CN102262401A - 一种工业生产线监控系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种工业生产线监控系统，包括：生产线服务器、至少两个设备、至少两个可编程逻辑控制器PLC；所述设备之间通过工业接口连接形成生产线，每一个PLC对应至少一个设备；将所有的所述PLC与生产线服务器连接，其中，可编程逻辑控制器PLC，用于控制及检测对应设备的检测加工动作，以及采集所述对应设备的数据；生产线服务器，用于容置一监控逻辑，在所述监控逻辑中，在需要被监控的PLC上执行检测操作。实现本发明的技术方案，能够实时监控设备状态，采集工艺参数信息，并可以基于这些工艺参数信息进行统计分析，得到分析结果、故障与质量预警信息。
Description
技术领域
本发明涉及工业控制技术，特别是指一种工业生产线监控系统。
背景技术
现有技术中，要获得设备的工艺参数信息，需要工程师在生产现场进行计时统计，或者是生产线工人/技术人员填写表格，通过统计表格的方法获得。如果要长期持续性的统计工艺参数信息，就需要更改生产线的PLC程序。
发明人在实现本发明的过程中，发现现有技术中至少存在如下问题：现有技术中获取设备工艺参数信息的过程费时费力，这就造成无法实时监控工艺参数信息，技术人员无法针对故障和质量问题的预警及时采取措施，总是在发生故障和质量问题之后才能够找到问题的原因和解决方法，导致生产线的停机时间过长。
发明内容
本发明要解决的技术问题是无法及时获取设备的工艺参数信息，并且无法实时获取工艺参数信息以对设备进行监控的缺陷。
为解决上述技术问题，本发明的实施例提供一种工业生产线监控系统，
一种工业生产线监控系统，包括：生产线服务器、至少两个设备、至少两个可编程逻辑控制器PLC；所述设备之间通过工业接口连接形成生产线，每一个PLC对应至少一个设备；将所有的所述PLC与生产线服务器连接，其中，可编程逻辑控制器PLC，用于控制及检测对应设备的检测加工动作，以及采集所述对应设备的数据；生产线服务器，用于容置一监控逻辑，在所述监控逻辑中，在需要被监控的PLC上执行如下操作：获取PLC所检测到的设备在加工或检测一个产品的过程中所执行的不同检测加工动作；预先选定至少一个检测加工动作，当设备执行该检测加工动作时，记录PLC采集到的数据作为工艺参数信息，和/或根据所述PLC采集到的数据计算对应的工艺参数信息。
所述的监控系统中，还包括：传感器，位于设备上，并对应PLC上的一个输入输出点或者虚拟输入输出点，用于根据设备的检测加工动作产生时序。
所述的监控系统中，生产线服务器还包括：工艺参数信息记录单元，用于记录设备加工或检测一个产品的过程里所执行的不同检测加工动作；所述预先选定的至少一个检测加工动作具体为设备的循环标志动作，将该循环标志动作作为本次循环结束时间与下次循环开始时间，能够确定计算出一件产品的产品循环时间，所述产品循环时间是设备加工或检测一个产品所需的时间间隔。
所述的监控系统中，所述工艺参数信息包括：产品循环时间，设备停机时间，产量信息，废品率，设备过程能力，和/或故障原因统计。
所述的监控系统中，还包括：工艺参数信息计算单元，用于实现如下功能：所述设备停机时间通过如下方式获得：当产品循环时间大于产品目标循环时间第一倍数时，记录所述产品循环时间为所述设备停机时间，全天停机时间为设备停机时间之和减去生产人员的休息时间与换型时间；所述产量信息通过如下方式获得：根据所述产品循环时间以及所述全天停机时间，计算出所述产量信息；所述废品率通过如下方式获得：每经过一次产品循环时间，表明生产了一个产品，因此，通过比较循环次数与产品的成品个数，可以得出废品率；所述故障原因统计通过如下方式获得：在所述产品循环时间内，将设备的检测加工动作与预先设定的正确的检测加工动作时序图进行比较，当出现不一致时，在存放的故障时序图中进行搜索匹配，当匹配一致时确定具体的故障原因。
所述的监控系统中，还包括：触摸屏单元，用于录入之前没有存放的故障原因；以及当出现故障时，显示所述故障原因以及对应的解决方法。
