JP2018168349A - 熱可塑性樹脂組成物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
熱可塑性エラストマー組成物として、ポリプロピレン(PP)、エチレンプロピレンジエンゴム(EPDM)、オイル、架橋剤等の配合で動的架橋したものがあるが、完全架橋の場合は、架橋剤としてフェノール系架橋剤が用いられ、部分架橋の場合、架橋剤として過酸化物架橋剤が用いられる(特許文献1、2)。
また、ポリエチレン(PE)、シランカップリング剤、過酸化物(反応開始剤)から作製したマスターバッチにスズなどの触媒マスターバッチを混合して成形し、その後の架橋工程において蒸気や空気中の水分等で架橋したシラノール架橋樹脂がある(特許文献3)。
また、シラノール架橋樹脂は、一旦架橋すると再溶融が不可能であり、再成形ができず、成形自由度が低い問題がある。
前記混練工程では、熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料にアルコキシシリル基がグラフト化された、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料と、熱可塑性樹脂とを、混練機中で溶融状態に混練する。
前記グラフト化工程では、前記熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料と、シランカップリング剤と、反応開始剤と、適宜の添加剤とを加えて、混練機中で溶融状態に混練することにより、前記アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料からなる熱可塑性エラストマーを作製する。
特に、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂(PET、PBT等)は、加水分解性はあるもののオレフィン系樹脂等に比べ、機械物性に優れ、融点が高い特性を有しており、機械物性や耐熱性に優れた熱可塑性樹脂組成物を得ることができる。
前記シリンダーにおいて前記グラフト化工程を行う第1ゾーンには第1供給口11、前記混練工程を行う第2ゾーンには第2供給口12、前記動的架橋工程を行う第3ゾーンには第3供給口13が設けられている。
以下の原材料を用い、図4の配合からなる実施例1〜16及び比較例1〜6の組成物を混練機で製造した。図4の配合における各成分の数字は重量部である。また、比較例1及び2については、品名:サントプレン 201−64:エクソンモービル社製、比較例3については、品名:ミラストマー 7030N:三井化学社製を使用した。使用した混練機は、2軸押出機(L/D=72)であり、実施例1〜13、16及び比較例1〜6については、第1ゾーン〜第3ゾーンを有する前記混練機10を使用し、実施例14〜15については、第1ゾーン〜第4ゾーンを有する前記混練機10Aを使用した。
また、前記混練機10Aを使用する場合の製造条件は、実施例14については、第1ゾーンの温度:230℃、第2および第3ゾーンの温度:270℃、第4ゾーンの温度270℃であり、実施例15については、第1ゾーンの温度:230℃、第2および第3ゾーンの温度:250℃、第4ゾーンの温度250℃であり、スクリュー回転数:400rpm、出口での吐出量:30Kg/hrにて行った。
なお、第1ゾーンの温度は、使用する原材料(熱可塑性エラストマー、ゴム材料等)の融点、使用する反応開始剤の分解温度により適宜設定されるため、温度範囲の目安として200〜250℃であることが好ましい。第2および第3ゾーン、第4ゾーンの温度は、使用する原料(熱可塑性樹脂等)の融点よりも10〜30℃高く設定することが好ましく、温度範囲の目安として、TP−1、TP−5の場合、180〜230℃であり、TP−2の場合、200〜260℃であり、TP−3の場合、240〜300℃であり、TP−4の場合、220〜280℃である。
・TPE−2(スチレン系):水添スチレン系熱可塑性エラストマー(SEBS)、クレイトンポリマージャパン社製、品名:G1651
・TPE−3(ポリエステル系):ポリエステル系熱可塑性エラストマー、東洋紡社製、品名:P−40B
・ゴム−1:エチレンプロピレンジエンゴム(EPDM)、ダウ・ケミカル日本社製、品名:NORDEL IP 4760P
・ゴム−2:アクリルゴム、ユニマテック社製、品名:A5098
・架橋剤(シランカップリング剤):ビニルトリメトキシシラン、信越化学社製、品名:KBM−1003
・反応開始剤:脂肪族系有機過酸化物、日本油脂社製、品名:パーヘキサ25B
・反応停止剤−1:フェノール系酸化防止剤、BASF社製、品名:IRGANOX 1010
・反応停止剤−2:ヒンダードアミン系光安定剤、BASF社製、品名:TINUVIN XT 855 FF
・シラノール架橋促進触媒:オクチル錫化合物、ADEKA社製、品名:アデカスタブ OT−1
・光安定剤:ヒンダードアミン系光安定剤、BASF社製、品名:TINUVIN XT 855 FF
・軟化剤:パラフィン系プロセスオイル、出光興産社製、品名:ダイアナプロセスオイル PW−90
・TP−1:ポリプロピレン系樹脂(ブロックタイプ)、日本ポリプロ社製、品名:ノバテックEC7
・TP−2:ポリアセタール樹脂、ポリプラスチックス社製、品名:ジュラコン M25−44
・TP−3:ポリブチレンテレフタレート系樹脂、東レ社製、品名:トレコン 1401X06
・TP−4:ポリアミド系樹脂、東レ社製、品名:アミランCM1017
・TP−5:ポリスチレン系樹脂、CHI MEI CORPORATION社製、品名:ポリレックスPH−88S
・着色剤:カラーマスターバッチ、東京インキ社製、品名:PEX3162 BLUE
