JP2018179301A - 鋳鉄管および鋳鉄管の塗装方法 - Google Patents

Abstract

【課題】管内面を塗装して樹脂層を形成する際、樹脂層と直管部の内面における受口側の端部との密着性を向上させることができる管を提供する。【解決手段】直管部２と、直管部２の端部に形成された受口３とを有する管１であって、直管部２の内面に、第１の樹脂塗料１２に無機系粉末１３を含む混合樹脂層１４が形成され、直管部２の内面における受口３側の端部Ａに、第１の樹脂塗料１２に無機系粉末１３を含まない端部樹脂層１６が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、直管部と受口とを有する鋳鉄管およびその塗装方法に関する。

従来、この種の管としては、例えば、図１０に示すように、直管部１０１と、直管部１０１の一端部に形成された受口１０２と、直管部１０１の他端部に形成された挿口（図示省略）とを有する鋳鉄管１０４がある。鋳鉄管１０４の挿口および直管部１０１の内周面には、エポキシ樹脂１０５に珪砂１０６を含んだ混合樹脂層１０７が形成されている。この混合樹脂層１０７は、直管部１０１の一端部分１０８（すなわち受口１０２との境界部分１０８）まで形成されており、受口１０２の内周面には形成されていない。

このようにエポキシ樹脂１０５に珪砂１０６を混合することにより、塗膜（すなわち混合樹脂層１０７）を必要な厚さに保ったままで、エポキシ樹脂１０５の使用量を減らして、コストダウンすることができる。

尚、上記のようにライニング用樹脂液に珪砂等の充填剤を混合して管内面に塗布することは例えば下記特許文献１に記載されている。

特開２００３−１１８７

上記の従来形式では、鋳鉄管１０４を鋳造して冷却する際、冷却時の収縮差によって、管内の鉄地表面に「しわ」と称される微小な凹凸が発生することがある。このような「しわ」は、特に肉厚の変化が大きい直管部１０１の一端部分１０８において、多発する傾向にある。

珪砂１０６の粒径が「しわ」の凹凸よりも大きいと、エポキシ樹脂１０５が「しわ」の凹凸間に十分に流れ込まず、混合樹脂層１０７と直管部１０１の一端部分１０８の内面との密着性が低下する場合がある。

本発明は、管内面を塗装して樹脂層を形成する際、樹脂層と直管部の内面における受口側の端部との密着性を向上させることができる鋳鉄管および鋳鉄管の塗装方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本第１発明は、直管部と、直管部の端部に形成された受口とを有する鋳鉄管であって、直管部の内面に、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含む混合樹脂層が形成され、直管部の内面における受口側の端部に、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない端部樹脂層が形成されているものである。

これによると、直管部の内面に混合樹脂層を形成しているため、塗膜（すなわち混合樹脂層）を必要な厚さに保ったままで、第１の樹脂塗料の使用量を減らして、コストダウンすることができる。

また、直管部の内面における受口側の端部に「しわ」が発生しても、直管部の内面における受口側の端部に形成された端部樹脂層は第１の樹脂塗料に無機系粉末を含んでいないため、第１の樹脂塗料が「しわ」の微小な凹凸間に十分に流れ込む。これにより、端部樹脂層と直管部の内面における受口側の端部との密着性が向上し、端部樹脂層が剥離し難くなる。

本第２発明における鋳鉄管は、混合樹脂層の内周に、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない上塗り樹脂層が形成されているものである。

これによると、混合樹脂層の表面に露出した無機系粉末は上塗り樹脂層によって覆われるため、混合樹脂層の無機系粉末が鋳鉄管内に露出することはなく、上塗り樹脂層を形成することによって、鋳鉄管の内側の平滑性が保たれるとともに、見栄えも良くなる。

本第３発明における鋳鉄管は、端部樹脂層の厚さが混合樹脂層の厚さよりも厚いものである。

これによると、直管部の内面における受口側の端部に発生した「しわ」の微小な凹凸を端部樹脂層で十分に覆うことができ、凹凸が端部樹脂層の表面から鋳鉄管内に露出するのを防止することができる。

本第４発明における鋳鉄管は、直管部の内面における受口側の端部とは、直管部において鋳鉄管の外径が拡径している部分であり、この部分の内面に、端部樹脂層が形成されているものである。

これによると、直管部の内面における「しわ」が発生し易い部分に、端部樹脂層を確実に形成することができる。

本第５発明における鋳鉄管は、端部樹脂層は直管部の端部から受口の奥部に入り込んでおり、受口の奥部において、受口部樹脂層の一部が端部樹脂層の内周に重なっているものである。

