JP2018170389A - フレキシブル基板、及び、それを用いたled表示装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】LED表示装置等を構成するために用いることができるフレキシブル基板であって、絶縁性と耐熱性に優れるシリコーン系の樹脂を用いたものであり、屈曲性、耐久性、及び光反射性能をも兼ね備える絶縁性保護膜を有するフレキシブル基板を提供すること。【解決手段】樹脂基板と金属配線部13と、絶縁性保護膜15と、を備えるフレキシブル基板において、絶縁性保護膜15を、非環状のジメチルシロキシ繰返単位を主成分とするシリコーン樹脂と、酸化チタンを含む無機フィラーと、を含有する樹脂組成物からなり、厚さが10μm以上50μm以下であって、JIS−K5600−5−4に準拠する鉛筆硬度試験による鉛筆硬度がF以上H以下のフレキシブル基板とする。【選択図】図2
Description
本発明は、フレキシブル基板、及び、それを用いたLED表示装置に関する。
LED素子等の発光素子の実装用の回路基板として、可撓性を有する樹脂基板上に金属配線部が形成されてなるフレキシブル基板が知られている。このフレキシブル基板においては、通常、耐マイグレーション特性を向上させることを主たる目的として、金属配線部上に絶縁性保護膜が形成されている(特許文献1参照)。
一方、フレキシブル基板においては、LED素子等を実装して表示装置等として用いる場合において、当該表示装置の表示品位を向上させるために、光源の輝度を向上させることが強く要求される。そこで、発光素子の周囲にも配置される上記の絶縁性保護膜を、無機フィラーの添加等により白色の光線反射膜としての機能をも発揮させるようにすることが行われている。
例えば、絶縁性保護膜を、絶縁性や耐熱性に優れるシリコーン系の樹脂に白色無機フィラーを含有させた組成物によって形成することにより、優れた光反射性能をも備える絶縁性保護膜を備えるフレキシブル基板が提案されている(特許文献2参照)。
ここで、LED表示装置等に用いるフレキシブル基板においては、可撓性の高さに基づく設計や配置の自由度に係るフレキシブル基板本来のメリットを十分に享受するために、上記の絶縁性保護膜にも一定以上の屈曲性があることが求められる。そのために、一般的には、従来のガラスリジット基板等における場合よりも、絶縁性保護膜の硬度を低くする方向で調整が行われることが一般的である。一般的には、硬質のガラスリジット基板における場合、絶縁性保護膜の硬度は、JIS−K5600−5−4に準拠する鉛筆硬度試験による鉛筆硬度で、H又はそれを超える硬度であることが望ましいとされている(特許文献3)。しかし、フレキシブル基板において、絶縁性保護膜の硬度をそのような高い硬度に維持していると、絶縁性保護膜の屈曲性が不十分となり、フレキシブル基板の使用時に、絶縁性保護膜に亀裂が発生する等して、フレキシブル基板本来の可撓性を十分に活かすことができなくなる。
しかし、絶縁性保護膜の硬度を不用意に低下させると、外力が加わると削れたり破損したりする等、絶縁性保護膜自体の耐久性を不十分なものとしてしまう場合がある。特許文献3には、シリコーン系の絶縁性保護膜について、その屈曲性と耐久性の両立を実現するために、硬度をどのような範囲に最適化すればよいのかということついては、何ら開示されていない。
本発明は、以上のような状況に鑑みてなされたものであり、LED表示装置等を構成するために用いることができるフレキシブル基板であって、絶縁性と耐熱性に優れるシリコーン系の樹脂を用いたものであり、屈曲性、耐久性、及び光反射性能をも兼ね備える絶縁性保護膜を有するフレキシブル基板を提供することを課題とする。
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、フレキシブル基板に形成される絶縁性保護膜を、非環状のジメチルシロキシ繰返単位を主成分とするシリコーン樹脂に、白色の無機フィラーが含有されている樹脂組成物からなるものとし、これを所定の厚さ範囲に成形し、この際に、当該絶縁性保護膜のJIS−K5600−5−4による鉛筆硬度がF以上H以下となるように硬度を最適化することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的に本発明は以下のものを提供する。
(1) 可撓性を有する樹脂基板と、前記樹脂基板上に積層されている金属配線部と、前記樹脂基板上及び前記金属配線部上における発光素子実装用の一部領域を除いた部分に形成されている絶縁性保護膜と、を備え、前記絶縁性保護膜は、非環状のジメチルシロキシ繰返単位を主成分とするシリコーン樹脂と、酸化チタンを含む無機フィラーと、を含有する樹脂組成物からなり、厚さが10μm以上50μm以下であって、JIS−K5600−5−4に準拠する鉛筆硬度試験による鉛筆硬度がF以上H以下である、フレキシブル基板。
(1)の発明によれば、フレキシブル基板1の絶縁性保護膜15を、耐熱性や絶縁性に優れるシリコーン系樹脂で形成し、更には、絶縁性保護膜15に、光線反射膜としての機能をも発揮させるものとしようとする場合において、絶縁性保護膜15の硬度、具体的にはJIS−K5600−5−4に準拠する鉛筆硬度試験による鉛筆硬度を、F以上H以下の範囲となるように最適化した。これによれば、耐熱性と絶縁性に優れるシリコーン系樹脂からなり、好ましい光反射性能をも備える絶縁性保護膜15に、優れた屈曲性と耐久性とを備えさせることができる。フレキシブル基板1は、このような絶縁性保護膜15を備えることにより、樹脂基板11に起因する本来の可撓性を十分に活かして、高い自由度でこれを様々な態様で配置することができる。又、このフレキシブル基板1は、上記の耐久性向上の効果を享受することにより、生産時の不良発生の確率を低減させ、完成後においても、その本来の性能を長期に亘って安定的に発現し続けることができる。
(2) 前記シリコーン樹脂における、前記ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が90以上200以下である、(1)に記載のフレキシブル基板。
(2)の発明によれば、絶縁性保護膜を構成するシリコーン樹脂の重合度を特定範囲のものに限定した。これにより、(1)の発明の効果をより確実に安定的に発現させることができる。尚、上記の各重合度は、フレキシブル基板の絶縁性保護膜を、FT−IR分析して重合前後の特定波長のピーク値を分析することで、確認することができる。
(3) 前記樹脂基板がポリエチレンナフタレートである(1)又は(2)に記載のフレキシブル基板。
(3)の発明においては、樹脂基板としてPENを用いるものとした。アニール処理により熱収縮開始温度を100℃以上に向上させることにより、PENが使用可能となる。従来広く用いられてきたPIは、耐熱性や機械強度には優れるものの、透明性に劣り極めて高価であった。PENは、十分な耐熱性を有し、又、透明性においては、PIよりも優位である。更には、経済性の面で、PIよりも遙かに安価である。よって、(5)の発明によれば、従来品よりも遙かに低コストでありながら、十分に良質なフレキシブル基板を提供することができる。
