JP2018130735A - 粉体供給装置及び粉体供給方法 - Google Patents

Abstract

【課題】粉体を圧縮成形する粉体圧縮成形機において生体由来の異物が混入した成形品が製造されることを予防する。
【解決手段】臼孔に粉体を充填しその粉体を杵により圧縮することで成形品を成形する粉体圧縮成形機に対して粉体を供給する粉体供給装置であって、粉体圧縮成形機に供給するべき粉体に混入した生体由来の異物を検出するための検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３と、前記検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３により生体由来の異物を検出した場合に、その異物が混入している粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への粉体の供給を停止するための制御を行う制御部とを具備する粉体供給装置を構成した。
【選択図】図１０

Description

本発明は、粉体を圧縮して医薬品の錠剤、食品、電子部品等を成形する粉体圧縮成形機に粉体を供給する粉体供給装置に関する。

回転盤のテーブルに臼孔を設けるとともに、各臼孔の上下に上杵及び下杵をそれぞれ摺動可能に保持させておき、臼孔及び杵をともに水平回転させて、上杵及び下杵の対が上ロール及び下ロールの間を通過する際に臼孔内の粉体を圧縮成形する回転式の粉体圧縮成形機が公知である（例えば、下記特許文献を参照）。

特開２０１５−２２１４５８号公報

粉体圧縮成形機により製造された成形品内に金属片が混入している場合、その成形品を金属探知機により検査することで金属片の存在を感知することが可能である。即ち、金属片が混入した成形品を正常な成形品から分別して排除することが可能である。

一方で、粉体圧縮成形機に供給される粉体に人毛や虫等の生体由来の異物が混入し、この粉体を用いて成形品が製造された場合、完成した成形品を検査して生体由来の異物が内在する成形品を発見することは困難である。

本発明は、粉体圧縮成形機において生体由来の異物が混入した成形品が製造されることを予防しようとするものである。

本発明では、臼孔に粉体を充填しその粉体を杵により圧縮することで成形品を成形する粉体圧縮成形機に対して粉体を供給する粉体供給装置であって、粉体圧縮成形機に供給するべき粉体に混入した生体由来の異物を検出するための検出部と、前記検出部により生体由来の異物を検出した場合に、その異物が混入している粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への粉体の供給を停止するための制御を行う制御部とを具備する粉体供給装置を構成した。このようなものであれば、生体由来の異物が混入した粉体が成形機に供給されるのを未然に防ぐことが可能である。

粉体圧縮成形機に対して少なくとも二種類の粉体が混合された混合粉体を供給する粉体供給装置であって、粉体圧縮成形機に供給するべき混合粉体の混合粉体の混合度を測定するための検出部を具備し、前記検出部により検出した混合粉体の混合度が所定範囲外である場合に、前記制御部が、その混合粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への混合粉体の供給を停止するための制御を行うものであれば、生体由来の異物とともに、混合度が正常範囲内にない混合粉体が成形機に供給されることを防止でき、成形品の品質を高く保つことが可能となる。

粉体供給装置において異物が混入した粉体や混合度が正常でない粉体を排除すると、粉体供給装置から粉体圧縮成形機に供給される粉体の単位時間あたりの供給流量が一時的に減少し得る。粉体圧縮成形機が、臼孔を設けたテーブル及び臼孔の上下に配置される杵を上下摺動可能に保持する杵保持部を備えた回転盤を杵とともに回転させるとともに、テーブルの直上に配置した充填装置から臼孔に粉体を充填することで、臼孔内に充填された粉体を杵により圧縮し成形品を成形する回転式のものであり、前記制御部が、充填装置に直結し充填装置に向けて粉体を供給する供給管の内部又は充填装置の内部における粉体の上面高さが一定の目標範囲内に収まるように回転式粉体圧縮成形機の回転盤及び杵の回転速度を調節するための制御を行うこととすれば、粉体供給装置から成形機の充填装置に供給される粉体の供給流量に応じて、成形機において消費される粉体の単位時間あたりの消費量を調整することが可能となる。

即ち、回転盤及び杵の回転速度を速めると粉体の単位時間あたりの消費量が増加し、回転盤及び杵の回転速度を遅くすると粉体の単位時間あたりの消費量が減少する。そして、粉体の単位時間あたりの消費量を増加させれば、充填装置に直結した供給管の内部又は充填装置の内部における粉体の上面高さが低下し、粉体の単位時間あたりの消費量を減少させれば、供給管の内部又は充填装置の内部における粉体の上面高さが上昇する。回転式粉体圧縮成形機の回転盤及び杵の回転速度の操作を通じて、供給管の内部又は充填装置の内部における粉体の上面高さを一定の目標範囲内に収束させれば、充填装置内にある粉体の圧力が一定に保たれ、恒常的に一定の量の粉体を充填装置から臼孔に充填することが可能である。ひいては、製造される成形品の重量、寸法、打錠圧力等のばらつきが抑えられる。

本発明に係る粉体供給方法は、臼孔に粉体を充填しその粉体を杵により圧縮することで成形品を成形する粉体圧縮成形機に対して粉体を供給する方法であって、粉体圧縮成形機に供給するべき粉体に混入した生体由来の異物を検出する工程と、前記検出工程により生体由来の異物を検出した場合に、その異物が混入している粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への粉体の供給を停止するための制御を行う工程とを具備する。

粉体圧縮成形機に対して少なくとも二種類の粉体が混合された混合粉体を供給する粉体供給方法にあっては、さらに、粉体圧縮成形機に供給するべき混合粉体の混合粉体の混合度を測定する検出工程と、前記検出工程により検出した混合粉体の混合度が所定範囲外である場合に、その混合粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への混合粉体の供給を停止するための制御を行う工程とを具備する。

臼孔を設けたテーブル及び臼孔の上下に配置される杵を上下摺動可能に保持する杵保持部を備えた回転盤を杵とともに回転させるとともに、テーブルの直上に配置した充填装置から臼孔に粉体を充填することで、臼孔内に充填された粉体を杵により圧縮し成形品を成形する回転式粉体圧縮成形機に対する粉体供給方法は、さらに、充填装置に直結し充填装置に向けて粉体を供給する供給管の内部又は充填装置の内部における粉体の上面高さが一定の目標範囲内に収まるように回転式粉体圧縮成形機の回転盤及び杵の回転速度を調節するための制御を行う工程を具備する。

なお、粉体とは、微小個体の集合体であり、いわゆる顆粒などの粒体の集合体と、粒体より小なる形状の粉末の集合体とを包含する概念である。粉体の例としては、主薬を含む粉体の他、賦形剤、結合剤、崩壊剤、安定剤、保存剤等を挙げることができる。二種類以上の粉体を混合した粉体も本発明にいう粉体の一種であり、主薬を含む粉体にステアリン酸マグネシウム等の滑沢剤を混交したものもまた粉体に該当する。

本発明によれば、粉体圧縮成形機において生体由来の異物が混入した成形品が製造されることを予防することができる。

本発明の一実施形態の回転式粉体圧縮成形機の側断面図。 同実施形態の回転式粉体圧縮成形機の要部平面図。 同実施形態の回転式粉体圧縮成形機の円筒図。 同実施形態の粉体混合供給装置の斜視図。 同実施形態の粉体混合供給装置の側面図。 同実施形態の粉体混合供給装置の要素である垂直混合装置の側断面図。 同実施形態の垂直混合装置の要部を拡大した側断面図。 垂直混合装置の別の例を示す側断面図。 同実施形態の粉体混合供給装置の要素である水平混合装置の攪拌軸及び攪拌羽根（第二混合部材）の斜視図。 同実施形態の粉体混合供給装置の要部の側面図。 同実施形態の粉体混合供給装置の要部の斜視図。 同実施形態の粉体混合度測定装置の要部の斜視図。 同実施形態の粉体混合度測定装置の要部の平面図。 同実施形態の粉体混合度測定装置のケースの斜視図。 同実施形態の粉体混合度測定装置の駆動体の斜視図。 同実施形態の回転式粉体圧縮成形機システムの制御系のブロック図。 同実施形態の回転式粉体圧縮成形機のロータリエンコーダの取付位置を示す要部の平面図。 同実施形態の回転式粉体圧縮成形機のロール及びロードセルの構成を示す図。 同実施形態の粉体混合供給装置の供給管の断面図。 同実施形態の回転式粉体圧縮成形機システムの制御系が実施する制御の模様を示すタイミング図。

本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。はじめに、本実施形態における回転式粉体圧縮成形機（以下「成形機」という）の全体概要を述べる。図１に示すように、成形機のフレーム１内には、回転軸となる立シャフト２が設立され、その立シャフト２の上部に接続部２１を介して回転盤３が取り付けられる。立シャフト２の下端側には、ウォームホイール７が取り付けられる。ウォームホイール７には、ウォームギア１０が噛合する。ウォームギア１０は、モータ８により駆動されるギア軸９に固定している。モータ８が出力する駆動力は、ベルト１１によってギア軸９に伝わり、ウォームギア１０、ウォームホイール７を介して立シャフト２を回転させる。そして、立シャフト２が回転することにより、回転盤３及び杵５、６が回転する。

回転盤３は、立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち自転する。回転盤３は、テーブル（臼ディスク）３１と、上杵保持部３２と、下杵保持部３３とからなる。図２に示すように、テーブル３１は略円板状をなしており、その外周部に回転方向に沿って所定間隔で複数の臼孔４を有する。臼孔４は、テーブル３１を上下方向に貫通している。なお、テーブル３１は、複数のプレートに分割するものでもよい。また、テーブル３１自体に直接臼孔４を有するものでなく、臼孔４を備える臼をテーブル３１に装着するものであってもよい。