実施例9は、前記グラフト化工程、前記混練工程及び前記動的架橋工程を連続して行い、前記熱可塑性樹脂追加混練工程については行わない例であり、TPE−3(ポリエステル系)とTP−1(ポリプロピレン系樹脂)を使用し、着色剤を配合した例である。
実施例10は、前記グラフト化工程、前記混練工程及び前記動的架橋工程を連続して行い、前記熱可塑性樹脂追加混練工程については行わない例であり、ゴム−1(エチレンプロピレンジエンゴム)とTP−1(ポリプロピレン系樹脂)を使用し、着色剤を配合した例である。
実施例11は、前記グラフト化工程、前記混練工程及び前記動的架橋工程を連続して行い、前記熱可塑性樹脂追加混練工程については行わない例であり、ゴム−2(アクリルゴム)とTP−1(ポリプロピレン系樹脂)を使用し、着色剤を配合した例である。
実施例13は、前記グラフト化工程、前記混練工程及び前記動的架橋工程を連続して行い、前記熱可塑性樹脂追加混練工程については行わない例であり、TPE−1(オレフィン系)とTP−2(ポリアセタール樹脂)を使用し、着色剤を配合した例である。
実施例15は、前記グラフト化工程、前記混練工程、前記動的架橋工程及び前記熱可塑性樹脂追加混練工程を連続して行った例であり、TPE−1(オレフィン系)とTP−4(ポリアミド系樹脂)を使用し、着色剤を配合した例である。TP−4(ポリアミド系樹脂)は、前記第2ゾーンの混練工程で20重量部混入し、残りの50重量部を前記第4ゾーンの熱可塑性樹脂追加混練工程で混入した。
島構造部のゲル分率の最大値は、TPEの配合量(100重量部)である。
島構造部のゲル分率の測定値は、JIS K6769:2004に準拠した。JIS K6769:2004は、ISO 15875−2:2003に対応する規格である。
耐候劣化による色差値(ΔE*ab)は、JIS Z8781−4:2013に準拠し、色差計(SMカラーコンピューター SM−T:スガ試験機社製)により測定した。JIS Z8781−4:2013は、ISO 11664−4:2008に対応する規格である。耐候劣化による色差値(ΔE*ab)は、耐候劣化前後の熱可塑性樹脂組成物の色差である。なお、耐候劣化試験は、JIS K7350−2:2008 B法に準拠し、耐光試験機(SC−700FP:スガ試験機社製)により、キセノンランプを放射照度:150W/m2(波長域300〜400nm)で照射し、累積照射量:300MJ/m2、ブラックパネル温度:63±3℃の条件で行った。JIS K7350−2:2008は、ISO 4892−2:2006に対応する規格である。
ΔE*ab=[(ΔL*)2+(Δa*)2+(Δb*)2)]1/2
また、色差値:ΔE*abは、図5に示す通り、米国標準局の定めるNBS単位及び色差の感覚(感覚的な色差の程度の評価)で表すことができる。図5のNBS単位の欄の数値は、上記の式で算出されるΔE*abの値である。
再溶融性は、各実施例及び各比較例を、180℃で3分間熱プレスし、溶融有無を確認した。溶融した場合を「〇」、溶融しなかった場合を「×」とした。
また、図4には示していないが、実施例1と実施例7(軟化剤配合例)について硬さを測定した。実施例1と実施例7を比べると、実施例1の硬さは、D60(タイプDデュロメータにより測定)であり、実施例7の硬さは、A65(タイプAデュロメータにより測定)であり、着色による色差値や圧縮永久歪等の特性を維持したまま熱可塑性樹脂組成物の硬度を下げることができる。硬さの測定はJIS K6253−3:2012に準拠した。JIS K6253−3:2012は、ISO 7619−1:2010に対応する規格である。
比較例1は、EPDMを使用しているため耐候劣化による色差値(ΔE*ab)が13.2であって耐候劣化による色差値の大きなものである。
比較例2は、EPDMを使用しているため耐候劣化による色差値(ΔE*ab)が14.2であって耐候劣化による色差値の大きなものである。
比較例3は、EPDMを使用しているため耐候劣化による色差値(ΔE*ab)が12.5であって耐候劣化による色差値の大きなものである。
比較例4は、飽和結合からなる原材料を使用しているため耐候劣化による色差値(ΔE*ab)は2.7であって耐候劣化による色差値の小さなものである。
比較例5は、飽和結合からなる原材料を使用しているため耐候劣化による色差値(ΔE*ab)は2.4であって耐候劣化による色差値の小さなものである。
比較例6は、飽和結合からなる原材料を使用しているため耐候劣化による色差値(ΔE*ab)は2.5であって耐候劣化による色差値の小さなものである。
<特徴>
主鎖及び側鎖が飽和結合からなる熱可塑性エラストマーにアルコキシシリル基がグラフト化された、アルコキシシリル基を有する飽和結合からなる熱可塑性エラストマーと、主鎖及び側鎖が飽和結合からなる熱可塑性樹脂とを、混練機中で溶融状態に混練する混練工程と、
前記混練機中に水成分を加え、前記混練機中で前記アルコキシシリル基を有する飽和結合からなる熱可塑性エラストマーのアルコキシシリル基と、前記水成分とを加水分解反応によりシラノール基化させ、次いで、前記シラノール基同士を縮合反応させ、シロキサン結合を形成させる動的架橋工程と、
を有し、
前記動的架橋工程により得られた熱可塑性樹脂組成物が、海島構造を有することを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
Claims (14)
- 熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料にアルコキシシリル基がグラフト化された、アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料と、熱可塑性樹脂とを、混練機中で溶融状態に混練する混練工程と、