(4) (1)から(3)のいずれかに記載のフレキシブル基板にLED素子を実装してなるLED実装モジュール。
(4)の発明によれば、(1)から(3)の発明にかかるフレキシブル基板1を用いて、LED実装モジュール10を構成することにより、これらの発明の奏する上記効果を享受しつつ、併せて、製造中の破損のリスクが少ないことにより品質安定性や生産性にも優れたLED実装モジュールを得ることができる。
(5) (4)に記載のLED実装モジュールをバックライト光源として用いるLED表示装置。
(5)の発明によれば、(4)の発明にかかるLED実装モジュール10をバックライト光源として用いるLED表示装置とすることにより、この発明の奏する上記効果を享受して、高い輝度に基づく優れた表示品位を発揮しうるLED表示装置を得ることができる。
本発明によれば、LED表示装置等を構成するために用いることができるフレキシブル基板であって、絶縁性と耐熱性に優れるシリコーン系の樹脂を用いたものであり、屈曲性、耐久性、及び光反射性能をも兼ね備える絶縁性保護膜を有するフレキシブル基板を提供することができる。
以下、本発明のフレキシブル基板、及びそれを用いたLED表示装置等の各実施形態について説明する。但し、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。
<フレキシブル基板>
本発明の好ましい一実施形態であるフレキシブル基板1について、図1及び図2を参照しながら説明する。フレキシブル基板1は、可撓性を有する樹脂基板11の表面に、金属配線部13が、接着剤層12を介して積層されている。又、樹脂基板11上、及び金属配線部13上には、絶縁性保護膜15が形成されている。絶縁性保護膜15は、より詳しくは、金属配線部13の表面のうちLED素子2との接続部分となることが想定される部分を除く概ね全面、及び、樹脂基板11の表面のうち金属配線部13の非形成部分の概ね全面とを覆う態様で形成される。又、絶縁性保護膜15上には、必要に応じて更に光線反射率の高い白色樹脂等からなる反射シート16が配置される。又、フレキシブル基板1には、樹脂基板11における金属配線部13の積層面とは反対側の面に、フレキシブル基板1を用いたLED表示装置等の放熱性を向上させるための金属放熱層(図示せず)が積層されていてもよい。
本発明の好ましい一実施形態であるフレキシブル基板1について、図1及び図2を参照しながら説明する。フレキシブル基板1は、可撓性を有する樹脂基板11の表面に、金属配線部13が、接着剤層12を介して積層されている。又、樹脂基板11上、及び金属配線部13上には、絶縁性保護膜15が形成されている。絶縁性保護膜15は、より詳しくは、金属配線部13の表面のうちLED素子2との接続部分となることが想定される部分を除く概ね全面、及び、樹脂基板11の表面のうち金属配線部13の非形成部分の概ね全面とを覆う態様で形成される。又、絶縁性保護膜15上には、必要に応じて更に光線反射率の高い白色樹脂等からなる反射シート16が配置される。又、フレキシブル基板1には、樹脂基板11における金属配線部13の積層面とは反対側の面に、フレキシブル基板1を用いたLED表示装置等の放熱性を向上させるための金属放熱層(図示せず)が積層されていてもよい。
上記の構成からなるフレキシブル基板1は、例えば、LED素子2等の発光デバイスが、ハンダ層14を介して、金属配線部13の上に導通可能な態様で搭載された状態で、LED実装モジュール10として使用される。本明細書においては、このように、フレキシブル基板にLED素子等の発光デバイスが実装された状態での実施形態のことをLED実装モジュールと称するものとする。
フレキシブル基板1のサイズについては、特段の限定はない。以下に詳細を説明する樹脂基板11は、ポリエチレンナフタレート等の樹脂フィルムであり、基板のサイズ加工の自由度が極めて高い。そのため、例えば、対角線の長さが32インチ以上、より好ましくは65インチ以上の大型の表示画面を備えるLED表示装置にも、容易且つ好適に本発明のフレキシブル基板を適用することができる。
尚、本明細書においては、本発明の好ましい実施形態として、以下、フレキシブル基板1について、LED素子2が実装されたLED実装モジュール10として用いられるものであると想定して具体的な説明を行う、本発明の技術的範囲は必ずしもこの実施形態に限定されるものではない。
[樹脂基板]
樹脂基板11としては、以下に説明する所望の耐熱性と絶縁性、及び、フレキシブル基板としての十分な可撓性とを、樹脂基板に備えさせることができる樹脂フィルム又は樹脂シートを適宜用いることができる。
樹脂基板11としては、以下に説明する所望の耐熱性と絶縁性、及び、フレキシブル基板としての十分な可撓性とを、樹脂基板に備えさせることができる樹脂フィルム又は樹脂シートを適宜用いることができる。
樹脂基板11の耐熱性については、例えば、フレキシブル基板1にLED素子を実装するためのハンダ加工時、或いはLED表示装置としての使用時において、フレキシブル基板1に要求される耐熱性を備えることが求められる。一般的には、熱収縮開始温度が80℃以上であることが好ましく、100℃以上であることがより好ましい。尚、本明細書における「熱収縮開始温度」とは、TMA装置に測定対象の熱可塑性樹脂からなるサンプルシートをセットし、荷重1gをかけて、昇温速度2℃/分で120℃まで昇温し、その時の収縮量(%表示)を測定し、このデータを出力して温度と収縮量を記録したグラフから、収縮によって、0%のベースラインから離れる温度を読みとり、その温度を熱収縮開始温度としたものである。
樹脂基板11の絶縁性については、LED表示装置としての使用時において、フレキシブル基板1に必要とされるだけの絶縁性を付与し得る体積固有抵抗率を有するものであることが求められる。一般的には、樹脂基板11の体積固有抵抗率が1014Ω・cm以上であることが好ましく、1018Ω・cm以上であることがより好ましい。
樹脂基板11を形成する樹脂として、上記各要求に応え得るものである限り、各種の汎用的な熱可塑性樹脂からなる樹脂フィルム等を適宜用いることができる。このような熱可塑性樹脂として、従来広く用いられており、耐熱性と加熱時の寸法安定性、機械的強度、及び耐久性に極めて優れるポリイミド樹脂(PI)を用いることができる。しかし、PIは極めて高価であり経済性においては不利であり、又、透明性に劣ることがレーザー処理を含む製造プロセス等において生産性を低化させる要因になる場合がある。そこで、樹脂基板11としては、アニール処理等の耐熱性向上処理を施すことによって耐熱性と寸法安定性を向上させたポリエチレンナフタレート(PEN)を、より好ましく用いることができる。例えば、通常80℃程度であるPENの熱収縮開始温度を、アニール処理によって100℃程度まで向上させることができる。
