JP2018167319A - 車両パネル構造体の製造方法 - Google Patents
車両パネル構造体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2018167319A JP2018167319A JP2017068697A JP2017068697A JP2018167319A JP 2018167319 A JP2018167319 A JP 2018167319A JP 2017068697 A JP2017068697 A JP 2017068697A JP 2017068697 A JP2017068697 A JP 2017068697A JP 2018167319 A JP2018167319 A JP 2018167319A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pair
- double skin
- face plates
- vehicle panel
- panel structure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T30/00—Transportation of goods or passengers via railways, e.g. energy recovery or reducing air resistance
Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
【課題】簡単な製造工程でダブルスキン構造の車両パネル構造体の製造方法を提供できる。【解決手段】一方のダブルスキン形材12aの一対の面板31を他方のダブルスキン形材12bの一対の面板31に突き合わせ、当該突き合わせ部分に一対の面板31及びリブ部32による中空部S2を形成する突き合わせ工程と、突き合わせ部分において一対の面板31の端部同士を摩擦撹拌接合によって接合する接合工程と、を備え、接合工程では、プローブ部51の先端にショルダ部52が設けられた回転ツール50と、プローブ部51が挿通した状態でショルダ部52と対向する裏当部材53とを用い、中空部S2内に配置したショルダ部52と中空部S2の外側に配置した裏当部材53とによって突き合わせ部分を挟持した状態で、突き合わせ部分に挿入したプローブ部51を突き合わせ部分に沿って走査する。【選択図】図6
Description
本発明は、車両パネル構造体の製造方法に関する。
従来、一対の面板が複数のリブ部で接続された複数の押出し中空形材(以下、ダブルスキン形材という)を接合することで、車両パネル構造体を形成する手法が知られている。たとえば、特許文献1には、複数のダブルスキン形材が接合された車両パネル構造体を用いることで、ダブルスキン構造を有する鉄道車両構体を製造することが開示されている。
ダブルスキン形材では、一対の面板の間にリブ部によって形成された中空部が存在するため、例えば摩擦撹拌接合によって複数のダブルスキン形材における面板の端部同士を接合する際に、摩擦撹拌接合時に加わる荷重を支えるための構成が必要となっている。例えば特許文献1では、中空部を形成するリブ部とは別に摩擦撹拌接合時に加わる荷重を支えるためのリブ部が面板間に配置されている。そして、荷重を支えるためのリブ部の一方側と他方側とにおいてそれぞれ摩擦撹拌接合を行うことで、複数のダブルスキン形材同士の接合が実現されている。
しかしながら、このような従来の方法では、ダブルスキン形材の外面に回転ツールのショルダ部を当接させて接合を行うため、該外面に摩擦撹拌接合によるビードが形成される。外面は、例えば鉄道車両構体の外装又は内装として用いられるため、外面に形成されたビードを研削するという工程等が必要となる。このため、製造工程が煩雑になるという問題がある。
本発明は、簡単な製造工程でダブルスキン構造の車両パネル構造体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の一側面に係る車両パネル構造体の製造方法は、互いに対向する一対の面板と、一対の面板間に配置されている複数のリブ部とによって構成される一対のダブルスキン形材同士を接合してなる車両パネル構造体の製造方法であって、一方のダブルスキン形材の一対の面板を他方のダブルスキン形材の一対の面板に突き合わせ、当該突き合わせ部分に一対の面板及びリブ部による中空部を形成する突き合わせ工程と、突き合わせ部分において一対の面板の端部同士を摩擦撹拌接合によって接合する接合工程と、を備え、接合工程では、プローブ部の先端にショルダ部が設けられた回転ツールと、プローブ部が挿通した状態でショルダ部と対向する裏当部材とを用い、中空部内に配置したショルダ部と中空部の外側に配置した裏当部材とによって突き合わせ部分を挟持した状態で、突き合わせ部分に挿入したプローブ部を突き合わせ部分に沿って走査する。
