JP2018147179A - リスクアセスメント支援方法およびリスクアセスメント支援プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】 装置の設計段階でのリスクアセスメントを支援することにより、設計者がリスクアセスメントを簡単に行えるようにする。【解決手段】 リスクアセスメント支援方法において、設計段階での装置の設備情報が入力される設備情報入力ステップＳ１と、入力された設備情報に基づいて危険源を同定して危険領域を特定する危険領域特定ステップＳ４と、危険領域におけるリスクＲを算出するリスク算出ステップＴ４とを設ける。【選択図】 図４

Description

本発明は、装置の設計段階でのリスクアセスメントを支援することにより設計者がリスクアセスメントを簡単に行えるようにするためのリスクアセスメント支援方法、およびこれをコンピュータに実行させるためのリスクアセスメント支援プログラムに関する。

ロボットのリスク評価を行うものとして、たとえば特開２０１４−１８８６４４号公報に示すようなものが提案されている。このリスク評価装置においては、ロボットの教示内容に対応付けして仮想危険源／仮想危険事象／危険対策が記憶された記憶部から、教示内容に対応する仮想危険源／仮想危険事象／危険対策を選択し、前記危険対策により危険回避が可能か否かを判別して、ロボットの作動を制御するようにしている（同公報の請求項１参照）。

上記公報に記載のものでは、教示を行った後の実機のロボットのリスク評価を行うためのものであって、教示を行う前のリスク評価を行うものではなく、従来、教示前のロボットを含む装置の設計段階でのリスク評価に関しては、設計者が個々に判断するしかなかった。

本発明は、このような従来の実情に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする課題は、装置の設計段階でのリスクアセスメントを支援することにより、設計者がリスクアセスメントを簡単に行えるリスクアセスメント支援方法を提供することにある。

本発明に係るリスクアセスメント支援方法は、設計段階での装置の設備情報が入力される設備情報入力ステップと、入力された設備情報に基づいて危険源を同定し、危険領域を特定する危険領域特定ステップと、危険領域におけるリスクを算出するリスク算出ステップとを備えている。

本発明に係るリスクアセスメント支援方法によれば、入力された設計段階での装置の設備情報に基づいて危険源を同定して危険領域を特定し、危険領域におけるリスクを算出するようにしたので、装置の設計段階でのリスクアセスメントを支援できるようになり、これにより、設計者が装置のリスクアセスメントを簡単に行えるようになる。

本発明においては、リスク算出ステップで算出されたリスクの安全性評価が許容範囲でない場合にリスク対策を選定するリスク対策選定ステップをさらに備えている。

本発明においては、リスク算出ステップで算出されたリスクの安全性評価が許容範囲でない場合に、設計見直し後の装置の設備変更情報が入力される設備変更情報入力ステップをさらに備えている。