樹脂基板11の厚さは、特に限定されないが、耐熱性及び絶縁性と、製造コストのバランスとの観点から、25μm以上125μm以下程度であることが好ましく、40μm以上75μm以下であることがより好ましい。又、ロール・トゥ・ロール方式による製造を行う場合の生産性を良好に維持する観点からも、50μm程度の厚さであることが好ましい。
[接着剤層]
フレキシブル基板1の表面上への金属配線部13の接合は、接着剤層12を介したドライラミネート法によって行われることが好ましい。この接着剤層12を形成する接着剤は、上述の絶縁性保護膜15を形成する熱硬化型インキの熱硬化温度における耐熱性を有するものであれば公知の樹脂系接着剤を適宜用いることができる。それらの樹脂接着剤のうち、ウレタン系、ポリカーボネート系、又はエポキシ系の接着剤等を好ましく用いることができる。
フレキシブル基板1の表面上への金属配線部13の接合は、接着剤層12を介したドライラミネート法によって行われることが好ましい。この接着剤層12を形成する接着剤は、上述の絶縁性保護膜15を形成する熱硬化型インキの熱硬化温度における耐熱性を有するものであれば公知の樹脂系接着剤を適宜用いることができる。それらの樹脂接着剤のうち、ウレタン系、ポリカーボネート系、又はエポキシ系の接着剤等を好ましく用いることができる。
[金属配線部]
金属配線部13は、フレキシブル基板1の表面上に、導電性基材が積層されてなる配線パターンである。金属配線部13は、複数のLED素子2の間を導通して必要な電流を流して電気を供給する機能を有する。そして、金属配線部13は、複数の微細な櫛形形状の金属配線が、交差或いは接触せずに、近接して配置される複雑な配線パターンとして樹脂基板11の表面に形成される。金属配線部13の厚さは、フレキシブル基板1に要求される耐電流の大きさ等に応じて適宜設定すればよく、特に限定されないが、一例として厚さ10μm以上50μm以下の厚さを好ましい例として挙げることができる。
金属配線部13は、フレキシブル基板1の表面上に、導電性基材が積層されてなる配線パターンである。金属配線部13は、複数のLED素子2の間を導通して必要な電流を流して電気を供給する機能を有する。そして、金属配線部13は、複数の微細な櫛形形状の金属配線が、交差或いは接触せずに、近接して配置される複雑な配線パターンとして樹脂基板11の表面に形成される。金属配線部13の厚さは、フレキシブル基板1に要求される耐電流の大きさ等に応じて適宜設定すればよく、特に限定されないが、一例として厚さ10μm以上50μm以下の厚さを好ましい例として挙げることができる。
金属配線部13を形成するための導電性基材の材料としては、金属や金属化合物が挙げられ、これらの材料はいずれもエッチングできることが必須である。エッチングによる金属配線部13のパターン形成の方法については後述する。上記の金属或いは金属化合物としては、例えば、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄、金、銀、インジウム、アンチモン、錫、亜鉛等の金属、上記金属の酸化物、窒化物、硫化物、炭化物等の金属化合物が挙げられる。更に金属配線部13を構成する材料として、上記金属や上記金属化合物の複合材料(例えばインジウム錫酸化物(ITO)、アンチモン錫酸化物(ATO)等)が挙げられる。それらのうち、本発明の製造方法においては、導電性、加工性に優れ、且つ、入手容易である銅を特に好ましく用いることができる。
又、金属配線部13には高い導電性が必要である。具体的には、表面抵抗値が、500Ω/□以下が好ましく、300Ω/□以下がより好ましく、更に100Ω/□以下が好ましく、特に50Ω/□以下が好ましい。下限は0.005Ω/□程度である。
[ハンダ層]
フレキシブル基板1における金属配線部13とLED素子2との接合は、ハンダ層14を介した接合によることができる。このハンダによる接合方法の詳細は後述するが、大きく分けて、リフロー方式、或いは、レーザー方式の2方式のいずれかによって行うことができる。フレキシブル基板1は、樹脂基板11に従来広く用いられてきたPIよりも透明度の高いPENを用いた場合、特にレーザー方式によるハンダ接合をより好ましい態様で行うことができる。
フレキシブル基板1における金属配線部13とLED素子2との接合は、ハンダ層14を介した接合によることができる。このハンダによる接合方法の詳細は後述するが、大きく分けて、リフロー方式、或いは、レーザー方式の2方式のいずれかによって行うことができる。フレキシブル基板1は、樹脂基板11に従来広く用いられてきたPIよりも透明度の高いPENを用いた場合、特にレーザー方式によるハンダ接合をより好ましい態様で行うことができる。
[絶縁性保護膜]
絶縁性保護膜15は、配線基板として用いられるフレキシブル基板1の樹脂基板11及び金属配線部13の表面上のおける電気的接合が必要となる一部分を除いた他の部分に形成される薄膜層である。この絶縁性保護膜15は、十分な絶縁性を有することにより、フレキシブル基板1の耐マイグレーション特性を向上させる所謂レジスト膜であって、尚且つ、当該LED表示装置の表示品位の向上に寄与する光反射性をも備えた光線反射膜でもある。
絶縁性保護膜15は、配線基板として用いられるフレキシブル基板1の樹脂基板11及び金属配線部13の表面上のおける電気的接合が必要となる一部分を除いた他の部分に形成される薄膜層である。この絶縁性保護膜15は、十分な絶縁性を有することにより、フレキシブル基板1の耐マイグレーション特性を向上させる所謂レジスト膜であって、尚且つ、当該LED表示装置の表示品位の向上に寄与する光反射性をも備えた光線反射膜でもある。
絶縁性保護膜15は、主としてシリコーン系樹脂からなり、酸化チタンを含む無機フィラーを更に含有する絶縁性インキ等の樹脂組成物により形成することができる。絶縁性保護膜15を形成する絶縁性インキ等の樹脂組成物の主たる材料として用いるシリコーン樹脂として、非環状のジメチルシロキシ繰返単位〔−Si(−CH3)2−O−〕を主成分とするシリコーン樹脂を用いることができる。より具体的には、屈折率が1.41であるポリジメチルシロキサンを含んでなるシリコーン樹脂や、主鎖にポリジメチルシロキサンとし主鎖同士が三次元架橋したシリコーン樹脂を好ましい例として挙げることができる。
非環状のジメチルシロキシ繰返単位を主成分とする上記のシリコーン樹脂とは、硬質シリコーン樹脂、軟質シリコーン樹脂、シリコーンゴムを、包含するものであるが、フレキシブル基板1においては、可撓性に優れるシリコーンゴムを用いることが好ましい。
絶縁性保護膜15は、上述のシリコーン樹脂と酸化チタンを含む無機フィラーを含んでなる絶縁性インキが三次元架橋されて硬化したものであり、上記の繰返単位のSi原子が酸素原子又は架橋性官能基を介して次なる繰返単位のSi原子に結合して三次元架橋している構造からなるものである。
