JP2018127582A - 粘着シートおよび貼着体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】一方の剥離ライナーを剥離する際に、他方の剥離ライナーが不本意に剥離してしまう現象の発生が効果的に防止された粘着シートを提供すること、また、接合部位における不本意な浮き等の発生が効果的に防止された貼着体を効率よく製造することができる貼着体の製造方法を提供すること。【解決手段】粘着シート１０は、粘着剤層３と、粘着剤層３の一方の面である第１の面３１に接触する第１の剥離ライナー１と、粘着剤層３の第１の面３１とは反対の面である第２の面３２に接触する第２の剥離ライナー２とを備え、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力をＦ１［ｍＮ／５０ｍｍ］、粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力をＦ２［ｍＮ／５０ｍｍ］、第１の剥離ライナー１の厚さをＴ１［μｍ］、第２の剥離ライナー２の厚さをＴ２［μｍ］としたとき、Ｆ１＜Ｆ２の関係およびＴ１＜Ｔ２の関係を満足する。【選択図】図１

Description

本発明は、粘着シートおよび貼着体の製造方法に関する。

例えば、２つの被着体を接合するのに、粘着剤層の両面がそれぞれ異なる剥離ライナーで保護され、必要時に剥離ライナーが剥離、除去される粘着シートが広く用いられている（例えば、特許文献１参照）。

このような粘着シートを用いて２つの被着体を接合する場合、通常、まず、一方の剥離ライナー（第１の剥離ライナー）を剥離、除去して露出した粘着剤層の面（第１の面）を一方の被着体（第１の被着体）に接触させ、次いで、他方の剥離ライナー（第２の剥離ライナー）を剥離、除去して露出した粘着剤層の面（第２の面）を他方の被着体（第２の被着体）に接触させる。

しかしながら、第１の剥離ライナーを剥離する際に、第２の剥離ライナーと粘着剤層との間においても不本意な剥離が生じてしまう現象、いわゆる、泣き別れを生じることがあった。また、泣き別れを生じると、粘着剤層と被着体との間に浮き等を生じ、２つの被着体を好適に接合することができないという問題を生じやすかった。

このような問題を解決する目的で、第２の剥離ライナーの剥離力を第１の剥離ライナーの剥離力よりも大きくすることが考えられるが、このような構成にしても、上記のような問題の発生を十分に防止することができなかった。

特開２０１６−１３０２９４号公報

本発明の目的は、一方の剥離ライナーを剥離する際に、他方の剥離ライナーが不本意に剥離してしまう現象の発生が効果的に防止された粘着シートを提供すること、また、接合部位における不本意な浮き等の発生が効果的に防止された貼着体を効率よく製造することができる貼着体の製造方法を提供することにある。

このような目的は、下記（１）〜（１１）に記載の本発明により達成される。
（１） 粘着剤層と、
前記粘着剤層の一方の面である第１の面に接触する第１の剥離ライナーと、
前記粘着剤層の前記第１の面とは反対の面である第２の面に接触する第２の剥離ライナーとを備え、
前記粘着剤層から前記第１の剥離ライナーを剥離する際の剥離力をＦ１［ｍＮ／５０ｍｍ］、前記粘着剤層から前記第２の剥離ライナーを剥離する際の剥離力をＦ２［ｍＮ／５０ｍｍ］、前記第１の剥離ライナーの厚さをＴ１［μｍ］、前記第２の剥離ライナーの厚さをＴ２［μｍ］としたとき、Ｆ１＜Ｆ２の関係およびＴ１＜Ｔ２の関係を満足することを特徴とする粘着シート。

（２） 前記粘着剤層の厚さが５μｍ以上１００μｍ以下である上記（１）に記載の粘着シート。

（３） 前記第１の剥離ライナーの厚さが１２μｍ以上１３０μｍ以下である上記（１）または（２）に記載の粘着シート。

（４） 前記第２の剥離ライナーの厚さが５０μｍ以上２５０μｍ以下である上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の粘着シート。

（５） 前記第１の面側が外周側を向くように巻回されている上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の粘着シート。

（６） 前記第１の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位に含まれる剥離剤と、前記第２の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位に含まれる剥離剤とで、組成が異なる上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の粘着シート。

（７） 前記第１の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位と、前記第２の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位とで、単位面積当たりの剥離剤の含有量が異なる上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の粘着シート。