所述的监控系统中，生产线服务器还包括：虚拟仪器，用于通过过程控制的对象连接与嵌入技术获取并显示所述PLC采集到的数据以及所述工艺参数信息。
所述的监控系统中，还包括：集线器，与所述生产线服务器连接，用于为局域网和/广域网提供网络接口；无线路由器，与集线器连接，用于为局域网和/广域网提供网络接口；通过所述网络接口能够获取所述工艺参数信息；管理终端，与所述无线路由器建立网络连接，用于发出管理指令，并展示所述设备工艺参数信息。
所述的监控系统中，还包括：预警与移动终端信息发送系统，用于根据技术人员的设定，当对应的工艺参数信息下降到预警阈值时，直接或者通过通信网络向移动终端发出预警信号，或者发送报警短信。
所述的监控系统中，所述生产线的组网方式具体为DH+网络，或者DH485网络。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：实时监控设备状态，采集工艺参数信息，并可以基于这些工艺参数信息进行统计分析，得到分析结果、故障与质量预警信息。提高生产效率，故障与质量问题预警，锁定问题点并且给出最佳解决方案，数据采集记录实现产品追溯与设备状态再现；填补了生产线设备动态监控、数据自动统计、故障智能预警、远程故障诊断等领域的空白。
附图说明
图1为本发明工业生产线监控系统架构示意图；
图2为本发明监控系统具体为DH+或DH485网络时的架构示意图；
图3为本发明获取故障与质量预警信息的方法流程示意图；
图4为本发明监控系统提供远程监控功能的方法流程示意图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
本发明针对现有问题，在技术方案中，动态监控生产线设备状态，采集并统计工艺参数信息，给出分析结果、故障与质量预警信息和解决方案。
如图1所示，一种工业生产线监控系统，包括：生产线服务器101、至少两个设备、至少两个可编程逻辑控制器(PLC，Programmable Logic Control)103；
所述设备之间通过工业接口连接形成生产线，每一个PLC对应至少一个设备；将所有的所述PLC与生产线服务器连接，其中，
可编程逻辑控制器PLC，用于控制及检测对应设备的检测加工动作，以及采集所述对应设备的数据；
生产线服务器，用于容置一监控逻辑，在所述监控逻辑中，在需要被监控的PLC上执行如下操作：
获取PLC所检测到的设备在加工或检测一个产品的过程中所执行的不同检测加工动作；
预先选定至少一个检测加工动作，当设备执行该检测加工动作时，记录PLC采集到的数据作为工艺参数信息，和/或根据所述PLC采集到的数据计算对应的工艺参数信息。
应用所提供的技术方案，实时监控设备状态，采集工艺参数信息，并可以基于这些工艺参数信息进行统计分析，得到分析结果、故障与质量预警信息。提高生产效率，故障与质量问题预警，锁定问题点并且给出最佳解决方案，数据采集记录实现产品追溯与设备状态再现；填补了生产线设备动态监控、数据自动统计、故障智能预警、远程故障诊断等领域的空白。
其中，
传感器，位于设备上，并对应PLC上的一个输入输出点或者虚拟输入输出点，用于根据设备的检测加工动作产生时序，该时序通过PLC上的IO点或者虚拟IO点输出。
设备是由PLC控制的，设备执行的每一个检测加工动作，该设备上的每一个传感器都对应PLC上的一个IO点或者虚拟IO点。组网是将PLC连接成网络，获取PLC上的数据即为获取设备的工艺参数信息(一部分)。
生产线服务器101上运行OPC服务器102，该OPC服务器102是用于实现过程控制的对象连接与嵌入技术(OLE，Object Linking and Embedding)，是根据易于扩展性而设计的一个工业标准接口，OPC主要适用于过程控制和制造自动化等应用领域。OPC是以OLE/COM机制作为应用程序的通讯标准。OLE/COM是一种客户/服务器模式，具有语言无关性、代码重用性、易于集成性等优点。OPC规范了接口函数，不管现场设备以何种形式存在，客户都以统一的方式去访问，从而保证软件对客户的透明性，使得用户完全从低层的开发中脱离出来。