絶縁性保護膜15を形成する上記のシリコーン樹脂として、特に、ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が90以上200以下であるものを好ましく用いることができる。上記重合度が90未満であると、例えば同重合度が150である場合と比較して、当該シリコーン樹脂の主鎖が短いために架橋反応がより過剰に進行して硬度がHを超えやすいため、適切な硬度の制御が困難である。又、上記重合度が200を超えると、当該シリコーン樹脂の主鎖が長いために架橋反応が進みにくく硬度がF未満にとどまりやすく、同様に適切な硬度の制御が困難となる。
絶縁性保護膜15を形成する樹脂組成物に含有させる無機フィラーには、酸化チタンの他、アルミナ、硫酸バリウム、マグネシア、チッ化アルミニウム、チッ化ホウ素、チタン酸バリウム、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、シリカ、マイカ粉、粉末ガラス、粉末ニッケル及び粉末アルミニウムから選ばれる少なくとも1種の光反射剤を含ませることが好ましい。絶縁性保護膜を形成する樹脂組成物における上記の無機フィラーの含有量は、絶縁性インキ中においてシリコーン樹脂100質量部に対して50質量部以上400質量部以下であることが好ましく、100質量部以上300質量部以下であることがより好ましい。無機フィラーの含有量が上記含有量比において400質量部を超えると、絶縁性保護膜15の金属配線部13や樹脂基板11に対する密着性が低下するため好ましくない。一方、同含有量比が、50質量部未満であると、絶縁性保護膜15の厚さが50μm以下であるときに、十分な光反射性能を保持することが困難である。
絶縁性保護膜を形成する樹脂組成物には、上記のシリコーン樹脂への三次元架橋を促進する架橋剤が含有されていることが好ましい。このような架橋剤の具体例としては、ハイドロジェンオルガノポリシロキサンや白金族金属系触媒含有ポリシロキサン、各種の過酸化物等を挙げることができる。これらの架橋剤は、上記のシリコーン樹脂100質量部に対して、0.01質量部以上10質量部以下の割合で含有されていることが好ましい。
絶縁性保護膜15の厚さは、10μm以上50μm以下であって、より好ましくは、15μm以上40μm以下である。絶縁性保護膜15の厚さが、10μm未満であると、特に金属配線のエッジ部分の絶縁性保護膜が薄くなり、この金属配線を被覆できずに露出する場合は絶縁性が維持できなくなる。一方、取扱い及び搬送等の基板湾曲による絶縁性保護膜保持の観点から、絶縁性保護膜15の厚さは、50μm以下であることが好ましい
尚、本明細書において、フレキシブル基板1を構成する絶縁性保護膜15の厚さとは、同膜の最表面又は対面する他の膜、層、或いは基材との界面から、その面とは他方の面側の最表面又は対面する他の同界面までの距離を言うものとする。そして、測定対象とする絶縁性保護膜の上記各面内において、上記距離にバラツキがある場合には、上記距離の平均値を言うものとする。但し、この平均値の算出にあたって、測定対象とする絶縁保護膜直下の金属配線部のエッジ部分等、対面する層の凹凸形状の影響によって、保護膜の一部の厚さが局所的に変動している部分については、これを厚さのノイズとして上記平均値を算出する要素から排除する。例えば、上記距離は、例えば、当該フレキシブル基板の垂直断面を金属顕微鏡又は電子顕微鏡等で観察することにより測定可能である。
又、絶縁性保護膜15は、波長420nm以上780nm以下における光線反射率が、いずれも80%以上であることが求められ、90%以上であることが好ましい。フレキシブル基板1は、上記の無機フィラーのシリコーン樹脂100質量部に対する含有量を10質量部以上とすることで、絶縁性保護膜15の厚さを50μmとする場合において、光線反射率を80%以上とすることができる。又、同無機フィラーの同含有量を200質量部以上とすることにより、絶縁性保護膜15の厚さを10μmとする場合において、光線反射率を80%以上とすることができる。尚、絶対反射率の厳密な測定は困難であるため、上記の光線反射率については、通常比較標準試料との相対反射率を使用する。本発明においては、比較標準試料として硫酸バリウムを使用している。本発明における光線反射率は、分光光度計(例えば、(株)島津製作所UV2450)に積分球付属装置(例えば、(株)島津製作所製ISR2200)を取り付け、硫酸バリウムを標準板とし、標準板を100%とした相対反射率を測定した値とする。
一方で、絶縁性保護膜15は、上記の無機フィラーのシリコーン樹脂100質量部に対する含有量を、300質量部以下とすることで、上述したような絶縁性保護膜15の好ましい光反射性能を保持したまま、金属配線部13や樹脂基板11に対する密着性も好ましい状態に保持することができる。
フレキシブル基板1において、絶縁性保護膜15は、その鉛筆硬度がF以上H以下に調整されていることを特徴とする。本明細書における鉛筆硬度とは、JIS−K5600−5−4に準拠する鉛筆硬度試験による値のことを言う。絶縁性保護膜15の鉛筆硬度が、Hを超えると、可撓性を有するフレキシブル基板の樹脂基板11への追従性を欠くことにより、最終製品の製造時或いは完成後の基板湾曲を伴う取扱いのため、絶縁性保護膜15の一部に亀裂が生じてしまう場合が多くなる。又、同鉛筆硬度が、F未満であると、無機フィラーを上記の通り十分に含有させた状態において、絶縁性保護膜15の樹脂基板11や金属配線部13若しくは接着剤層12に対する密着性の低下が避けられず、フレキシブル基板としての耐久性が低下してしまう。尚、絶縁性保護膜の鉛筆硬度は、例えば、絶縁性保護膜を形成する樹脂組成物への架橋剤の添加量を調整することによって、任意の硬度に調整することが可能である。
尚、フレキシブル基板を構成する絶縁性保護膜の上記試験方法による測定においては、測定対象とする絶縁性保護膜の直下における金属配線部の存在部分と非存在部分を跨いで連続測定した場合に、上記両部分間の凹凸(段差)の影響で、硬度測定の結果に誤差が生じる畏れがある。本明細書において規定される絶縁性保護膜の硬度は、フレキシブル基板を構成する他の基材や他の層からの影響を排除した値で規定されるべきものである。このためには、絶縁性保護膜の硬度の測定を、金属配線部の存在部分と非存在部分の各直上を跨がずに、いずれかの部分の直上のみの範囲で行うことが好ましく、これにより上記のような硬度測定の誤差の発生を回避することができる。
[反射シート]
反射シート16は、主として可視光波長域の光に対する高い光線反射率を有する反射部材である。本発明のフレキシブル基板1における必須の構成用件ではないが、フレキシブル基板1にLED素子2を実装してなるLED実装モジュール10において、その発光能力の向上を目的として、LED実装モジュール10の発光面側の最表面に、LED素子2の実装領域を除く領域を覆って適宜積層される。