本発明に係るリスクアセスメント支援プログラムは、上記リスクアセスメント支援方法をコンピュータに実行させるためのものである。

以上のように本発明によれば、装置の設計段階でのリスクアセスメントを支援できるようになるので、設計者が装置のリスクアセスメントを簡単に行えるようになる。

本発明の一実施例によるリスクアセスメント支援方法が実行されるコンピュータの概略ブロック構成図である。 本実施例によるリスクアセスメント支援方法を実行するリスクアセスメント支援プログラムが有する設備情報ライブラリの一例を示す図である。 本実施例によるリスクアセスメント支援プログラムが有するリスク対策ライブラリの一例を示す図である。 本実施例によるリスクアセスメント支援プログラムのフローチャートである。 本実施例によるリスクアセスメント支援プログラムのフローチャートである。 本実施例によるリスクアセスメント支援プログラムのフローチャートである。 本実施例によるリスクアセスメント支援プログラムをコンピュータに実行させた際に表示されるコンピュータの操作画面の表示の一例であって、設計段階の装置（ここでは自動溶接ライン）を３次元で示している。 コンピュータの操作画面の表示の一例であって、図７の装置を上から見た状態を示している。 図８の画面表示において、自動溶接ラインの各溶接ロボットのアーム可動範囲および作業者の行動範囲が追加表示された例が示されている。 図９の画面表示において、危険事象の発生個所が追加表示された例が示されている。 図１０中の危険事象発生個所を図１６の表中の各事案番号に対応付けたものが示されている。 本実施例によるリスクアセスメント支援方法において、リスク評価法として加算法を採用した場合の障害の程度の選択基準の一例を示している。 本実施例によるリスクアセスメント支援方法において、リスク評価法として加算法を採用した場合の危険事象の発生確率の選択基準の一例を示している。 本実施例によるリスクアセスメント支援方法において、リスク評価法として加算法を採用した場合の暴露頻度の選択基準の一例を示している。 本実施例によるリスクアセスメント支援方法において、リスク評価法として加算法を採用した場合のリスクレベルの選択基準の一例を示している。 本実施例によるリスクアセスメント支援プログラムをコンピュータに実行させた際に表示されるコンピュータの操作画面の表示の一例であって、リスクアセスメントの結果を一覧表で示している。

以下、本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
図１ないし図１６は、本発明の一実施例によるリスクアセスメント支援方法を説明するための図である。ここでは、本実施例によるリスクアセスメント支援方法が適用される設計段階の装置として、自動車用扉の自動溶接ラインを例にとる。

図１は、本実施例によるリスクアセスメント支援方法が実行されるコンピュータ（たとえばパソコン）の概略ブロック構成を示している。コンピュータ１は制御・演算部２を有しており、制御・演算部２には、キーボードやマウス等の入力部３およびその他の入力部４が接続されている。また制御・演算部２には、ＲＯＭ５およびＲＡＭ６と、本実施例のリスクアセスメント支援方法を実行するためのリスクアセスメント支援プログラムが格納される記憶部７と、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイ、プラズマディスプレイ等の表示部８と、その他の出力部９とが接続されている。本実施例によるリスクアセスメント支援プログラムは、ＣＤ等の外部記憶媒体を通じて記憶部７にインストールされ、またはインターネットやイントラネット等のネットワーク回線を通じて記憶部７にダウンロードされる。

本リスクアセスメント支援プログラムは、図２に示すような、装置の設備情報ライブラリ１０を有している。この設備情報ライブラリ１０には、たとえば、各種ロボットアームのデータ１０Ａ、各種エンドエフェクタのデータ１０Ｂ、各種コンベアのデータ１０Ｃおよびその他の機械類のデータ１０Ｄが登録されている。各データは、たとえばメーカー／種別／性能等に応じて分類されており、設計者が所望の設備情報をコンピュータの操作画面から適宜選択できるようになっている。なお、所望の設備情報が設備情報ライブラリ１０に登録されていない場合には、ネットワーク回線を通じてまたはデータベースから新たな設備情報をダウンロードしたり、あるいは設計者が手入力で異なる設備情報を入力できるようにしてもよい。

また、本リスクアセスメント支援プログラムは、図３に示すような、装置のリスク対策ライブラリ２０を有している。このリスク対策ライブラリ２０には、たとえば、各種安全柵のデータ２０Ａ、各種ライトカーテンのデータ２０Ｂ、各種インターロックスイッチのデータ２０Ｃおよびその他安全関連機器のデータ２０Ｄが登録されている。これらのリスク対策の中から装置に適切なリスク対策がプログラムによって自動的に選定され、または設計者によってコンピュータの操作画面から適宜選択されるようになっている。なお、この例では、各種安全柵のデータ２０Ａは、設備情報ライブラリ１０のその他の機械類のデータ１０Ｄにも登録されている。

次に、本リスクアセスメント支援方法について、図４ないし図６のフローチャートおよび図７ないし図１６を用いて説明する。
プログラムがスタートすると、図４のステップＳ１において、装置の設備情報が入力されるのを待つ。設計者は、プログラムの実行中にコンピュータ１の操作画面から設備情報ライブラリ１０（図２）を呼び出す。

