CN112974294B - 高速压片机剔废处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高速压片机剔废处理系统及其剔废处理方法，包括主控系统、压力系统、放大模块、数据采集模块、废料处理系统、反馈系统及称重模块；压力系统与放大模块电性连接，放大模块与数据采集模块电性连接，数据采集模块与主控系统电性连接从而将放大后的电压信号进行采集并传递至主控系统，主控系统将接收到的电压信号进行分析从而判断药片质量是否合格，若药片质量不合格则控制废料处理系统进行剔废；所述反馈系统包括与主控系统连接的PLC，PLC与高速压片机的填料系统电性连接以便于因填料系统存在填料误差时控制填料系统的填料量，本发明建立的反馈机制可判断填料系统出现填料误差时进行填料量的矫正，从而减少废料，提高片剂生产合格率。

Description

高速压片机剔废处理系统

技术领域

本发明属于压片机的电气控制技术领域，特别涉及一种高速压片机剔废处理系统。

背景技术

目前，高速压片机是制药行业片剂生产的核心所在，其中控制好单片药片的质量是保证片剂质量的关键。但是由于目前填料系统的误差性和随机性，无法能够准确的进行填料处理，同时也无法建立反馈系统，即无法获取填料的多少是否符合要求，从而只能通过测量药片的质量来进行判断片剂是否符合生产要求，如果不符合要求则进行进一步的剔废处理。由于现有压片机无法建立有效的反馈机制，若填料系统存在各种误差问题，则压片机处理系统无法迅速做出反应并继续以原有填料量进行压片，造成片剂合格率较低，也将浪费一定的药片原料。此外目前市面上的压片机处理系统都是PLC，其刷新周期大大限制了对于单片药片质量检测的准确性，只能处理低速情况下的单片药片的准确性，而无法保证高速情况下的药片检测的准确性。

发明内容

为解决现有技术问题，本发明提出一种高速压片机剔废处理系统，其能在压片机高速运转的情况下实现对单片药片的质量进行多次采集、处理以获得精准的药片质量，并能进一步根据药片质量判断是否是填料而导致产生废料，从而反馈给填料系统进行校正填料量以达到减少废料的目的。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种高速压片机剔废处理系统，其包括主控系统、压力系统、放大模块、数据采集模块、废料处理系统、反馈系统以及称重模块；

所述压力系统包括压力传感器，所述压力传感器与放大模块电性连接以将所测得的压力信号传递至放大模块，所述放大模块与数据采集模块电性连接，放大模块将获取的压力信号进行放大处理并传递至数据采集模块，所述数据采集模块与主控系统电性连接从而将放大后的压力信号进行采集并传递至主控系统，所述主控系统将接收到的压力信号进行分析处理从而判断药片的质量是否合格，所述主控系统的输出端分别电性连接至出料装置以及废料处理系统；当主控系统判断药片质量合格时则待合格药片达到出料口进行正常出料，当主控系统判断药片质量不合格时，则控制废料处理系统对不合格药片进行剔废处理；所述反馈系统包括与主控系统电性连接的PLC，所述PLC的输出端与高速压片机的填料系统电性连接；所述称重模块设置在出料口处用于测量出料口产出的合格药片的质量，该称重模块的输出端通过数据采集模块与主控系统输入端电性连接。

进一步的，所述主控系统包括STM32F7单片机。

进一步的，废料处理系统包括与主控系统连接的光耦电路以及受控于光耦电路的气阀，光耦电路与气阀的控制端电性连接。

进一步的，所述放大模块为差分放大电路。

进一步的，所述数据采集模块将放大过后的电压信号进行采集，同时通过配置数据采集模块的过采样率来保证电压信号的准确性。

进一步的，所述称重模块包括药片质量传感器。

基于上述高速压片机剔废处理系统的剔废处理方法，包括以下步骤：

S1、通过压力系统中的压力传感器测量高速压片机上的冲杆在压制药片时的压力，并将测量到的冲杆压力转换成电压信号后输出至放大模块；

S2、所述放大模块将接收到的电压信号进行放大处理，同时，所述放大模块对输入的电压信号进行差分处理以实现对共模信号的抑制作用，从而保证电压信号的稳定性和准确性；

S3、放大模块输出的电压信号传递至数据采集模块，以使所述数据采集模块对放大后的电压信号进行采集，同时对数据采集模块的过采样率进行配置，对电压信号进行过采样，保证电压信号到主控系统时的准确性；