本第６発明における鋳鉄管は、第１の樹脂塗料に溶剤系エポキシ樹脂を使用し、無機系粉末に珪砂を使用しているものである。

これによると、溶剤系エポキシ樹脂の使用により、混合樹脂層や端部樹脂層、上塗り樹脂層の乾燥が効率良く行えるため、大口径の管においても、これらの樹脂層の硬化時間が短くなり、鋳鉄管の生産性が高くなる。さらに、鋳鉄管を加熱することなく、管内面を塗装することができるため、鋳鉄管の生産性が向上する。

本第７発明は、直管部と直管部の端部に形成された受口とを有する鋳鉄管を軸心周りに回転させながら、鋳鉄管の内面を塗装する塗装方法であって、直管部において、第１の樹脂塗料と無機系粉末とを直管部の内面に吐出して、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含む混合樹脂層を形成する第１塗装工程と、直管部の内面における受口側の端部において、第１の樹脂塗料を直管部の内面に吐出するとともに、無機系粉末の吐出を停止して、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない端部樹脂層を形成する第２塗装工程とを有するものである。

これによると、第２塗装工程では、直管部の内面における受口側の端部において、第１の樹脂塗料は直管部の内面に吐出されるが、無機系粉末の吐出は停止されるため、無機系粉末が直管部から受口側へ零れるのを抑制することができる。

本第８発明における鋳鉄管の塗装方法は、第１塗装工程において、液体状の第１の樹脂塗料を直管部の内面に塗布した直後に、塗布された第１の樹脂塗料に対して無機系粉末を供給するものである。

これによると、直管部の内面に塗布された第１の樹脂塗料に対して、無機系粉末を供給するため、無機系粉末が確実に第１の樹脂塗料に捕捉され、これにより、無機系粉末が鋳鉄管内を飛散して受口側に侵入するのを防止することができる。

本第９発明における鋳鉄管の塗装方法は、第１塗装工程と第２塗装工程とを行った後、無機系粉末の吐出を停止した状態で、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない上塗り樹脂層を、混合樹脂層の内周に形成する第３塗装工程を行うものである。

本第１０発明における鋳鉄管の塗装方法は、鋳鉄管の挿口側の端部から塗装を開始し、直管部内を挿口側の端部から受口側に向かって塗装し、直管部の受口側の端部で折り返すことで、直管部内を往復して塗装するものである。

これによると、直管部の受口側の端部で折り返す際、第１の樹脂塗料を引き続き直管部の内面に吐出しながら、無機系粉末の吐出を停止して、端部樹脂層を直管部の内面における受口側の端部に形成するため、無機系粉末が直管部から受口側に零れるのを抑制することができる。

また、直管部の受口側の端部で折り返す際、管軸方向における塗装速度が折返位置で一時的に０まで低下するため、端部樹脂層の厚さが増加し、容易に必要な厚さを確保することができるとともに、端部樹脂層が硬化する前に連続して端部樹脂層を形成できるので、折り返し前後における端部樹脂層間の密着性が高くなり、十分な厚さを有する端部樹脂層が形成される。

以上のように本発明によると、直管部の内面における受口側の端部に「しわ」が発生しても、直管部の内面における受口側の端部に形成された端部樹脂層は第１の樹脂塗料に無機系粉末を含んでいないため、第１の樹脂塗料が「しわ」の微小な凹凸間に十分に流れ込む。これにより、端部樹脂層と直管部の内面における受口側の端部との密着性が向上し、端部樹脂層が剥離し難くなる。

本発明の実施の形態における鋳鉄管の受口と直管部との断面図である。 同、鋳鉄管同士を接続した継手部分の断面図である。 同、鋳鉄管の内面を塗装する塗装設備の図である。 図３におけるＸ−Ｘ矢視図である。 同、鋳鉄管の塗装方法を説明する図であり、第１塗装工程を示す。 図５におけるＸ−Ｘ矢視図である。 同、鋳鉄管の塗装方法を説明する図であり、第２塗装工程を示す。 同、鋳鉄管の塗装方法を説明する図であり、第３塗装工程を示す。 本発明の他の実施の形態における鋳鉄管の塗装方法を説明する図である。 従来の鋳鉄管の受口と直管部との断面図である。