各臼孔４の上下には、上杵５及び下杵６を、それぞれが個別に臼孔４に対して上下方向に摺動可能であり、上杵胴部５２を上杵保持部３２で、下杵胴部６２を下杵保持部３３で保持する。上杵５の杵先５３は、臼孔４に対して出入りする。下杵６の杵先６３は、常時臼孔４に挿入してある。上杵５及び下杵６は、回転盤３とともに立シャフト２の軸回りに水平回転、即ち公転する。

図１７に示すように、ギア軸９の端部には、ギア軸９ひいては回転盤３（のテーブル３１、臼孔４及び杵５、６）の回転角度及び回転速度を検出するロータリエンコーダ２３を、減速装置２４を介して接続してある。ロータリエンコーダ２３は、ギア軸９が所定角度回転する都度パルス信号を出力する。そのパルス列を受信することで、本粉体圧縮成形機システムの制御部Ｃ（図１６に示す）が、回転盤３の回転角度及び回転速度を検出することができる、つまりはテーブル３１上のどの臼孔４が現在どの位置にあるのかを知得することができる。減速装置２４は、ギア軸９の回転速度をロータリエンコーダ２３の入力速度に適するように減速してロータリエンコーダ２３に伝達する。

回転盤３の臼孔４に対して粉体を充填するためには、充填装置であるフィードシューＸを用いる。フィードシューＸは、単純に粉体を臼孔４内に落とし入れるオープンフィードシューであってもよく、内蔵した攪拌羽根を回転させて粉体を攪拌しながら臼孔４内に落とし込む攪拌フィードシューであってもよいが、本実施形態では攪拌フィードシューを想定している。フィードシューＸは、回転するテーブル３１の外周部、特に臼孔４の回転軌道の直上に位置している。フィードシューＸへの粉体の供給は、後述する粉体混合度測定装置Ｍの排出部Ｍ６である粉体供給管１９１（図１０及び図１１に示す）から行われる。粉体混合度測定装置Ｍの供給部Ｍ５への粉体の供給は、バッファタンク１９から行われる。

図３に示すように、上杵５、下杵６の立シャフト２の軸回りの公転軌道上には、上杵５、下杵６を挟むようにして上下に対をなす予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３、本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５がある。予圧上ロール１２及び本圧上ロール１４は、上杵５の頭部５１を押圧し、予圧下ロール１３及び本圧下ロール１５は、下杵６の頭部６１を押圧する。そして、予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３並びに本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５は、臼孔４内に充填された粉体を杵先５３、６３の先端面で上下から圧縮するべく、上杵５及び下杵６を互いに接近させる方向に付勢する。

上杵５、下杵６はそれぞれ、ロール１２、１３、１４、１５によって押圧される頭部５１、６１と、この頭部５１、６１よりも細径な胴部５２、６２とを有する。回転盤３の上杵保持部３２は、上杵５の胴部５２を上下に摺動可能に保持し、下杵保持部３３は、下杵６の胴部６２を上下に摺動可能に保持する。胴部５２、６２の先端部位５３、６３は、臼孔４内に挿入可能であるように、それ以外の部位と比べて一層細く、臼孔４の内径に略等しい直径である。杵５、６の公転により、ロール１２、１３、１４、１５は杵５、６の頭部５１、６１に接近し、頭部５１、６１に乗り上げるようにして接触する。さらに、ロール１２、１３、１４、１５は上杵５を下方に押し下げ、下杵６を上方に押し上げる。ロール１２、１３、１４、１５が杵５、６上の平坦面に接している期間は、杵５、６が臼孔４内の粉体に対して所要の圧力を加え続ける。

図１８に示すように、成形機の上ロール１２、１４には、ロール１２、１３、１４、１５が杵５、６を介して臼孔４内の粉体を圧縮する際の圧力を検出するためのロードセル２０を付設してある。本実施形態の制御部Ｃは、ロール１２、１３、１４、１５に付帯するロードセル２０が出力する信号を受信することで、予圧ロール１２、１３が粉体を圧縮する圧力（予圧圧力）の大きさや、本圧ロール１４、１５が粉体を圧縮する圧力（本圧圧力）の大きさを知得することができる。また、ロードセル２０からもたらされる信号は、一組の杵５、６が一つの臼孔４の粉体を圧縮する圧力が最大となる時点でピークを迎えるようなパルス信号列の形をとる。故に、制御部Ｃは、そのパルス列の数を計数することを通じて、成形機における単位時間あたりの成形品の製造数量を知得することが可能である。

本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５による加圧位置から、回転盤３、上杵５及び下杵６の回転方向に沿って先に進んだ下流位置には、成形品回収部を構成する。この成形品回収部は、臼孔４から押し出された成形品を案内するダンパ１７を備える。ダンパ１７は、成形品回収位置１８を基端とし、その先端が臼４の回転の軌跡よりもテーブル３１の中心側にあるように延びている。下杵６により臼孔４から押し出された成形品は、このダンパ１７に接触して、成形品回収位置１８に向かって移動することとなる。

成形機による成形品の製造の工程を概説すると、まず、図３に示すように、下杵６が降下し、下杵６の杵先６３が挿入されている臼孔４内にフィードシューＸから粉体（混合粉体）が充填される。次に、臼孔４内に充填された粉体（混合粉体）が必要量となるように下杵６が上昇し、臼孔４から溢れた粉体が擦り切られる。

そして、上杵５が下降し、予圧上ロール１２及び予圧下ロール１３が上杵５の頭部５１及び下杵６の頭部６１を押圧し、それら杵５、６の杵先５３、６３で臼孔４内の粉体を圧縮する予圧縮が行われる。続いて、本圧上ロール１４及び本圧下ロール１５が上杵５の頭部５１及び下杵６の頭部６１を押圧し、杵５、６の杵先５３、６３で臼孔４内の粉体を圧縮する本圧縮を行う。

その後、下杵６の杵先６３の上端面が臼孔４の上端つまりはテーブル３１の上面と略同じ高さとなるまで下杵６が上昇して、臼孔４内にある成形品を臼孔４から盤面上に押し出す。臼孔４を出た成形品は、回転盤３の回転によりダンパ１７に接触し、ダンパ１７に沿って成形品回収位置１８まで移動する。

なお、本成形機の成形品回収部には、特定の成形品、例えばサンプリング品や不良品を、成形品回収位置１８に回収する成形品群から選り分けるための成形品排除機構Ｗを設けている。具体的には、ダンパ１７の内部に、加圧空気を流通させる空気通路１６を形成し、その空気通路１６の先端を回転盤３の径方向に沿って外側方に向けて開口させた空気噴射ノズル１６ａとしている。加圧空気を供給するポンプ等の空気供給源（図示せず）と空気通路１６とを接続する流路２０上には、当該流路２０を開閉する制御バルブ２２を設置してある。制御バルブ２２は、例えば、制御部Ｃから与えられる制御信号により開弁する電磁ソレノイドである。

臼孔４から押し出された特定の成形品がダンパ１７に接触する前、空気噴射ノズル１６ａの近傍を通過するときに、制御バルブ２２を開弁すると、空気供給源から供給される加圧空気が、流路２０及びダンパ１７内の空気通路１６を経由して空気噴射ノズル１６ａから噴出する。この噴出した空気は、特定の成形品をテーブル３１の外側方に吹き飛ばす。吹き飛ばされた当該成形品は、ダンパ１７に沿った先にある成形品回収位置１８に到着することはない。このように、本成形機にあっては、空気供給源から供給される空気の流通路１６、２０、噴射ノズル１６ａ及び制御バルブ２２が、成形品排除機構Ｗを構成する。

因みに、上記の成形品排除機構Ｗは、打錠した成形品のサンプリングに利用することもできる。

以降、成形機のフィードシューＸに直結する供給管１９１に向けて粉体を送出する装置である粉体供給装置Ｚについて述べる。図４及び図５に示すように、本実施形態の粉体供給装置Ｚでは、計量フィーダＺ１を三台（Ｚ１ａ、Ｚ１ｂ、Ｚ１ｃ）使用する。計量フィーダＺ１の数は、混合する粉体の種類数によって変化するため、二台又は四台以上であってもよく、特に数を限定するものではない。

また、本実施形態では、第一計量フィーダＺ１ａ、第二計量フィーダＺ１ｂ、第三計量フィーダＺ１ｃではそれぞれ別種の粉体を計量供給するが、同種の粉体を計量供給するものであってもよい。本実施形態においては、第一計量フィーダＺ１ａは主薬、第二計量フィーダＺ１ｂは乳糖等の賦形剤等の粉体、第三計量フィーダＺ１ｃは滑沢剤をそれぞれ計量供給する。

図４及び図５に示しているように、粉体供給装置Ｚは、第一計量フィーダＺ１ａと、第二計量フィーダＺ１ｂと、垂直混合装置Ｚ３（第一混合装置）と、計量フィーダＺ１（Ｚ１ａ、Ｚ１ｂ）と垂直混合装置Ｚ３とを接続する第一接続管Ｚ２ａと、水平混合装置Ｚ４（第二混合装置）と、垂直混合装置Ｚ３と水平混合装置Ｚ４とを接続する第二接続管Ｚ２ｂと、第三計量フィーダＺ１ｃと水平混合装置Ｚ４とを接続する第三接続管Ｚ２ｃと、水平混合装置Ｚ４とバッファタンク１９とを接続する第四接続管Ｚ２ｄとから構成される。図４は粉体圧縮成形機に粉体供給装置Ｚを取り付けた状態を示す斜視図、図５は粉体供給装置Ｚの側面図である。なお、計量フィーダ（Ｚ１ａ、Ｚ１ｂ、Ｚ１ｃ）の配置や形状等は変更でき、図４及び図５に示した態様には限定されない。

