体識別表示部を小さくすることができ、意匠性にも優れるなどの、リターナブルガラス壜としての大きな有利性を備える。
とりわけ、請求項１の発明に係るリターナブル壜の再使用管理方法によると、前記移動距離データが、当該壜体の内容物の充填場所（Ａ）と当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）ならびに当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）とから割り出されるようにしたものであるから、これらを入力しておくことによって、変化のある多数の距離データを即座に効率よく割り出すことができる。
請求項２の発明によれば、請求項１の発明において、前記個体識別表示部に形成される個体識別コードが、当該壜体の製造日時（ｙｙ年ＭＭ月ｄｄ日ｈｈ時ｍｍ分ｓｓ秒）を含むものであるから、壜体を個別化する個体識別データが簡単かつ容易にしかも確実に得ることができる。とともに、当該ガラス壜体の製造日時を明らかにすることによって、当該壜体の正確な年齢を知ることができ、リターナブル壜の使用回数と併せて、ガラス壜体の製造後の経過日時を個別使用状態データとして考慮参酌することにより再利用の判断精度を大きく向上させることができる。
個体識別表示部が形成されたガラス壜体の正面図である。 本発明の概要を示すフローチャートである。
ガラス壜のリサイクルは、販売店や市町村から回収された壜は、壜商や洗壜工場等で洗浄され、壜詰め工場でガラス壜に中身が充填されて販売店に出荷される循環システムで行われる。また、近年では洗浄から充填までの全工程を壜詰め工場（メーカー）で一括して行われることも多くなっている。本発明の管理方法は、洗浄工程から充填工程の間に行われる工程のうち、再使用可能なガラス壜の選別を容易にする管理方法である。
本発明のリターナブルガラス壜の再使用管理方法は、使用後に回収して洗浄され、内容物を再度充填されて再使用されるリターナブルガラス壜を管理する方法である。図１に示されるように、リターナブルガラス壜のガラス壜体１０の表面１１には個体識別表示部２０が形成されている。個体表示部２０は、擦れ等によって識別しにくくなるのを防止するため、肩部等の傷が生じにくい位置に形成されるのが良い。この個体識別表示部２０は、ガラス壜体を製造するホットエンド時において、レーザー加工により形成される。ホットエンド時に加工されることにより、当該表示部に細かなひび等のトラブルが生じるのを防ぐことができ、ガラス壜体１０の強度が損なわれない。また、ガラス壜体の温度が高くなっていることから、レーザー加工により形成されるのが精度も良く望ましい。
そして個体識別表示部２０は、ガラス壜体それぞれに個体を識別することができる個体識別コードが刻設されて形成される。個体識別コードは、例えば、製造日時（ｙｙ年ＭＭ月ｄｄ日ｈｈ時ｍｍ分ｓｓ秒）や製造ライン等をコード化したものが考えられ、ガラス壜の個体を特定できるデータであれば良い。そして該個体識別表示部は、２次元コードによって表示される。２次元コードは１次元コード（バーコード）と比較して、より多くの情報をコード化することができるため、印字面積を小さくすることができることから、ガラス壜体の外観を損なうことなく意匠性に優れる。
記憶媒体には、個体識別データと関連付けられて個別輸送状態データが記録されており、当該個別輸送状態データに基づいてガラス壜体の継続使用の可否が判定される。ガラス壜体に割り当てられた識別データと個別輸送状態データが紐づけられており、ガラス壜体の個体識別表示部を読み取った時に、個別輸送状態データを呼び出すことによって再使用可能なガラス壜かどうかを判断して分別を行う。個別輸送状態データは移動距離に係る移動距離データであり、当該ガラス壜体の移動距離データが所定の距離を充足することによって継続再使用の可否が判定される。
ガラス壜体表面に傷等が生じる理由のうち、最も多いのが輸送中のケース内におけるケース壁面や壜体同士の擦れによるものが挙げられる。このことから、一定以上の距離を輸送された壜体は、ガラス壜体表面の最大径となる部分や、いわゆるコンタクトポイントに一定以上の傷が生じている可能性が高くなると想定される。よって、ガラス壜体の移動距離が所定の距離よりも大きくなれば、ガラス壜体が再使用できないと判断することができる。
そして、ガラス壜体の移動距離を判断するに際しては、移動距離データは、ガラス壜体の内容物の充填場所（Ａ）及び充填後の販売拠点（Ｂ）から割り出されることができる。当該ガラス壜体が充填場所（Ａ）から販売拠点（Ｂ）へと輸送され、使用後に充填場所において回収されたとすれば、当該壜体の移動距離は、少なくともＡＢ間（Ｄ１）を往復した距離（２×Ｄ１）程度であると考えられるためである。
また、リターナブルガラス壜の再使用サイクルによっては、充填場所（Ａ）である壜詰め工場（メーカー）等で直接壜体を回収するのではなく、回収場所としての壜商等が仲介する場合があるため、移動距離データは、上記充填場所（Ａ）と上記販売拠点（Ｂ）及び当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）から割り出されることができる。当該壜体の移動距離は、少なくともＡＢ間（Ｄ１）とＢＣ間（Ｄ２）とＣＡ間（Ｄ３）を移動した距離（Ｄ１＋Ｄ２＋Ｄ３）程度であると考えられるためである。