反射シート16は、主として可視光波長域の光に対する高い光線反射率を有する反射部材である。本発明のフレキシブル基板1における必須の構成用件ではないが、フレキシブル基板1にLED素子2を実装してなるLED実装モジュール10において、その発光能力の向上を目的として、LED実装モジュール10の発光面側の最表面に、LED素子2の実装領域を除く領域を覆って適宜積層される。
反射シート16は、LED素子2から発せられる光を反射して、所定の方向へ導くことができる反射面を持つ部材であれば特に限定されないが、白色ポリエステル発泡タイプの白色ポリエステル、白色ポリエチレン樹脂、銀蒸着ポリエステル等を、フレキシブル基板1を用いた様々な最終製品における各要求スペックに応じて適宜用いることが好ましい。
[金属放熱層]
フレキシブル基板1には、樹脂基板11におけるLED素子2の実装面とは反対側の面に放熱性を向上させるための金属放熱層(図示せず)が更に積層されていてもよい。金属放熱層を形成する金属としては、銅、アルミニウム、ステンレス鋼、チタン、モリブデン、クロム又はこれらの合金からなる金属層を例示することができる。又、金属放熱層の厚さは、10μm以上150μm以下であることが好ましく、15μm以上100μm以下であることがより好ましい。金属放熱層の厚さが10μm以上であることにより、LED素子2から発生した熱を樹脂基板11を通じて十分に蓄熱可能となり、LED素子2から発生した熱をより効果的に放熱することができる。金属放熱層の厚さが150μm以下であることにより、LED素子用基板の十分なフレキシブル性を維持することができ、重量増大によるハンドリング性の低下等も防止できる。樹脂基板11への金属放熱層の積層は、金属箔をドライラミネート法によって接着する方法で行うことが好ましい。
フレキシブル基板1には、樹脂基板11におけるLED素子2の実装面とは反対側の面に放熱性を向上させるための金属放熱層(図示せず)が更に積層されていてもよい。金属放熱層を形成する金属としては、銅、アルミニウム、ステンレス鋼、チタン、モリブデン、クロム又はこれらの合金からなる金属層を例示することができる。又、金属放熱層の厚さは、10μm以上150μm以下であることが好ましく、15μm以上100μm以下であることがより好ましい。金属放熱層の厚さが10μm以上であることにより、LED素子2から発生した熱を樹脂基板11を通じて十分に蓄熱可能となり、LED素子2から発生した熱をより効果的に放熱することができる。金属放熱層の厚さが150μm以下であることにより、LED素子用基板の十分なフレキシブル性を維持することができ、重量増大によるハンドリング性の低下等も防止できる。樹脂基板11への金属放熱層の積層は、金属箔をドライラミネート法によって接着する方法で行うことが好ましい。
[LED素子、LED実装モジュール]
フレキシブル基板1はLED素子2を実装されたLED実装モジュール10の形態で、各種のLED表示装置のバックライト光源として用いることができる。LED素子2は、P型半導体とN型半導体が接合されたPN接合部で発光するLEDチップを内蔵する発光素子である。LED素子2は、通常、カソード(−)側(負極側配線部)の電極にLEDチップを接合し、アノード(+)側(正極側配線部)の電極に金線により導通を確保する態様で実装されることが一般的である。
フレキシブル基板1はLED素子2を実装されたLED実装モジュール10の形態で、各種のLED表示装置のバックライト光源として用いることができる。LED素子2は、P型半導体とN型半導体が接合されたPN接合部で発光するLEDチップを内蔵する発光素子である。LED素子2は、通常、カソード(−)側(負極側配線部)の電極にLEDチップを接合し、アノード(+)側(正極側配線部)の電極に金線により導通を確保する態様で実装されることが一般的である。
<LED表示装置>
図3は、フレキシブル基板1にLED素子2を実装してなるLED実装モジュール10をバックライト光源として用いたLED表示装置100の構成を模式的に示す斜視図である。LED表示装置100は、LED実装モジュール10をLED表示装置100の外部筐体である金属シャーシの背面側の金属プレートでもある放熱基材4に接着剤層(図示せず)を介して固定し、これに液晶表示パネル等の表示画面3が組合されて構成される。LED表示装置100を構成するこれらの各部材は、外部筐体内において、それぞれ所望の光学性能を発揮しうる適切な位置に配置されてLED表示装置100を構成する。放熱基材4へのLED実装モジュール10の取り付けは両面粘着テープ等を用いた方法により簡便に行うことができる。
図3は、フレキシブル基板1にLED素子2を実装してなるLED実装モジュール10をバックライト光源として用いたLED表示装置100の構成を模式的に示す斜視図である。LED表示装置100は、LED実装モジュール10をLED表示装置100の外部筐体である金属シャーシの背面側の金属プレートでもある放熱基材4に接着剤層(図示せず)を介して固定し、これに液晶表示パネル等の表示画面3が組合されて構成される。LED表示装置100を構成するこれらの各部材は、外部筐体内において、それぞれ所望の光学性能を発揮しうる適切な位置に配置されてLED表示装置100を構成する。放熱基材4へのLED実装モジュール10の取り付けは両面粘着テープ等を用いた方法により簡便に行うことができる。
<フレキシブル基板の製造方法>
フレキシブル基板1は、従来公知の電子基板の製造方法の一つであるエッチング工程を含む配線基板の製造方法によって製造することができる。又、樹脂基板11の樹脂材料としてポリエチレンナフタレートを用いる場合には、予めアニール処理によって耐熱性を向上させる処理を行うことが好ましい。
フレキシブル基板1は、従来公知の電子基板の製造方法の一つであるエッチング工程を含む配線基板の製造方法によって製造することができる。又、樹脂基板11の樹脂材料としてポリエチレンナフタレートを用いる場合には、予めアニール処理によって耐熱性を向上させる処理を行うことが好ましい。
[アニール処理]
必要に応じて以下の工程に先行して行う上記の樹脂基板のアニール処理は、従来公知の熱処理手段を用いることが可能であり、特定の熱処理方法に限定されない。例えば、剥離性の支持機材を積層して行う方法によることもできる。又、アニール処理温度の一例としては、樹脂基板11を形成する熱可塑性樹脂がPENである場合、ガラス転移温度から融点の範囲、更に具体的には160℃から260℃、より好ましくは180℃から230℃の範囲である。アニール処理時間としては、10秒から5分程度が例示できる。このような熱処理条件によれば、一般的に80℃程度であるPENの熱収縮開始温度を、100℃程度に向上させることができる。又、このアニール処理は、続くエッチング処理と連続してインラインで行ってもよいが、同工程とは別途にオフラインで行うことにより、生産性をより向上することができる。例えば、予め別の工場内の専用の熱処理設備でアニール処理を行ったPEN等を、自ら操業する工場に材料として搬入して以後の製造工程を行う場合も本発明の実施の範囲である。