OPC Server102是与PLC通讯的程序用于获取PLC上IO点的信息。
监控系统中，生产线服务器101还包括：
工艺参数信息记录单元，用于记录设备加工一个产品的过程里所执行的不同检测加工动作；所述预先选定的至少一个检测加工动作具体为设备的循环标志动作，将该循环标志动作作为本次循环结束时间与下次循环开始时间，能够确定计算出一件产品的产品循环时间，所述产品循环时间是设备加工一个产品所需的时间间隔。
对于设备所执行的检测加工动作，本发明提供了具体的实施例加以说明，但该具体实施例并不表示所有的检测过程均包含有以下几个动作时序，因不同的检测过程其动作时序各不相同：所测试的产品是一个零件，其动作时序包括：
(1)，设备拿取一个零件；
(2)，放入工装中；
(3)，拨动启动开关；
(4)，设备的压头下降压紧零件；
(5)，启动测试流程；
(6)，测试结束后如果零件合格则压头上升，如果不合格则压头锁定；
(7)，将合格零件取出放入托盘；
(8)，如有不合格零件，则通过按复位键将该不合格零件放入废品箱。
由所描述的时序可以看出，由于对于每一个零件均适用上述时序，因此可以预先选定至少一个检测加工动作作为分隔本次操作结束和下次操作开始的标志。具体而言，将时序(3)，拨动启动开关，作为预先选定的检测加工动作。由于启动开关对应着PLC上的一个IO点.这样只要通过上位软件监控这个点导通的每次导通的时间，就可以通过时间间隔计算出循环时间。
监控系统具体为DH+(Data Highway Plus)网络，其中，DH+网络是一种工业局域网技术，网络允许用户在每个链路上连接最多64个设备，鉴于多连接的是需要大量数据传送的控制器、HMI等，实际应用中建议连接不超过15个节点/链路，包括：PLC-5和SLC 5/04可编程控制器、彩色图形终端、个人计算机、主机、数字式控制、可编程RS-232-C/RS-422设备，以及机械设计设备。其中，附图中的主机，是指一些测试设备用工控主机做为设备主控和数据采集的终端，如此则采用网线连接工控主机与生产线服务器101，通过工控主机获得生产工艺信息和设备动作信息。
上述各个设备的具体功能可以参见DH+网络的相应的用户手册。
监控系统具体为DH485网络，DH485网络是适合工厂级应用的本地网络，包括：提供最多32个设备的互联；支持多个主站；令牌传输存取控制；在不中断网络的情况下添加或删除节点；最大的网络长度可达到1219米；如果通过连接两个AIC+模块可以扩展到2438米。上述各个设备的具体功能可以参见DH485网络的相应的用户手册。
工艺参数信息通常包括了：产品循环时间，设备停机时间，产量信息，废品率，设备过程能力，故障原因统计等。
因此，监控系统中还包括：工艺参数信息计算单元，用于实现如下功能：
所述设备停机时间通过如下方式获得：当产品循环时间大于产品目标循环时间第一倍数时，记录所述产品循环时间为所述设备停机时间，全天停机时间为设备停机时间之和减去生产人员的休息时间与换型时间；第一倍数可以取10或者其他数目；
所述产量信息通过如下方式获得：根据所述产品循环时间以及所述全天停机时间，计算出所述产量信息；所述废品率通过如下方式获得：每经过一次产品循环时间，表明生产了一个产品，因此，通过比较循环次数与产品的成品个数，可以得出废品率；
所述故障原因统计通过如下方式获得：在所述产品循环时间内，将设备的检测加工动作与预先设定的正确的检测加工动作时序图进行比较，当出现不一致时，在存放的故障时序图中进行搜索匹配，当匹配一致时确定具体的故障原因。
在获取产量信息的过程中，还需要得到测试合格标志，即，选取测试合格标志动作作为测试合格标志；具体地，可以将时序6中，压头上升的IO点作为测试合格标志；因为只有测试合格才会出现压头上升的现象。这样通过上位软件-虚拟仪器监控到压头上升后，开始采集测试数据，这时的数据为测试合格的数据。