ここでは、設計者は、設計段階の装置として自動車用扉の自動溶接ラインを構築しようとしているので、自動車用扉の溶接に適したロボットアーム、溶接用エンドエフェクタ（たとえばスポット溶接ガン等の溶接機）、自動車用扉の搬送に適したコンベア、およびその他必要な機械（たとえば自動車扉搬入用のローダ等）を設備情報ライブラリ１０の各登録データから適宜選択して、コンピュータの操作画面上に配置する。

図７は操作画面の一例を示しており、同図には、自動車用扉Ｗを下側から上側に向かって搬送するコンベアＣと、自動車用扉ＷをコンベアＣに搬入するローダＬと、コンベア搬送方向の左右にそれぞれ配置され、コンベアＣによる搬送中に自動車用扉Ｗにそれぞれ溶接を行う２台の溶接用ロボットＲ１、Ｒ２とが３次元で表示されている。この例では、設計者が設備情報ライブラリ１０から安全柵Ｆをすでに選択しているので、自動溶接ラインの周りに安全柵Ｆが配設されたものが表示されている。なお、符号Ｅ１、Ｅ２はそれぞれメンテナンス用入口１、２を示しており、符号Ｄはメンテナンス用入口１に設けられたドアであり、符号Ｐは操作パネルである。一方、図８は、図７の装置を上から見た状態（平面図）を示しており（自動車用扉は図示省略）、寸法も併せて表示されている。なお、図８の装置を横から見た状態（正面図および側面図）についての図示は省略するが、視点を切り替えることにより、設計者は操作画面上で装置を様々な角度から見ることができるようになっている。

図４のステップＳ１において、装置の設備情報の入力が完了すれば、ステップＳ２に移行する。ステップＳ２では、装置のライフサイクルのどの段階（たとえば運転／保守等のいずれのモード）について、リスクアセスメントを行うかが選択されるのを待つ。いずれかのモード（たとえば運転モード）が選択されれば、ステップＳ３に移行する。

ステップＳ３では、ステップＳ１で入力された設備情報およびステップＳ２で選択されたモードに基づいて、作業員の行動範囲を特定する。この行動範囲の特定は、コンピュータにより自動的に処理され、操作画面上に表示される。たとえば、ステップＳ２で運転モードが選択されていたとき、ロボットＲ１、Ｒ２の稼働中に作業員が行動する範囲は、たとえば図９中の二点鎖線Ｓｍ１、Ｓｍ２で示すようなものになる。同図には、シミュレーションされたロボットＲ１、Ｒ２のアーム可動範囲が一点鎖線ＳＲ１、ＳＲ２で併せて表示されている。図９に示すように、作業者の行動範囲Ｓｍ１、Ｓｍ２は、安全柵Ｆの内側のみならず、メンテナンス用入口Ｅ１、Ｅ２および安全柵Ｆの外側にも存在している。

なお、ステップＳ３での処理の際には、コンピュータで設定された作業員の行動範囲を設計者が必要に応じて適宜修正できるようにしてもよい。設計者がマウス等を用いて行動範囲を修正する際には、図９のように装置の上から見るだけでなく、正面側や側面側からも見て作業員の行動範囲を決定するのが好ましい。このとき、装置をいずれの側から見た場合でも、ロボットＲ１、Ｒ２のアーム可動範囲の領域ＳＲ１、ＳＲ２が表示されるようにしておくことで、設計者による作業員の行動範囲の入力が容易になる。

ステップＳ３の処理が完了すれば、ステップＳ４に移行する。ステップＳ４では、ステップＳ１で入力された装置の設備情報、ステップＳ２で選択された装置のモード、およびステップＳ３で特定された作業員の行動範囲に基づき、人体に対する危険源を同定して危険領域を特定する危険領域特定処理を実行する。ここでは、まず、駆動源のあるロボットＲ１、Ｒ２、コンベアＣおよびローダＬがいずれも危険源として同定される。