以下、本発明における実施の形態を、図面を参照して説明する。

図１，図３に示すように、１はダクタイル鋳鉄製の管であり、直管部２と、直管部２の一端に形成された受口３と、直管部２の他端に形成された挿口４とを有している。受口３の内部の奥端には、受口３側から直管部２側において内径が縮小する段差部７が全周にわたり形成されている。また、受口３の段差部７よりも開口端部側の内周には、シール部材装着用溝８が全周にわたり形成されている。

図２は、管１の受口３に別の管１の挿口４を挿入して、両管１同士を接続した継手部分の断面図である。シール部材装着用溝８には、円環状のゴム製のシール部材９が嵌め込まれ、シール部材９は受口３の内周面と挿口４の外周面との間で圧縮され、これにより、受口３と挿口４との間がシールされる。

直管部２と挿口４との内周面には、溶剤系エポキシ樹脂１２（第１の樹脂塗料の一例）に珪砂１３（無機系粉末の一例）を含んだ（混合した）混合樹脂層１４が全周にわたり形成されている。

また、直管部２の内周面における受口３側の端部Ａには、溶剤系エポキシ樹脂１２に珪砂１３を含んで（混合して）いない、溶剤系エポキシ樹脂１２のみの端部樹脂層１６が全周にわたり形成されている。尚、上記端部Ａとは、直管部２において管１の外径が拡径している部分である。

さらに、混合樹脂層１４の内周面には、溶剤系エポキシ樹脂１２に珪砂１３を含んで（混合して）いない、溶剤系エポキシ樹脂１２のみの上塗り樹脂層１８が全周にわたり形成されている。

また、受口３の内周面には、溶剤系エポキシ樹脂１２よりも低粘度の合成樹脂塗料（第２の樹脂塗料の一例）からなる受口部樹脂層２０が形成されている。尚、合成樹脂塗料は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等に変性樹脂、顔料等を配合した塗料である。

混合樹脂層１４の厚さをＴ１、端部樹脂層１６の厚さをＴ２、上塗り樹脂層１８の厚さをＴ３、受口部樹脂層２０の厚さをＴ４とすると、端部樹脂層１６の厚さＴ２は、混合樹脂層１４の厚さＴ１よりも厚く、混合樹脂層１４と上塗り樹脂層１８とを足し合わせた厚さＴ５（＝Ｔ１＋Ｔ３）と同等である。尚、同等とは、上記厚さＴ２が厚さＴ５と同じ又はほぼ同じことを意味する。また、受口部樹脂層２０の厚さＴ４は上記厚さＴ５よりも薄い。

端部樹脂層１６は直管部２の端部Ａから段差部７を経て受口３の奥部にまで入り込んでおり、受口３の奥部において、受口部樹脂層２０の一部が端部樹脂層１６の内周側に重なっている。すなわち、受口３の奥部には、端部樹脂層１６と受口部樹脂層２０とが管径方向Ｂにおいて重複する重複部２２が形成されている。

図３，図４に示すように、３０は管１の内面を塗装する塗装設備であり、塗装設備３０は、塗装装置３１と、管１を支持する支持装置３２とを有している。支持装置３２は回転自在な複数の支持ローラ３３を有し、管１は、軸心周りに回転しながら、支持ローラ３３上に支持される。

塗装装置３１は、支持装置３２に対して管軸方向Ｃへ移動自在な台車３５と、台車３５に設けられた塗料供給装置３６とを有している。塗料供給装置３６は、長尺のパイプからなるランス３７と、ランス３７の先端に設けられた塗料スプレーノズル３８および珪砂吐出ノズル３９と、塗料スプレーノズル３８に液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２を供給する塗料供給配管４１と、珪砂吐出ノズル３９に珪砂１３を供給する珪砂供給配管４２とを有している。

尚、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２は塗料スプレーノズル３８から管１の内周面に噴き付けられる。また、珪砂１３は、圧縮空気によって珪砂供給配管４２内を移送され、圧縮空気と共に珪砂吐出ノズル３９から管１の内周面に吹き付けられる。

珪砂吐出ノズル３９は、図４に示すように、管１の回転方向Ｄにおいて、塗料スプレーノズル３８よりも下流側に位置しているとともに、図３に示すように、管軸方向Ｃにおいて、塗料スプレーノズル３８よりも僅かに後方に位置している。

以下、上記塗装設備３０を用いて管１の内周面を塗装する塗装方法を説明する。

先ず、図３に示すように、管１を支持装置３２の支持ローラ３３上に支持する。この際、管１の挿口４から受口３への方向を前方とし、受口３から挿口４への方向を後方とすると、塗装装置３１を挿口４の後方の待機位置Ｅに待機させる。

