JP2018115366A - 製鋼スラグからカルシウムを溶出させる方法、および製鋼スラグからカルシウムを回収する方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[第1の実施形態]
図1は、本発明の第1の実施形態に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法のフローチャートである。図1に示されるように、本実施形態に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法は、製鋼スラグに磁選を施す工程(工程S110:以下、「磁選工程」ともいう。)、および前記磁選処理を施された製鋼スラグとCO2水溶液とを接触させる工程(工程S120:以下、「接触工程」ともいう。)を含む。
本工程では、製鋼スラグに磁選を施す(工程S110)。
本工程では、製鋼スラグとCO2水溶液とを接触させて、具体的にはCO2水溶液に製鋼スラグを浸漬して、製鋼スラグ中のCaを水溶液中に溶出させる(工程S120)。
第1の実施形態によれば、製鋼スラグに含まれるCa化合物がCO2水溶液により溶出しやすくなるため、より短時間でより多量のCaをCO2水溶液に溶出させることができる。また、第1の実施形態は、容易に行うことができるため、実施する際のコストの負担が少ない。
第1の実施形態において、接触工程は、磁選処理を施された製鋼スラグを、破砕もしくは粉砕しながら、または前記製鋼スラグの表面を摩砕しながら(以下、粉砕および製鋼スラグの表面の摩砕をあわせて、単に「破砕等」ともいう。)、前記製鋼スラグと二酸化炭素を含有する水溶液とを接触させる工程(以下、「変形接触工程」ともいう。)であってもよい。
製鋼スラグからのCaの溶出は、製鋼スラグの表面近傍または内部でCa化合物またはCaとCO2水溶液とが接触することで生じる。そのため、製鋼スラグとCO2水溶液とを接触させるときに、CO2水溶液と接触させている製鋼スラグを破砕等することで、CO2水溶液と接触可能なスラグ粒子の表面積を大きくして、より多くのCaをCO2水溶液と接触させることや、スラグ粒子の内部に浸透するCO2水溶液の量を多くすることが可能となる。
第1の実施形態の変形例によれば、さらに短時間でより多量のCaをCO2水溶液に溶出させることができる。また、本変形例は、容易に行うことができるため、実施する際のコストの負担が少ない。
図2〜図5は、本発明のさらに別の実施形態に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法のフローチャートである。図2〜図5に示されるように、本実施形態に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法は、製鋼スラグに磁選を施す工程(工程S110:磁選工程)、製鋼スラグに水和処理を施す工程(工程S130−1〜S130−5:以下、「水和工程」ともいう。)、および前記磁選および水和処理を施された製鋼スラグとCO2水溶液とを接触させる工程(工程S120:接触工程)を含む。なお、本実施形態において、磁選工程および接触工程は上述した第1の実施形態と同様に行い得るので、説明を省略する。
本工程は、図2に示されるように磁選工程の後に行ってもよいし、図3に示されるように磁選工程の前に行ってもよいし、図4に示されるように磁選工程の前および磁選工程の後に行ってもよいし、図5に示されるように磁選工程と同時に行ってもよい。また、水和工程は、磁選工程の前および磁選工程と同時に行ってもよいし、磁選工程と同時および磁選工程の後に行ってもよいし、磁選工程の前、磁選工程と同時および磁選工程の後に行ってもよい。また、水和工程は、磁選工程の前に複数回、磁選工程の後に複数回、磁選工程と同時に複数回など行ってもよい。
2(2CaO・SiO2) + 4H2O → 3CaO・2SiO2・3H2O + Ca(OH)2 (式1)
2CaO・1/2(Al2O3・Fe2O3) +10H2O → 1/2(4CaO・Al2O3・19H2O) + HFeO2 (式2)
(式(2)は、酸化カルシウム鉄アルミニウム(Ca2(Al1-XFeX)2O5)においてX=1/2の場合の例を示す。)