必要に応じて以下の工程に先行して行う上記の樹脂基板のアニール処理は、従来公知の熱処理手段を用いることが可能であり、特定の熱処理方法に限定されない。例えば、剥離性の支持機材を積層して行う方法によることもできる。又、アニール処理温度の一例としては、樹脂基板11を形成する熱可塑性樹脂がPENである場合、ガラス転移温度から融点の範囲、更に具体的には160℃から260℃、より好ましくは180℃から230℃の範囲である。アニール処理時間としては、10秒から5分程度が例示できる。このような熱処理条件によれば、一般的に80℃程度であるPENの熱収縮開始温度を、100℃程度に向上させることができる。又、このアニール処理は、続くエッチング処理と連続してインラインで行ってもよいが、同工程とは別途にオフラインで行うことにより、生産性をより向上することができる。例えば、予め別の工場内の専用の熱処理設備でアニール処理を行ったPEN等を、自ら操業する工場に材料として搬入して以後の製造工程を行う場合も本発明の実施の範囲である。
[金属層積層工程]
樹脂基板11の表面に、金属配線部13の材料とする金属箔等(以下単に「金属箔」とも言う)を積層してフレキシブル基板の材料基材とする積層体を得る。積層方法としては、金属箔を接着剤によって樹脂基板11の表面に接着する方法、或いは、樹脂基板11の表面に直接にメッキ方法や気相製膜法(スパッタリング、イオンプレーティング、電子ビーム蒸着、真空蒸着、化学蒸着等)により金属箔を蒸着させる方法を挙げることができる。コストや生産性の面からは、金属箔をウレタン系の接着剤によって樹脂基板11の表面に接着する方法が有利である。
樹脂基板11の表面に、金属配線部13の材料とする金属箔等(以下単に「金属箔」とも言う)を積層してフレキシブル基板の材料基材とする積層体を得る。積層方法としては、金属箔を接着剤によって樹脂基板11の表面に接着する方法、或いは、樹脂基板11の表面に直接にメッキ方法や気相製膜法(スパッタリング、イオンプレーティング、電子ビーム蒸着、真空蒸着、化学蒸着等)により金属箔を蒸着させる方法を挙げることができる。コストや生産性の面からは、金属箔をウレタン系の接着剤によって樹脂基板11の表面に接着する方法が有利である。
[エッチング工程]
次に、上記の積層体における金属箔を積層した側の表面に、金属配線部13の形状にパターニングされたエッチングマスクを成形する。エッチングマスクは、将来、金属配線部13となる金属箔の配線パターン成形部分がエッチング液による腐食を免れるために設けられる。エッチングマスクを成形する方法は特に限定されず、例えば、フォトレジスト又はドライフィルムをフォトマスクを通して感光させた後で現像することにより積層フィルムの表面にエッチングマスクを成形してもよいし、インクジェットプリンター等の印刷技術により積層フィルムの表面にエッチングマスクを成形してもよい。
次に、上記の積層体における金属箔を積層した側の表面に、金属配線部13の形状にパターニングされたエッチングマスクを成形する。エッチングマスクは、将来、金属配線部13となる金属箔の配線パターン成形部分がエッチング液による腐食を免れるために設けられる。エッチングマスクを成形する方法は特に限定されず、例えば、フォトレジスト又はドライフィルムをフォトマスクを通して感光させた後で現像することにより積層フィルムの表面にエッチングマスクを成形してもよいし、インクジェットプリンター等の印刷技術により積層フィルムの表面にエッチングマスクを成形してもよい。
次に、エッチングマスクに覆われていない箇所における金属箔を浸漬液により除去する。これにより、金属箔のうち、金属配線部13となる箇所以外の部分が除去される。そして、最後に、アルカリ性の剥離液を使用して、エッチングマスクを除去する。これにより、エッチングマスクが金属配線部13の表面から除去される。
[絶縁性保護膜形成工程]
金属配線部13を積層した後、絶縁性保護膜15を金属配線部13上に形成する。これらの形成は公知の方法によって行うことができる。本発明において用いるシリコーン系の絶縁性インキは、スクリーン印刷、バーコーター、ロールコーター、リバースコーター、グラビアコーター、エアナイフコーター、スプレーコーター、又はカーテンコーター等の各方法により形成することができる。
金属配線部13を積層した後、絶縁性保護膜15を金属配線部13上に形成する。これらの形成は公知の方法によって行うことができる。本発明において用いるシリコーン系の絶縁性インキは、スクリーン印刷、バーコーター、ロールコーター、リバースコーター、グラビアコーター、エアナイフコーター、スプレーコーター、又はカーテンコーター等の各方法により形成することができる。
尚、スクリーン印刷等は複数回に分けて行うことにより絶縁性保護膜15の膜厚を厳密に調整し易くなり、又、複数の層からなる絶縁性保護膜15とした場合に、LED素子2の実装領域の周辺部分のみの膜厚を相対的に大きくすることで、光反射性能を効率よく向上させること等も可能である。
[反射シート層積層工程]
反射シート16の積層は、金属配線部13の形成後、その上に反射層18を直接或いは絶縁性保護膜を介して、更に積層する。この積層は、上記製造方法によって得た反射層用のフィルムを、金属配線部13等及び樹脂基板11の表面に加熱圧着する熱ラミネーション法により好ましく行うことができる。この熱ラミネーションはLED素子2の実装の前後の段階で、適宜、反射層を金属配線部13等に圧着させるための独立した加熱処理として行ってもよい。ただし、下記に記す通り、LED実装モジュールの製造のプロセス内で、LED素子2の実装のためのハンダ処理時にハンダを溶融するための熱によって、LED素子2の実装のためのハンダ処理と反射層18の金属配線部13等への熱ラミネーション処理を同時に行うこともできる。
反射シート16の積層は、金属配線部13の形成後、その上に反射層18を直接或いは絶縁性保護膜を介して、更に積層する。この積層は、上記製造方法によって得た反射層用のフィルムを、金属配線部13等及び樹脂基板11の表面に加熱圧着する熱ラミネーション法により好ましく行うことができる。この熱ラミネーションはLED素子2の実装の前後の段階で、適宜、反射層を金属配線部13等に圧着させるための独立した加熱処理として行ってもよい。ただし、下記に記す通り、LED実装モジュールの製造のプロセス内で、LED素子2の実装のためのハンダ処理時にハンダを溶融するための熱によって、LED素子2の実装のためのハンダ処理と反射層18の金属配線部13等への熱ラミネーション処理を同時に行うこともできる。
<LED実装モジュールの製造方法>