S4、数据采集模块将采集到的电压信号进行过采样处理后传递至主控系统；

S5、主控系统将接收到的电压信号进行处理分析从而判断当前药片质量是否合格，若判断为不合格药片则判定当前药片为废料，控制高速压片机的废料处理系统进行剔废处理；若判断为合格，则通过高速压片机的出料装置对药片进行出料处理；

当判断药片为废料时，所述主控系统将废料的质量进行分析处理；当大批量药片出现质量上的误差时，则判断是否是因为填料系统的填料量存在误差所导致的药片质量不合格，若检测到确实是因为填料量导致的药片质量产生误差，则主控系统将药片质量与预设标准值进行对比以计算出差值，从而判断出其是填料多或填料少所导致的药片质量误差，然后主控系统将差值传递至PLC，PLC将差值与预先设定的填料值进行数值运算从而得到一个新的实际填料数值，最后PLC将该实际填料数值传递至填料系统实现填料控制，以实现提高药片的生产合格率；

若不是因为填料系统的问题导致的药片质量误差，而是在高速压片机稳定运行多圈后所述主控系统检测到某一冲杆一直产生废料，则判断此冲杆存在问题。

步骤S5中，主控系统判断出是由于填料量的误差导致的药片质量不合格时的具体判断方法为：

在高速压片机稳定运行时，若主控系统检测到高速压片机每运转一圈所产生的药片数量≥20％不合格，主控系统对废料进行分析处理，如果废料的数值都是低于或者都是高于预设标准值，则判断此时是因为填料系统的填料量存在误差所导致的药片质量不符合要求；然后主控系统通过将各废料的质量相加再求平均值得到的平均废料质量，将平均废料质量与预设标注值做差处理，则分析出填料系统是少加或多加了多少物料，主控系统将做差处理后得到的差值通过485通讯协议传递至PLC，PLC将差值与预先设定的填料值进行相加或相减从而得到一个实际填料数值，进而使PLC控制填料系统调整填料量为该实际填料数值。

步骤S5中，主控系统判断是由于某一个冲杆出现问题所导致的该冲杆所生产的药片质量均不合格的判断方法为：

主控系统将检测到的废料进行标定跟踪，标定跟踪方式为：通过高速压片机旋转主轴上安装的编码器的Z相确定Z相所对应的冲杆，再将编码器的码盘数与冲杆数进行对照即可知道每一个冲杆所对应的编码器的码盘数，当出现某一冲杆一直生产废料时，则可通过计算此时对应的码盘数就可获知对应的是哪一个冲杆出现问题，从而便于人工对此出现问题的冲杆进行处理。

本发明中主控系统使用单片机STM32F7高性能处理器，利用其优秀的处理性能对单片药片的质量进行多次采集，从而实现压片机高速运转的情况下能够准确的获得药片的质量。首先将采集到的压片机上的压力传感器所获得的药片质量信号进行放大处理以达到合适区域从而提高检测的准确性，将采集到的信号进行硬件过采样率，从而提高信号到达单片机的稳定性，在单片机内部进行数据的处理整合从而快速准确的获取单片药片的质量，从而为下一步的剔除废料的处理提供很好的基础，减去了片剂后期需要人工检测药片质量的成本和时间，从而进一步提高片剂的生产效率。同时，将废料药片进行分析判断其是否因为填料而导致产生废料，如果是因为填料产生的问题，则进行反馈来控制填料量，从而达到减少废料的目的。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本发明高速压片机剔废处理系统的模块框图。