第一計量フィーダＺ１ａ及び第二計量フィーダＺ１ｂの各々では、粉体即ち主薬及び賦形剤等を計量しながら第一接続管Ｚ２ａに供給する。第三計量フィーダＺ１ｃでは、粉体即ち滑沢剤を計量しながら第三接続管Ｚ２ｃに供給する。これら計量フィーダＺ１は、例えばロスインウェイト方式（減量積算値方式）の既知のもので、フィーダＺ１から吐出された粉体の重量が重量センサを介して常時計測され、その重量の推移が設定された目標吐出流量と合致しているかどうかが比較され、両者の偏差が縮小する方向にフィーダＺ１の吐出速度が増減されるという、フィードバック制御が行われる装置である。このように、供給するべき各粉体を計量しながら接続管Ｚ２ａ、Ｚ２ｃに供給することで、成形品における主薬等の含有量が安定する。

既に述べた通り、第一接続管Ｚ２ａは、第一計量フィーダＺ１ａ及び第二計量フィーダＺ１ｂと垂直混合装置Ｚ３とを接続する管であり、第一計量フィーダＺ１ａから排出される主薬及び第二計量フィーダＺ１ｂから排出される賦形剤等を垂直混合装置Ｚ３に供給する。第二接続管Ｚ２ｂは、垂直混合装置Ｚ３と水平混合装置Ｚ４とを接続する管であり、垂直混合装置Ｚ３から排出される主薬と賦形剤との混合粉体を水平混合装置Ｚ４に供給する。第三接続管Ｚ２ｃは、第三計量フィーダＺ１ｃと水平混合装置Ｚ４とを接続する管であり、第三計量フィーダＺ１ｃから排出される滑沢剤を水平混合装置Ｚ４に供給する。並びに、第四接続管Ｚ２ｄは、水平混合装置Ｚ４とバッファタンク１９とを接続する管であり、水平混合装置Ｚ４から排出される主薬、賦形剤及び滑沢剤の混合粉体をバッファタンク１９に供給する。

より詳しく記すと、第一接続管Ｚ２ａは、第一計量フィーダＺ１ａと接続する第一枝管Ｚ２ａ１と、第二計量フィーダＺ１ｂと接続する第二枝管Ｚ２ａ２と、第一枝管Ｚ２ａ１及び第二枝管Ｚ２ａ２とそれぞれ接続する主管Ｚ２ａ３とから構成される。主管Ｚ２ａ３の下部は、垂直混合装置Ｚ３と接続される。これにより、第一計量フィーダＺ１ａ及び第二計量フィーダＺ１ｂから計量供給された粉体は垂直混合装置Ｚ３で混合される。

第二接続管Ｚ２ｂ、第三接続管Ｚ２ｃ及び第四接続管Ｚ２ｄについては、後述する。

図５、図６、図７及び図８に示すように、垂直混合装置Ｚ３は、粉体が供給される供給口Ｚ３６１を備える蓋部Ｚ３６と、蓋部Ｚ３６の下方に位置する漏斗状の第一ケースＺ３１と、第一ケースＺ３１の略中央部に配置され自転する攪拌軸Ｚ３３と、攪拌軸Ｚ３３に取り付けられた攪拌羽根Ｚ３４（第一混合部材）と、攪拌軸Ｚ３３を回転（自転）させるモータＺ３７と、第一ケースＺ３１の下部に配置され、複数の孔Ｚ３２１を備える粉体通過部材Ｚ３２と、粉体が粉体通過部材Ｚ３２の孔Ｚ３２１を通過するように促す補助羽根Ｚ３５（第一混合部材）と、粉体通過部材Ｚ３２を覆う第二ケースＺ３８とから構成される。ここで、攪拌羽根Ｚ３４及び補助羽根Ｚ３５は、いずれも第一混合部材である。本実施形態では、攪拌羽根Ｚ３４及び補助羽根Ｚ３５の両方を備える構成としているが、何れか一方だけを備えるようにしてもよい。

垂直混合装置Ｚ３では、必ずしも攪拌軸Ｚ３３が垂直に配置されている必要はなく、斜めに傾いていてもよい。垂直混合装置Ｚ３は、供給口Ｚ３６１から供給された粉体が下方に流れ、その間に粉体を攪拌混合できるものであればよい。

垂直混合装置Ｚ３の供給口Ｚ３６１に供給された粉体は、攪拌羽根Ｚ３４の回転により混合される。無論、補助羽根Ｚ３５の回転により混合されるものであってもよい。

蓋部Ｚ３６は、供給口Ｚ３６１と、攪拌軸Ｚ３３を通すための軸口Ｚ３６２とを備え、第一ケースＺ３１の上部開口部を覆う形状である。蓋部Ｚ３６は、粉体が第一ケースＺ３１からこぼれたり飛散したりしないように第一ケースＺ３１に取り付けられている。蓋部Ｚ３６の供給口Ｚ３６１は、第一接続管Ｚ２ａと接続されている。供給口Ｚ３６１から第一ケースＺ３１内に供給された粉体は、攪拌羽根Ｚ３４及び／又は補助羽根Ｚ３５の回転によって攪拌混合される。貯留部Ｚ３０の粉体通過部材Ｚ３２は複数の孔Ｚ３２１を有し、混合された粉体が粉体通過部材Ｚ３２の孔Ｚ３２１を通過する。

なお、供給口Ｚ３６１からの粉体の供給量を調節したり、補助羽根Ｚ３５の回転数を増加したりすることにより、孔Ｚ３２１を通過する粉体量より供給口Ｚ３６１から供給される粉体量を多くなるようにすることができる。そのため、粉体はある程度貯留部Ｚ３０内に留まる。つまり、垂直混合装置Ｚ３内で、第一計量フィーダＺ１ａ及び第二計量フィーダＺ１ｂから計量供給された粉体の少なくとも一部が貯留部Ｚ３０に留まり、補助羽根Ｚ３５によって攪拌されることにより粉体の混合度が向上する。供給口Ｚ３６１は、複数設けられていてもよい。

第一ケースＺ３１は、その上部が開口しており、その下部には粉体通過部材Ｚ３２が設けられている。本実施形態における第一ケースＺ３１の形状は略漏斗状のものであるが、このような形状に限定されず、粉体通過部材Ｚ３２に粉体を供給できるような構成であればどのような形状であってもよい。

攪拌軸Ｚ３３は、第一ケースＺ３１の平面視中央部に設けられ、モータＺ３７の駆動によって回転（自転）する。攪拌軸Ｚ３３の軸方向の上部及び中央部には攪拌羽根Ｚ３４が取付けられており、下部には補助羽根Ｚ３５が取付けられている。攪拌軸Ｚ３３が回転することにより攪拌羽根Ｚ３４及び補助羽根Ｚ３５が回転する。

攪拌羽根Ｚ３４（第一混合部材）は、第一ケースＺ３１内に供給口Ｚ３６１から供給された粉体を攪拌混合する。攪拌羽根Ｚ３４の形状はどのようなものであってもよい。図５及び図６では、攪拌羽根Ｚ３４はその先端が矩形した形状であり、攪拌軸Ｚ３３上の二ヶ所配置されている。一方、図８に示した垂直混合装置Ｚ３は、図５及び図６に示している垂直混合装置Ｚ３とは構造が一部異なる。図８に示す垂直混合装置Ｚ３では、攪拌羽根Ｚ３４が攪拌軸Ｚ３３上に一ヶ所配置され、図５及び図６の攪拌羽根Ｚ３４とは異なる形状である。なお、図５、図６及び図８は、攪拌羽根Ｚ３４の形状や配置位置を限定するものではない。

図７に示すように、貯留部Ｚ３０における粉体通過部材Ｚ３２は、第一ケースＺ３１の下部に設けられており、複数の孔Ｚ３２１を備えている。また、粉体通過部材Ｚ３２は、第二ケースＺ３８に覆われている。粉体通過部材Ｚ３２の孔Ｚ３２１を通過した粉体は、第二ケースＺ３８の下部に設けられている排出口Ｚ３８１から排出される。孔Ｚ３２１の数、径の大きさは任意である。このような構成により、粉体通過部材Ｚ３２に粉体が留まり、粉体の混合度が向上する。第一垂直混合装置Ｚ３ａにおいて、粉体通過部材Ｚ３２の孔Ｚ３２１を通過した粉体は、第二接続管Ｚ２ｂを経由して水平混合装置Ｚ４に供給される。

なお、補助羽根Ｚ３５は、貯留部Ｚ３０内の粉体を攪拌する。補助羽根Ｚ３５は、貯留部Ｚ３０の平面視中央部に設けられており、攪拌軸Ｚ３３の下部に設けられている。本実施形態においては、補助羽根Ｚ３５の形状は、粉体通過部材Ｚ３２の内部形状に合わせた構造となっており、粉体が孔Ｚ３２１を通過するのを促す。なお、補助羽根Ｚ３５も攪拌羽根の一種である。

また、本実施形態の垂直混合装置Ｚ３は攪拌羽根Ｚ３４を備えるものであるが、垂直混合装置Ｚ３が、第二ケースＺ３８と、粉体通過部材Ｚ３２と、補助羽根Ｚ３５とから構成されていてもよい。第二ケースＺ３８は、粉体通過部材Ｚ３２を覆い、略漏斗状の形状であり、下部に排出口Ｚ３８１を備える。第二ケースＺ３８は、粉体通過部材Ｚ３２の孔Ｚ３２１を通過した粉体を排出口Ｚ３８１に導く。