フレキシブル基板1へのLED素子2の実装は、LED素子2を金属配線部13にハンダ加工により接合する方法により行うことができる。このハンダによる接合は、リフロー方式、或いは、レーザー方式によることができる。リフロー方式は、金属配線部13にハンダを介してLED素子2を搭載し、その後、フレキシブル基板1をリフロー炉内に搬送して、リフロー炉内で金属配線部13に所定温度の熱風を吹きつけることで、ハンダペーストを融解させ、LED素子2を金属配線部13にハンダ付けする方法である。又、レーザー方式とは、レーザーによってハンダを局所的に加熱して、LED素子2を金属配線部13にハンダ付けする手法である。
フレキシブル基板1へのLED素子2の実装は、LED素子2を金属配線部13にハンダ加工により接合する方法により行うことができる。このハンダによる接合は、リフロー方式、或いは、レーザー方式によることができる。リフロー方式は、金属配線部13にハンダを介してLED素子2を搭載し、その後、フレキシブル基板1をリフロー炉内に搬送して、リフロー炉内で金属配線部13に所定温度の熱風を吹きつけることで、ハンダペーストを融解させ、LED素子2を金属配線部13にハンダ付けする方法である。又、レーザー方式とは、レーザーによってハンダを局所的に加熱して、LED素子2を金属配線部13にハンダ付けする手法である。
金属配線部13へのLED素子2のハンダ接合を行う際は、樹脂基板11における裏面側からのレーザー照射によって、ハンダのリフローを行う方法とすることが好ましい。これにより、加熱によるハンダの有機成分の発火とそれに伴う基材の損傷を抑制することができる。
<フレキシブル基板の製造>
実施例及び比較例のフレキシブル基板(試験用試料)を以下の通り製造した。
実施例及び比較例のフレキシブル基板(試験用試料)を以下の通り製造した。
10mm×100mmサイズのフィルム状の樹脂基板(ポリエチレンナフタレート、アニール処理済、厚さ50μm)の一方の表面に、金属配線部を形成するための銅箔(厚さ35μm)を積層し、その後、金属配線用の銅箔についてエッチング処理をして、全ての実施例及び比較例において同パターンの金属配線部を構成した。そして、更に、樹脂基板及び金属配線部上に、各実施例及び比較例毎にそれぞれ異なる下記のシリコーン樹脂等を含有する絶縁性インキによって、表1記載の各膜厚で絶縁性保護膜を形成し、実施例、比較例のフレキシブル基板の試験用試料とした。
シリコーン樹脂としては、各実施例、比較例毎に、以下、シリコーン樹脂1〜3をそれぞれ表1に記載の通りに使い分けた。又、各シリコーン樹脂に加えて、架橋剤(ハイドロジェンオルガノポリシロキサン)を、シリコーン樹脂100質量部に対して、表1に記載の割合(質量部)で、無機フィラー(酸化チタン粉末)を、同じくシリコーン樹脂100質量部に対して、表1に記載の割合(質量部)で含有させた。
シリコーン樹脂1:ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が150
シリコーン樹脂2:ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が70
シリコーン樹脂3:ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が300
尚、上記の各重合度は、上述の通り、FT−IR分析して重合前後の特定波長のピーク値を分析することによって、確認することができる。
シリコーン樹脂1:ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が150
シリコーン樹脂2:ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が70
シリコーン樹脂3:ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が300
尚、上記の各重合度は、上述の通り、FT−IR分析して重合前後の特定波長のピーク値を分析することによって、確認することができる。
<評価例1:鉛筆硬度>
実施例及び比較例のフレキシブル基板の絶縁性保護膜の表面の鉛筆硬度をJISK5600−5−4(1999)に準ずる試験により測定して確認した。測定結果は表1に記載した通りであった。
実施例及び比較例のフレキシブル基板の絶縁性保護膜の表面の鉛筆硬度をJISK5600−5−4(1999)に準ずる試験により測定して確認した。測定結果は表1に記載した通りであった。
<評価例2:屈曲性>
実施例及び比較例のフレキシブル基板の各試料を、絶縁性保護膜側の面を外側にして半径の異なる円筒状の巻き付け筒に巻き付けて屈曲状態を20秒間維持したのち、屈曲を解除してフラットな状態に戻すことを1サイクルとして3サイクル繰り返し、3サイクル後において、絶縁性保護膜の表面状態を目視で観察した。観察結果の評価基準は以下の通りである。評価結果は「屈曲性」として表1に示す。
(屈曲性評価基準)
A:「直径φ15mm円柱筒を使用し、テスト後に絶縁性保護膜にひび割れ若しくはクラックがないこと。」
B:「直径φ25mm円柱筒を使用し、テスト後に絶縁性保護膜にひび割れ若しくはクラックがないこと。」
C:「直径φ40mm円柱筒を使用し、テスト後に絶縁性保護膜にひび割れ若しくはクラックがないこと。」
実施例及び比較例のフレキシブル基板の各試料を、絶縁性保護膜側の面を外側にして半径の異なる円筒状の巻き付け筒に巻き付けて屈曲状態を20秒間維持したのち、屈曲を解除してフラットな状態に戻すことを1サイクルとして3サイクル繰り返し、3サイクル後において、絶縁性保護膜の表面状態を目視で観察した。観察結果の評価基準は以下の通りである。評価結果は「屈曲性」として表1に示す。
(屈曲性評価基準)
A:「直径φ15mm円柱筒を使用し、テスト後に絶縁性保護膜にひび割れ若しくはクラックがないこと。」
B:「直径φ25mm円柱筒を使用し、テスト後に絶縁性保護膜にひび割れ若しくはクラックがないこと。」
C:「直径φ40mm円柱筒を使用し、テスト後に絶縁性保護膜にひび割れ若しくはクラックがないこと。」
<評価例3:耐久性>
実施例及び比較例のフレキシブル基板の各試料について、JISK5600−5−6クロスカット法試験に準じた試験により耐久性を評価した。試験は具体的には、試験する絶縁性保護膜上に1mm間隔でカッターで切りこみを11本入れ、更に90°で直交する様に1mm間隔でカッターの切りこみを11本入れることで100個の格子パターンが形成される。その後にテープを貼合せ、剥がした後の絶縁性保護膜の形状と、影響を受けた格子の数によって判定する。測定結果の評価基準は以下の通りである。評価結果は「耐久性」として表1に示す。
(耐久性評価基準)
A:カットの縁が完全に滑らかで、どの格子の目にも剥がれがない。
B:カットの交差点(クロスカット部分)における塗膜の小さな剥がれがあり、その試験の影響を受けた格子の数は100個のうち5個以下である。
C:塗膜がカットの縁に沿って剥がれがある。又は、クロスカット部分のみに剥がれがあるが、その試験の影響を受けた格子の数は100個のうち5個を超える。