この車両パネル構造体の製造方法では、中空部内に配置したショルダ部と中空部の外側に配置した裏当部材とによって突き合わせ部分を挟持した状態で、突き合わせ部分に挿入したプローブ部を突き合わせ部分に沿って走査する。中空部内の面にショルダ部が当接するため、当該面にビードが形成される。中空部の外側の面に裏当部材が当接するため、当該面にはビードが形成されない。これにより、ビードを研削するという工程等を省くことが可能となる。このため、簡単な製造工程でダブルスキン構造の車両パネル構造体を製造することができる。
柱部材を一対のダブルスキン形材の外面に設置する柱設置工程を更に備え、厚さが10〜40mmのダブルスキン形材が用いられてもよい。ダブルスキン形材の厚さが10〜40mmであるため、柱部材によってセミモノコック構造を構成することにより、安価で軽量かつ高剛性の構造を実現することができる。
複数のリブ部が一対の面板に対して垂直に配置されているダブルスキン形材が用いられてもよい。これにより、車両パネル構造体を所定形状に加工する場合に、任意の中空部の位置で切断することができる。したがって、例えば、開口フレームの取付位置において専用のリブ部を設ける必要がなくなり、製造コストの低減が図られる。
本発明によれば、簡単な製造工程でダブルスキン構造の車両パネル構造体の製造方法を提供できる。
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
図1は、車両パネル構造体を有する鉄道車両構体の一例を示す概略斜視図である。鉄道車両構体1は、床構体2と、側構体3と、屋根構体4と、妻構体5とを備えている。これらの各構体が相互に接合されることにより、鉄道車両構体1は、乗客を収容する空間を内部に有する箱型形状をなしている。
床構体2は、車両の床部を構成する構体として鉄道車両構体1の底部に配置されている。床構体2の下部には、鉄道車両構体1を支持する一対の台車(不図示)が設置されている。側構体3及び妻構体5は、車両の側部を構成する構体として、床構体2の左右の縁部及び前後の縁部を囲むように立設されている。
側構体3には、乗客らが乗り降りするためのドア部6が等間隔に複数設けられている。また、ドア部6,6間と側構体3の両端部とには、窓部7がそれぞれ設けられている。側構体3は、例えば腰パネル、吹き寄せパネル、幕パネル、ドア上パネル等の各部位を形成する車両パネル構造体11(図2参照)によって構成されている。
腰パネルは、窓部7と床構体2との間に位置するパネルであり、吹き寄せパネルは、ドア部6と窓部7との間、及び窓部7と妻構体5との間に位置するパネルである。幕パネルは、窓部7と屋根構体4との間に位置するパネルであり、ドア上パネルは、ドア部6と屋根構体4との間に位置するパネルである。
妻構体5は、乗客らが車両間を行き来するための出入口部8が設けられている。屋根構体4は、車両の屋根部を構成する構体として鉄道車両の構体の上部に空間に蓋をするように配置されている。車両の屋根構体4には、上部に車内の温度を調整するためのエアコンディショナー及びパンタグラフ(図示しない)などが設置されている。
次に、上述した側構体3を構成する車両パネル構造体11について更に詳細に説明する。
図2は、図1に示した鉄道車両構体1の側構体3として用いられる車両パネル構造体の斜視図である。車両パネル構造体11は、互いに接合された一対のダブルスキン形材12によって構成されており、ダブルスキン構造を有している。接合された一対のダブルスキン形材12は、互いに平行な主面22a,22bを有している。主面22aは側構体3の外側面を構成し、主面22bは側構体3の内側面を構成する。車両パネル構造体11は、3以上のダブルスキン形材12が接合されることによって構成されていてもよい。
本実施形態において車両パネル構造体11は、一対のダブルスキン形材12の主面22bに接合された柱部材13も有しており、ダブルスキン構造とセミモノコック構造とが併用されている。柱部材13は、ハット形状を有しており、一対のフランジ部13aを含んでいる。柱部材13は、一対のフランジ部13aの溶接部13bにおいて、スポット溶接によって主面22bに接合されている。柱部材13は、鉄道車両構体1への適用時において、側構体3の高さ方向に延在する。
柱部材13は、例えば、ダブルスキン形材12よりも強度が高い材料からなる。柱部材13の材料としては、例えば7N01等の高強度アルミ合金が挙げられる。柱部材13は、ダブルスキン形材12と同一の材料を用いて構成されていてもよい。柱部材13の厚さは、例えば数ミリ程度となっている。
一対のダブルスキン形材12は、互いに突き合わされて摩擦撹拌接合によって接合されている。摩擦撹拌接合は、回転ツールを回転させながらプローブ部を金属材等の材料に押し込み、摩擦熱で軟化させた母材同士を塑性流動により一体化させる固相接合方法である。摩擦撹拌接合では、アーク溶接及びレーザ溶接のような溶融溶接と比較して母材への入熱量が小さいので、高品質な継手を得ることが可能であり、融点の低いアルミニウム合金の接合に適している。
