TWI611899B - 熱塑一體成型之金屬殼埋射方法 - Google Patents

Abstract

一種熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，尤特指熱塑一體成型之金屬殼成品經由陽極處理後，再將內層所須位置上以蝕刻處理或雷射雕刻加工，並於金屬殼內層蝕刻處理或雷射雕刻加工處做上膠，金屬殼的凹槽內設有間距相同之通孔，射出成型時，塑料匯流至金屬殼之通孔，經由凹槽向外流出埋射熱塑一體成型，為其特徵者。

Description

熱塑一體成型之金屬殼埋射方法

本發明熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，主要是應用於熱塑一體成型之金屬殼埋射塑料的成型技術上。

按，傳統習用金屬殼並非一體成型，而是分成若干片製作之後，再予以組合成一體，同時傳統習用金屬殼埋射塑料的方式，主要是先將金屬殼粗胚先經過CNC加工出凹槽，再經過陽極處理，完成之後，再將金屬殼拿去射出塑料，不但製作成本高，而且加工刀具經過一段時間之後，即會產生磨損，造成加工精確度上的公差增加，而導致瑕疵品的產生；同時，陽極處理後的化學藥劑亦會侵蝕金屬與塑料，為其既存尚待克服解決的問題與缺失之一。

而且，上述傳統習用的金屬殼埋射塑料的方式，在射出塑料時，塑料容易高出金屬殼的凹槽甚多，用手摸起來，觸感不佳，為其既存尚待克服解決的問題與缺失之二。

本發明人目前從事相關產品的製造、設計，累積多年的實務經驗與心得，針對傳統習用金屬殼埋射塑料的所既存的問題與缺失，積極地投入創新與改良的精神，所完成的熱塑一體成型之金屬殼埋射方法。

發明解決問題一所應用的技術手段以及對照先前技術的功效一係在於：係先將金屬板片置於下模，下模周圍有環圈狀凹槽，凹槽內放置隔離墊圈，隔離墊圈頂面高出下模平面，係先將金屬板片置於隔離墊圈頂面，而上模下移施以一定壓力壓於該金屬板片上，利用加熱裝置對該下模及上模加熱至適當溫度使該成型變形之，再由上模輸入高壓氣體的壓力由上向下將該成型塑材吹壓至該模穴中，待該成型後，由於隔離墊圈之隔離而不會沾黏於模穴中易於脫膜，成品取出後將多餘部份裁切掉，即取得一體成型之金屬殼成品；不但製作成本低，而且加工精密度提高，能有效避免瑕疵品的產生，具有功效上的增進，為其目的一達成者。

發明解決問題二所應用的技術手段以及對照先前技術的功效二係在於：熱塑一體成型之金屬殼成品經由陽極處理後，再將內層所須位置上以蝕刻處理或雷射雕刻加工，並於金屬殼內層蝕刻處理或雷射雕刻加工處做上膠，金屬殼的凹槽內設有間距相同之通孔，將凹槽兩側邊角加工成微小平面，於平面上設置與金屬殼外形相同之弧形模具，該弧形模具的兩側略大於凹槽兩側，而模具後方放置彈簧，射出成型時，塑料匯流至金屬殼之通孔，經由凹槽向外流出埋射熱塑一體成型，當塑料碰觸於弧形模具後向外推動，此時弧形模具藉由後方彈簧之彈性，使塑料能向外推動距離受到限制，進而達成塑料溢出容許量之可接受範圍內，用手摸起來，觸感極佳，具有功效上的增進，為其目的二達成者。