图2是本发明高速压片机剔废处理系统的剔废流程图。

图3是本发明高速压片机剔废处理系统的剔废处理方法的信息流向图。

图4是本发明具体实施例中高速压片机在低速运转情况下采集到的电压信号拟合曲线。

图5是本发明具体实施例中高速压片机在高速运转情况下采集到的电压信号拟合曲线。

图6是本发明具体实施例中主控系统对电压信号进行卡尔曼滤波算法处理后的低速情况下的电压信号拟合曲线。

图7是本发明具体实施例中主控系统对电压信号进行卡尔曼滤波算法处理后的高速情况下的电压信号拟合曲线。

具体实施方式

以下结合附图及较佳实施例作进一步的详细说明。

本发明针对高速压片机在高速运转的情况下需要对单片药片的质量进行快速的采集，如果按照传统的方式用PLC进行处理，因其刷新周期的限制导致其在高速运转的情况下无法准确的获取单片药片的质量的问题，从而提出一种适用于高速压片机在高速运转的情况下能够准确获取药片质量的剔废处理系统，本系统通过使用放大电路将采集到的AD信号(单片药片质量所对应的电压信号)进行放大，再通过数据采集模块将信号传送到单片机上，将采集到的信号进行进一步的处理分析，分析出当前的药片质量是否符合要求，如果不符合要求则进行剔废处理，通过剔废电路，将废料进行剔除。

本发明高速压片机剔废处理系统的实施例如图1至图3所示，包括主控系统、压力系统、放大模块、数据采集模块、废料处理系统、反馈系统以及称重模块，其中所述主控系统选用STM32F7单片机去代替现有PLC，用于协调处理实时任务、电压信号的采集、分析和处理以及控制剔废处理。

所述压力系统实现冲杆的压力传输、获取和转换，其包括压力传感器，用于检测冲杆压制药片时的压力并将压力信号最终传递至主控系统转化成单片药片的质量信号。公知的，压片机在压制药片时，上冲杆和下冲杆相互挤压合模实现对单片药片的压制过程，现有高速压片机上安装有用于检测压制药片时冲杆压力的压力传感器，压力传感器检测到冲杆压力后最终送至主控系统进行处理，主控系统根据冲杆压力信号即可换算得出该冲杆生产的药片质量；具体而言，在高速压片机进行正常生产之前，需要预先生产一批药片，根据检测到的冲杆压力值和最终从压片机出料口产出的药片质量进行对照，出料口产出药片质量可以通过称重模块实现测量，称重模块将测量的药片质量通过数据采集模块送至主控系统以便于主控系统将冲杆压力和药片质量进行对照，省去了人工手动检测药片质量，在反复调试后从而得出以具体以多少压力值进行压制才能得到符合质量要求的药片，例如最终需要稳定产出单片重量为20mg的药片时，压力传感器测到的冲杆压力是10千牛，则将该药片质量和冲杆压力的对应关系预先设定在主控系统中，其中上、下冲杆的冲压行程是不变的，那么在后续正常生产时，主控系统一旦检测到某个冲杆压力为10千牛时则自动判断该药片质量为20mg，符合质量要求，例如主控系统检测到某冲杆压力是9.8千牛时，压力偏小，证明填料系统的填料量不足，单片药片质量偏低，例如检测到冲杆压力为10.5千牛时，冲杆压力过大，此时证明填料量过多，药片质量将超标；以上过程为高速压片机在正常生产前的调试过程，为本领域技术人员公知的技术手段，其目的在于寻找冲杆压力与药片质量之间的线性关系，并将对照关系预先设定于主控系统中从而便于后续正常生产过程中判断每个冲杆所生产的药片质量是否符合要求。