（８） 上記（１）ないし（７）のいずれかに記載の粘着シートから、前記第１の剥離ライナーを剥離除去する第１の剥離工程と、
前記粘着剤層の前記第１の面に、第１の被着体を貼着する第１の貼着工程と、
前記粘着シートから、前記第２の剥離ライナーを剥離除去する第２の剥離工程と、
前記粘着剤層の前記第２の面に、第２の被着体を貼着する第２の貼着工程とを有することを特徴とする貼着体の製造方法。

（９） 前記第１の貼着工程において、前記第１の被着体の印刷部が形成された部位に前記粘着剤層を貼着する上記（８）に記載の貼着体の製造方法。

（１０） 前記粘着剤層から前記第１の被着体を剥離する際の剥離力をＦ０［ｍＮ／５０ｍｍ］としたとき、Ｆ２＜Ｆ０の関係を満足する上記（８）または（９）に記載の貼着体の製造方法。

（１１） 前記第１の剥離工程での前記第１の剥離ライナーの剥離角度が３０°以上９０°以下である上記（８）ないし（１０）のいずれかに記載の貼着体の製造方法。

本発明によれば、一方の剥離ライナーを剥離する際に、他方の剥離ライナーが不本意に剥離してしまう現象の発生が効果的に防止された粘着シートを提供すること、また、接合部位における不本意な浮き等の発生が効果的に防止された貼着体を効率よく製造することができる貼着体の製造方法を提供することができる。

本発明の粘着シートの好適な実施形態を示す模式的な縦断面図である。 本発明の粘着シートの他の好適な実施形態を示す模式的な縦断面図である。 本発明の粘着シートを用いて製造される貼着体の好適な実施形態を示す模式的な縦断面図である。 本発明の貼着体の製造方法の好適な実施形態を示す模式的な縦断面図である。 第１の剥離ライナーの剥離角度を説明するための図である。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
［粘着シート］
図１は、本発明の粘着シートの好適な実施形態を示す模式的な縦断面図、図２は、本発明の粘着シートの他の好適な実施形態を示す模式的な縦断面図である。

粘着シート１０は、粘着剤層３と、粘着剤層３の一方の面である第１の面３１に接触する第１の剥離ライナー１と、粘着剤層３の第１の面３１とは反対の面である第２の面３２に接触する第２の剥離ライナー２とを備えている（図１参照）。そして、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力をＦ１［ｍＮ／５０ｍｍ］、粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力をＦ２［ｍＮ／５０ｍｍ］、第１の剥離ライナー１の厚さをＴ１［μｍ］、第２の剥離ライナー２の厚さをＴ２［μｍ］としたとき、Ｆ１＜Ｆ２の関係およびＴ１＜Ｔ２の関係を満足する。

一般に、剥離ライナーの厚さが大きくなるほど、曲げ弾性率も大きくなる。
このため、上記のような構成により、粘着剤層３と第１の剥離ライナー１との界面での剥離強度よりも、粘着剤層３と第２の剥離ライナー２との界面での剥離強度を大きいものとすることができるとともに、第１の剥離ライナー１の曲げ弾性率よりも第２の剥離ライナー２の曲げ弾性率を大きいものとすることができ、一方の剥離ライナーである第１の剥離ライナー１を剥離する際に、他方の剥離ライナーである第２の剥離ライナー２が不本意に剥離してしまう現象（いわゆる、泣き別れ）の発生を効果的に防止することができる。したがって、粘着シート１０は、例えば、粘着剤層３との接合部位における不本意な浮き等の発生が効果的に防止された、信頼性の高い貼着体の製造に好適に用いることができる。

これに対し、上記のような条件を満たさない場合には、満足のいく結果が得られない。例えば、Ｆ１≧Ｆ２の場合には、第１の剥離ライナー１を剥離する際に、第２の剥離ライナー２が不本意に剥離する現象が生じやすくなる。また、Ｔ１≧Ｔ２の場合にも、第１の剥離ライナー１を剥離する際に、第２の剥離ライナーが変形することにより、第２の剥離ライナー２が不本意に剥離する現象が生じやすくなる。

なお、本明細書において、剥離力とは、特に断りのない限り、剥離速度：３００ｍｍ／分という条件で、ＪＩＳ Ｚ０２３７：２００９に規定される１８０°剥離試験に準じた測定により求められる剥離強度のことを言う。
また、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念が含まれるものとする。