次に、作業員の行動範囲の領域Ｓｍ１、Ｓｍ２がロボットＲ１、Ｒ２のアーム可動範囲の領域ＳＲ１、ＳＲ２とオーバラップしていないかどうか、作業員側の領域Ｓｍ１、Ｓｍ２およびロボット側の領域ＳＲ１、ＳＲ２が接近し過ぎていないか（つまり双方の間隔が狭すぎないか）どうか、さらには、ロボット側の領域ＳＲ１、ＳＲ２と安全柵Ｆとの間隔に人が挟まれるおそれがないかどうか等に基づいて、危険領域か否かが判断される。

作業員側の領域Ｓｍ１、Ｓｍ２およびロボット側の領域ＳＲ１、ＳＲ２がオーバラップしている場合には、即座に危険領域と判断され、オーバラップしていない場合でも双方の領域の最小間隔が予め定めておいた間隔よりも狭い場合には、危険領域と判断され、ロボット側の領域ＳＲ１、ＳＲ２と安全柵Ｆとの間の最小間隔が予め定めておいた間隔よりも狭い場合には、危険領域と判断される。危険領域と判断された個所は、図１０中に斜線領域で示すように、好ましくは、操作画面中にたとえば黄色や赤色等でハイライト表示される。なお、図１０では、装置を上から見た状態が示されているが、危険領域か否かの判断は、装置の正面側および側面側を含む３次元で行われる。すなわち、図１０の紙面内にＸ軸およびＹ軸をとり、これらと直交するように紙面に垂直にＺ軸をとるとき、危険領域か否かの判断はＸ、Ｙ、Ｚのすべての方向に関して行われる。

ステップＳ４での処理が完了すれば、ステップＳ５に移行する。ステップＳ５では、図６に示すようなリスク見積サブルーチンを実行する。この場合には、まず、図６のステップＴ１において、リスク評価法が選択されるのを待つ。リスク評価法には、たとえば、加算法、積算法、マトリクス法、リスクグラフ法があり、設計者は操作画面のプルダウンメニュー等からいずれの評価法を用いるかを選択する。ここでは、一例として、加算法が選択される場合を例にとる。

ステップＴ１での選択が完了すれば、ステップＴ２に移行する。ステップＴ２では、図１０中の危険領域（斜線領域）で起こり得る危険事象およびそれにともなう障害を特定する危険事象特定処理を実行する。この場合には、好ましくは、図１０中の各危険領域にカーソル／マウスポインタを移動させたときに、それぞれの危険領域に対応した危険事象および障害が表示されるようにする。なお、危険事象および障害の特定に際しては、危険領域の態様に応じた危険事象／傷害の代表的な事例をパターン化してテーブルにしたものを用意するようにすればよい。

具体的には、作業員の行動範囲の領域Ｓｍ１、Ｓｍ２とロボットＲ１、Ｒ２のアーム可動範囲の領域ＳＲ１、ＳＲ２とがオーバラップしている場合や、作業員側の領域Ｓｍ１、Ｓｍ２およびロボット側の領域ＳＲ１、ＳＲ２間の最小間隔が予め定めておいた間隔よりも狭い場合には、作業員がロボットアームと衝突する可能性があるため、危険事象としては、前記テーブルの中から「ロボットアームと衝突する」が選択される。また、ロボット側の領域ＳＲ１、ＳＲ２と安全柵Ｆとの間の最小間隔が予め定めておいた間隔よりも狭い場合には、作業員がロボットアームと安全柵との間に挟み込まれる可能性があるため、危険事象としては、前記テーブルの中から「作業員がロボットアームと安全柵の間に挟まれる」が選択される。障害としては、「ロボットアームと衝突する」という危険事象の場合には、前記テーブルの中から「打撲もしくは骨折」が選択され、「作業員がロボットアームと安全柵の間に挟まれる」という危険事象の場合には、前記テーブルの中から「骨折以上の重傷」が選択される。