その後、第１塗装工程において、支持ローラ３３を回転させて管１を軸心周りの一方向Ｄに回転させながら、塗装装置３１の台車３５を前方へ移動させ、図３の仮想線で示すように、塗料供給装置３６を挿口４の開口端から管１の内部に挿入しながら、図５の実線および図６に示すように、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２を塗料スプレーノズル３８から管２の内周面に噴き付けるとともに、珪砂１３を珪砂吐出ノズル３９から管１の内周面に吹き付ける。

これにより、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２と珪砂１３とが管１の挿口４の内周面と直管部２の内周面とに吐出され、溶剤系エポキシ樹脂１２に珪砂１３を含んだ混合樹脂層１４が直管部２と挿口４との内周面に全周にわたり形成される。

このように第１塗装工程を行っている際、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２が直管部２の内周面に塗布された直後に、塗布された溶剤系エポキシ樹脂１２に対して珪砂１３が供給される。これにより、珪砂１３が確実に溶剤系エポキシ樹脂１２に捕捉され、珪砂１３が管１の内部を飛散して受口３側に侵入するのを抑制することができる。

引き続き台車３５を前方へ移動させ、図５の仮想線で示すように、塗料供給装置３６の先端部すなわち塗料スプレーノズル３８が受口３の段差部７よりも所定距離Ｌだけ手前に設定された所定位置Ｐ１に到達すると、上記第１塗装工程を終了し、第２塗装工程を開始する。尚、上記所定距離Ｌは、直管部２において管１の外径が拡径している領域を示し、直管部２の内周面における受口３側の端部Ａに相当する。

第２塗装工程において、図７の実線で示すように、引き続き液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２を塗料スプレーノズル３８から管２の内周面に噴き付けるとともに、珪砂吐出ノズル３９からの珪砂１３の吹き付けを停止する。

これにより、溶剤系エポキシ樹脂１２に珪砂１３を含んでいない、溶剤系エポキシ樹脂１２のみの端部樹脂層１６が、直管部２の内周面における受口３側の端部Ａに、全周にわたり形成される。

引き続き台車３５を前方へ移動させ、図７の仮想線で示すように、塗料供給装置３６の先端部すなわち塗料スプレーノズル３８が受口３の段差部７の位置に設定された折返位置Ｐ２に到達すると、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２を塗料スプレーノズル３８から噴き付けるとともに、珪砂吐出ノズル３９からの珪砂１３の吹き付けを停止した状態で、台車３５を前方から反対の後方へ移動させる。

これによると、上記のような第２塗装工程では、直管部２の内周面における受口３側の端部Ａにおいて、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２は直管部２の内周面に吐出されるが、珪砂１３の吐出は停止されているため、珪砂１３が直管部２から受口３側へ零れるのを抑制することができる。

その後、図８に示すように、引き続き台車３５を後方へ移動させることにより、第３塗装工程において、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２が混合樹脂層１４の内周面に噴き付けられ、溶剤系エポキシ樹脂１２に珪砂１３を含んでいない、溶剤系エポキシ樹脂１２のみの上塗り樹脂層１８が、混合樹脂層１４の内周面に、全周にわたり形成される。

その後、さらに台車３５を後方へ移動させ、図３に示すように、塗装装置３１が待機位置Ｅに戻ると、台車３５を停止させ、溶剤系エポキシ樹脂１２の塗料スプレーノズル３８からの噴き付けを停止して、第３塗装工程を終了する。

その後、作業者が、スプレーガン等を用いて、図１に示すように、受口３の内周面に、合成樹脂塗料を吹き付けて受口部樹脂層２０を形成する。これにより、管１の内周面の塗装が終了する。

以下、上記管１の塗装方法並びにこの塗装方法によって塗装された管１における作用および効果を説明する。

図１に示すように、溶剤系エポキシ樹脂１２に珪砂１３を含んだ混合樹脂層１４を、直管部２の内周面に形成しているため、塗膜（すなわち混合樹脂層１４）を必要な厚さＴ１に保ったままで、溶剤系エポキシ樹脂１２の使用量を減らして、コストダウンすることができる。

また、直管部２の内周面における受口３側の端部Ａに「しわ」が多数発生しても、上記端部Ａに形成された端部樹脂層１６は液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２に珪砂１３を含んでいないため、液体状の溶剤系エポキシ樹脂１２が「しわ」の微小な凹凸間に十分に流れ込む。これにより、端部樹脂層１６と直管部２の内周面における端部Ａとの密着性が向上し、端部樹脂層１６が剥離し難くなる。