作为优选，压力系统还可进一步包括杠杆，杠杆一端连接冲杆、另一端连接压力传感器的检测面，且杠杆的支点靠近压力传感器设置，从而实现冲杆压力的杠杆放大，压力传感器将初步放大后的压力转换成电压信号送至放大模块。放大模块在进行放大处理时将电压信号迁移至合适的区域，充分利用AD的位数提高信号精准性；AD的位数表示将一个区间划分成多少份，即位数越高，划分的单位越小、越准确，从而提高信号的稳定性和准确性。也就是说，本发明可利用杠杆的机械结构进行信号一次放大，利用放大模块进行二次放大处理，从而获得更高的准确性。

本实施例中，所述放大模块为差分放大电路，还可将输入的电压信号进行差分，来进行对于共模信号的抑制作用，保证输入信号的稳定性和准确性。进一步的，通过配置差分放大电路中电阻的分压从而来配置放大倍数，通过调节不同的放大倍数来寻找一个适合的放大区间，可以保证将差分信号有效的放大而避免干扰的放大，从而进一步保证了数据的准确性与稳定性。

所述放大模块与数据采集模块电性连接，以使放大模块将获取的压力信号进行放大处理后传递至数据采集模块，数据采集模块又称为ADC采集模块，用于将放大后的电压信号进行采集，同时可以通过软件配置过采样率，从而实现硬件(即信号采集模块)处理数值，具体而言是指通过软件进行过采样率配置，比如数据量总输出是100份，若不进行过采样率则直接输出100份，若配置过两倍采样率，硬件上进行每两个数据求平均再输出，即输出50份；过四倍采样率，则硬件进行每四个数据求平均在输出即输出25份，依此类推。过采样率是硬件进行处理，从而减少软件方面的处理，需要配置合适的过采样率，才能保证数据的准确性与数据量达到最优化。

所述数据采集模块与主控系统电性连接从而将处理后的电压信号最终传递至主控系统，主控系统选用STM32F7单片机作为控制核心，将接收到的数据进行滤波、平滑和均值处理，从而得到稳定有效的数据，根据预先设定的压力信号与药片质量信号的对应关系，进而判断药片的质量是否符合要求。所述主控系统的输出端分别电性连接至高速压片机的出料装置以及废料处理系统。

当主控系统判断药片质量符合要求时则待合格药片达到出料口进行正常出料，当主控系统判断药片质量不符合要求时，则控制废料处理系统对不合格药片进行剔废处理；其中出料装置为现有出料器，其结构原理及其与主控系统的配合关系均为现有技术，若药片质量合格，按照现有高速压片机的出药流程出药即可，此处不再赘述；废料处理系统为常规剔废执行机构，其主要包括光耦电路、气阀、气泵及气嘴，光耦电路与气阀的控制端电性连接，待不符合要求的药片到达废料口时，主控系统通过光耦电路控制气阀打开，气嘴喷气以将废料从废料口吹出，从而在片剂的出料口之前进行剔废。

所述反馈系统包括与主控系统电性连接的PLC，PLC的输出端与高速压片机的填料系统电性连接，以便于因填料系统存在填料误差时，PLC可以调节填料系统的填料量，从而提高药片生产合格率，其中填料系统为现有技术，是高速压片机中用于向中模填料的必备装置。反馈系统的具体工作原理是：高速压片机的冲盘上的冲头数量例如设置80个，那么压片机运转一圈则生产80个药片，如果主控系统检测到一圈所产生的药片质量有20％及以上都不合格，则判断此时是因为填料量的误差问题而导致产生废料，则主控系统通过PLC来控制填料系统，让其进行填料量的矫正，从而保证药片能稳定产生合格产品，下面的剔废处理方法将对此进行详细说明。

依据上述的高速压片机剔废处理系统，本实施例进一步详细提出了剔废处理方法，结合图2及图3，具体包括以下步骤：

S1、填料系统将物料填进每个按压孔内，上、下冲杆合模压制物料制成药片，因存在机械误差，会导致填料量在一定范围内波动而产生误差，造成片剂质量不达标，所以需要对药片的质量进行重量称取，判断药片是否符合要求。因此首先通过压片机上的常规压力系统中的压力传感器测量冲杆压制药片时的冲杆压力，并将测量到的冲杆压力转换成电压信号后输出至放大模块。