前記混練機中に水成分を加え、前記混練機中で前記アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料のアルコキシシリル基と、前記水成分とを加水分解反応によりシラノール基化させ、次いで、前記シラノール基同士を縮合反応させ、シロキサン結合を形成させる動的架橋工程と、
を有し、
前記動的架橋工程により得られた熱可塑性樹脂組成物が、海島構造を有することを特徴とする熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 前記動的架橋工程において、
前記アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料のアルコキシシリル基が、前記シラノール基を経て、前記シロキサン結合を形成した際に、
前記アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料の粘度が、前記熱可塑性樹脂の粘度よりも大きくなり、
前記アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料が前記海島構造の島構造部へ相転移し、
前記熱可塑性樹脂が、前記海島構造の海構造部へ相転移する
ことを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 前記海島構造の前記島構造部のゲル分率(JIS K6769/ISO−15875−2:2003準拠)が、90%以上であることを特徴とする請求項1又は2に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記アルコキシシリル基を有する熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料を作製するために、
前記熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料と、シランカップリング剤と、反応開始剤とを加え、前記混練機中で溶融状態に混練することにより、前記熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料に前記シランカップリング剤をグラフト化させるグラフト化工程を有し、
前記グラフト化工程と、前記混練工程と、前記動的架橋工程とが、前記混練機中で、連続して行われることを特徴とする請求項1から3の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 前記海島構造の海構造部が、前記熱可塑性樹脂により構成され、再溶融可能であることを特徴とする請求項1から4の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料の100重量部に対して、着色剤の0.01重量部を配合した際の前記熱可塑性樹脂組成物の着色による色差値:ΔE*ab(JIS Z8781−4:2013/ISO 11664−4:2008準拠)が、1.5以上であることを特徴とする請求項1から5の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記動的架橋工程後、前記混練機中に前記熱可塑性樹脂を加えて該熱可塑性樹脂と、前記動的架橋工程により得られた前記熱可塑性樹脂組成物とを混練する熱可塑性樹脂追加混練工程を行うことを特徴とする請求項1から6の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂が、結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項1から7の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記熱可塑性エラストマー及び/又はゴム材料が、主鎖及び側鎖が飽和結合からなる熱可塑性エラストマーであり、
前記熱可塑性樹脂が、主鎖及び側鎖が飽和結合からなる熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項1から7の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。 - 前記主鎖及び側鎖が飽和結合からなる熱可塑性樹脂が、オレフィン系樹脂であることを特徴とする請求項9に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記オレフィン系樹脂が、ポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項10に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記主鎖及び側鎖が飽和結合からなる熱可塑性エラストマーが、ポリエチレン/αオレフィン系共重合体であることを特徴とする請求項9から11の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂組成物の耐候劣化後の色差値:ΔE*ab(JIS Z8781−4:2013/ISO 11664−4:2008準拠)が、0〜3であることを特徴とする請求項9から12の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂組成物が、建材用目地材又は建材用止水材、車両用内装材、車両用外装材、工業用ホース材として用いられることを特徴とする請求項1から13の何れか一項に記載の熱可塑性樹脂組成物の製造方法。
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