上記のように、Ｆ１とＦ２との間では、Ｆ１＜Ｆ２の関係を満足すればよいが、１．２Ｆ１＜Ｆ２＜１５の関係を満足するのが好ましく、１．５Ｆ１＜Ｆ２＜１０の関係を満足するのがより好ましく、２．０Ｆ１＜Ｆ２＜７．０の関係を満足するのがさらに好ましい。

これにより、前述したような本発明の効果がより顕著に発揮されるとともに、第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力が必要以上に大きくなることを防止することができ、第２の剥離ライナー２の剥離の作業性をより優れたものとすることができる。また、第２の剥離ライナー２上での不本意な糊残りの発生をより効果的に防止することができる。

また、上記のように、Ｔ１とＴ２との間では、Ｔ１＜Ｔ２の関係を満足すればよいが、１．２Ｔ１＜Ｔ２＜１５Ｔ１の関係を満足するのが好ましく、１．５Ｔ１＜Ｔ２＜１０Ｔ１の関係を満足するのがより好ましく、２．０Ｔ１＜Ｔ２＜６．０Ｔ１の関係を満足するのがさらに好ましい。

これにより、前述したような本発明の効果がより顕著に発揮されるとともに、第２の剥離ライナー２を剥離する際の作業性をより優れたものとすることができる。

＜粘着剤層＞
粘着剤層３は、粘着剤を含む材料で構成されたものである。

粘着剤層３を構成する粘着剤としては、例えば、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、シリコーン系粘着剤等が挙げられる。

合成ゴム系粘着剤の具体例としては、スチレン−ブタジエンゴム、ポリイソブチレンゴム、イソブチレン−イソプレン、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレンブロック共重合体等が挙げられる。

アクリル系粘着剤の具体例としては、アクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、アクリロニトリル等の単独重合体もしくは共重合体等が挙げられる。

シリコーン系粘着剤の具体例としては、ジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
これらの粘着剤は、１種または２種以上を組合せて用いることができる。

粘着剤層３には、粘着剤を含む材料で構成されたものであればよく、粘着剤以外の成分を含むものであってもよい。

このような成分としては、例えば、粘着付与剤、充填剤、軟化剤、溶剤、老化防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、重合開始剤、架橋剤、着色剤、改質剤、防錆剤、難燃剤、加水分解防止剤、表面潤滑剤、腐食防止剤、耐熱安定剤、滑剤、プライマー、帯電防止剤、重合禁止剤、触媒、レベリング剤、増粘剤、分散剤、難燃剤、消泡剤等が挙げられる。

粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂、キシレン樹脂等が挙げられる。

充填剤としては、例えば、亜鉛華、酸化チタン、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム等が挙げられる。

軟化剤としては、例えば、プロセスオイル、液状ゴム、可塑剤等が挙げられる。
酸化防止剤としては、例えば、アニリド系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、チオエステル系酸化防止剤等が挙げられる。

粘着剤層３は、例えば、粘着剤層３形成用の液状の組成物（塗工液）を、ロールコート、グラビアコート、リバースコート、ナイフコート、ダイコート、バーコート等の各種塗布法により、後述する第１の剥離ライナー１または第２の剥離ライナー２上に塗布し、塗工液の塗膜を固化させることにより、形成することができる。

塗工液は、粘着剤層３とは異なる組成を有するものであってもよい。例えば、塗工液を塗工した後、含まれる溶媒を除去してもよいし、硬化反応、架橋反応を進行させることにより、重合度、架橋度を異なるものとしてもよい。

粘着剤層３の厚さは、特に限定されないが、５μｍ以上１００μｍ以下であるのが好ましく、２０μｍ以上８０μｍ以下であるのがより好ましい。

これにより、泣き別れが発生することをより効果的に防止することができるとともに、被着体（第１の被着体５０、第２の被着体６０）への貼着の作業性をより優れたものとすることができる。また、被着体（第１の被着体５０、第２の被着体６０）に対する密着性をより優れたものとすることができる。特に、被着体（第１の被着体５０、第２の被着体６０の少なくとも一方）の表面に、印刷等による段差がある場合であっても、被着体の表面への追従性をより優れたものとすることができ、被着体に対する密着性をより優れたものとすることができる。

＜第１の剥離ライナー＞
第１の剥離ライナー１は、粘着剤層３の一方の面である第１の面３１に接触するものである。

このように、粘着剤層３が第１の剥離ライナー１で被覆されることにより、例えば、保管時や輸送時等において、粘着剤層３に汚れが付着したり、不本意な部位に粘着剤層３が付着したりすることを効果的に防止することができる。