各ダブルスキン形材12は、互いに対向する一対の面板31と、一対の面板31間に複数の中空部S1を形成する複数のリブ部32とによって構成されている。各ダブルスキン形材12の厚さは、10〜40mmである。各ダブルスキン形材12は、例えば6N01等のアルミ合金からなる板材であり、例えば押出成形によって形成される。一対の面板31は、互いに対向しており、各面板31の厚さは例えば数ミリ程度である。
複数のリブ部32は、一対の面板31間に配置されており、一対の面板31の対向方向(ダブルスキン形材12の厚み方向)及び一対のダブルスキン形材12の突き合わせ方向に対して、直交する方向に平行に延在している。したがって、複数のリブ部32は、鉄道車両構体1の長手方向に平行に延在する。各リブ部32の厚さは、例えば数ミリ程度である。複数のリブ部32は、一対のダブルスキン形材12の突き合わせ方向において所定間隔で平行に配列されている。各リブ部32は、一対の面板31に対して垂直に配置されている。したがって、複数のリブ部32によって形成された中空部S1は、断面矩形状となっている。
一対のダブルスキン形材12の突き合わせ部分においても、一対の面板31及びリブ部32によって形成された中空部S2が設けられている。中空部S2は、中空部S1と同様に、鉄道車両構体1の長手方向に平行に延在し、断面矩形状となっている。したがって、各リブ部32、中空部S1、及び中空部S2は、柱部材13が延在する方向と直交する方向に延在している。
本実施形態では、一対のダブルスキン形材12の突き合わせ方向Aにおいて、中空部S2の幅は、各中空部S1の幅と同じである。中空部S2の幅は、各中空部S1の幅よりも大きくてもよい。この場合、摩擦撹拌接合時において、プローブ部に高い走査精度が要求されることを回避でき、中空部S2における摩擦撹拌接合の容易化が図られる。
図3は、中空部S2付近の拡大断面図である。摩擦撹拌接合部40は、上記突き合わせ部分に対する摩擦撹拌接合による接合痕が現れている領域である。摩擦撹拌接合部40は、主面22a側の面板31と主面22b側の面板31とに設けられており、一対のダブルスキン形材12の突き合わせ部分に沿って、鉄道車両構体1の長手方向に平行に延在する。中空部S2は、主面22a側の摩擦撹拌接合部40と主面22b側の摩擦撹拌接合部40との間に位置する。摩擦撹拌接合部40は、中空部S2内の面22c,22dにビード41を有する。摩擦撹拌接合部40の中空部S2外側の面、すなわち主面22a及び主面22bは、平坦である。
次に、図4〜図6を参照して、本実施形態に係る車両パネル構造体11の製造工程について説明する。図4は、車両パネル構造体11の製造工程の一例に用いられるダブルスキン形材の要部拡大断面図である。各ダブルスキン形材12の一対の面板31は、接合時に他のダブルスキン形材12と突き合わされる端面45を有している。端面45は、平面である。一方のダブルスキン形材12aの端面45と他方のダブルスキン形材12bの端面45は、互いに嵌合する凹凸形状であってもよい。
車両パネル構造体11の製造工程では、まず、図5に示されるように、一方のダブルスキン形材12aの一対の面板31と他方のダブルスキン形材12bの一対の面板31とを互いの対向方向Aで突き合わせ、端面45の境界部分Bを形成する。これにより、突き合わせ部分に、一対の面板31及びリブ部32による中空部S2が形成される。次に、回転ツールを回転させながらプローブ部を一対のダブルスキン形材12の突き合わせ部分に押し込み、当該突き合わせ部分に沿って、一対の面板31の端部同士を摩擦撹拌接合で接合する。摩擦撹拌接合では、回転ツールとダブルスキン形材12との間で発生する摩擦熱による塑性流動によって、突き合わせ部分が接合される。摩擦撹拌接合は、境界部分Bが摩擦撹拌接合部40に含まれるように行われる。塑性流動によって境界部分Bが摩擦撹拌接合部40に含まれるように、摩擦撹拌接合が行われてもよい。
具体的には、図6及び図7に示されている回転ツール50を用いて、摩擦撹拌接合が行われる。図6は摩擦撹拌接合による接合工程を示す斜視図であり、図7は摩擦撹拌接合による接合工程を示す断面図である。回転ツール50には、プローブ部51の先端にショルダ部52が設けられており、プローブ部51の基端側には裏当部材53が設けられている。プローブ部51は、裏当部材53の中央に設けられている貫通孔53aに挿通されており、裏当部材53に対して回転自在である。裏当部材53は、プローブ部51が挿通した状態でショルダ部52と対向する。
