JP2018108357A

JP2018108357A - マットとその作製方法

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Publication number: JP2018108357A
Application number: JP2017243894A
Authority: JP
Inventors: 春富郭; Chun-Fu Kuo
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-12-28
Filing date: 2017-12-20
Publication date: 2018-07-12
Also published as: DE102017131288A1; TWI618626B; CN108248087A; TW201822999A

Abstract

【課題】異なる寸法、角度または外形を有するものの少量の作製が容易となり、多数の金型を用意することが必要なくなるマットを提供する。【解決手段】可塑性材料で一体成形された本体を備え、本体は、互いに隣接する、第１表面と、第２表面と、を少なくとも有し、第１表面と第２表面とは、表面の物性が異なり、定型された後、表面の物性がほぼ同じである第３表面と第４表面とがそれぞれ形成され、第３表面と第４表面は予定の開角を有する。【選択図】図１ｂ

Description

本発明は、マットに関するものである。

ゴムなどの材料で作製されるマット製品は、製品の多様化を達成するために、異なる金型にゴムを入れて成形することが一般的である。このような金型によるマットの成形は、異なる大きさ、寸法、角度及び外形を有するマットを作製するために、複数の異なる金型を用意することが必要である。このように、コストを減少することができず、特に、少量多様の製品を作製するときには、作製コストは更に増加する。

一方、異なるお客様の要求に対応するために、若干の寸法や角度の異なりにより、異なる金型によって製品を作製することが一般的である。多数の異なる寸法を有する金型を用意しないと、マットを作製可能な寸法が限られる。そして多様の異なる寸法及び角度などを有する製品を作製すると、在庫が増加して在庫によるコストが増加する。少量多様の生産方式は、近年、産品の周期を把握することが難しくなり、金型の作製によるコストの回収は長くなる。

本発明の主な目的は、異なる寸法、角度または外形を有する製品の少量の作製が容易となり、多数の金型を用意することが必要なくなるマットを提供することにある。

本発明のマットは、可塑性材料で一体成形された本体を備え、本体は、互いに隣接する、第１表面と、第２表面と、を少なくとも有し、第１表面と第２表面とは、表面の物性が異なり、定型された後、表面の物性がほぼ同じである第３表面と第４表面とがそれぞれ形成され、第３表面と第４表面は予定の開角を有することを特徴とする。

本発明のマットは、第３表面と第４表面の開角は、１８０度より大きくて２７０度より小さいことを特徴とする。

本発明のマットは、マットは、ほぼ矩形を呈し、上面と、底面と、を有し、上面と底面との間には、四つの側面が連接されており、第１表面は上面に位置し、第２表面は各側面に位置することを特徴とする。

本発明のマットは、可塑性材料は、ゴムとゴム複合体とで組成されるグループから選ばれ、柔らかくて弾性を有することを特徴とする。

本発明のマットは、第３表面と第４表面とには、本体と一体成形された粒が複数設けられていることを特徴とする。

本発明のマットは、第１表面と第２表面との粗さは互いに異なることを特徴とする。

本発明のマットの作製方法は、金型により、可塑性材料を本体に成形し、本体は少なくとも第１表面を有する一回目成形ステップと、本体の一部を削除して第２表面が形成され、第２表面と第１表面とは、その表面の物性が異なり、互いに隣接する切削ステップと、第１表面と第２表面とに対して表面処理を行うことにより、第１表面と第２表面とには、物性がほぼ同じである第３表面と第４表面とがそれぞれ形成され、第３表面と第４表面は予定の開角を有する二回目成形ステップと、を含むことを特徴とする。

本発明のマットの作製方法は、第３表面と第４表面の開角は、１８０度より大きくて２７０度より小さいことを特徴とする。

本発明のマットの作製方法は、マットは、ほぼ矩形を呈し、上面と、底面と、を有し、上面と底面との間には、四つの側面が連接されており、第１表面は上面に位置し、第２表面は各側面に位置することを特徴とする。

本発明のマットの作製方法は、可塑性材料は、ゴムとゴム複合体とで組成されるグループから選ばれ、柔らかくて弾性を有することを特徴とする。

本発明のマットの作製方法は、一回目成形ステップにおいて、可塑性材料を不完全に架橋して、二回目成形ステップにおいて、可塑性材料を適正に架橋することにより、第３表面と第４表面とを形成することを特徴とする。