図2は、本実施形態の第1の態様に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法を示すフローチャートである。図2に示されるように、本態様においては、磁選工程(工程S110)、水和工程(工程S130−1)および接触工程(工程S120)は、この順で行われる。
図3は、本実施形態の第2の態様に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法を示すフローチャートである。図3に示されるように、本態様においては、水和工程(工程S130−2)、磁選工程(工程S110)および接触工程(工程S120)は、この順で行われる。
図4は、本実施形態の第3の態様に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法を示すフローチャートである。図4に示されるように、本態様においては、水和工程(工程S130−3)、磁選工程(工程S110)、水和工程(工程S130−4)および接触工程(工程S120)は、この順で行われる。
図5は、本実施形態の第4の態様に係る製鋼スラグからCaを溶出させる方法を示すフローチャートである。図5に示されるように、本態様においては、水和工程および磁選工程を同時に行い(工程S110/S130−5)、その後、接触工程(工程S120)が行われる。
第2の実施形態によれば、製鋼スラグに含まれるCa化合物、特にはケイ酸カルシウムおよび酸化カルシウム鉄アルミニウム、を水和させて、よりCO2水溶液に溶出しやすいCa水和物にすることができるため、より短時間でより多量のCaをCO2水溶液に溶出させることができる。また、第2の実施形態における水和処理は、容易に行うことができるため、実施する際のコストの負担が少ない。
第2の実施形態の第1〜第3の態様において、水和工程が浸漬撹拌であるとき、同時に、浸漬している製鋼スラグを破砕等する工程(以下、「変形水和工程」ともいう。)であってもよい。
上述した水和処理による反応は、製鋼スラグの表面近傍または内部でCa化合物と水とが接触することで生じる。ここで、製鋼スラグの内部へもある程度の水は浸透するものの、表面近傍のほうが水との接触量は多い。そのため、Ca水和物は、製鋼スラグの表面近傍でより生成しやすい。また、製鋼スラグに含まれる成分が水和処理に使用する水に溶解すると、上述したCO2水溶液へ溶解するときと同様に、Fe、Al、SiおよびMnまたはこれらの水酸化物、炭酸化物および水和物などが製鋼スラグの表面に残存または析出することがある。これらの残存または析出した物質が製鋼スラグの内部への水の浸透を阻害すると、製鋼スラグの内部ではCa水和物が生成しにくくなる。
第1の変形例によれば、さらに短時間でより多量のCaをCO2水溶液に溶出させることができる。また、本変形例は、たとえば製鋼スラグの破砕またはスラグ粒子の粉砕と同時に行うことができるなど、工程を煩雑にせずに行うことができるため、実施する際のコストの負担が少ない。
第2の実施形態においても、接触工程は、磁選処理を施された製鋼スラグを、破砕等しながら、前記製鋼スラグと二酸化炭素を含有する水溶液とを接触させる工程(変形接触工程)であってもよい。
図6は、本発明の第3の実施形態に係るCO2水溶液に溶出させたCaを回収する方法のフローチャートである。図6に示されるように、本実施形態は、Caを溶出させる工程(工程S100)およびCaを回収する工程(工程S200)を含む。
Caを溶出させる工程(工程S100)では、製鋼スラグからCaを溶出させる。Caの溶出は、上述した第1の実施形態または第2の実施形態、もしくはこれらの変形例によって行えばよい。
図7は、Caを回収する工程(工程S200)の一例を示すフローチャートである。図7に示されるように、Caを回収する工程(工程S200)は、たとえば、製鋼スラグとCO2水溶液とを分離する工程(工程S210:以下、「分離工程」ともいう。)、Caを析出させる工程(工程S220:以下、「析出工程」ともいう。)、および析出した固体成分を回収する工程(工程S230:以下、「回収工程」ともいう。)、などを含んで行うことができる。