また、混合樹脂層１４の表面（内周面）に露出した珪砂１３は上塗り樹脂層１８によって覆われるため、混合樹脂層１４の珪砂１３が管１の内部に露出することはなく、上塗り樹脂層１８を形成することによって、管１の内側の平滑性が保たれるとともに、見栄えも良くなる。

また、端部樹脂層１６の厚さＴ２が混合樹脂層１４の厚さＴ１よりも厚いので、直管部２の内周面における受口３側の端部Ａに発生した「しわ」の微小な凹凸を端部樹脂層１６で十分に覆うことができ、凹凸が端部樹脂層１６の表面（内周面）から管１の内部に露出するのを防止することができる。

また、図８の仮想線で示すように、第２塗装工程において、塗料スプレーノズル３８が折返位置Ｐ２で折り返す際、管軸方向Ｃにおける台車３５の移動速度が折返位置Ｐ２で一時的に０まで低下するため、端部樹脂層１６の厚さＴ２が増加し、容易に必要な厚さＴ２を確保することができる。

また、図２に示すように、受口３の内径の寸法公差が最小側になり且つ挿口４の外径の寸法公差が最大側になった場合、受口３の開口端部の内周と挿口４の外周との間に形成されている隙間４７が最小になるため、受口部樹脂層２０の厚さＴ４（図１参照）が厚くなり過ぎると、受口３に挿口４をスムーズに挿入して管１同士を確実に接続することができなくなる可能性がある。これに対して、本実施の形態では、図１に示すように、受口部樹脂層２０の厚さＴ４が混合樹脂層１４と上塗り樹脂層１８とを足し合わせた厚さＴ５よりも薄いため、管１の受口３に別の管１の挿口４を挿入する際、受口部樹脂層２０が挿口４の挿入を阻害することはなく、受口３に挿口４をスムーズに挿入して管１同士を確実に接続することができる。

尚、受口部樹脂層２０を形成している合成樹脂塗料は、混合樹脂層１４と端部樹脂層１６とを形成している溶剤系エポキシ樹脂１２よりも低粘度であるため、流動性が良く、膜厚（すなわち受口部樹脂層２０の厚さＴ４）を容易に薄くすることができる。

また、上記のように、第２塗装工程において珪砂１３が直管部２から受口３側へ零れるのを抑制することができるため、第３塗装工程後に、受口部樹脂層２０を受口３の内周面に形成する際、受口３内に珪砂１３が含まれるのを容易に阻止して、珪砂１３が受口部樹脂層２０から浮き出すのを防止することができる。

また、溶剤系エポキシ樹脂１２を使用することにより、混合樹脂層１４や端部樹脂層１６、上塗り樹脂層１８の乾燥が効率良く行えるため、大口径の管１においても、これらの樹脂層１４，１６，１８の硬化時間が短くなり、管１の生産性が高くなる。さらに、管１を加熱することなく、管１の内面を塗装することができるため、管１の生産性が向上する。

上記実施の形態では、図３に示すように、塗装装置３１を管１に対して管軸方向Ｃへ移動させながら第１〜第３塗装工程を行っているが、管１を塗装装置３１に対して管軸方向Ｃへ移動させてもよい。この場合、例えば、管１を支持している支持装置３２を、管軸方向Ｃへ走行自在な走行台車上に搭載してもよい。また、塗装装置３１と管１との両者をそれぞれ管軸方向Ｃへ移動させながら第１〜第３塗装工程を行ってもよい。

上記実施の形態では、塗装装置３１を管軸方向Ｃへ移動させて、管１の挿口４側の端部から塗装を開始し、直管部２内を挿口４側の端部から受口３側に向かって塗装し、折返位置Ｐ２で折り返した後、直管部２内を受口３側から挿口４側の端部に向かって塗装することで、管１内を前後方向に一往復して塗装しているが、一往復に限定されるものではなく、複数往復して塗装してもよい。この場合、最後に直管部２内を折返位置Ｐ２から挿口４側の端部に向かって塗装するとき（最後の１パス）のみに、第３塗装工程を行って、上塗り樹脂層１８を混合樹脂層１４の内周面に形成してもよい。