本発明のマットの作製方法は、二回目成形ステップにおいて、第１表面と第２表面とに対して加熱加圧処理を行うことにより、第３表面と第４表面とを形成することを特徴とする。

本発明のマットの作製方法は、第１表面と第２表面との粗さは互いに異なり、第３表面と第４表面とには、本体と一体成形された粒が複数設けられていることを特徴とする。

本発明のマットは、請求項７から１３のうちの何れかの一項に記載のマットの作製方法により作製されることを特徴とする。

本発明のマットとその作製方法によれば、寸法、角度、皺または外形などの要求によって切削を行うことが可能であり、少数の金型により、多種の寸法、角度、皺または外形を有するマットを作製可能であるという効果を有する。

本発明に係るマットの１回目に成形された状態を示す斜視図である。本発明に係るマットの切削された状態を示す斜視図である。本発明に係るマットの２回目に成形された状態を示す斜視図である。本発明に係るマットの１回目に成形された状態の一部を示す断面図である。本発明に係るマットの切削された状態の一部を示す断面図である。本発明に係るマットの２回目に成形された状態の一部を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１から図２ｂを参照する。本発明に係るマットは、可塑性材料で一体成形された本体１０（可塑性材料は、ゴム又はゴム複合体を採用し、柔らかくて弾性を有する。）を備える。本体１０は、互いに隣接する、第１表面１１と、第２表面１２と、を少なくとも有する。
第１表面１１と第２表面１２とは、その表面の物性が互いに異なり（本実施形態では、物性は粗さを含む。）、定型されて表面の物性（例えば粗さ）がほぼ同じである第３表面１３と第４表面１４とがそれぞれ形成される（第３表面１３と第４表面１４との表面の物性は若干の異なりを有してもよいが、肉眼で見る外観の異なりが少ない場合には、表面の物性がほぼ同じと見られる。）。第３表面１３と第４表面１４は、予定の開角を有する。第３表面１３と第４表面１４の開角は、１８０度より大きくて２７０度より小さいことが好ましい。これにより、第４表面１４は、第３表面１３に対して斜面である。

本実施形態では、マットは、ほぼ矩形を呈し、上面と、底面と、を有する。上面と底面との間には、四つの側面が連接されている。第１表面１１は上面に位置する。第２表面１２は各側面に位置する。一方、第３表面１３と第４表面１４とには、本体１０と一体成形された粒が複数設けられている。これらの粒は、例えば、本体１０を定型するときに、特定の凹凸輪郭を有する加熱設備により熱圧されて形成される。

また、本発明に係るマットの作製方法は、一回目成形ステップと、切削ステップと、二回目成形ステップと、を含む。

一回目成形ステップでは、金型により可塑性材料を本体１０に成形する。本体１０は、少なくとも第１表面１１を有する。本実施形態に係る可塑性材料は、ゴム又はゴム複合体を採用し、柔らかくて弾性を有する。

切削ステップでは、本体１０の一部を削除して第２表面１２を形成する。第２表面１２と第１表面１１とは、表面の物性が互いに異なり（例えば粗さは異なる。）、互いに隣接する。本実施形態に係る本体１０′は、ほぼ矩形を呈し、上面と、底面と、を有する。上面と底面との間には、四つの側面が連接されている。第１表面１１は上面に位置する。第２表面１２は各側面に位置する。

二回目成形ステップでは、第１表面１１と第２表面１２とに対して表面処理を行うことにより、第１表面１１と第２表面１２とには、物性がほぼ同じである、第３表面１３と第４表面１４とがそれぞれ形成される（第３表面１３と第４表面１４との表面の物性は若干の異なりを有してもよいが、肉眼で見る外観の異なりが少ない場合には、表面の物性がほぼ同じと見られる。）。
第３表面１３と第４表面１４は、予定の開角を有する。第３表面１３と第４表面１４との開角は、１８０度より大きくて２７０度より小さいことが好ましい。本ステップでは、第１表面１１と第２表面１２とに対して加熱加圧処理を行うことにより、第３表面１３と第４表面１４とを形成することが好ましい。

また、一回目成形ステップでは、可塑性材料を不完全に架橋して、二回目成形ステップでは、可塑性材料を適正に架橋することにより、第３表面１３と第４表面１４とを形成することが好ましい。
一方、第３表面１３と第４表面１４とには、本体１０″と一体成形された粒が複数設けられている。これらの粒は、例えば、二回目成形ステップでは、特定の凹凸輪郭を有する加熱設備により、熱圧を行って形成される。これにより、第３表面１３と第４表面１４との表面の物性は更に近似する。