第二接続管Ｚ２ｂは、垂直混合装置Ｚ３と後述する水平混合装置Ｚ４とを接続する管である。第二接続管Ｚ２ｂは、垂直混合装置Ｚ３の下部及び水平混合装置Ｚ４の上部にそれぞれ接続され、垂直混合装置Ｚ３における排出口Ｚ３８１を通過した粉体を水平混合装置Ｚ４に供給する。

第二混合装置である水平混合装置Ｚ４は、図５に示すように、筒状のケースＺ４１と、ケースＺ４１の略中央部に配置された自転する攪拌軸Ｚ４２と、攪拌軸Ｚ４２を回転（自転）させるモータＺ４３と、その攪拌軸Ｚ４２に取り付けられ、回転により略水平方向に粉体を移動させる攪拌羽根Ｚ４４とから構成される。この水平混合装置Ｚ４により、供給された粉体、即ち主薬及び賦形剤等と滑沢剤とを混合する。本実施形態では、ケースＺ４１は回転（自転）しないが、ケースＺ４１が回転するような構成でもよい。さすれば、粉体の混合度はさらに向上する。

ケースＺ４１は、上部にケースＺ４１内に粉体を供給するための複数の供給口と、ケースＺ４１から混合粉体を排出する排出口Ｚ４１３とを備える。本実施形態では、二ヶ所の供給口（第一供給口Ｚ４１１、第二供給口Ｚ４１２）を使用し、第二接続管Ｚ２ｂは水平混合装置Ｚ４のケースＺ４１における第一供給口Ｚ４１１に接続されている。第一供給口Ｚ４１１は、ケースＺ４１内に主薬と賦形剤等とを混合した粉体を供給する供給口である。ケースＺ４１内に供給された混合粉体は、攪拌羽根Ｚ４４の回転により、ケースＺ４１の排出口Ｚ４１３に向かって移動する。第二供給口Ｚ４１２は、第三接続管Ｚ２ｃからもたらされる滑沢剤を供給する供給口である。ケースＺ４１内に供給された滑沢剤は、攪拌軸Ｚ４２及び攪拌羽根Ｚ４４の回転により、ケースＺ４１の排出口Ｚ４１３に向かって移動する。なお、使用しない供給口は蓋で閉塞する。

排出口Ｚ４１３は、ケースＺ４１の下部に配置されている。排出口Ｚ４１３には、後述する第四接続管Ｚ２ｄが接続されている。そして、ケースＺ４１内の混合粉体は、攪拌羽根Ｚ４４の回転により、排出口Ｚ４１３から排出され、第四接続管Ｚ２ｄに移動する。

攪拌軸Ｚ４２は、ケースＺ４１の長手方向に延び、断面視略中央部に配置されている。攪拌軸Ｚ４２はモータＺ４３の駆動により回転（自転）する。図９に示すように、攪拌軸Ｚ４２には攪拌羽根Ｚ４４が取付けられている。攪拌軸Ｚ４２が回転することにより攪拌羽根Ｚ４４が回転し、粉体が混合されながら排出口Ｚ４１３側に移動する。

攪拌羽根Ｚ４４は、ケースＺ４１内に供給口（Ｚ４１１、Ｚ４１２）から供給された粉体を攪拌混合するためのものである。攪拌羽根Ｚ４４の形状はどのようなものであってもよいが、粉体を混合しながら排出口Ｚ４１３側に流すような構成が好ましい。図９に示すように、本実施形態では攪拌羽根Ｚ３４の両端が広がった形状となっており、攪拌軸Ｚ４２に対する攪拌羽根Ｚ４４の角度は自由に調節できる。

第三計量フィーダＺ１ｃは、滑沢剤を水平混合装置Ｚ４に計量供給するためのものである。第三計量フィーダＺ１ｃの下部には、第三接続管Ｚ２ｃが接続されている。第三計量フィーダＺ１ｃ内の滑沢剤は、第三接続管Ｚ２ｃを通じて水平混合装置Ｚ４に供給される。なお、μＲフィーダ（日清エンジニアリング株式会社製）によって滑沢剤を水平混合装置Ｚ４に供給してもよい。また、滑沢剤を水平混合装置Ｚ４に供給するために、噴霧装置（噴射装置）を用いてもよい。

第三接続管Ｚ２ｃは、枝管Ｚ２ｃ１と主管Ｚ２ｃ２とを備える。枝管Ｚ２ｃ１の一端は第三計量フィーダＺ１ｃの下部に接続されており、他端は主管Ｚ２ｃ２に接続されている。主管Ｚ２ｃ２の下部は、水平混合装置Ｚ４の第二供給口Ｚ４１２に接続されている。

第四接続管Ｚ２ｄは、上端が水平混合装置Ｚ４の排出口Ｚ４１３と接続され、下端はバッファタンク１９の供給口Ｚ３６１と接続されている。水平混合装置Ｚ４により混合粉体が排出口Ｚ４１３から第四接続管Ｚ２ｄを通過してバッファタンク１９に供給される。

バッファタンク１９の下部は、粉体圧縮成形機に接続されている。バッファタンク１９を通過した混合粉体は、粉体混合度測定装置Ｍを経由して成形機内のフィードシューＸに向けて送出され、最終的に臼孔４内で圧縮成形される。

しかして、本実施形態の粉体供給装置Ｚは、混合粉体の混合度が適正な範囲内にあるか否か、及び混合粉体に人毛や虫等の生体由来の異物が混入していないかどうかを検査した上で、当該粉体を成形機のフィードシューＸに供給する。

混合粉体の混合度を測定する方法としては、ラマン分光分析、赤外分光、Ｘ線回折、Ｘ線透過測定、高速液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）等、様々なものが挙げられるが、混合粉体の混合度をリアルタイムで測定できるものであればどのような方法であっても構わない。粉体に混入した異物の存在を感知する方法も同様であり、異物をリアルタイムで検出できるものであればどのような方法であっても構わない。粉体の流通経路上の所定の検出位置において当該検出位置を通過する粉体に近赤外光等を照射し、粉体を透過した近赤外光等をカメラセンサに入射させることで透過光像を撮影し、得られた画像を解析して人毛や虫等の異物の存在を検出するという手法も考えられる。

混合粉体の混合度や異物の存在を検出するための検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５の具体的態様は、その検出方法に依存することとなるが、本実施形態では、近赤外分光分析（ＮＩＲ、又は近赤外吸収スペクトル法）法を用いることを想定している。即ち、粉体供給装置Ｚから成形機のフィードシューＸに向けて移動する混合粉体における主薬の占める量又は割合（比率）、換言すれば混合粉体の均一性（偏析が生じていないかどうか）を評価するべく、移動する混合粉体に対して近赤外分光を照射し、光の吸収を（透過光又は反射光を検出し分光することにより）計測し、そのスペクトルを用いて主薬の濃度その他の定性・定量分析を行うことを、所定周期で繰り返す。測定波長としては、賦形剤や滑沢剤のピークがなく主薬の特異的な吸収ピークである波長帯を利用する。また、近赤外分光分析によれば、混合粉体の粒径を測定することができ、粉体に異物が混入した場合にその存在を感知することもできる。近赤外分光分析法を採用する場合、検出部たるＰＡＴ（Ｐｒｏｃｅｓｓ Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ）センサＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５は、近赤外線センサを含むプローブである。

粉体供給装置Ｚのバッファタンク１９を経由して成形機のフィードシューＸに向かう混合粉体は、粉体混合度測定装置Ｍやその上流及び下流に設置したセンサＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５によりその混合度がリアルタイムで測定され、また異物の混入の有無がリアルタイムで検査される。混合度が所定範囲外であったり、異物が混入していたりする場合には、その混合粉体のフィードシューＸへの供給の阻止、警告音の鳴動、粉体供給装置Ｚ及び成形機の運転の停止等を行う。

図１０、図１１に示すように、本実施形態では、まず、バッファタンク１９に混合粉体が貯留される前に、第一センサＳ１を用いて、混合粉体の混合度を測定し、及び／又は、混合粉体中の生体由来の異物の有無を検査する。

第一センサＳ１による混合度の測定及び／又は異物の有無の検査を経た混合粉体は、貯留装置であるバッファタンク１９によって一時的に貯留される。バッファタンク１９に貯留された粉体は、第二センサＳ２を用いて再度その混合度の測定及び／又は異物の有無の検査がなされ、しかる後に粉体混合度測定装置Ｍに供給される。なお、バッファタンク１９内で混合粉体をさらに攪拌混合するような構成であってもよい。

図１２及び図１３に示すように、粉体混合度測定装置Ｍは、ケースＭ１と、ケースＭ１内の移動部材である回転体Ｍ２と、回転体Ｍ２を駆動させる駆動装置であるモータＭ３と、粉体の混合度の測定及び／又は異物の有無の検査を行うための第二、第三センサＳ２、Ｓ３と、不良の混合粉体を排除するための粉体排除機構Ｍ４と、バッファタンク１９からもたらされる混合粉体をケースＭ１内に導入するための供給部Ｍ５と、粉体圧縮成形機の充填装置である攪拌フィードシューＸに混合粉体を排出する排出部Ｍ６とからなる。