值得说明的是，在测量单个冲杆压力过程中，本实施例对高速压片机在低速和高速的情况下分别进行了数据采集，如图4，可以明确得知，当高速压片机在低速运转的情况下其浮动变化较为稳定，拟合出来的电压信号曲线相对平滑，但也有少量的毛刺需要过滤。如图5，当高速压片机在高速运转的情况下其浮动变化很大，且具有较多的毛刺，因此需要我们对数据进行进一步的分析处理，让其能够达到相对的稳定。主控系统通过使用STM32系统，利用其优秀的处理性能，对数据采集回来之后可以进行一定的算法处理，从而使数据更加的平滑。如图6和图7，本实施例中通过卡尔曼滤波算法对数据的拟合处理，使其能够更加的平滑，同时也不失去数据原有的价值，能够真实的反映出药片的真实质量，从而为下面的处理提供根本保障。

S2、所述放大模块将接收到电压信号进行放大处理，同时，所述放大模块对输入的电压信号进行差分，以实现对共模信号的抑制作用，从而保证电压信号的稳定性和准确性；

S3、放大模块输出的电压信号传递至数据采集模块，以使所述数据采集模块对放大后的信号进行采集，同时对数据采集模块的过采样率进行配置，对电压信号进行过采样，保证电压信号到主控系统时的准确性；

其中所述的过采样率为数据采集模块输出的数据量是一定的，如果采用过采样率，硬件会进行平均处理，但数据的输出量也会进行相应倍数的减少，有效降低噪声影响，保证数据准确性。

S4、数据采集模块将采集到的电压信号进行过采样处理后传递至主控系统；

S5、主控系统将接收到的电压信号数据进行处理从而换算出对应的药片质量，主控系统判断当前药片质量是否符合要求，若不符合要求则判定当前药片为废料，控制废料处理系统进行剔废处理；若符合要求则通过高速压片机的出料装置对药片进行出料处理；

当判断药片为废料时，所述主控系统将废料的质量进行分析处理，当大批量药片出现质量上的误差时，则判断是否是因为填料系统的填料量存在误差，若检测到确实是因为填料量导致的药片质量产生误差，则主控系统将药片质量与预设标准值进行对比以算出差值，从而判断出其是填料多或填料少所导致的药片质量误差，然后主控系统将差值传递至PLC，PLC将差值与预先设定的填料值进行数值运算从而得到一个新的实际填料数值，最后PLC根据得出的实际填料数值输出控制填料系统进行矫正填料量，以实现提高药片的生产合格率；

若不是因为填料系统的问题导致的药片质量误差，而是在高速压片机稳定运行多圈后所述主控系统检测到某一冲杆一直产生废料，则判断此冲杆存在问题。

在上述步骤S5中，主控系统判断出是由于填料量的误差而导致的药片质量不符合要求时的具体判断方式为：

在高速压片机稳定运行时，若主控系统检测到高速压片机运行一圈所产生的药片数量≥20％都不符合要求，主控系统对废料进行分析处理，如果废料的数值都是低于或者都是高于预设标准值，则判断此时是因为填料系统的填料量存在误差所导致的药片质量不符合要求；然后主控系统通过将单片废料的质量相加再求平均值得到的平均废料质量，将平均废料质量与预设标注值进行做差处理，则分析出填料系统是少加或多加了多少物料，主控系统将做差处理后得到的差值通过485通讯协议传递至PLC，PLC将差值与预先设定的填料值进行相加或相减从而得到一个实际填料数值，进而使PLC控制填料系统调整填料量为该实际填料数值进行填料。