上記の構成及び方法によれば、本発明は、一回目成形ステップの後、切削ステップにより、マットに対して寸法及び外形を改修する。これにより、同じ寸法及び外形を有する本体を、多種の寸法及び外形を有するマットに改修可能なため、多種の異なる金型を作製することが必要なくなる。生産コストを減少可能であり、マットを少量多様に作製可能であり、そしてマットを少量多様に生産しても、在庫を減少可能であり、市場の競争力を増加可能である。

このように、本発明の特定の例を参照して説明したが、それらの例は、説明のためだけのものであり、本発明を限定するものではなく、この分野に通常の知識を有する者には、本発明の要旨および特許請求の範囲を逸脱することなく、ここで開示された実施例に変更、追加、または、削除を施してもよいことがわかる。

１０，１０′，１０″ 本体
１１第１表面
１２第２表面
１３第３表面
１４第４表面

Claims

可塑性材料で一体成形された本体を備え、
前記本体は、互いに隣接する、第１表面と、第２表面と、を少なくとも有し、
前記第１表面と前記第２表面とは、表面の物性が異なり、定型された後、表面の物性がほぼ同じである第３表面と第４表面とがそれぞれ形成され、
前記第３表面と前記第４表面は予定の開角を有することを特徴とする、
マット。
前記第３表面と前記第４表面の開角は、１８０度より大きくて２７０度より小さいことを特徴とする、請求項１に記載のマット。
前記マットは、ほぼ矩形を呈し、上面と、底面と、を有し、前記上面と前記底面との間には、四つの側面が連接されており、前記第１表面は前記上面に位置し、前記第２表面は前記各側面に位置することを特徴とする、請求項２に記載のマット。
前記可塑性材料は、ゴムとゴム複合体とで組成されるグループから選ばれ、柔らかくて弾性を有することを特徴とする、請求項１に記載のマット。
前記第３表面と前記第４表面とには、前記本体と一体成形された粒が複数設けられていることを特徴とする、請求項１に記載のマット。
前記第１表面と前記第２表面との粗さは互いに異なることを特徴とする、請求項１に記載のマット。
金型により、可塑性材料を本体に成形し、前記本体は少なくとも第１表面を有する一回目成形ステップと、
前記本体の一部を削除して第２表面が形成され、前記第２表面と前記第１表面とは、その表面の物性が異なり、互いに隣接する切削ステップと、
前記第１表面と前記第２表面とに対して表面処理を行うことにより、前記第１表面と前記第２表面とには、物性がほぼ同じである第３表面と第４表面とがそれぞれ形成され、前記第３表面と前記第４表面は予定の開角を有する二回目成形ステップと、を含むことを特徴とする、
マットの作製方法。
前記第３表面と前記第４表面の開角は、１８０度より大きくて２７０度より小さいことを特徴とする、請求項７に記載のマットの作製方法。
前記マットは、ほぼ矩形を呈し、上面と、底面と、を有し、前記上面と前記底面との間には、四つの側面が連接されており、前記第１表面は前記上面に位置し、前記第２表面は前記各側面に位置することを特徴とする、請求項８に記載のマットの作製方法。
前記可塑性材料は、ゴムとゴム複合体とで組成されるグループから選ばれ、柔らかくて弾性を有することを特徴とする、請求項７に記載のマットの作製方法。
一回目成形ステップにおいて、前記可塑性材料を不完全に架橋して、二回目成形ステップにおいて、前記可塑性材料を適正に架橋することにより、前記第３表面と前記第４表面とを形成することを特徴とする、請求項７に記載のマットの作製方法。
二回目成形ステップにおいて、前記第１表面と前記第２表面とに対して加熱加圧処理を行うことにより、前記第３表面と前記第４表面とを形成することを特徴とする、請求項７に記載のマットの作製方法。
前記第１表面と前記第２表面との粗さは互いに異なり、前記第３表面と前記第４表面とには、前記本体と一体成形された粒が複数設けられていることを特徴とする、請求項７に記載のマットの作製方法。
請求項７から１３のうちの何れかの一項に記載のマットの作製方法により作製されることを特徴とする、
マット。