第１の剥離ライナー１は、粘着剤層３からの剥離作業を円滑に行うことができるように、少なくとも、粘着剤層３と接触する部位が剥離剤で構成されたものである。

剥離剤としては、例えば、シリコーン、フッ素系樹脂、エチレン−α−オレフィン共重合体（酸変性されたもの等を含む）等が挙げられる。

また、第１の剥離ライナー１は、ライナー基材と、剥離剤層とを備えるものであってもよい。

これにより、第１の剥離ライナー１の曲げ弾性率等を、容易に好適な条件を満足するものに調整することができる。

ライナー基材の構成材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン等が挙げられる。

中でも、第１の剥離ライナー１の曲げ弾性率等の条件を好ましい範囲により容易に調整することができ、また、表面の平滑性が高いものを容易に入手することができること等から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
なお、ライナー基材は、複数の層が積層された積層体であってもよい。

粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力Ｆ１は、粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力Ｆ２との間で、前述したような関係を満足するものであれば、その具体的な数値は特に限定されないが、１０ｍＮ／５０ｍｍ以上２０００ｍＮ／５０ｍｍ以下であるのが好ましく、３０ｍＮ／５０ｍｍ以上１０００ｍＮ／５０ｍｍ以下であるのがより好ましく、５０ｍＮ／５０ｍｍ以上５００ｍＮ／５０ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、不本意に粘着剤層３から第１の剥離ライナー１が剥離してしまうことをより確実に防止しつつ、泣き別れの発生をより効果的に防止することができる。

粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力Ｆ１は、種々の方法により調整することができる。

例えば、剥離剤の選択により、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力Ｆ１を調整することができる。言い換えると、第１の剥離ライナー１の粘着剤層３に接触する部位に含まれる剥離剤と、第２の剥離ライナー２の粘着剤層３に接触する部位に含まれる剥離剤とで、組成が異なるものとすることにより、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力Ｆ１と、粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力Ｆ２との間で、前述したような関係を好適に満足させることができる。

また、離型剤（剥離剤）の使用量の調整により、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力Ｆ１を調整することができる。言い換えると、第１の剥離ライナー１の粘着剤層３に接触する部位と、第２の剥離ライナー２の粘着剤層３に接触する部位とで、単位面積当たりの剥離剤の含有量が異なるものとすることにより、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力Ｆ１と、粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力Ｆ２との間で、前述したような関係を好適に満足させることができる。

第１の剥離ライナー１の厚さＴ１は、第２の剥離ライナー２の厚さＴ２との間で、前述したような関係を満足するものであれば、その具体的な数値は特に限定されないが、１２μｍ以上１３０μｍ以下であるのが好ましく、１５μｍ以上１１０μｍ以下であるのがより好ましく、１８μｍ以上８０μｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、不本意に粘着剤層３から第１の剥離ライナー１が剥離してしまうことをより確実に防止しつつ、泣き別れの発生をより効果的に防止することができる。

＜第２の剥離ライナー＞
第２の剥離ライナー２は、粘着剤層３の他方の面である第２の面３２に接触するものである。

このように、粘着剤層３が第２の剥離ライナー２で被覆されることにより、例えば、保管時や輸送時等において、粘着剤層３に汚れが付着したり、不本意な部位に粘着剤層３が付着したりすることを効果的に防止することができる。

第２の剥離ライナー２は、粘着剤層３からの剥離作業を円滑に行うことができるように、少なくとも、粘着剤層３と接触する部位が剥離剤で構成されたものである。

剥離剤としては、例えば、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、エチレン−α−オレフィン共重合体（酸変性されたもの等を含む）等が挙げられる。

また、第２の剥離ライナー２は、ライナー基材と、剥離剤層とを備えるものであってもよい。

これにより、第２の剥離ライナー２の曲げ弾性率等を、容易に好適な条件を満足するものに調整することができる。

ライナー基材の構成材料としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン等が挙げられる。

中でも、第２の剥離ライナー２の曲げ弾性率等の条件を好ましい範囲により容易に調整することができ、また、表面の平滑性が高いものを容易に入手することができること等から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
なお、ライナー基材は、複数の層が積層された積層体であってもよい。

第１の剥離ライナー１および第２の剥離ライナー２が、いずれも、ライナー基材と、剥離剤層とを備えるものである場合、第１の剥離ライナー１を構成するライナー基材と、第２の剥離ライナー２を構成するライナー基材とは、同種の材料で構成されたものであるのが好ましい。例えば、第１の剥離ライナー１がポリエチレンテレフタレートで構成されたライナー基材を備えるものである場合、第２の剥離ライナー２を構成するライナー基材もポリエチレンテレフタレートで構成されたものであるのが好ましい。