なお、運転中のロボットアームは、領域ＳＲ１、ＳＲ２中のいずれの位置にあるかで移動速度が異なり、その結果、人に対する衝撃力も異なるため、ロボットアームの領域ＳＲ１、ＳＲ２内の位置に応じて、衝突にともなう障害の程度が異なるように表示できるようにしてもよい。

ステップＴ２での処理が完了すれば、ステップＴ３に移行する。ステップＴ３では、障害Ｓ、発生確率Ｐ、暴露頻度Ｆが選択されるのを待つ。設計者は、各危険領域における障害の程度Ｓ、危険事象の発生確率Ｐ、暴露頻度Ｆについて、図１２ないし図１４の各表から該当するものを選択する。なお、これらの表は、あくまで一例を示しており、設計者が必要に応じて適宜カスタマイズできるようになっている。ステップＴ３での選択が完了すれば、ステップＴ４に移行する。

ステップＴ４では、ステップＴ３で選択された障害Ｓ、発生確率Ｐ、暴露頻度Ｆに基づき、リスクＲを算出するリスク算出処理を実行する。リスクＲは、加算法に基づき、
Ｒ＝Ｓ＋Ｐ＋Ｆ
により算出される。そして、算出されたリスクＲの値に基づいて、図１５の表より、リスクレベルがI〜IVのいずれにあるかが特定される。

この場合、好ましくは、図１０中の各危険領域にカーソル／マウスポインタを移動させたときに、それぞれの危険領域におけるリスクＲが表示されるようにする。すなわち、この例では、各危険領域にカーソル／マウスポインタを移動させたとき、それぞれの危険領域に対応した危険事象および障害ならびにリスクＲが表示されるようになっている。

また、これらの表示結果は、図１６に示すような一覧表にして表示するようにしてもよい。同表には、一例として、No.1〜No.10の事案について、モードの種別、装置名、危険区分No.および危険源、危険源に関連する箇所、作業名、危険事象（「誰が」、「起こり得る危険事象」、「どのような障害を受けるのか」）、リスクの程度（「障害の程度Ｓ」、「発生確率Ｐ」、「暴露頻度Ｆ」、「リスクＲ」、「リスクレベル」）がそれぞれ記入されている。なお、ステップＴ４までの段階では、図１６の表中のすべての欄は埋まっておらず、一部は空欄のままである。図１１は、図１０中の危険領域と図１６の表中の各事案No.とを対応付けたものを示している。すなわち、図１６の表中の各事案No.1, 2, 3,…10 は、図１１中の危険事象発生個所X₁, X₂, X₃,…X₁₀にそれぞれ対応している。

ステップＴ４での処理後、プログラムは図５のメインフローに戻って、ステップＳ６に移行する。ステップＳ６では、ステップＴ４で算出されたリスクＲの値を加味しつつ、現在の対策状況に基づいて安全性が評価されるのを待つ。安全性の評価は、安全に関する専門知識を有する設計者等が行うのが好ましい。この評価は、たとえば、「○」（十分である）や「×」（不十分である）により行う。設計者等が現在の対策状況およびその安全性評価について評価結果を入力することにより、図１６の表中の対応する欄に記入される。たとえば事案No.1に関していえば、「現在の対策状況」の欄には「扉を閂で固定している」と記入され、「現状の安全性評価」の欄には「×」と記入される。

次に、ステップＳ７では、ステップＳ６でなされた安全性評価が許容範囲かどうか判断される。許容範囲である（つまり安全性評価が「○」）と判断されれば、プログラムはステップＳ８〜Ｓ１０をスキップしてステップＳ１１に移行する。ステップＳ１１では、図１６の表の残りの欄を埋めて対応する事案についての一覧表を完成させる。この例では、表中の事案No.7に関しては、「現状の安全性評価」が「○」と判断されており、そのため、リスク対策が必要とされることなく「修正後安全性評価」の欄にもそのまま「○」が記入されている。設計者等は、残りの「妥当性確認の根拠」の欄および「残留リスクに対する処置」の欄に必要事項を記入する。