基于上述技术方案，在一个扩展后的监控系统中：可以获取各种不同的工艺参数信息，将最近的测试记录填入SPC表格，给出设备实时的工艺参数信息，根据这些工艺参数信息确定设备的设备过程能力等。这其中，设备过程能力是指过程(或工序)处于稳定状态下的实际加工能力，是衡量工序质量的一种标志。对加工过程的工序能力进行分析，可使技术人员随时掌握制造过程中各工序质量的保证能力，从而为保证和提高产品质量提供必要的信息和依据。
产品质量的波动大小，通常是在过程处于稳定状态时，以它所形成的概率分布的标准差σ(西格马)来表示的综合反映了过程六大因素各自对产品质量产生的影响。因此，σ是设备过程能力大小的度量基础。设备过程能力一般用6σ来表示，显然6σ越大，即过程质量波动越大，过程能力越低；6σ越小，过程能力越高。过程能力是过程本身客观存在的一种性质。“过程本身并不知道公差是什么”，它与公差毫无关系。过程能力是通过该设备所加工产品的质量的正常波动来反映的。它说明在一定条件下，过程的质量波动不回在减少了，这是过程质量波动的极限。当生产过程稳定时，绝大多数产品的质量特性值服从正态分布，或近似正态分布。如果用6σ来计量过程能力时，工序具有保证生产99.73％合格品的能力。过程能力可表示为：B＝6σ。
本发明中，上位软件采用虚拟仪器(Virtual Instrumention)，对PLC进行实时监控，采集PLC的各项数据。虚拟仪器具体为LabVIEW(Laboratory VirtualInstrument Engineering Workbench)。
本发明的另一发明点在于对故障进行实时判断并对故障进行统计。根据工艺参数信息获取分析结果、故障与质量预警信息和解决方案的方法，如图3所示，包括：
步骤301，分解设备的检测加工动作为若干步骤，建立对应关系，在该对应关系中包含，一步动作，以及涉及到的零部件和传感器。具体而言，所检测的产品是一个零件，其动作时序包括：
(1)，设备拿取一个零件；
(2)，放入工装中；
(3)，拨动启动开关；
(4)，设备的压头下降压紧零件；
(5)，启动测试流程；
(6)，测试结束后如果零件合格则压头上升，如果不合格则压头锁定；
(7)，将合格零件取出放入托盘；
(8)，如有不合格零件，则通过按复位键将该不合格零件放入废品箱。
在每个步骤中，如果检测加工动作正常，设备中的各个传感器应该有固定的时序变化。以动作时序(4)为例，设备的压头下降压紧测试零件；此时，控制压头的各个传感器会反映气缸从开始位置到结束位置，以及压装到位的过程，这就可以看出正确的时序变化应当是：开始位置的传感器由on变成off，结束位置的传感器由off变成on，判断压装到位的传感器是由off变成on；这些on/off对应着一个个的时序，一旦哪个传感器没有产生正确的变化，比如结束位置的传感器没有出现时序on，但是判断压装到位的传感器变时序on了，说明传感器发生了故障。传感器的变化都可以反映到PLC的IO点上，并被上位软件监控到。
将检测加工动作分解为若干个步骤，每个步骤均有对应的正确的时序，因而检测加工动作具有一个对应的正确的时序图。在数据库中编写每个步骤的各种故障对应的故障传感器时序。
步骤302，上位软件监视每个步骤，如果采集的时序与正确时序不符，便开始搜索数据库中故障传感器时序，从而确定具体的故障原因，并进行报警。
在实际生产过程中，设备的检测加工动作不正常，也许是由于很明显的原因，比如零件没有放好，或者其他可以由操作者简单修正的问题，因此虽然记录到传感器动作不正确也不必马上报警。如果连续三次传感器动作不正确或者10倍产品循环时间内没有执行检测加工动作-也就是停机，则开始报警。
此外，如果发生时而检测加工动作正确时而检测加工动作不正确的情况，需统计发生不正确情况的频次，如果该频次超过限值也会报警。
步骤303，当废品率，或者设备过程能力下降到阈值时，即发出质量预警，并锁定具体的质量问题。
其中，预警信息以语音提示或短信的方式通知相关工程师。