図１４に示すように、ケースＭ１の底面には、第三センサＳ３を設置するための取付孔Ｍ１１と、粉体を排除する排除孔Ｍ１２（粉体排除機構Ｍ４）と、粉体を粉体供給管１９１に排出するための排出孔Ｍ１３（排出部Ｍ６）とが設けられている。ケースＭ１の上面には、ケースＭ１内に粉体を供給する供給部Ｍ５が設けられている。混合粉体は、バッファタンク１９及び供給部Ｍ５を経由してケースＭ１内に至る。供給部Ｍ５には、当該供給部Ｍ５を通過する混合粉体の混合度の測定や異物の混入の有無の検査を行うための第二センサＳ２が設置される。

回転体Ｍ２は、複数の移動部Ｍ２１を備える。移動部Ｍ２１には供給部Ｍ５から混合粉体が供給される。回転体Ｍ２は、回転体Ｍ２の上方に位置するモータＭ３によって回転駆動する。

第三センサＳ３は、ケースＭ１の取付孔Ｍ１１に取付けられており、移動部Ｍ２１に供給された粉体の混合度を測定し、及び／又は、移動部Ｍ２１に供給された粉体中に異物が混入していないかどうかを検査するために用いる。

粉体排除機構Ｍ４は、ケースと、駆動体Ｍ４１と、駆動体Ｍ４１を駆動させる駆動装置Ｍ４２とからなる。粉体排除機構Ｍ４のケースは、ケースＭ１と一体となっている。駆動体Ｍ４１は、本実施形態では円盤状であり、中央に駆動装置Ｍ４２と係合する突起Ｍ４１１と、一部に切り欠き部Ｍ４１２とを備える。駆動装置Ｍ４２は、図１３に示すＹ軸方向に対して前後駆動する先端部Ｍ４２１を備え、その先端側には駆動体Ｍ４１の突起Ｍ４１１と係合する係合孔Ｍ４２２を備える。

駆動装置Ｍ４２の先端部Ｍ４２１が、図１３に示すようにＹ軸の正方向に移動した状態のとき、駆動体Ｍ４１の切り欠き部Ｍ４１２がケースＭ１の排除孔Ｍ１２の中央位置に位置する。逆に、先端部Ｍ４２１がＹ軸の負の方向に移動した状態のとき、切り欠き部Ｍ４１２はケースＭ１の排除孔Ｍ１２から外れる。

つまり、駆動装置Ｍ４２の駆動により、先端部Ｍ４２１がＹ軸方向に対して負の方向に移動すると、連動して駆動体Ｍ４１が時計周りに駆動し、切り欠き部Ｍ４１２が排除孔Ｍ１２に重なり合わない。この場合は回転体Ｍ２の移動部Ｍ２１の粉体は排除されない。翻って、駆動装置Ｍ４２の駆動により、先端部Ｍ４２１がＹ軸方向に対して正方向に移動すると、連動して駆動体Ｍ４１が反時計周りに駆動し、切り欠き部Ｍ４１２が排除孔Ｍ１２に重なり合う。この場合は回転体Ｍ２の移動部Ｍ２１の粉体が排除される。

なお、本実施形態では、駆動体Ｍ４１は時計周り及び反時計周りに駆動して回転体Ｍ２の移動部Ｍ２１の粉体を排除しているが、駆動体Ｍ４１が一方向にだけ回転して移動部Ｍ２１の粉体を排除するようにしてもよい。

第一センサＳ１、第二センサＳ２又は第三センサＳ３を介して、測定した粉体の混合度、即ち混合粉体における主薬の占める量又は割合（比率）が所定範囲外であることが判明し、あるいは混合粉体に生体由来の異物が混入していることが分かると、移動部Ｍ２１内にあるその混合粉体が粉体排除機構Ｍ４によって排除される。なお、第一センサＳ１、第二センサＳ２及び第三センサＳ３による全ての混合度の測定値が所定範囲外であり、又はそれら全てのセンサＳ１、Ｓ２、Ｓ３が異物の存在を感知した場合に、移動部Ｍ２１内の混合粉体を排除することとしてもよいし、何れかのセンサＳ１、Ｓ２、Ｓ３による測定値が所定範囲外であり、又は何れかのセンサＳ１、Ｓ２、Ｓ３が異物の存在を感知した場合に、移動部Ｍ２１内の混合粉体を排除することとしてもよい。

因みに、粉体排除機構Ｍ４は、混合粉体のサンプリングに利用することもできる。

粉体排除機構Ｍ４で排除されなかった混合粉体は、排出孔Ｍ１３を通過して粉体供給管１９１に移動する。つまり、その混合粉体は排出部Ｍ６に移動する。

粉体供給管１９１に移動した混合粉体は、粉体圧縮成形機の充填装置である攪拌フィードシューＸ内に導かれる前に、第四センサＳ４によりその混合度を測定し、及び／又は、異物の混入の有無を検査する。さらに、本実施形態では、粉体圧縮成形機の攪拌フィードシューＸ内でも、第五センサＳ５を用いて、混合粉体の混合度の測定及び／又は異物の混入の有無の検査を行う。

粉体排除機構Ｍ４よりも下流にある第四センサＳ４及び／又は第五センサＳ５を介して測定した粉体の混合度が所定範囲外であり、あるいは、第四センサＳ４及び／又は第五センサＳ５を介して生体由来の異物の存在を感知した場合には、その混合粉体を一旦フィードシューＸから成形機のテーブル３１の臼孔４に充填し、これを上杵５及び下杵６により圧縮成形して成形品の形にする。その上で、当該成形品を、成形品回収位置１８に到達する前に、成形品排除機構Ｗにより排除する。即ち、粉体圧縮成形機において、不良の混合粉体が充填され成形品が打錠された臼孔４が空気噴射ノズル１６ａの近傍を通過するときに制御バルブ２２を開弁し、空気噴射ノズル１６ａから空気を噴射して当該成形品をテーブル３１外に吹き飛ばす。

なお、ロードセル２０により、臼孔４内で粉体を圧縮する際の圧縮圧力が所定範囲外であることが判明した場合にも、当該臼孔４内で圧縮成形された成形品が成形品排除機構Ｗにより排除される。

本実施形態の粉体圧縮成形機システムにより実施される、連続式の圧縮成形品の製造の流れをおさらいする。まず、第一計量フィーダＺ１ａにより主薬を計量しながら供給し、第二計量フィーダＺ１ｂにより賦形剤等を計量しながら供給する。次に、第一混合装置である垂直混合装置Ｚ３にそれら主薬及び賦形剤等の粉体が供給されて混合される。垂直混合装置Ｚ３は、略上下方向の軸である攪拌軸Ｚ３３を中心として攪拌羽根Ｚ３４が回転し、主薬及び賦形剤等の粉体を混合する。

第一混合装置による混合を経た主薬及び賦形剤等の混合粉体は、第二混合装置である水平混合装置Ｚ４に供給されて再度混合される。水平混合装置Ｚ４は、略水平方向の軸である攪拌軸Ｚ４２を中心として攪拌羽根Ｚ４４が回転し、主薬及び賦形剤等の粉体を混合する。このような工程を経ることにより、少なくとも二種類の粉体（主薬及び賦形剤等）の混合度が向上し、主薬の偏析も生じにくくなる。なお、水平混合装置Ｚ４による混合を経た粉体がさらなる垂直混合装置に供給されて再度混合されてもよい。さすれば、より一層粉体の混合度が向上する。

第一混合装置による混合工程では、粉体の少なくとも一部が貯留されることが好ましい。つまり、複数の孔Ｚ３２１を備える粉体通過部材Ｚ３２において、粉体は孔Ｚ３２１を通過するが、孔Ｚ３２１を通過する粉体の量より第一垂直混合装置Ｚ３ａに供給される粉体の量のほうが多くしたり、補助羽根Ｚ３５の回転数を増加したりすることにより、粉体は貯留部Ｚ３０に貯留する。そして補助羽根Ｚ３５による攪拌により粉体は混合されつつ孔Ｚ３２１を通過する。

以上に加えて、第三計量フィーダＺ１ｃにより滑沢剤を計量しながら供給する。本実施形態では、滑沢剤を水平混合装置Ｚ４に供給しているが、滑沢剤の供給場所は水平混合装置Ｚ４に限定されず、例えば第二垂直混合装置Ｚ３ｂ又はフィードシューＸに滑沢剤を供給してもよい。また、滑沢剤は、μＲフィーダ（日清エンジニアリング株式会社製）を用いて供給してもよく、噴霧装置（噴射装置）を用いて供給してもよい。

主薬、賦形剤等及び滑沢剤を混合して製造した混合粉体は、粉体圧縮成形機のバッファタンク１９に供給される。

図１６に示しているように、本粉体圧縮成形機システムの制御部Ｃは、バッファタンク１９に供給される前後の混合粉体の混合度をセンサＳ１、Ｓ２、Ｓ３を介して反復的に測定し、また当該混合粉体に生体由来の異物が混入していないかどうかをセンサＳ１、Ｓ２、Ｓ３を介して反復的に検査する。そして、測定した混合粉体の混合度が所定範囲外であり、又は混合粉体中に異物の存在を検出したならば、粉体供給装置Ｚが備える粉体排除機構Ｍ４の駆動装置Ｍ４２を作動させて、その混合粉体を成形機のフィードシューＸに供給される前に排除する。

フィードシューＸに供給された混合粉体は、粉体圧縮成形機の回転盤３のテーブル３１に設けている臼孔４内に充填される。なお、粉体圧縮成形機における臼孔４への粉体の充填に先んじて、上杵５の下端面、下杵６の上端面及び臼孔４の内周面に滑沢剤（外部滑沢剤）を噴射してもよい。