ステップＳ１１での処理後、ステップＳ１２に移行する。ステップＳ１２では、リスクアセスメントを他のモード（たとえば運転モード以外のモード）で実施するかどうか選択する。他のモードで実施すると選択されれば、図４のステップＳ２に戻り、運転モード以外のたとえば保守モードを選択する。そして、ステップＳ３〜ステップＳ１１の処理を繰り返す。なお、保守モードを選択した場合、ロボットＲ１、Ｒ２のティーチング作業中／保守点検作業中のアーム可動範囲の領域ＳＲ１、ＳＲ２は、図９に示した運転モードの場合とは若干異なり、それにともなって、ティーチング作業中／保守点検作業中に保守要員／清掃要員が行動する範囲Ｓｍ１、Ｓｍ２についても、図９にした領域とは若干異なるものになると考えられる。

また、ステップＳ１２で他のモードで実施しないと選択されれば、ステップＳ１３に移行してプログラムの終了を待つ。プルダウンメニュー等から終了が選択されれば、プログラムは終了する。その一方、プログラムの終了が選択されなければ、ステップＴ１に戻って他のリスク評価法が選択されるのを待ち、他のリスク評価法が選択されれば、ステップＴ２〜Ｔ４の処理を実行した後、図５のステップＳ６に戻る。

また、図５のステップＳ７において、ステップＳ６でなされた安全性評価が許容範囲でない（つまり安全性評価が「×」）と判断されれば、ステップＳ８に移行する。ステップＳ８では、リスク対策を選定するリスク対策選定処理を実行する。この場合には、必要なリスク対策を選定して、たとえば図１６の表中の「修正後の保護方策」の欄に表示させる。このとき、リスク対策の選定は、好ましくは、図３のリスク対策ライブラリ２０の中からプログラムにより自動的に選択される。

たとえば事案No.1に関していえば、メンテナンス用入口Ｅ１に設置された扉Ｄには単に閂が設けられているだけであってインターロック装置が取り付けられておらず、その場合、「修正後の保護方策」の欄には「扉にインターロック装置を取り付ける」旨の記載を自動的に記入させる。同様に、事案No.2に関していえば、メンテナンス用入口Ｅ２には扉が設置されておらず、その場合、「修正後の保護方策」の欄に「インターロック装置付きの扉を設ける」旨の記載を自動的に記入させる。なお、リスク対策の選定は、プログラムの実行中に設計者がコンピュータ１の操作画面からリスク対策ライブラリ２０（図３）を呼び出して所望のリスク対策を選定するようにしてもよい。

ステップＳ８での処理後、ステップＳ９に移行する。ステップＳ９では、ステップＳ８で選定されたリスク対策について安全性が評価されるのを待つ。ここでの安全性の評価は、安全に関して高度な専門知識を有する設計者等が行うのが好ましい。この評価は、たとえば、「○」（十分である）や「×」（不十分である）により行う。設計者等がリスク対策後の安全性評価について評価結果を入力することにより、図１６の表中の「修正後安全性評価」の欄に記入される。たとえば事案No.1に関していえば、「修正後安全性評価」の欄には「○」と記入される。

次に、ステップＳ１０では、ステップＳ９でなされた安全性評価が許容範囲かどうか判断される。許容範囲である（つまり安全性評価が「○」）と判断されれば、プログラムはステップＳ１１に移行する。ステップＳ１１では、図１６の表中の残りの欄を埋めて対応する事案についての一覧表を完成させる。この例では、表中の事案No.1に関しては、設計者等は、残りの「妥当性確認の根拠」の欄および「残留リスクに対する処置」の欄に必要事項を入力する。