步骤304，对于每次故障或者质量预警，技术人员或工程师可以在触摸屏单元104进行故障或质量问题原因诊断，并找到解决办法，将故障/质量问题以及对应的解决办法录入数据库。其中，触摸屏单元104，用于录入之前没有存放的故障原因；以及当出现故障时，显示所述故障原因以及对应的解决方法。即，触摸屏的功能在于录入故障原因和显示状态信息，查阅故障信息和提醒信息的工具；故障时序则是程序编辑中固有的部分，不能通过触摸屏更改。人工录入故障原因是对同一种故障时序的多种故障的补充，或者系统无法判断故障时的补充。之后在系统未报警但是确实发生故障时，技术人员可以根据设备故障部位引索之前发生同类故障及解决方法。并非每一个PLC103都必须配置一个触摸屏单元104。
需要手工录入的故障或质量问题原因，通常是传感器无法判断的故障-比如机械故障，因此需要提供触摸屏单元104供技术人员输入故障原因和解决方法，以完善故障统计功能，其中，录入的故障原因具体可以是之前没有存放的故障时序图。这样故障再次发生时，会在屏幕上给出可能发生的故障以及以往发生同类故障的解决方法，帮助技术人员快速锁定问题点，解决问题参考。
步骤305，统计各个设备的故障与质量问题发生的频率次数，根据故障发生时间和故障原因进行统计。比如一个月中同种故障发生次数，则在生产线上找到哪里是故障频繁发生的地方。找到与之对应的最常见解决方法。
将设备常见故障与质量问题，连同设备工艺参数信息以每日报表的形式发到生产线服务器101，或者相关工程师邮箱或手机。
步骤306，当同样问题再次发生的时候，从数据库中找到对应的解决方法，帮助技术人员和工程师快速锁定问题点并解决问题。
对于技术人员而言，并不总是在生产线现场进行监控，很多时候是在距离生产线较远甚至很远的地方进行监控，这就需要监控系统能够提供远程监控功能，如图4所示，包括：
集线器401，与生产线服务器101连接，用于提供局域网和/或广域网的网络接口。
无线路由器402，与集线器401连接，可以在在厂区和办公室区分别设立无线路由器，同样用于提供局域网和/或广域网的网络接口。
管理终端404，由工程师持有，用于发出管理指令，并为工程师展示设备工艺参数信息。
集线器401，无线路由器402，以及管理终端404组成了一个局域网，该局域网通过集线器401接入了监控系统。
工程师在管理终端404远程登录生产线服务器101，可实现各种服务器端的监控统计功能。
由于监控系统中，能够将各个PLC产生的数据汇总，因此，工程师无需直接连线PLC就可以在管理终端404打开PLC的梯形图，配合厂区网络摄像头使用即可对进行设备进行远程故障诊断。
生产线服务器101能够将采集自PLC的数据处理之后分析出设备的产品循环时间，设备停机时间，故障原因和频次分析等等工艺参数信息。并且，生产线服务器101能够将上述工艺参数信息汇总到生产线服务器101的一个简单的监控页面上。
预警与移动终端信息发送系统403，用于根据技术人员的设定，当所述废品率或者设备过程能力下降到预警阈值时，锁定具体的故障/质量问题；直接或者通过通信网络向移动终端发出预警信号；或者通过人工语音报警；由于生产线服务器101与集线器401、无线路由器402之间能够实现通信，因此还可以向技术人员发送报警短信，实现短信报警。
在燃油泵生产线中，采用如图2所示的监控系统，包括：
组成监控系统，该监控系统具体可以是DH485网络或DH+网络，并包含生产线上的所有PLC。监控系统中，生产线服务器101通过RSlinx的OPCServer获取PLC的数据。生产线服务器101中支持LabVIEW，通过LabVIEW图形化程序设计软件进行上位机软件设计，实时掌握第一手的设备状态与工艺参数信息。
生产线服务器101中，对采集到的数据进行处理，获得工艺参数信息，这包括了：产品循环时间，设备停机时间，产量信息，废品率，设备过程能力，故障原因统计等。这些工艺参数信息能够帮助工程师分析设备工艺参数，提高生产效率。
同时，由于所建立的监控系统，在设备废品率增加、过程能力下降或故障发生时通过文字和人工语音为工程师和技术人员提供预警信息，锁定问题点并且给出最佳解决方案。数据采集记录实现产品追溯与设备状态再现。生成每日报表发到相关工程师邮箱。工程师可以在管理终端404远程访问生产线服务器101，通过该生产线服务器101连线PLC，进行远程诊断。