例如，符合药片的预设标准值为20mg，判定为合格药片质量可允许的误差为20mg±0.1mg，若大批量出现的废料药片质量分别是20.8mg、20.9mg、21mg、21.1mg等等，均大于20+0.1mg的合格药片质量阈值，主控系统将废料求和再平均得到平均废料质量，如计算得到的平均废料质量为21mg，则判断填料量多加了1mg物料，将平均废料质量21mg与预设标准值为20mg做差，差值为1mg，将差值信号传递至PLC，PLC将差值与预先设定的填料值相减(预先设定的填料值减去1mg)从而得到实际填料数值，进而控制现有填料系统校正填料量；若此时出现极少量的废料小于20mg则视为干扰即可，可不计入求和平均计算。

值得说明的是，在主控系统中设置大于等于20％的药片合格率时判定为填料问题仅为举例说明，本发明对此不作限制，可以根据具体实际应用的情况去调整，例如≥30％或≥40％等。

在步骤S5中，主控系统判断是由于某一个冲杆出现问题所导致的药片质量不符合要求的判断方法为：

主控系统将检测到的废料进行标定跟踪，标定跟踪方式为：通过高速压片机旋转主轴上安装的现有编码器的Z相即可确定Z相所对应的冲杆，再将编码器的码盘数与冲杆数进行对照即可知道每一个冲杆所对应的编码器的码盘数，当压片机运行多圈时，出现检测到某一冲杆一直生产废料时，则可通过去计算此时对应的码盘数就可获知对应的是哪一个冲杆出现问题，主控系统此时报警(例如通过声光报警器或显示在显示器上进行提醒)，借助显示装置显示出冲杆具体位置，从而便于人工对出现问题的冲杆进行检修处理。

综上，本系统重点解决了高速压片机的剔除废料、在高速运转的情况下所产生的数据不稳定和现有压片机无填料系统的反馈调整等技术问题，从而大大减少了人力成本的支出，提高了药片生产的效率和质量。

作为进一步拓展，所述称重模块设置在出料口处，也可以用于在高速压片机正常运行时进行抽样检测合格药片的质量，称重模块为通过数据采集模块电性连接至主控系统的药片质量传感器，通过对出料口的控制让抽样到的药片到达测量的位置，药片质量传感器检测到抽样合格药片的质量信号后经过数据采集模块到达主控系统，主控系统对其内部预设的药片标注质量值与抽样药片实际质量进行比较，即比较其实际重量是否与冲杆压力检测系统所检测到的压力信号所对应的质量是否一致，当两者相等则继续生产；否则，主控系统可以通过压片机的操作显示器界面或声光报警器来提示操作人员重新进行压片机的重新调试并压制少量药片以重新找到冲杆压力与药片质量的线性关系，进行矫正。

本发明中未作详细说明的部分均为本领域技术人员公知常识。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (4)

1.高速压片机剔废处理系统，其特征在于：包括主控系统、压力系统、放大模块、数据采集模块、废料处理系统、反馈系统以及称重模块；

所述压力系统包括压力传感器，所述压力传感器与放大模块电性连接以将所测得的压力信号传递至放大模块，所述放大模块与数据采集模块电性连接，放大模块将获取的压力信号进行放大处理并传递至数据采集模块，所述数据采集模块与主控系统电性连接从而将放大后的压力信号进行采集并传递至主控系统，所述主控系统将接收到的压力信号进行分析处理从而判断药片的质量是否合格，所述主控系统的输出端分别电性连接至出料装置以及废料处理系统；当主控系统判断药片质量合格时则待合格药片达到出料口进行正常出料，当主控系统判断药片质量不合格时，则控制废料处理系统对不合格药片进行剔废处理；所述反馈系统包括与主控系统电性连接的PLC，所述PLC的输出端与高速压片机的填料系统电性连接；所述称重模块设置在出料口处用于测量出料口产出的合格药片的质量，该称重模块的输出端通过数据采集模块与主控系统输入端电性连接，所述数据采集模块将放大过后的电压信号进行采集，同时通过配置数据采集模块的过采样率来保证电压信号的准确性，主控系统包括STM32F7单片机；压力系统还包括杠杆，杠杆一端连接冲杆、另一端连接压力传感器的检测面，且杠杆的支点靠近压力传感器设置；