一方、ステップＳ１０において、ステップＳ９でなされた安全性評価が許容範囲でない（つまり安全性評価が「×）と判断されれば、ステップＳ１４に移行する。ステップＳ１４では、装置の設備情報を変更するかどうか判断される。ステップＳ１４で設備情報を変更しないと判断されれば、ステップＳ８に戻り、別のリスク対策を選定して、ステップＳ９で設計者等がその安全性評価を行う。また、ステップＳ１４で設備情報を変更すると判断されれば、ステップＳ１５に移行する。ステップＳ１５では、変更後の設備情報が入力されるのを待つ。この場合、設計者は、コンピュータ１の操作画面から設備情報ライブラリ１０（図２）を呼び出し、たとえば、別のロボットアーム等を設備情報ライブラリ１０の各登録データから適宜選択して、コンピュータの操作画面上でロボットアーム等の差替えを行う。あるいは、同じロボットアームを用いつつ、その可動範囲や駆動速度等を適宜変更して、その変更データを入力する。

ステップＳ１５での処理後、プログラムは図４のステップＳ３に戻り、ステップＳ３〜Ｓ１０の処理を繰り返す。ステップＳ１５で設備変更情報が入力されたことにより、特定される作業員の行動範囲、同定される危険源、特定される危険領域や危険事象／傷害が異なってくることで、安全性評価の判断が覆ることが期待される。

このように本実施例によれば、装置の設計段階でのリスクアセスメントを支援できるようになるので、設計者が装置のリスクアセスメントを簡単に行えるようになる。

〔第１の変形例〕
前記実施例では、図１６の表中の「修正後安全性評価」の欄に「○」が記入された場合でも、図１０中には危険領域が黄色または赤色等でハイライト表示されたままであるが、「修正後安全性評価」の欄に「○」が記入された段階で危険領域のハイライト表示を消すようにしたり、あるいは緑色のハイライト表示に切り替えたりするようにしてもよい。これにより、リスクアセスメントの結果がビジュアル表示されるので、装置の安全性が確保されたかどうかが誰の目にも一目瞭然となる。

〔第２の変形例〕
前記実施例では、図１６の表中の事案No.1に示したように、ロボットと作業員との衝突を回避するために、修正後の保護方策（すなわちリスク対策）として、メンテナンス用入口に扉およびインターロック装置の組合せを用い、ロボット動作中に作業員が安全柵内に進入できないようにした例を示したが、これに加えてさらに、ロボットアームに近接センサを設けることで、仮に作業員が安全柵内に進入してロボットに接近しすぎた場合には、ロボットを緊急停止させるようにしてもよい。

〔第３の変形例〕
前記実施例において、図４中のステップＳ３は省略することも可能である。この場合、ステップＳ４での処理を行う際には、作業員の行動範囲の如何に拘らず、ロボットアームの最大可動範囲の領域やその近傍領域、最大可動範囲と安全柵との間の領域を自動的に危険領域と判断するようにすればよい。

〔第４の変形例〕
前記実施例では、図４のステップＳ２でのモード選択の際に、装置のライフサイクルの各段階の代表的なものとして、運転モードおよび保守モードを例に挙げたが、ライフサイクルのその他の段階として、製造／保管／運搬／改造等を含めるようにしてもよい。

〔第５の変形例〕
前記実施例では、図４のステップＳ４での危険領域の表示、図５のステップＳ８でのリスク対策の表示、図６のステップＴ２での危険事象／障害の表示、同図のステップＴ４でのリスクＲの表示をデスクトップパソコンやノートパソコンのディスプレイに表示させるようにした例を示したが、表示部としてはこれらに限定されない。たとえば、ＨＭＤ（ヘッドマウントディスプレイ）等のウェアラブル・コンピュータに表示させるようにしてもよい。

〔第６の変形例〕
前記実施例において、図６中のステップＴ１は省略することも可能である。この場合には、本プログラムにおいて用いられるリスク評価法を予め一種類（たとえば加算法）に設定しておき、そのリスク評価法でのみリスク見積を行うようにすればよい。