例えば、直管部２内を二往復して塗装する場合、図９に示すように、一往復目において、直管部２内の挿口４側の端部と所定位置Ｐ１との間で混合樹脂層１４を形成し（第１塗装工程：イ，ハ）、所定位置Ｐ１と折返位置Ｐ２との間で端部樹脂層１６を形成し（第２塗装工程：ロ）、二往復目において、先ず、直管部２内の挿口４側の端部から所定位置Ｐ１までの間で混合樹脂層１４を形成し（第１塗装工程：ニ）、次に、所定位置Ｐ１と折返位置Ｐ２との間で端部樹脂層１６を形成し（第２塗装工程：ホ）、その後、直管部２内の所定位置Ｐ１から挿口４側の端部に戻る最後の１パスで、上塗り樹脂層１８を混合樹脂層１４の内周面に形成してもよい（第３塗装工程：ヘ）。

上記実施の形態では、図１に示すように、管１の直管部２と挿口４との内周面に、混合樹脂層１４を単層（一層）形成し、その混合樹脂層１４の内周面に上塗り樹脂層１８を形成しているが、管径方向Ｂにおいて混合樹脂層１４を複数層形成し、最も内周側に形成された混合樹脂層１４の内周面に上塗り樹脂層１８を形成してもよい。

上記実施の形態では、第１の樹脂塗料の一例として溶剤系エポキシ樹脂１２を使用したが、これに限定されるものではない。また、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等に変性樹脂、顔料等を配合した合成樹脂塗料を、第２の樹脂塗料の一例として使用したが、これに限定されるものではない。さらに、無機系粉末の一例として珪砂１３を使用したが、これに限定されるものではない。

１ 管
２ 直管部
３ 受口
１２ 溶剤系エポキシ樹脂（第１の樹脂塗料）
１３ 珪砂（無機系粉末）
１４ 混合樹脂層
１６ 端部樹脂層
１８ 上塗り樹脂層
２０ 受口部樹脂層
Ａ 直管部の内周面における受口側の端部
Ｃ 管軸方向
Ｔ１ 混合樹脂層の厚さ
Ｔ２ 端部樹脂層の厚さ
Ｔ４ 受口部樹脂層の厚さ
Ｔ５ 混合樹脂層と上塗り樹脂層とを足し合わせた厚さ

Claims (10)

1. 直管部と、直管部の端部に形成された受口とを有する鋳鉄管であって、
   直管部の内面に、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含む混合樹脂層が形成され、
   直管部の内面における受口側の端部に、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない端部樹脂層が形成されていることを特徴とする鋳鉄管。
2. 混合樹脂層の内周に、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない上塗り樹脂層が形成されていることを特徴とする請求項１記載の鋳鉄管。
3. 端部樹脂層の厚さが混合樹脂層の厚さよりも厚いことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の鋳鉄管。
4. 直管部の内面における受口側の端部とは、直管部において鋳鉄管の外径が拡径している部分であり、
   この部分の内面に、端部樹脂層が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の鋳鉄管。
5. 端部樹脂層は直管部の端部から受口の奥部に入り込んでおり、
   受口の奥部において、受口部樹脂層の一部が端部樹脂層の内周に重なっていることを特徴とする請求項４に記載の鋳鉄管。
6. 第１の樹脂塗料に溶剤系エポキシ樹脂を使用し、
   無機系粉末に珪砂を使用していることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の鋳鉄管。
7. 直管部と直管部の端部に形成された受口とを有する鋳鉄管を軸心周りに回転させながら、鋳鉄管の内面を塗装する塗装方法であって、
   直管部において、第１の樹脂塗料と無機系粉末とを直管部の内面に吐出して、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含む混合樹脂層を形成する第１塗装工程と、
   直管部の内面における受口側の端部において、第１の樹脂塗料を直管部の内面に吐出するとともに、無機系粉末の吐出を停止して、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない端部樹脂層を形成する第２塗装工程とを有することを特徴とする鋳鉄管の塗装方法。
8. 第１塗装工程において、液体状の第１の樹脂塗料を直管部の内面に塗布した直後に、塗布された第１の樹脂塗料に対して無機系粉末を供給することを特徴とする請求項７記載の鋳鉄管の塗装方法。
9. 第１塗装工程と第２塗装工程とを行った後、無機系粉末の吐出を停止した状態で、第１の樹脂塗料に無機系粉末を含まない上塗り樹脂層を、混合樹脂層の内周に形成する第３塗装工程を行うことを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の鋳鉄管の塗装方法。
10. 鋳鉄管の挿口側の端部から塗装を開始し、直管部内を挿口側の端部から受口側に向かって塗装し、直管部の受口側の端部で折り返すことで、直管部内を往復して塗装することを特徴とする請求項７から請求項９のいずれか１項に記載の鋳鉄管の塗装方法。

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