本发明的上述技术方案的有益效果如下：实现设备状态实时监控，工艺参数统计提高生产效率；故障与质量问题智能预警，锁定问题点并且给出最佳解决方案，减少停机时间。数据采集记录实现产品追溯与设备状态再现。填补了生产线设备动态监控、数据自动统计、故障智能预警、语音提示指导故障排除、远程故障诊断等领域的空白。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种工业生产线监控系统，其特征在于，包括：生产线服务器、至少两个设备、至少两个可编程逻辑控制器PLC；
所述设备之间通过工业接口连接形成生产线，每一个PLC对应至少一个设备；将所有的所述PLC与生产线服务器连接，其中，
可编程逻辑控制器PLC，用于控制及检测对应设备的检测加工动作，以及采集所述对应设备的数据；
生产线服务器，用于容置一监控逻辑，在所述监控逻辑中，在需要被监控的PLC上执行如下操作：
获取PLC所检测到的设备在加工或检测一个产品的过程中所执行的不同检测加工动作；
预先选定至少一个检测加工动作，当设备执行该检测加工动作时，记录PLC采集到的数据作为工艺参数信息，和/或根据所述PLC采集到的数据计算对应的工艺参数信息。
2.根据权利要求1所述的监控系统，其特征在于，还包括：
传感器，位于设备上，并对应PLC上的一个输入输出点或者虚拟输入输出点，用于根据设备的检测加工动作产生时序。
3.根据权利要求1所述的监控系统，其特征在于，生产线服务器还包括：
工艺参数信息记录单元，用于记录设备加工或检测一个产品的过程里所执行的不同检测加工动作；
所述预先选定的至少一个检测加工动作具体为设备的循环标志动作，将该循环标志动作作为本次循环结束时间与下次循环开始时间，能够确定计算出一件产品的产品循环时间，所述产品循环时间是设备加工或检测一个产品所需的时间间隔。
4.根据权利要求3所述的监控系统，其特征在于，所述工艺参数信息包括：
产品循环时间，设备停机时间，产量信息，废品率，设备过程能力，和/或故障原因统计。
5.根据权利要求4所述的监控系统，其特征在于，还包括：
工艺参数信息计算单元，用于实现如下功能：
所述设备停机时间通过如下方式获得：当产品循环时间大于产品目标循环时间第一倍数时，记录所述产品循环时间为所述设备停机时间，全天停机时间为设备停机时间之和减去生产人员的休息时间与换型时间；
所述产量信息通过如下方式获得：根据所述产品循环时间以及所述全天停机时间，计算出所述产量信息；所述废品率通过如下方式获得：每经过一次产品循环时间，表明生产了一个产品，因此，通过比较循环次数与产品的成品个数，可以得出废品率；
所述故障原因统计通过如下方式获得：在所述产品循环时间内，将设备的检测加工动作与预先设定的正确的检测加工动作时序图进行比较，当出现不一致时，在存放的故障时序图中进行搜索匹配，当匹配一致时确定具体的故障原因。
6.根据权利要求1所述的监控系统，其特征在于，还包括：
触摸屏单元，用于录入之前没有存放的故障原因；以及当出现故障时，显示所述故障原因以及对应的解决方法。
7.根据权利要求1所述的监控系统，其特征在于，生产线服务器还包括：
虚拟仪器，用于通过过程控制的对象连接与嵌入技术获取并显示所述PLC采集到的数据以及所述工艺参数信息。
8.根据权利要求1所述的监控系统，其特征在于，还包括：
集线器，与所述生产线服务器连接，用于为局域网和/广域网提供网络接口；
无线路由器，与集线器连接，用于为局域网和/广域网提供网络接口；
通过所述网络接口能够获取所述工艺参数信息；
管理终端，与所述无线路由器建立网络连接，用于发出管理指令，并展示所述设备工艺参数信息。
9.根据权利要求4所述的监控系统，其特征在于，还包括：
预警与移动终端信息发送系统，用于根据技术人员的设定，当对应的工艺参数信息下降到预警阈值时，直接或者通过通信网络向移动终端发出预警信号，或者发送报警短信。
10.根据权利要求1所述的监控系统，其特征在于，还包括：
所述生产线的组网方式具体为DH+网络，或者DH485网络。
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