これにより、第１の剥離ライナー１および第２の剥離ライナー２の曲げ弾性率等を、容易に好適な条件を満足するものに調整することができる。

粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力Ｆ２は、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１を剥離する際の剥離力Ｆ１との間で、前述したような関係を満足するものであれば、その具体的な数値は特に限定されないが、１００ｍＮ／５０ｍｍ以上３０００ｍＮ／５０ｍｍ以下であるのが好ましく、２００ｍＮ／５０ｍｍ以上２０００ｍＮ／５０ｍｍ以下であるのがより好ましく、３００ｍＮ／５０ｍｍ以上１０００ｍＮ／５０ｍｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、泣き別れの発生をより効果的に防止することができるとともに、第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力が必要以上に大きくなることを防止することができ、第２の剥離ライナー２の剥離の作業性をより優れたものとすることができる。

粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力Ｆ２は、種々の方法により調整することができる。

例えば、剥離剤の選択により、粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力Ｆ２を調整することができる。

また、剥離剤の使用量の調整により、粘着剤層３から第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力Ｆ２を調整することができる。

第２の剥離ライナー２の厚さＴ２は、第１の剥離ライナー１の厚さＴ１との間で、前述したような関係を満足するものであれば、その具体的な数値は特に限定されないが、５０μｍ以上２５０μｍ以下であるのが好ましく、６０μｍ以上２１０μｍ以下であるのがより好ましく、７０μｍ以上１６０μｍ以下であるのがさらに好ましい。

これにより、泣き別れの発生をより効果的に防止することができるとともに、第２の剥離ライナー２を剥離する際の剥離力が必要以上に大きくなることを防止することができ、第２の剥離ライナー２の剥離の作業性をより優れたものとすることができる。

粘着シート１０は、平面状のものであってもよいが、巻回された状態のものであってもよい（図２参照）。

これにより、粘着剤層３が剥離ライナー（第１の剥離ライナー１、第２の剥離ライナー２）から不本意に剥離してしまうことをより効果的に防止することができる。また、粘着シート１０の保管、輸送等が容易となる。また、後に詳述するような貼着体１００の製造（特に、複数個の貼着体１００の連続的な製造）をより好適に行うことができる。

特に、粘着剤層３の第１の面３１側が外周側を向くように巻回されている場合（図２参照）、第１の剥離ライナーに比べて厚さが大きい第２の剥離ライナーは、内周側に向かってトンネリングが発生しにくいため、トンネリングの問題の発生をより効果的に防止することができる。

［貼着体］
次に、本発明に係る貼着体について説明する。

図３は、本発明の粘着シートを用いて製造される貼着体の好適な実施形態を示す模式的な縦断面図である。

図３に示す貼着体１００は、前述した粘着シート１０を構成していた粘着剤層３と、粘着剤層３の第１の面３１に接合している第１の被着体５０と、粘着剤層３の第２の面３２に接合している第２の被着体６０とを備えている。

上述したように、貼着体１００の製造に用いる粘着シート１０は、一方の剥離ライナーを剥離する際に、他方の剥離ライナーが不本意に剥離してしまう現象の発生が効果的に防止されたものであるため、貼着体１００の製造時において、接合部位における不本意な浮き等の発生が効果的に防止される。したがって、貼着体１００は、信頼性の高いものである。

図示の構成では、第１の被着体５０、第２の被着体６０は、いずれも、板状（シート状）をなすものであるが、第１の被着体５０、第２の被着体６０の形状は、これに限定されず、いかなるものであってもよい。

第１の被着体５０、第２の被着体６０の構成材料は、特に限定されず、例えば、各種樹脂材料；各種金属材料；各種セラミックス材料；セルロース等の植物性材料；動物性たんぱく質（例えば、ケラチン等）等の動物性材料、ガラス等が挙げられる。

第１の被着体５０、第２の被着体６０を構成する樹脂材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体、エチレン・アクリル酸ブチル共重合体、エチレン・メタクリル酸共重合体、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体等のポリオレフィン；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル；アセテート樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリエステルアミド、ポリエーテル、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリ−ｐ−フェニレンスルフィド、ポリエーテルエステル、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。