接合工程では、各リブ部32及び中空部S2が延在する方向に位置するダブルスキン形材12の端面側から上述した突き合わせ部分に、プローブ部51を回転させながら挿入する。この際、プローブ部51の先端に設けられているショルダ部52を一対のダブルスキン形材12の中空部S2内に配置し、裏当部材53を中空部S2の外側に配置する。そして、ショルダ部52と裏当部材53とで突き合わせ部分を挟持すると共にダブルスキン形材12に対して走査方向C側にプローブ部51を傾斜した状態で、突き合わせ部分に挿入したプローブ部51を回転させながら突き合わせ部分に沿って走査する。
上記走査を一対の面板31の主面22b側と主面22a側との双方で行う。具体的には、ショルダ部52が中空部S2内の面22dに当接し、裏当部材53が中空部S2の外側の面、すなわち主面22bに当接している状態で、プローブ部51を走査する。その後、ショルダ部52が中空部S2内の面22cに当接し、裏当部材53が中空部S2の外側の面、すなわち主面22aに当接している状態で、プローブ部51を走査する。プローブ部51の走査は、上記順番と逆の順番で行ってもよいし、同時に行ってもよい。
プローブ部51の走査において、ショルダ部52はプローブ部51と共に一対のダブルスキン形材12に対して回転しながら走査方向Cに移動するが、裏当部材53は一対のダブルスキン形材12に対して回転せずにプローブ部51と共に走査方向Cに移動する。中空部S2内の面22c,22dには、プローブ部51の当接によってビード41が形成される。主面22a,22bには回転しない裏当部材53が当接するため、主面22a,22bは平坦である。接合工程の後に、主面22a側及び主面22b側において、摩擦撹拌接合部40をグラインダ等によって研磨してもよい。
次に、互いに接合された一対のダブルスキン形材12の外面である主面22bに、柱部材13を設置する。具体的には、柱部材13は、複数のリブ部32等が延在する方向と直交する方向に延在した状態で、面板31に対してスポット溶接される。柱部材13は、主面22aに設置されてもよい。
以上説明したように、車両パネル構造体11の製造方法では、中空部S2内に配置したショルダ部52と中空部S2の外側に配置した裏当部材53とによって突き合わせ部分を挟持した状態で、突き合わせ部分に挿入したプローブ部51を突き合わせ部分に沿って走査する。中空部S2内の面22c,22dにダブルスキン形材12に対して回転するショルダ部52が当接するため、当該面22c,22dにビード41が形成される。中空部S2の外側の面、すなわち主面22a,22bに、ダブルスキン形材12に対して回転しない裏当部材53が当接するため、当該主面22a,22bにはビードが形成されない。したがって、鉄道車両構体1の内面と外面となる部分にビードが形成されないため、ビードを研削するという工程等を省くことが可能となる。このため、簡単な製造工程でダブルスキン構造の車両パネル構造体11を製造することができる。
柱部材13を一対のダブルスキン形材12の外面に設置する設置工程を更に備え、厚さが10〜40mmのダブルスキン形材12が用いられている。ダブルスキン形材12の厚さが40mm以下であるため、安価かつ軽量な構造を実現できる。ダブルスキン形材12の厚さが10mm以上であるため、摩擦撹拌接合において歪みが少ない構造を実現できる。したがって、柱部材13を設置してセミモノコック構造を構成することによって、簡単な製造工程で、安価かつ軽量であると共に、ダブルスキン構造とセミモノコック構造を併用した高い剛性を有する構造を実現できる。
複数のリブ部32が一対の面板31に対して垂直に配置されているダブルスキン形材12が用いられている。これにより、車両パネル構造体11を所定形状に加工する場合に、任意の中空部S2の位置で切断することができる。したがって、例えば、開口フレームの取付位置において専用のリブ部を設ける必要がなくなり、製造コストの低減が図られる。
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明は必ずしも上述した実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
11…車両パネル構造体、12,12a,12b…ダブルスキン形材、13…柱部材、22a,22b…主面、31…面板、32…リブ部、40…摩擦撹拌接合部、50…回転ツール、51…プローブ部、52…ショルダ部、53…裏当部材、S2…中空部。
Claims (3)
- 互いに対向する一対の面板と、前記一対の面板間に配置された複数のリブ部とによって構成された一対のダブルスキン形材同士を接合してなる車両パネル構造体の製造方法であって、
一方のダブルスキン形材の前記一対の面板と他方のダブルスキン形材の前記一対の面板とを突き合わせ、当該突き合わせ部分に前記一対の面板及び前記リブ部による中空部を形成する突き合わせ工程と、
前記突き合わせ部分において前記一対の面板の端部同士を摩擦撹拌接合によって接合する接合工程と、を備え、