臼孔４内に充填された混合粉体は、上杵５及び下杵６により圧縮成形される。圧縮成形された混合粉体は、成形品としてダンパ１７によって成形品回収位置１８に回収される。但し、本粉体圧縮成形機システムの制御部Ｃは、粉体供給装置ＺによりフィードシューＸに供給され臼孔４に充填される混合粉体の混合度をセンサＳ４、Ｓ５を介して反復的に測定し、また当該混合粉体に生体由来の異物が混入していないかどうかをセンサＳ４、Ｓ５を介して反復的に検査している。そして、測定した混合粉体の混合度が所定範囲外であり、又は混合粉体中に異物の存在を検出したならば、当該混合粉体が充填された臼孔４において圧縮成形された不良の成形品を、粉体圧縮成形機が備える成形品排除機構Ｗによって排除する。具体的には、当該成形品が成形された臼孔４が噴射ノズル１６ａの近傍を通過するタイミングで制御バルブ２２を開弁し、噴射ノズル１６ａから噴出する圧縮空気により当該成形品をテーブル３１の外側方に吹き飛ばす。

さらに、制御部Ｃは、各臼孔４内で杵５、６により粉体を圧縮して成形品を成形する際の圧縮圧力をロードセル２０を介して測定し、圧縮圧力が所定範囲外の大きさとなった場合には、圧縮圧力が所定範囲外であった臼孔４において圧縮成形された不良の成形品を成形品排除機構Ｗによって排除する。臼孔４に適正量よりも多量の粉体が充填されると、ロードセル２０により計測される圧縮圧力が所定範囲を超えて大きくなり、臼孔４に適正量よりも少量の粉体が充填されると、ロードセル２０により計測される圧縮圧力が所定範囲よりも小さくなる。何れにせよ、当該臼孔４内で圧縮成形される成形品の重量、密度及び硬度が所望の値から逸脱することとなり、不良の成形品となる。

混合度が所定範囲外又は異物が混入した混合粉体が充填されたと推測される臼孔４や、圧縮圧力が所定範囲外であった臼孔４が空気噴射ノズル１６ａの近傍を通過するタイミング、つまりは不良の可能性がある成形品が空気噴射ノズル１６ａの近傍を通過するタイミングは、ロータリエンコーダ２３の出力信号を参照して知得することができる。

なお、制御部Ｃが、センサＳ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５を介して混合粉体の混合度が所定範囲外に逸脱していることを検出し、又は混合粉体に異物が混入していることを検出したときに、粉体供給装置Ｚによる粉体の供給や成形機の稼働を停止する処理を実行することもあり得る。

ところで、元来、主薬の単位時間あたりの供給重量（流量）は第一計量フィーダＺ１ａによりフィードバック制御され、賦形剤等の単位時間あたりの供給重量は第二計量フィーダＺ１ｂによりフィードバック制御され、かつ滑沢剤の単位時間あたりの供給重量は第三計量フィーダＺ１ｃによりフィードバック制御されており、それらの混合比率は所望の比率となっているはずである。にもかかわらず、何らかの理由により、計量フィーダＺ１から吐出され混合装置Ｚ３、Ｚ４に供給される粉体の量が、その本来の目標量から乖離することがあり得る。現に、計量フィーダＺ１から混合装置Ｚ３、Ｚ４に供給される粉体の量が目標量よりも少ないことは間々あり、その結果として、混合粉体における主薬の占める量が所望の比率に満たず、あるいは逆に過剰となる場合がある。そのような混合粉体を圧縮成形して得た成形品は、期待される薬効を発揮できない不良品となる。

そうでなくとも、混合装置Ｚ３、Ｚ４における粉体の混合が不十分で、粉体圧縮成形機のフィードシューＸに供給される混合粉体に含まれる主薬又は賦形剤等に偏析が生じると、個々の成形品毎に含有成分の量がばらつき、やはり不良品が発生してしまう。

そこで、本実施形態の回転式粉体圧縮成形機システムの制御部Ｃは、第一センサＳ１、第二センサＳ２、第三センサＳ３、第四センサＳ４及び／又は第五センサＳ５による混合粉体の混合度の測定値に基づいて、各計量フィーダＺ１ａ、Ｚ１ｂ、Ｚ１ｃによるそれぞれの粉体の供給量、垂直混合装置Ｚ３の攪拌軸Ｚ３３、攪拌羽根Ｚ３４及び補助羽根Ｚ３５の回転速度、水平混合装置Ｚ４の攪拌軸Ｚ４２及び攪拌羽根Ｚ４４の回転速度を調節する。制御部Ｃは、プロセッサ、メモリ、補助記憶デバイスや入出力インタフェースを備えたマイクロコンピュータシステムであったり、プログラマブルコントローラであったり、汎用のパーソナルコンピュータ又はワークステーションであったりする。

第一センサＳ１、第二センサＳ２、第三センサＳ３、第四センサＳ４及び／又は第五センサＳ５により反復的に測定している、混合粉体中に含まれる主薬の量又は割合と、その目標値との偏差の絶対値が所定の閾値を上回っている（つまり、主薬の占める割合が不当に小さいか不当に大きい）状態が一定時間以上続いている場合には、第一計量フィーダＺ１ａ、第二計量フィーダＺ１ｂ及び第三計量フィーダＺ１ｃのうちの何れか少なくとも一つによる粉体の供給量が適正でないと考えられる。この場合、制御部Ｃは、計量フィーダＺ１自身による重量フィードバック制御を一時中断させる割り込みを行い、第一センサＳ１、第二センサＳ２、第三センサＳ３、第四センサＳ４及び／又は第五センサＳ５で測定される混合粉体中の主薬の量又は割合が目標値近傍に収束するよう、各計量フィーダＺ１の駆動モータの回転速度を調節する。例えば、測定された混合粉体中の主薬の量又は割合が目標値を下回っているのであれば、第一計量フィーダＺ１ａによる主薬の吐出量を増加させ、及び／又は、第二計量フィーダＺ１ｂによる賦形剤等の吐出量や第三計量フィーダＺ１ｃによる滑沢剤の吐出量を減少させる。逆に、測定された混合粉体中の主薬の量又は割合が目標値を上回っているのであれば、第一計量フィーダＺ１ａによる主薬の吐出量を減少させ、及び／又は、第二計量フィーダＺ１ｂによる賦形剤等の吐出量や第三計量フィーダＺ１ｃによる滑沢剤の吐出量を増加させる。

あるいは、混合粉体中に含まれる主薬の量又は割合とその目標値との偏差の絶対値が閾値を上回っている状態が一定時間以上続いている場合において、その供給量を適正化するべく、制御部Ｃから各Ｚ１ａ、Ｚ１ｂ、Ｚ１ｃに指令している粉体の吐出量の目標値を変更するようにしても構わない。例えば、測定された混合粉体中の主薬の量又は割合が目標値を下回っているのであれば、第一計量フィーダＺ１ａに与える主薬の吐出量の目標値をそれ以前の値よりも引き上げ、及び／又は、第二計量フィーダＺ１ｂに与える賦形剤等の吐出量の目標値や第三計量フィーダＺ１ｃに与える滑沢剤の吐出量の目標値をそれ以前の値よりも引き下げる。逆に、測定された混合粉体中の主薬の量又は割合が目標値を上回っているのであれば、第一計量フィーダＺ１ａに与える主薬の吐出量の目標値をそれ以前の値よりも引き下げ、及び／又は、第二計量フィーダＺ１ｂに与える滑沢剤等の吐出量の目標値や第三計量フィーダＺ１ｃに与える滑沢剤の吐出量の目標値をそれ以前の値よりも引き上げる。

第一センサＳ１、第二センサＳ２、第三センサＳ３、第四センサＳ４及び／又は第五センサＳ５により反復的に測定している、混合粉体中に含まれる主薬の量又は割合と、その目標値との偏差の絶対値が閾値を上回っている状態が一定時間以上続いているわけではないものの、瞬時的に又は短時間だけ偏差の絶対値が閾値を上回る場合には、粉体圧縮成形機のフィードシューＸに向けて移動する混合粉体（の主薬、賦形剤等又は滑沢剤）に偏析が生じている、即ち局所的に主薬の濃度の高い部分と低い部分とができていると考えられる。この場合、制御部Ｃは、垂直混合装置Ｚ３の攪拌軸Ｚ３３ひいては攪拌羽根Ｚ３４、Ｚ３５の回転速度をそれまでの速度から変化させ（加減し）、及び／又は、水平混合装置Ｚ４の攪拌軸Ｚ４２ひいては攪拌羽根Ｚ４４の回転速度をそれまでの速度から変化させる（加減する）ことで、粉体の混合度をより一層高める。

なお、混合粉体中に含まれる主薬の量又は割合とその目標値との偏差の絶対値が閾値を上回っている状態が一定時間以上続いている場合においても、垂直混合装置Ｚ３の攪拌羽根Ｚ３４、Ｚ３５の回転速度をそれまでの速度から変化させ、及び／又は、水平混合装置Ｚ４の攪拌羽根Ｚ４４の回転速度をそれまでの速度から変化させる制御を実施して構わない。

上述したように、各計量フィーダＺ１ａ、Ｚ１ｂ、Ｚ１ｃによる粉体の吐出量を増減させたり、垂直混合装置Ｚ３の攪拌軸Ｚ３３の回転速度を変化させたり、水平混合装置Ｚ４の攪拌軸Ｚ４２の回転速度を変化させたりすると、成形機のフィードシューＸに連なる粉体供給管１９１に供給される混合粉体の単位時間あたりの流量が変動する可能性がある。また、センサＳ１、Ｓ２、Ｓ３を介して混合粉体の混合度が所定範囲を逸脱したり異物が混入したりしたことを検出した場合、粉体排除機構Ｍ４によりその粉体を排除するが、その結果として粉体供給管１９１に供給される混合粉体の単位時間あたりの流量が一時的に減少することもあり得る。