本工程では、Caが溶解したCO2水溶液(上澄み液)と、製鋼スラグとを分離する(工程S210)。分離は、公知の方法で行うことができる。分離方法の例には、濾過、およびCO2水溶液を静置して製鋼スラグを沈殿させる方法が含まれる。スラグを沈殿させたときは、さらに上澄み液のみを回収してもよいし、後の工程で析出する固体成分が製鋼スラグと混じらない限りにおいて、上澄み液および沈殿した製鋼スラグを含む2成分系において、上澄み液に対してのみこれ以降の工程を行ってもよい。
本工程では、CO2水溶液に溶出したCaを、Caを含む固体成分として析出させる(工程S220)。CO2水溶液に溶出したCaは、公知の方法で析出させることができる。CO2水溶液に溶出したCaを固体成分として析出させる方法の例には、CO2水溶液から二酸化炭素を除去する方法およびCO2水溶液のpHを高くする方法が含まれる。
たとえば、分離工程(工程S210)で製鋼スラグと分離したCO2水溶液から二酸化炭素を除去して、接触工程(工程S120)でCO2水溶液中に溶出したCaを析出させることができる。このとき析出されるCa化合物の例には、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム水和物、および水酸化カルシウムが含まれる。
CO2水溶液中の二酸化炭素の平衡圧力よりも低い二酸化炭素分圧を有するガスをCaが溶解したCO2水溶液中に導入することで、溶解している二酸化炭素と導入したガスとを置換または導入したガスのバブル中に二酸化炭素を拡散(移行)させて、二酸化炭素をCO2水溶液から除去することができる。導入するガスは、水と反応するガス(塩素ガス、亜硫酸ガスなど)でもよいが、CO2水溶液中に導入することによって生成するイオンと水中に溶出したCaとが塩を形成することによる、Caの析出量の減少を抑制する観点からは、水との反応性が低いガスであることが好ましい。CO2水溶液中に導入するガスは、無機系ガスでもよく、有機系ガスでもよい。これらのうち、外部に漏れても燃焼や爆発の可能性が少ないことから、無機系ガスがより好ましい。水との反応性が低い無機系ガスの例には、空気、窒素、酸素、水素、アルゴンおよびヘリウムならびにこれらの混合ガスが含まれる。混合ガスには、窒素と酸素とをおおよそ4:1の割合で含む、本工程を実施する環境の空気が含まれる。水との反応性が低い有機系ガスの例には、メタン、エタン、エチレン、アセチレン、プロパンおよびフルオロカーボンが含まれる。
1気圧(約100kPa)付近およびそれ以下の圧力環境下では、CO2水溶液にかかる圧力が低くなると、二酸化炭素の溶解度が減少する。そのため、CO2水溶液を減圧環境下に置くことで、二酸化炭素をCO2水溶液から除去することができる。たとえば、CO2水溶液を密閉容器に入れて、ポンプなどによって容器内の空気を排出(脱気)して、容器内を減圧雰囲気にすることによって、二酸化炭素を除去することができる。二酸化炭素の除去量をより多くする観点からは、減圧に加えて、CO2水溶液への超音波の印加、またはCO2水溶液の撹拌を同時に行ってもよい。
1気圧(約100kPa)付近およびそれ以下の圧力環境下では、CO2水溶液の温度が高くなると、二酸化炭素の溶解度が減少する。そのため、CO2水溶液を加熱することによって、二酸化炭素をCO2水溶液から除去することができる。このとき、加熱コストを低くする観点から、水の蒸気圧が雰囲気圧力を超えない範囲内の温度に加熱することが好ましい。たとえば、雰囲気圧力が1気圧であるときは、加熱温度は、100℃未満であることが好ましい。CO2水溶液を加熱すると、二酸化炭素が除去されるだけでなく、Ca化合物(炭酸カルシウム)の溶解度が低下するため、Caがより析出しやすくなる。
また、製鋼スラグと分離したCO2水溶液のpHを上げることで、Caを含む固体成分をCO2水溶液中に析出させることができる。pHを上げると、CO2水溶液中の水素イオン(H+)量が減少するため、下記の平衡式(式3)において、炭酸水素イオン(HCO3 −)が水素イオン(H+)と炭酸イオン(CO3 2−)とに分離する方向に平衡が移動する。本工程では、こうして増加した炭酸イオンが、カルシウムイオンと結合して難溶性の炭酸カルシウム(CaCO3)となることによって、Caが析出すると考えられる。
HCO3 − ⇔ H+ + CO3 2− (式3)
本工程では、析出工程(工程S220)で析出した固体成分を回収する(工程S230)。析出した固体成分は、減圧濾過および加圧濾過を含む公知の方法によって回収することができる。この固体成分には、製鋼スラグ由来のCaが含まれる。