前記接合工程では、
プローブ部の先端にショルダ部が設けられた回転ツールと、前記プローブ部が挿通した状態で前記ショルダ部と対向する裏当部材とを用い、
前記中空部内に配置した前記ショルダ部と前記中空部の外側に配置した前記裏当部材とによって前記突き合わせ部分を挟持した状態で、前記突き合わせ部分に挿入した前記プローブ部を前記突き合わせ部分に沿って走査する、車両パネル構造体の製造方法。 - 柱部材を前記一対のダブルスキン形材の外面に設置する柱設置工程を更に備え、
厚さが10〜40mmのダブルスキン形材が用いられる、請求項1に記載の車両パネル構造体の製造方法。 - 前記複数のリブ部が前記一対の面板に対して垂直に配置されている、ダブルスキン形材が用いられる、請求項1又は2に記載の車両パネル構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017068697A JP2018167319A (ja) | 2017-03-30 | 2017-03-30 | 車両パネル構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2017068697A JP2018167319A (ja) | 2017-03-30 | 2017-03-30 | 車両パネル構造体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2018167319A true JP2018167319A (ja) | 2018-11-01 |
Family
ID=64018250
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2017068697A Pending JP2018167319A (ja) | 2017-03-30 | 2017-03-30 | 車両パネル構造体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2018167319A (ja) |
-
2017
- 2017-03-30 JP JP2017068697A patent/JP2018167319A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US6745929B1 (en) | Method of manufacturing structural body and structural body | |
US20030042293A1 (en) | Friction stir welding method and panel structure for friction stir welding | |
JPH11277255A (ja) | 摩擦攪拌接合方法およびその装置 | |
JP6933915B2 (ja) | 車両パネル構造体及びその製造方法 | |
JP2000167677A (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
JP2018167319A (ja) | 車両パネル構造体の製造方法 | |
JP4865273B2 (ja) | 軌道系車両の構体の製造方法および軌道系車両 | |
JP2005239029A (ja) | 鉄道車両構体 | |
JP2018167790A (ja) | 車両パネル構造体及び車両パネル構造体の製造方法 | |
JP2001096378A (ja) | 摩擦溶接方法及び溶接構造体 | |
JP2008168732A (ja) | 車両構体 | |
JP4463183B2 (ja) | アルミニウム構造体及びその製造方法 | |
JP2004243379A (ja) | 中空構造型材及び構造物製造方法 | |
WO2012046458A1 (ja) | 車体フレームの製造方法 | |
JP4915787B2 (ja) | 鉄道車両構体 | |
JP5544227B2 (ja) | 鉄道車両構体 | |
JP2000233286A (ja) | 摩擦撹拌接合方法および構造体 | |
JP4552622B2 (ja) | 車両のピラー構造 | |
JP4234696B2 (ja) | 鉄道車両用先頭部構造 | |
JP5107518B2 (ja) | 溶接装置及び溶接方法 | |
JP4620033B2 (ja) | 鉄道車両用構体及び枠部材取り付け方法 | |
WO2015156294A1 (ja) | 車両ドアの立柱サッシュ、及び車両ドアの立柱サッシュの製造方法 | |
JP6909019B2 (ja) | 鉄道車両構体 | |
JP2004090087A (ja) | 構造体の製造方法とその装置 | |
JP2018176795A (ja) | 鉄道車両構体及び鉄道車両構体の製造方法 |