実施例及び比較例のフレキシブル基板の各試料について、JISK5600−5−6クロスカット法試験に準じた試験により耐久性を評価した。試験は具体的には、試験する絶縁性保護膜上に1mm間隔でカッターで切りこみを11本入れ、更に90°で直交する様に1mm間隔でカッターの切りこみを11本入れることで100個の格子パターンが形成される。その後にテープを貼合せ、剥がした後の絶縁性保護膜の形状と、影響を受けた格子の数によって判定する。測定結果の評価基準は以下の通りである。評価結果は「耐久性」として表1に示す。
(耐久性評価基準)
A:カットの縁が完全に滑らかで、どの格子の目にも剥がれがない。
B:カットの交差点(クロスカット部分)における塗膜の小さな剥がれがあり、その試験の影響を受けた格子の数は100個のうち5個以下である。
C:塗膜がカットの縁に沿って剥がれがある。又は、クロスカット部分のみに剥がれがあるが、その試験の影響を受けた格子の数は100個のうち5個を超える。
<評価例4:光線反射率>
実施例及び比較例の各フレキシブル基板について、光線反射率を測定評価した。
光線反射率は、比較標準試料として硫酸バリウムを使用し、分光光度計((株)島津製作所UV2450)に積分球付属装置((株)島津製作所製ISR2200)を取り付け、硫酸バリウムを標準板とし、標準板を100%とした相対反射率を測定して、これを光線反射率の値とした。測定は、LED表示装置の表示性能において重要な標準的な3つの波長、即ち、450nm(B)、550nm(G)、650nm(R)における上記反射率を測定した。測定結果の評価基準は以下の通りである。評価結果は「反射性」として表1に示す。
(光線反射率評価基準)
A:上記全ての測定波長において、光線反射率が80%以上である。
B:450nm(B)、550nm(G)、650nm(R)の測定箇所のいずれかで光線反射率が80%以上であるが、他のいずれかの測定箇所では80%未満である。
C:450nm(B)、550nm(G)、650nm(R)の全ての測定箇所において光線反射率が80%未満である。
実施例及び比較例の各フレキシブル基板について、光線反射率を測定評価した。
光線反射率は、比較標準試料として硫酸バリウムを使用し、分光光度計((株)島津製作所UV2450)に積分球付属装置((株)島津製作所製ISR2200)を取り付け、硫酸バリウムを標準板とし、標準板を100%とした相対反射率を測定して、これを光線反射率の値とした。測定は、LED表示装置の表示性能において重要な標準的な3つの波長、即ち、450nm(B)、550nm(G)、650nm(R)における上記反射率を測定した。測定結果の評価基準は以下の通りである。評価結果は「反射性」として表1に示す。
(光線反射率評価基準)
A:上記全ての測定波長において、光線反射率が80%以上である。
B:450nm(B)、550nm(G)、650nm(R)の測定箇所のいずれかで光線反射率が80%以上であるが、他のいずれかの測定箇所では80%未満である。
C:450nm(B)、550nm(G)、650nm(R)の全ての測定箇所において光線反射率が80%未満である。
<評価例5:金属配線被覆性>
実施例及び比較例の各フレキシブル基板について、金属配線部上の絶縁性保護膜の被覆状態を判定した。試料を黒色エポキシ硬化樹脂に埋め込み、流水しながらのサンドペーパー研磨及び微粒子粉体研磨により平滑な断面を出し、200倍顕微鏡にて金属配線エッジ部分の絶縁性保護膜が被覆している厚みを測定した。評価結果は「金属配線被覆性」として表1に示す。
(金属配線被覆性の評価基準)
A:金属配線エッジ部において5μm以上の絶縁性保護膜が被覆されている。絶縁性保護膜が被覆されていない箇所はない。
B:金属配線エッジ部において3μm以上5μm未満の絶縁性保護膜が被覆されている。絶縁性保護膜が被覆されていない箇所はない。
C:金属配線エッジ部において3μm未満の絶縁性保護膜のみが被覆されている。或いは、金属配線エッジ部において、絶縁性保護膜が被覆されていない箇所がある。
実施例及び比較例の各フレキシブル基板について、金属配線部上の絶縁性保護膜の被覆状態を判定した。試料を黒色エポキシ硬化樹脂に埋め込み、流水しながらのサンドペーパー研磨及び微粒子粉体研磨により平滑な断面を出し、200倍顕微鏡にて金属配線エッジ部分の絶縁性保護膜が被覆している厚みを測定した。評価結果は「金属配線被覆性」として表1に示す。
(金属配線被覆性の評価基準)
A:金属配線エッジ部において5μm以上の絶縁性保護膜が被覆されている。絶縁性保護膜が被覆されていない箇所はない。
B:金属配線エッジ部において3μm以上5μm未満の絶縁性保護膜が被覆されている。絶縁性保護膜が被覆されていない箇所はない。
C:金属配線エッジ部において3μm未満の絶縁性保護膜のみが被覆されている。或いは、金属配線エッジ部において、絶縁性保護膜が被覆されていない箇所がある。
表1より、耐熱性と絶縁性に優れるシリコーン系樹脂からなる絶縁性保護膜15を備える本発明のフレキシブル基板は、十分な光反射性能、屈曲性、耐久性をバランスよく兼ね備えるものであることが分かる。
1 フレキシブル基板
11 樹脂基板
12 接着剤層
13 金属配線部
14 ハンダ層
15 絶縁性保護膜
16 反射シート
2 LED素子
3 表示画面
4 放熱基材
10 LED実装モジュール
100 LED表示装置
11 樹脂基板
12 接着剤層
13 金属配線部
14 ハンダ層
15 絶縁性保護膜
16 反射シート
2 LED素子
3 表示画面
4 放熱基材
10 LED実装モジュール
100 LED表示装置
Claims (5)
- 可撓性を有する樹脂基板と、
前記樹脂基板上に積層されている金属配線部と、
前記樹脂基板上及び前記金属配線部上における発光素子実装用の一部領域を除いた部分に形成されている絶縁性保護膜と、を備え、
前記絶縁性保護膜は、非環状のジメチルシロキシ繰返単位を主成分とするシリコーン樹脂と、酸化チタンを含む無機フィラーと、を含有する樹脂組成物からなり、厚さが10μm以上50μm以下であって、JIS−K5600−5−4に準拠する鉛筆硬度試験による鉛筆硬度がF以上H以下である、フレキシブル基板。 - 前記シリコーン樹脂における、前記ジメチルシロキシ繰返単位の重合度が90以上200以下である、請求項1に記載のフレキシブル基板。
- 前記樹脂基板がポリエチレンナフタレートである請求項1又は2に記載のフレキシブル基板。
- 請求項1から3のいずれかに記載のフレキシブル基板にLED素子を実装してなるLED実装モジュール。
- 請求項4に記載のLED実装モジュールをバックライト光源として用いるLED表示装置。
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JP2020087893A (ja) * | 2018-11-30 | 2020-06-04 | パナソニックIpマネジメント株式会社 | 光源ユニット及びこれを備えた表示装置 |
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