貼着体１００は、例えば、以下に詳述するような方法により好適に製造することができる。

［貼着体の製造方法］
次に、本発明の貼着体の製造方法について説明する。

図４は、本発明の貼着体の製造方法の好適な実施形態を示す模式的な縦断面図、図５は、第１の剥離ライナーの剥離角度を説明するための図である。

図４に示すように、本実施形態の貼着体１００の製造方法は、前述した粘着シート１０を用意する粘着シート用意工程（１ａ）と、粘着シート１０から第１の剥離ライナー１を剥離除去する第１の剥離工程（１ｂ）と、露出した粘着剤層３の第１の面３１に、第１の被着体５０を貼着する第１の貼着工程（１ｃ）と、粘着シート１０から第２の剥離ライナー２を剥離除去する第２の剥離工程（１ｄ）と、露出した粘着剤層３の第２の面３２に、第２の被着体６０を貼着する第２の貼着工程（１ｅ）とを有している。

これにより、接合部位における不本意な浮き等の発生が効果的に防止された貼着体１００を効率よく製造することができる貼着体１００の製造方法を提供することができる。

＜第１の剥離工程＞
第１の剥離工程では、粘着シート１０から第１の剥離ライナー１を剥離除去する（１ｂ）。

本工程での第１の剥離ライナー１の剥離角度は、特に限定されないが、３０°以上９０°以下であるのが好ましく、３５°以上８５°以下であるのがより好ましく、４０°以上８０°以下であるのがさらに好ましい。
これにより、泣き別れの問題の発生をより効果的に防止することができる。

なお、本明細書において、第１の剥離ライナー１の剥離角度とは、図５に示すように、断面において、第１の剥離ライナー１の剥離方向についての縦断面での、粘着剤層３から第１の剥離ライナー１が剥離する点（接点）Ｐにおける第１の剥離ライナー１の表面の接線と、粘着剤層３の表面の接線とのなす角（図５中でθで表される角）のことを言う。

また、本工程での第１の剥離ライナー１の剥離速度は、０．３ｍ／分以上５０ｍ／分以下であるのが好ましく、０．５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であるのがより好ましく、０．７ｍ／分以上４０ｍ／分以下であるのがさらに好ましい。

これにより、泣き別れの問題の発生をより効果的に防止することができるとともに、貼着体１００の生産性をより優れたものとすることができる。

＜第１の貼着工程＞
第１の貼着工程では、前述した第１の剥離工程で露出した粘着剤層３の第１の面３１に、第１の被着体５０を貼着する（１ｃ）。

本工程においては、粘着剤層３を第１の被着体５０のいかなる部位に貼着してもよいが、第１の被着体５０の印刷部５１が形成された部位に粘着剤層３を貼着するのが好ましい。

一般に、印刷が施された部位には凹凸を有している。そして、上記のように、粘着剤層３の他方の面（第２の面３２）側に剥離ライナー（第２の剥離ライナー２）が付着した状態で、被着体（第１の被着体５０）に貼着することにより、粘着剤層３の他方の面（第２の面３２）で被着体（第２の被着体６０）に貼着されている状態で被着体（第１の被着体５０）に貼着する場合に比べて、被着体（第１の被着体５０）の表面への追従性を優れたものとすることができる。したがって、本工程（第１の貼着工程）で印刷部５１が形成された部位に粘着剤層３を貼着することにより、第２の貼着工程で印刷部５１が形成された部位に粘着剤層３を貼着する場合に比べて、粘着剤層３の印刷部５１が形成された部位への密着性をより優れたものとすることができる。

本工程では、通常、粘着剤層３と第１の被着体５０とが十分な強度で密着される。具体的には、粘着剤層３から第１の被着体５０を剥離する際の剥離力をＦ０［ｍＮ／５０ｍｍ］としたとき、Ｆ２＜Ｆ０の関係を満足するのが好ましく、５．０Ｆ２＜Ｆ０の関係を満足するのがより好ましく、１０Ｆ２＜Ｆ０の関係を満足するのがさらに好ましい。

これにより、後に行う第２の剥離工程で、第１の被着体５０と粘着剤層３との間で、不本意な剥離が生じてしまうのをより確実に防止することができる。

＜第２の剥離工程＞
第２の剥離工程では、粘着シート１０から第２の剥離ライナー２を剥離除去する（１ｄ）。

本工程での第２の剥離ライナー２の剥離速度は、０．３ｍ／分以上５０ｍ／分以下であるのが好ましく、０．５ｍ／分以上４５ｍ／分以下であるのがより好ましく、０．７ｍ／分以上４０ｍ／分以下であるのがさらに好ましい。