〔第７の変形例〕
前記実施例において、安全性評価が許容範囲と判断された装置については、その設備情報のデータ（たとえばロボットアームの稼働データやその周辺設備の稼働データ等）が、設備情報ライブラリ１０の対応する設備の登録データにアプリケーションデータの一つとして書き込まれるようにしてもよい。たとえばロボットアームに関していえば、アーム可動範囲や移動速度等のシミュレーションデータや、人と衝突した際に人に及ぼす衝撃力等のデータが、設備情報ライブラリ１０の各種ロボットアームの登録データ１０Ａ内の対応するロボットアームのデータに追加される。これにより、過去に選択したことのあるロボットアームについて再び選択した際には、その規格だけでなく、過去のシミュレーションデータについても呼び出すことができ、装置の設計が容易になる。

〔第８の変形例〕
前記実施例の図４ないし図６のフローチャートで表現されるアルゴリズムを人工知能（ＡＩ：Artificial Intelligence）を用いて処理するようにしてもよい。その際には、過去の危険事象の事例等のデータを大量に蓄積してコンピュータに機械学習またはディープラーニングをさせることで、設備情報入力ステップＳ１以外の処理に関しては、安全性評価も含めてＡＩによる全自動化が可能になるので、安全性評価について安全の専門家に頼る必要がなくなる。

〔第９の変形例〕
前記実施例においては、ステップＳ３で作業員の行動範囲を特定する際、作業員が人であることを想定しているが、作業員としては、人の代わり／補助をするように各種センサを備えた歩行／走行可能な移動ロボットを含めるようにしてもよい。この場合、ステップＳ４では、移動ロボットの行動範囲の領域がロボットＲ１、Ｒ２のアーム可動領域ＳＲ１、ＳＲ２とオーバラップしていないかどうか等に基づいて危険領域か否かが判断されることになる。

〔その他の変形例〕
上述した実施例および各変形例はあらゆる点で本発明の単なる例示としてのみみなされるべきものであって、限定的なものではない。本発明が関連する分野の当業者は、本明細書中に明示の記載はなくても、上述の教示内容を考慮するとき、本発明の精神および本質的な特徴部分から外れることなく、本発明の原理を採用する種々の変形例やその他の実施例を構築し得る。

〔他の適用例〕
前記実施例および前記各変形例では、本発明によるリスクアセスメント支援方法が適用される設計段階の装置として、自動車用扉の自動溶接ラインを例にとって説明したが、本発明によるリスクアセスメント支援方法の適用はこれに限定されるものでないことはいうまでもなく、本発明は、自動車扉以外のその他のワークの自動溶接ラインの他、ロボットアームを含むその他の自動化ライン（たとえば組立ラインや製造ライン等）にも同様に適用でき、さらには、ロボットアーム以外の機械を含む装置にも適用可能である。

本発明は、設計段階の装置のリスクアセスメントを支援するリスクアセスメント支援方法に有用である。

１： コンピュータ

Ｓ１： 設備情報入力ステップ
Ｓ４： 危険領域特定ステップ
Ｔ４： リスク算出ステップ

Ｓ８： リスト対策選定ステップ
Ｓ１５： 設備変更情報入力ステップ

特開２０１４−１８８６４４号公報（請求項１参照）

Claims (4)

1. リスクアセスメント支援方法であって、
   設計段階での装置の設備情報が入力される設備情報入力ステップと、
   入力された前記設備情報に基づいて危険源を同定し、危険領域を特定する危険領域特定ステップと、
   前記危険領域におけるリスクを算出するリスク算出ステップと、
   を備えたリスクアセスメント支援方法。
2. 請求項１において、
   前記リスク算出ステップで算出された前記リスクの安全性評価が許容範囲でない場合にリスク対策を選定するリスク対策選定ステップをさらに備えている、
   ことを特徴とするリスクアセスメント支援方法。
3. 請求項１において、
   前記リスク算出ステップで算出された前記リスクの安全性評価が許容範囲でない場合に、設計見直し後の装置の設備変更情報が入力される設備変更情報入力ステップをさらに備えている、
   ことを特徴とするリスクアセスメント支援方法。
4. 請求項１ないし３に記載のリスクアセスメント支援方法をコンピュータに実行させるためのリスクアセスメント支援プログラム。

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