続いて、図２のフローチャートとともに本発明の管理方法の概要を実施例とともに説明する。まず、回収されたガラス壜は、洗浄工程によってガラス壜体の洗浄が行われる。洗浄によって個体識別表示部を認識しやすくするためである。次に、識別工程において、ガラス壜体の個体識別表示部の個体識別データの読み取りを行う。この読み取り手段は赤外線や光学認識、画像認識等公知の手法により行なうことができる。
複数種類のガラス壜体を一度に取り扱う場合にあっては、個体識別データに形状や色、サイズ等を関連付けて記憶媒体に記録させておくことによって、画像認識や重量測定等の複雑な分別処理を行うことなく、種類ごとにガラス壜を分別することもできる。
そして、認識した個体識別データを記憶媒体の個体識別データと照会し、当該ガラス壜体の個別輸送状態データを呼び出す。可否判断工程では、呼び出した個別輸送状態データである個別状態データつまり移動距離（ｒ）が所定の距離（Ｍ）以下である（ｒ≦Ｍ）場合は、次の検査工程へと進ませ、所定の距離よりも大きい（ｒ＞Ｍ）場合は、当該ガラス壜体は廃棄される。検査工程では、ガラス壜体の傷やひび割れ等のチェックが行われる。検査工程は、目視や画像認識、光学認識等によって壜体の傷やひび、割れ等の有無によりが最終的に検査される。
可否判断工程によって当該ガラス壜体の個別輸送状態データに基づき科学的に継続再使用の可否が判断され一定数のガラス壜体が廃棄されることにより、最終の検査工程で処理される壜体の数が減ることにより、壜のリサイクル工程の効率化を図ることができ、コストの削減を図ることができる。また、使用回数などの科学的なデータによって再使用の可否が判断されるため、再使用の可否の基準が明確になり、品質が安定する。
再使用可能と判断されたガラス壜体は、充填工程において内容物を充填されて出荷される。通常ロットごとに出荷先（販売拠点）が決められているため、そのロットに属する壜体の個別輸送状態データに関し、当該充填場所（Ａ）と販売拠点（Ｂ）が記憶媒体に記録される。使用後の壜体の回収場所が充填場所（Ａ）と異なる（壜商等の回収場所（Ｃ）を経由する場合）際には、当該壜体の個別輸送状態データに関し、回収場所（Ｃ）も記憶媒体に記録されることとなる。それぞれのデータが記憶媒体に記録されるタイミングは特に限定されず、任意である。
ちなみに、この段階で上記輸送状態データのほかの個別使用状態データ、例えば再使用に係る日時、場所、内容、使用回数その他の追加データを書き込み蓄積することができ、これらの追加データは前記輸送状態データと併せてまたは単独でリターナブルガラス壜の再使用管理に有効かつ有用に使用される。
このように、本発明のリターナブルガラス壜の再使用管理方法によれば、壜体それぞれに個体識別データを割り当てて管理することにより、明確な基準をもって科学的に再使用の可否を判定することが可能となる。ガラス壜体のリサイクル工程の効率化を図ることができるため、ガラス壜の再使用にかかるコストを削減してガラス壜の再利用を促し、ガラス壜製造に伴うエネルギーを節約することができ、かつＣＯ2の発生及びごみの発生を抑制することが可能となる。また、蓄積した個別状態データによってガラス壜体が製造からの経過時間や移動距離、使用回数等による劣化の情報を集積することができるため、リターナブルガラス壜のさらなる開発、利用を促進し、環境負荷の低減を図ることができる。さらには、輸送距離がわかることによって、壜体の輸送に係るＣＯ2の排出量を算出することができることから、リターナブルガラス壜の使用に伴う環境負荷を明確に把握することができ、環境負荷の低減に寄与することができる。
１０ ガラス壜体
１１ 壜体の表面
２０ 個体識別表示部

Claims (6)

  1. リターナブル壜体の新規製造時に壜体表面に当該壜体の個体識別データである識別コードを刻設した個体識別表示部を形成し、
    前記個体識別表示部を読み取って記憶媒体に当該壜体の前記個体識別データとともに当該壜体の輸送に係る個別輸送状態データを関連付けて書き込み蓄積し、
    前記記憶媒体に蓄積された前記個別輸送状態データに基づき当該壜体の継続再使用の可否を判定することを特徴とするリターナブル壜の再使用管理方法。
  2. 前記個別輸送状態データが移動距離に係る移動距離データであり、当該壜体の前記移動距離データが所定の距離を充足することによって継続再使用の可否を判定する請求項１に記載のリターナブル壜の再使用管理方法。
  3. 前記移動距離データが、当該壜体の内容物の充填場所（Ａ）と当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）とから割り出される請求項１又は２に記載のリターナブル壜の再使用管理方法。
  4. 前記移動距離データが、当該壜体の内容物の充填場所（Ａ）と当該壜体の充填後の販売拠点（Ｂ）と当該壜体の使用後の回収場所（Ｃ）とから割り出される請求項１又は２に記載のリターナブル壜の再使用管理方法。
  5. 前記個体識別表示部が壜体を製造するホットエンド時においてレーザー加工により壜体表面に形成されている請求項１に記載のリターナブル壜の再使用管理方法。
  6. 前記個体識別表示部が２次元コードによって表示されている請求項１又は５のいずれかに記載のリターナブル壜の再使用管理方法。
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