これにより、第２の剥離ライナー２上での不本意な糊残りの発生等をより効果的に防止することができるとともに、貼着体１００の生産性をより優れたものとすることができる。

＜第２の貼着工程＞
第２の貼着工程では、前述した第２の剥離工程で露出した粘着剤層３の第２の面３２に、第２の被着体６０を貼着する（１ｅ）。
これにより、貼着体１００が得られる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。

例えば、前述した実施形態では、粘着剤層は、その全体が粘着剤を含む材料で構成されたものである場合について中心的に説明したが、粘着剤層は、粘着剤を含まない部位を有するものであってもよい。例えば、粘着剤層は、粘着剤以外の材料で構成された基部の両面に粘着剤で構成された部位を備えるものであってもよい。

また、前述した実施形態では、貼着体において、第１の被着体と第２の被着体とが、互いに異なる部材である場合について中心的に説明したが、第１の被着体と第２の被着体とは、単一の部材の互いに異なる部位であってもよい。

以下に具体的な実施例をあげて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。なお、以下の説明において、特に温度条件を示していない処理は、室温（２３℃）、相対湿度５０％において行ったものである。また、各種測定条件についても特に温度条件を示していないものは、室温（２３℃）、相対湿度５０％における数値である。

［１］粘着シートの製造
（実施例１）
第２の剥離ライナーとしてシリコーン処理された厚み７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用意し、当該第２の剥離ライナーの剥離処理がなされた面上に、アクリル系粘着剤、および、溶剤としてのトルエンを含有する組成物を、ナイフコートにより、乾燥後の粘着剤層の厚みが５０μｍとなるように塗工し、その後、１００℃で１分間乾燥した。

次に、第１の剥離ライナーとしてシリコーン処理された厚み２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用意し、第１の剥離ライナーの剥離処理がなされた面を露出している粘着剤層の表面に載置し、第１の剥離ライナーの裏面上を、２ｋｇゴムローラーを１往復させることにより、これらを密着させ、粘着シートを得た。ここで、第１の剥離ライナーとしては、第２の剥離ライナーよりも、剥離力が小さいものを用いた。

（実施例２）
第１の剥離ライナーとして厚み２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用いた以外は、前記実施例１と同様にして粘着シートを製造した。

（比較例１）
第１の剥離ライナーおよび第２の剥離ライナーとして、いずれも、シリコーン処理された厚み５０μｍのポリエステルフィルムを用いた以外は、前記実施例１と同様にして粘着シートを製造した。すなわち、本比較例では、第１の剥離ライナーと第２の剥離ライナーとが同一の条件を満たすものであった。

（比較例２）
第１の剥離ライナーとしてシリコーン処理された厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、第２の剥離ライナーとしてシリコーン処理された厚み５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離力が第１の剥離ライナーよりも大きいもの）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして粘着シートを製造した。すなわち、本比較例では、Ｆ１＜Ｆ２およびＴ１＝Ｔ２の関係を満たしていた。

（比較例３）
第１の剥離ライナーとしてシリコーン処理された厚み７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、第２の剥離ライナーとしてシリコーン処理された厚み２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離力が第１の剥離ライナーよりも大きいもの）を用いた以外は、前記実施例１と同様にして粘着シートを製造した。すなわち、本比較例では、Ｆ１＜Ｆ２およびＴ１＞Ｔ２の関係を満たしていた。

前記各実施例および各比較例の粘着シートの条件を表１にまとめて示した。第１の剥離ライナーの剥離力は、第２の剥離ライナーの背面を両面テープを用いてステンレス板に固定して、第１の剥離ライナーを１８０度の角度で３００ｍｍ／分の速度で剥離することにより求めた。第２の剥離ライナーの剥離力は、第１の剥離ライナーを剥離して粘着剤層をステンレス板に貼着し、第２の剥離ライナーを１８０度の角度で３００ｍｍ／分の速度で剥離することにより求めた。

［２］貼着体の製造、評価
前記各実施例および各比較例で得られた粘着シートを用いて、以下のようにして、貼着体を製造した。

まず、粘着シートから第１の剥離ライナーを剥離除去し（第１の剥離工程）、次いで、露出した粘着剤層の表面（第１の面）に、第１の被着体を貼着し（第１の貼着工程）、粘着シートから第２の剥離ライナーを剥離除去し（第２の剥離工程）、さらに、露出した粘着剤層の表面（第２の面）に、第２の被着体を貼着して（第２の貼着工程）、貼着体を得た。