粉体供給管１９１に向かう混合粉体の流量が変化したにもかかわらず、成形機の回転盤３及び杵５、６を恒常的に一定の回転速度で回転させ続けていると、成形機における混合粉体の単位時間あたりの消費量が変化しないことから、粉体供給管１９１の内部において蓄積されている混合粉体の上面Ｌの高さが変動する。即ち、粉体供給管１９１への粉体の単位時間あたりの供給流量が、成形機による粉体の単位時間あたりの消費量よりも増大すると、粉体供給管１９１の内部での粉体の上面Ｌの高さが上昇する。逆に、粉体供給管１９１への粉体の単位時間あたりの供給流量が、成形機による粉体の単位時間あたりの消費量よりも減少すると、粉体供給管１９１の内部での粉体の上面Ｌの高さが低下する。

そして、フィードシューＸの上方にあってフィードシューＸに直結している粉体供給管１９１の内部での粉体の上面Ｌの高さが大きく上下すると、フィードシューＸから臼孔４に充填される粉体の量が適正量よりも増加又は減少して、臼孔４内で成形される成形品が不良品化してしまうおそれが生じる。

このような粉体の充填量の増減変動を抑制するべく、本実施形態の制御部Ｃは、粉体供給管１９１の内部における混合粉体の上面Ｌの高さをセンサＳ６を介して知得するとともに、その上面高さの高低に応じて、成形機のモータ８ひいては回転盤３及び杵５、６の回転速度を調節する。

図１９に示すように、粉体供給管１９１には、センサＳ６として、二個の静電容量式のレベルスイッチＳ６１、Ｓ６２を付設している。各レベルスイッチＳ６１、Ｓ６２はそれぞれ、粉体供給管１９１の内部に蓄積されている粉体の上面Ｌの高さが当該レベルスイッチＳ６１、Ｓ６２よりも高いか低いかを検出するものである。制御部Ｃは、それらレベルスイッチＳ６１、Ｓ６２を介して、供給管１９１の内部における粉体の上面Ｌの高さが、上方のレベルスイッチＳ６１よりも高いか、上方のレベルスイッチＳ６１よりも低く下方のレベルスイッチＳ６２よりも高いか、下方のレベルスイッチＳ６２よりも低いかを判定することが可能である。供給管１９１の内部の粉体の上面Ｌの高さが上方のレベルスイッチＳ６１よりも低く下方のレベルスイッチＳ６２よりも高いとき、その粉体の上面高さが所望の目標範囲内に収まっていると言うことができる。

本実施形態の制御部Ｃは、粉体供給管１９１の内部における粉体の上面高さが目標範囲の上限以上となった場合、即ち上面高さが上方のレベルスイッチＳ６１以上に高くなった場合に、上面高さが目標範囲内に収まっている場合と比較して成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を増速する。これにより、成形機による粉体の単位時間あたりの消費量が増加し、粉体供給管１９１の内部における粉体の上面高さを目標範囲内に引き下げることができる。

翻って、粉体供給管１９１の内部における粉体の上面高さが目標範囲の下限以下となった場合、即ち上面高さが下方のレベルスイッチＳ６１以下に低くなった場合に、上面高さが目標範囲内に収まっている場合と比較して成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を減速する。これにより、成形機による粉体の単位時間あたりの消費量が減少して、粉体供給管１９１の内部における粉体の上面高さを目標範囲内に引き上げることができる。

成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度の制御においては、回転速度を増速する期間、即ち粉体供給管１９１における粉体の上面高さが目標範囲の上限から下限に向かって低下する期間と、回転速度を減速する期間、即ち供給管１９１の内部における粉体の上面高さが目標範囲の下限から上限に向かって上昇する期間とが交互に繰り返されることがある。

そのような状況下において、本実施形態の制御部Ｃは、図２０に示すように、ある増速期間とその次に迎える増速期間とについて、後者が前者よりも長くなるように回転盤３及び杵５、６の回転速度を制御する。例えば、ある増速期間における回転盤３及び杵５、６の回転速度と比較して、その次の増速期間の回転盤３及び杵５、６の回転速度をより遅くする。

並びに、制御部Ｃは、ある減速期間とその次に迎える減速期間とについて、後者が前者よりも長くなるように回転盤３及び杵５、６の回転速度を制御する。例えば、ある増速期間における回転盤３及び杵５、６の回転速度と比較して、その次の増速期間の回転盤３及び杵５、６の回転速度をより速くする。このようなの制御の結果、究極的に、粉体供給管１９１における粉体の上面高さが安定して目標範囲の上限にも下限にも到達しない状態に収束させることができる。

また、既に述べた通り、粉体供給管１９１に向けて粉体を送出する粉体供給装置Ｚの粉体排除機構Ｍ４は、不良の粉体を粉体供給管１９１に供給せずに排除することがある。粉体排除機構Ｍ４において粉体を排除すると、粉体供給管１９１に向けて送出する単位時間あたりの粉体の量が減少することから、粉体供給管１９１の内部における粉体の上面高さが低下する懸念が生じる。

そこで、本実施形態の制御部Ｃは、粉体の上面高さが上方のレベルスイッチＳ６１よりも低く、かつ下方のレベルスイッチＳ６２よりも高かったとしても、粉体排除機構Ｍ４が粉体の排除を実行する場合には、そうでない場合と比較して成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を減速するフィードフォワード制御を実施する。具体的には、粉体排除機構Ｍ４において駆動装置Ｍ４２が作動して回転体Ｍ２の移動部Ｍ２１に捕捉していた粉体が排除孔Ｍ１２に落とされた旨を示す信号を制御部Ｃが受信したときに、それ以前と比較して回転盤３及び杵５、６の回転速度をより遅くする。このときの回転盤３及び杵５、６の回転速度は、減速直前の回転速度に（０よりも大きく）１よりも小さい係数を乗算した値とする。

なお、粉体排除機構Ｍ４による粉体の排除に呼応して成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を減速する制御を実行する際には、その減速の直前の回転速度に応じて減速の割合を変えることが好ましい。

減速直前の回転盤３及び杵５、６の回転速度が比較的速い状況では、粉体供給装置Ｚから粉体供給管１９１ひいてはフィードシューＸに供給されている単位時間あたりの粉体の流量が元々多い。一方で、粉体排除機構Ｍ４が一度の機会で排除する粉体の量は、回転体Ｍ２の一つの移動部Ｍ２１に捕捉される粉体の量に等しく、これは基本的に一定量である。従って、回転盤３及び杵５、６の回転速度が比較的速い状況下で粉体の排除が起こった場合、粉体供給装置Ｚから粉体供給管１９１に供給される単位時間あたりの粉体の量の減少の割合は小さく、その影響は比較的軽微となる。故に、粉体の排除が起こったときの成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度の減速の割合は小さくてよく、減速直前の回転速度に乗算する係数をより大きく設定する。

翻って、減速直前の回転盤３及び杵５、６の回転速度が比較的遅い状況では、粉体供給装置Ｚから粉体供給管１９１に供給されている単位時間あたりの粉体の流量が元々少ない。一方で、粉体排除機構Ｍ４が一度の機会で排除する粉体の量は基本的に一定量であり、回転盤３及び杵５、６の回転速度が比較的遅い状況下で粉体の排除が起こった場合には、粉体供給装置Ｚから粉体供給管１９１に供給される単位時間あたりの粉体の量の減少の割合が大きく、その影響が比較的重大となる。故に、粉体の排除が起こったときの成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度の減速の割合を大きくとる必要があり、減速直前の回転速度に乗算する係数をより小さく設定する。

本実施形態では、臼孔４に粉体を充填しその粉体を杵５、６により圧縮することで成形品を成形する粉体圧縮成形機に対して粉体を供給する粉体供給装置Ｚであって、粉体圧縮成形機に供給するべき粉体に混入した生体由来の異物を検出するための検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３と、前記検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３により生体由来の異物を検出した場合に、その異物が混入している粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への粉体の供給を停止するための制御を行う制御部Ｃとを具備する粉体供給装置Ｚを構成した。本実施形態によれば、生体由来の異物が混入した粉体が粉体圧縮成形機に供給されることを未然に防ぎ、異物を内在させた成形品が製造されることを有効に回避できる。

本実施形態の粉体供給装置Ｚは、粉体圧縮成形機に対して少なくとも二種類の粉体が混合された混合粉体を供給するものであり、粉体圧縮成形機に供給するべき混合粉体の混合粉体の混合度を測定するための検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３を具備しており、前記検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３により検出した混合粉体の混合度が所定範囲外である場合に、前記制御部Ｃが、その混合粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への混合粉体の供給を停止するための制御を行う。本実施形態によれば、混合度が正常な範囲から逸脱している混合粉体が粉体圧縮成形機に供給されることを未然に防ぎ、所望の品質を満たさない不良の成形品が製造されることを有効に回避できる。