表1に記載の成分比率を有する製鋼スラグAおよび製鋼スラグBを準備した。なお、製鋼スラグの成分は、ICP発光分光分析法および化学分析法によって測定した。平均粒径が100μm以下となるように、ハンマーミルを用いて製鋼スラグAおよび製鋼スラグBを粉砕した。また、粉砕した製鋼スラグの平均粒径は、レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置を用いて確認した。
製鋼スラグAまたは製鋼スラグBのいずれかを、質量比で50倍の量の水に分散させたスラグスラリーを、製鋼スラグAまたは製鋼スラグBのそれぞれについて用意した。
上記磁選において磁着されなかったスラグスラリーを、加圧濾過によって製鋼スラグと水とに分離した。
上記水から分離された製鋼スラグを2つに分け、以下の2通りの方法のいずれかで、CO2水溶液と接触させた。
CO2接触1(破砕なし):0.25kgの上記磁選後に水から分離された製鋼スラグと、50Lの水を撹拌しながら、常温(20〜40℃)で、流量を7L/minとした二酸化炭素を吹き込み、Caを溶出させた。
CO2接触2(破砕あり):0.25kgの上記磁選後に水から分離された製鋼スラグと、50Lの水と、みかけ体積が10Lとなる量のボール径が10mmの粉砕ボールと、をボールミル装置中に投入し、流量を7L/minとした二酸化炭素を吹き込みながら、常温(20〜40℃)で、周速70m/minでボールミルを回転させ、製鋼スラグを破砕しながらCaを溶出させた。
実験1で用いた製鋼スラグAを用意し、その一部を実験1と同様に加熱処理した。
加熱処理しなかった製鋼スラグAおよび加熱処理した製鋼スラグAのスラグスラリーを実験1と同様に調製して、実験1と同様に磁選を行った後、加圧濾過によって製鋼スラグと水とに分離した。
上記磁選で回収されなかったスラグスラリーを、室温で60分間、そのまま静置した。なお、60分で製鋼スラグの大部分が沈降した。
製鋼スラグが底に沈降して滞留しないように注意しながら、磁選の前にスラグスラリーを60分間撹拌した。加熱処理した製鋼スラグについては、加熱処理後に上記水和処理を行った。
上記加圧濾過によって水と分離した後のペースト状の製鋼スラグを容器中に入れて、乾燥しないよう注意しながらペースト状のまま60分間容器中に保管した。
回転ドラムの回転時間を30分として、磁選機に流し込む前のスラグスラリーが貯留されたタンクと磁選機との間で、スラグスラリーを循環させて、磁選を行った。このとき、タンクでのスラグスラリーの流速が十分遅くなるように循環速度を調整した。
その後、それぞれの製鋼スラグを、実験1に記載のCO2接触2(破砕あり)でCO2水溶液と接触させた。
Claims (8)
- 製鋼スラグに磁選を施して、鉄を含む化合物を前記製鋼スラグから取り除く工程と、
前記磁選を施した製鋼スラグと二酸化炭素を含有する水溶液とを接触させる工程と、を含む、
製鋼スラグからカルシウムを溶出させる方法。 - 前記接触させる工程は、前記製鋼スラグを破砕もしくは粉砕しながら、または前記製鋼スラグの表面を摩砕しながら、前記製鋼スラグと前記二酸化炭素を含有する水溶液とを接触させる工程である、請求項1に記載の方法。
- さらに、製鋼スラグに水和処理を施す工程を含み、
前記接触させる工程は、前記磁選および水和処理を施された製鋼スラグと前記二酸化炭素を含有する水溶液とを接触させる工程である、
請求項1または2に記載の方法。 - 前記水和処理は、前記磁選の前に行われる、請求項3に記載の方法。
- 前記水和処理は、前記磁選の後に行われる、請求項3または4に記載の方法。
- 前記水和処理は、前記磁選と同時に行われる、請求項3〜5のいずれか1項に記載の方法。
- 前記磁選を施す前に、前記製鋼スラグを加熱処理する工程を含む、請求項1〜6のいずれか1項に記載の方法。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の方法により製鋼スラグからカルシウムを溶出させる工程と、
前記溶出したカルシウムを回収する工程とを含む、
製鋼スラグからカルシウムを回収する方法。
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