第１の剥離工程での、第１の剥離ライナーの剥離角度は６０°、第１の剥離ライナーの剥離速度は１０ｍ／分とした。

第１の被着体としては、厚さ７５μｍで、粘着剤層との接触面にオフセット印刷による印刷部が設けられたポリエチレンテレフタレート製の板材を用いた。

第２の被着体としては、厚さ１２５μｍのポリエチレンテレフタレート製の板材（印刷部を有さないもの）を用いた。

前記各実施例では、第１の剥離ライナーを剥離する際に、第２の剥離ライナーが不本意に剥離してしまう現象（泣き別れ）の発生が全くなかったのに対し、前記各比較例では、泣き別れが発生した。

また、製造された貼着体を目視で観察したところ、前記各実施例では、接合部位における不本意な浮き等の不良が認められなかったのに対し、前記各比較例では、不本意な浮き等の不良が認められた。

また、前記各実施例および各比較例について、粘着剤層から第１の被着体を剥離する際の剥離力Ｆ０を求めたところ、いずれも、２０Ｎ／５０ｍｍであった。剥離力Ｆ０は、第１の被着体を１８０度の角度で３００ｍｍ／分の速度で剥離することにより求めた。

１０…粘着シート
１…第１の剥離ライナー
２…第２の剥離ライナー
３…粘着剤層
３１…第１の面
３２…第２の面
５０…第１の被着体
５１…印刷部
６０…第２の被着体
１００…貼着体
Ｐ…点（接点）
θ…角

Claims (11)

1. 粘着剤層と、
   前記粘着剤層の一方の面である第１の面に接触する第１の剥離ライナーと、
   前記粘着剤層の前記第１の面とは反対の面である第２の面に接触する第２の剥離ライナーとを備え、
   前記粘着剤層から前記第１の剥離ライナーを剥離する際の剥離力をＦ１［ｍＮ／５０ｍｍ］、前記粘着剤層から前記第２の剥離ライナーを剥離する際の剥離力をＦ２［ｍＮ／５０ｍｍ］、前記第１の剥離ライナーの厚さをＴ１［μｍ］、前記第２の剥離ライナーの厚さをＴ２［μｍ］としたとき、Ｆ１＜Ｆ２の関係およびＴ１＜Ｔ２の関係を満足することを特徴とする粘着シート。
2. 前記粘着剤層の厚さが５μｍ以上１００μｍ以下である請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記第１の剥離ライナーの厚さが１２μｍ以上１３０μｍ以下である請求項１または２に記載の粘着シート。
4. 前記第２の剥離ライナーの厚さが５０μｍ以上２５０μｍ以下である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の粘着シート。
5. 前記第１の面側が外周側を向くように巻回されている請求項１ないし４のいずれか１項に記載の粘着シート。
6. 前記第１の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位に含まれる剥離剤と、前記第２の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位に含まれる剥離剤とで、組成が異なる請求項１ないし５のいずれか１項に記載の粘着シート。
7. 前記第１の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位と、前記第２の剥離ライナーの前記粘着剤層に接触する部位とで、単位面積当たりの剥離剤の含有量が異なる請求項１ないし６のいずれか１項に記載の粘着シート。
8. 請求項１ないし７のいずれか１項に記載の粘着シートから、前記第１の剥離ライナーを剥離除去する第１の剥離工程と、
   前記粘着剤層の前記第１の面に、第１の被着体を貼着する第１の貼着工程と、
   前記粘着シートから、前記第２の剥離ライナーを剥離除去する第２の剥離工程と、
   前記粘着剤層の前記第２の面に、第２の被着体を貼着する第２の貼着工程とを有することを特徴とする貼着体の製造方法。
9. 前記第１の貼着工程において、前記第１の被着体の印刷部が形成された部位に前記粘着剤層を貼着する請求項８に記載の貼着体の製造方法。
10. 前記粘着剤層から前記第１の被着体を剥離する際の剥離力をＦ０［ｍＮ／５０ｍｍ］としたとき、Ｆ２＜Ｆ０の関係を満足する請求項８または９に記載の貼着体の製造方法。
11. 前記第１の剥離工程での前記第１の剥離ライナーの剥離角度が３０°以上９０°以下である請求項８ないし１０のいずれか１項に記載の貼着体の製造方法。

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