粉体圧縮成形機における充填装置たるフィードシューＸは、重量によって粉体をテーブル３１の臼孔４内に落下させる。臼孔４に充填される粉体の量が適正量よりも多かったり少なかったりすると、出来上がる製品の重量、密度及び硬度が所望の値から逸脱することとなる。そのため、臼孔４に充填する粉体の量のばらつきをできる限り小さくする必要がある。恒常的に一定の量の粉体をフィードシューＸから臼孔４へと充填するためには、供給管１９１の内部における粉体の上面高さを一定に保つ、つまりはフィードシューＸ内にある粉体の圧力を一定に保つことが効果的である。本実施形態では、粉体供給装置Ｚ内の粉体排除機構Ｍ４により粉体をフィードシューＸに供給する前に排除することがあり、粉体供給装置ＺからフィードシューＸに向かう粉体の単位時間あたりの供給流量が必ずしも一定ではないが、制御部Ｃが、その供給流量の増減に対応するように、回転式粉体圧縮成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を操作し、供給管１９１の内部における粉体の上面高さを一定の目標範囲内に収束させる。これにより、臼孔４に充填する粉体の量を精密に適正量に安定させることが可能となり、臼孔４内で粉体を得られる成形品の品質を高く維持できる。

なお、本発明は以上に詳述した実施形態に限られるものではない。例えば、上記実施形態では、粉体供給装置Ｚから粉体圧縮成形機のフィードシューＸに供給するべき混合粉体に生体由来の異物が混入していないかどうかを検査するための検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５と、混合粉体の混合度を測定するための検出部Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５とを共通化していたが、前者の目的の検出部と後者の目的の検出部とを別個独立したものとし、又は別々の位置に設けることを妨げない。

また、粉体に混合するおそれのある異物の種類によって、当該異物を検出する際の検量線が異なる可能性がある。その場合、ある種類の異物（例えば、人毛）を検出するための検出部（例えば、近赤外分光分析用プローブ）と、他の種類の異物（例えば、虫）を検出するための検出部とを、別々に設けることも考えられる。

上記実施形態では、供給管１９１の内部における粉体の上面Ｌの高さを二個のレベルスイッチＳ６１、Ｓ６２を用いて検出していたが、粉体の上面Ｌの高さを検出するためのセンサＳ６はレベルスイッチＳ６１、Ｓ６２には限定されない。例えば、供給管１９１の内部に蓄積された粉体に直接接触してその上面Ｌの高さを計測する接触式のレベル計や、粉体の上面Ｌに向けて超音波や電磁波を放射しその反射波を受信することを通じて粉体の上面Ｌの高さを計測する非接触式のレベル計を、センサＳ６として採用することができる。あるいは、供給管１９１の内部をカメラセンサにより撮影し、得られた画像を制御部Ｃにおいて解析して、粉体の上面Ｌの高さを知得することも考えられる。

上記実施形態では、充填装置Ｘに直結する供給管１９１の内部における粉体の上面Ｌの高さが一定の目標範囲内に収まるように、成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を調節していた。これに対し、（特に、充填装置Ｘがオープンフィードシューであるような場合に）充填装置Ｘの内部における粉体の上面の高さを知得するためのレベルスイッチ又はレベル計を充填装置Ｘに付設し、当該充填装置Ｘの内部における粉体の上面高さが一定の目標範囲内に収まるように、成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を調節することもできる。

その際には、充填装置Ｘの内部における粉体の上面高さが目標範囲の上限以上である場合に、そうでない場合と比較して回転盤３及び杵５、６の回転速度を増速する一方、充填装置Ｘの内部における粉体の上面高さが目標範囲の下限以下である場合に、そうでない場合と比較して回転盤３及び杵５、６の回転速度を減速する。

加えて、制御部Ｃが、充填装置Ｘの内部における粉体の上面高さが前記目標範囲の上限以上である状態から目標範囲の下限に向かうように回転盤３及び杵５、６の回転速度を増速する期間と、充填装置Ｘの内部における粉体の上面高さが目標範囲の下限以下である状態から目標範囲の上限に向かうように回転盤３及び杵５、６の回転速度を減速する期間とを設けるにあたっては、ある増速期間とその次に迎える増速期間とについて、後者が前者よりも長くなるように回転盤３及び杵５、６の回転速度を制御し、また、ある減速期間とその次に迎える減速期間とについて、後者が前者よりも長くなるように回転盤３及び杵５、６の回転速度を制御することが好ましい。

さらに、供給管１９１及び充填装置Ｘに向けて粉体を送出する装置Ｚが有している粉体排除機構Ｍ４が所定量の粉体を供給管１９１に供給せずに排除した場合に、そうでない場合と比較して回転盤３及び杵５、６の回転速度を減速することが好ましい。

制御部Ｃが、供給管１９１又は充填装置Ｘの内部における蓄積された粉体の上面Ｌの高さを目標範囲内に収めるべく、センサＳ６を介して検出される粉体の上面Ｌの高さとその目標値（目標範囲の中央値又は目標範囲の上限若しくは下限であることがある）との偏差の多寡に応じて、成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を細かく調節するフィードバック制御を実施しても構わない。粉体の上面高さが目標値よりも高い場合には、その上面高さと目標値との偏差の絶対値が大きいほど成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を減速する。翻って、粉体の上面高さが目標値よりも低い場合には、その上面高さと目標値との偏差の絶対値が大きいほど成形機の回転盤３及び杵５、６の回転速度を増速する。その際に、制御部Ｃが具現する制御系のコントローラをどのように設計するかは、任意である。制御コントローラの設計手法としては、ＰＩＤ制御、モデル予測制御、学習制御その他種々の手法を採用することができる。

供給管１９１又は充填装置Ｘの内部における蓄積された粉体の上面Ｌの高さを目標範囲内に収める目的で、制御部Ｃが、供給管１９１に供給される粉体の流量を流量計を介して計測し、その流量が多い場合に、流量が少ない場合と比較して回転盤３及び杵５、６の回転速度を増速する制御を実施することも考えられる。

さらには、供給管１９１又は充填装置Ｘの内部における蓄積された粉体の上面Ｌの高さを目標範囲内に収める目的で、制御部Ｃが、供給管１９１の内部又は充填装置Ｘの内部の（蓄積された粉体から受ける）圧力を圧力計を介して計測し、その内部圧力が大きい場合に、内部圧力が少ない場合と比較して回転盤３及び杵５、６の回転速度を増速する制御を実施することも考えられる。

その他、各部の具体的構成は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変形が可能である。

３…回転盤
３１…テーブル
４…臼孔
５…上杵
６…下杵
１９１…供給管
Ｃ…制御部
Ｌ…粉体の上面
Ｍ４…粉体排除機構
Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３…検出部（センサ、プローブ）
Ｘ…攪拌フィードシュー（充填装置）
Ｚ…粉体供給装置

Claims (6)

1. 臼孔に粉体を充填しその粉体を杵により圧縮することで成形品を成形する粉体圧縮成形機に対して粉体を供給する粉体供給装置であって、
   粉体圧縮成形機に供給するべき粉体に混入した生体由来の異物を検出するための検出部と、
   前記検出部により生体由来の異物を検出した場合に、その異物が混入している粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への粉体の供給を停止するための制御を行う制御部と
   を具備する粉体供給装置。
2. 粉体圧縮成形機に対して少なくとも二種類の粉体が混合された混合粉体を供給するものであり、
   粉体圧縮成形機に供給するべき混合粉体の混合粉体の混合度を測定するための検出部を具備し、
   前記検出部により検出した混合粉体の混合度が所定範囲外である場合に、前記制御部が、その混合粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への混合粉体の供給を停止するための制御を行う請求項１記載の粉体供給装置。
3. 粉体圧縮成形機が、臼孔を設けたテーブル及び臼孔の上下に配置される杵を上下摺動可能に保持する杵保持部を備えた回転盤を杵とともに回転させるとともに、テーブルの直上に配置した充填装置から臼孔に粉体を充填することで、臼孔内に充填された粉体を杵により圧縮し成形品を成形する回転式のものであり、
   前記制御部が、充填装置に直結し充填装置に向けて粉体を供給する供給管の内部又は充填装置の内部における粉体の上面高さが一定の目標範囲内に収まるように回転式粉体圧縮成形機の回転盤及び杵の回転速度を調節するための制御を行う請求項１又は２記載の粉体供給装置。
4. 臼孔に粉体を充填しその粉体を杵により圧縮することで成形品を成形する粉体圧縮成形機に対して粉体を供給する方法であって、
   粉体圧縮成形機に供給するべき粉体に混入した生体由来の異物を検出する工程と、
   前記検出工程により生体由来の異物を検出した場合に、その異物が混入している粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への粉体の供給を停止するための制御を行う工程と
   を具備する粉体供給方法。
5. 粉体圧縮成形機に対して少なくとも二種類の粉体が混合された混合粉体を供給するものであり、
   粉体圧縮成形機に供給するべき混合粉体の混合粉体の混合度を測定する検出工程と、
   前記検出工程により検出した混合粉体の混合度が所定範囲外である場合に、その混合粉体を粉体圧縮成形機に供給しないよう排除し、又は粉体圧縮成形機への混合粉体の供給を停止するための制御を行う工程と
   を具備する請求項４記載の粉体供給方法。
6. 粉体圧縮成形機が、臼孔を設けたテーブル及び臼孔の上下に配置される杵を上下摺動可能に保持する杵保持部を備えた回転盤を杵とともに回転させるとともに、テーブルの直上に配置した充填装置から臼孔に粉体を充填することで、臼孔内に充填された粉体を杵により圧縮し成形品を成形する回転式のものであり、
   充填装置に直結し充填装置に向けて粉体を供給する供給管の内部又は充填装置の内部における粉体の上面高さが一定の目標範囲内に収まるように回転式粉体圧縮成形機の回転盤及び杵の回転速度を調節するための制御を行う工程を具備する請求項４又は５記載の粉体供給方法。

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