所述高速压片机剔废处理系统的剔废处理方法包括以下步骤：

S1、通过压力系统中的压力传感器测量高速压片机上的冲杆在压制药片时的压力，并将测量到的冲杆压力转换成电压信号后输出至放大模块；

S2、所述放大模块将接收到的电压信号进行放大处理，同时，所述放大模块对输入的电压信号进行差分处理以实现对共模信号的抑制作用，从而保证电压信号的稳定性和准确性；

S3、放大模块输出的电压信号传递至数据采集模块，以使所述数据采集模块对放大后的电压信号进行采集，同时对数据采集模块的过采样率进行配置，对电压信号进行过采样，保证电压信号到主控系统时的准确性；

S4、数据采集模块将采集到的电压信号进行过采样处理后传递至主控系统；

S5、主控系统将接收到的电压信号进行处理分析从而判断当前药片质量是否合格，若判断为不合格药片则判定当前药片为废料，控制高速压片机的废料处理系统进行剔废处理；若判断为合格，则通过高速压片机的出料装置对药片进行出料处理；

当判断药片为废料时，所述主控系统将废料的质量进行分析处理；当大批量药片出现质量上的误差时，则判断是否是因为填料系统的填料量存在误差所导致的药片质量不合格，若检测到确实是因为填料量导致的药片质量产生误差，则主控系统将药片质量与预设标准值进行对比以计算出差值，从而判断出其是填料多或填料少所导致的药片质量误差，然后主控系统将差值传递至PLC，PLC将差值与预先设定的填料值进行数值运算从而得到一个新的实际填料数值，最后PLC将该实际填料数值传递至填料系统实现填料控制，以实现提高药片的生产合格率；

若不是因为填料系统的问题导致的药片质量误差，而是在高速压片机稳定运行多圈后所述主控系统检测到某一冲杆一直产生废料，则判断此冲杆存在问题；

步骤S5中，主控系统判断出是由于填料量的误差导致的药片质量不合格时的判断方法为：在高速压片机稳定运行时，若主控系统检测到高速压片机每运转一圈所产生的药片数量≥20％不合格，主控系统对废料进行分析处理，如果废料的数值都是低于或者都是高于预设标准值，则判断此时是因为填料系统的填料量存在误差所导致的药片质量不符合要求；然后主控系统通过将各废料的质量相加再求平均值得到的平均废料质量，将平均废料质量与预设标注值做差处理，则分析出填料系统是少加或多加了多少物料，主控系统将做差处理后得到的差值通过485通讯协议传递至PLC，PLC将差值与预先设定的填料值进行相加或相减从而得到一个实际填料数值，进而使PLC控制填料系统调整填料量为该实际填料数值；

步骤S5中，主控系统判断是由于某一个冲杆出现问题所导致的该冲杆所生产的药片质量均不合格的判断方法为：主控系统将检测到的废料进行标定跟踪，标定跟踪方式为：通过高速压片机旋转主轴上安装的编码器的Z相确定Z相所对应的冲杆，再将编码器的码盘数与冲杆数进行对照即可知道每一个冲杆所对应的编码器的码盘数，当出现某一冲杆一直生产废料时，则可通过计算此时对应的码盘数就可获知对应的是哪一个冲杆出现问题，从而便于人工对此出现问题的冲杆进行处理。

2.根据权利要求1所述的高速压片机剔废处理系统，其特征在于：废料处理系统包括与主控系统连接的光耦电路以及受控于光耦电路的气阀，光耦电路与气阀的控制端电性连接。

3.根据权利要求1所述的高速压片机剔废处理系统，其特征在于：所述放大模块为差分放大电路。

4.根据权利要求1所述的高速压片机剔废处理系统，其特征在于：所述称重模块包括药片质量传感器。

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