10‧‧‧下模

11‧‧‧下模穴

12‧‧‧環圈狀凹槽

13‧‧‧隔離墊圈

20‧‧‧上模

21‧‧‧上模穴

22‧‧‧高壓氣體輸入管

30‧‧‧金屬板片

31‧‧‧金屬殼

32‧‧‧凹槽

321‧‧‧弧面

322‧‧‧蝕刻處理或雷射雕刻加工處

323‧‧‧膠

33‧‧‧通孔

34‧‧‧平面

35‧‧‧弧形模具

40‧‧‧塑料

S‧‧‧彈簧

第一圖：係將金屬板片置於隔離墊圈頂面之動作示意圖。

第二圖：係上模向下合模於下模，加熱並輸入高壓氣體後，使金屬板片成型為金屬殼之動作示意圖。

第三圖：係上模向上開模於下模之動作示意圖。

第四圖：係金屬殼成型後，從下模穴取出之動作示意圖。

第五圖：係射出成型時，塑料匯流至金屬殼預留的通孔，經由凹槽向外流出之動作示意圖。

第六圖：係射出成型時，塑料碰觸到弧形模具後向外推動，此時弧形模具藉由後方彈簧的彈性，使得塑料能向外推動距離受到限制之動作示意圖。

第七圖：係金屬殼之立體示意圖。

第八圖：係金屬殼射埋塑料之立體示意圖。

第九圖：係完成品之斷面組合示意圖。

第十圖：係本發明之製作流程示意圖。

為使專精熟悉此項技藝之人仕業者易於深入瞭解本發明的構造內容以及所能達成的功能效益，茲列舉一具體實施例，並配合圖式詳細介紹說明如下：一種熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，敬請參閱第一圖至第九圖所示。主要包括：下模10、上模20、金屬板片30、塑料40；其中：該下模10的內部設有一下模穴11，該下模10的周圍 設有一環圈狀凹槽12，該環圈狀凹槽12中設有一隔離墊圈13；該上模20對應於下模10的下模穴11處設有一上模穴21，該上模20的中央設有一高壓氣體輸入管22，做為輸入高壓氣體之用；該金屬板片30略大於下模10的下模穴11，藉以放置於下模10的隔離墊圈13頂面(如第一圖所示)，當上模20下移與下模10合模後，施以一定壓力壓於該金屬板片30上，利用加熱裝置(圖中未示)對該下模10及上模20加熱至適當溫度，再由上模20的高壓氣體輸入管22輸入高壓氣體，利用高壓氣體的壓力由上向下將金屬板片30吹壓至下模穴11中(如第二圖所示)，成型後上模20向上開模於下模10(如第三圖所示)，將金屬殼31從下模穴11取出(如第四圖所示)，將多餘部份裁切掉，即取得一體成型之金屬殼31成品，該金屬殼31表面的上方與下方設有二凹槽32，該金屬殼31對應於二凹槽32的內面突出形成二弧面321，該金屬殼31成品經由陽極處理後，再將內層所須位置上以蝕刻處理或雷射雕刻加工，並於金屬殼31內層蝕刻處理或雷射雕刻加工處322做上膠323，該二凹槽32內設有複數個間距相同的通孔33，並將凹槽32兩側邊角加工成微小的平面34，且在平面34上設置與金屬殼31外形相同的弧形模具35，該弧形模具35的兩側略大於凹槽32兩側，同時在弧形模具35的後方放置彈簧S，射出成型時，塑料40匯流至金屬殼31的通孔33，經由凹槽32向外流出(如第五圖所示)，當塑料40碰觸到弧形模 具35後向外推動，此時弧形模具35藉由後方彈簧S的彈性，使得塑料40能向外推動距離受到限制，藉以控制塑料40溢出的容許量達到可以接受的範圍內(如第六圖所示)，射出成型後，即可以在金屬殼31上方與下方的凹槽32中一體成型二塑料40(如第七、八、九圖所示)，該塑料40的材料可以選擇塑膠者。

藉由上述各元件結構所組合而成之本發明，係在提供一種熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，敬請參閱第十圖所示：係本發明之製作流程示意圖。在實際製作時：

一、係先將金屬板片置於下模，下模周圍有環圈狀凹槽，凹槽內放置隔離墊圈，隔離墊圈頂面高出下模平面，係先將金屬板片置於隔離墊圈頂面，而上模下移施以一定壓力壓於該金屬板片上，利用加熱裝置對該下模及上模加熱至適當溫度使該成型變形之，再由上模輸入高壓氣體的壓力由上向下將該成型塑材吹壓至該模穴中，待該成型後，由於隔離墊圈之隔離而不會沾黏於模穴中易於脫膜，成品取出後將多餘部份裁切掉，即取得一體成型之金屬殼成品。

二、金屬殼成品經由陽極處理後，再將內層所須位置上以蝕刻處理或雷射雕刻加工，並於金屬殼內層蝕刻處理或雷射雕刻加工處做上膠。

三、金屬殼的凹槽內設有間距相同之通孔，將凹槽兩側邊角加工成微小平面，於平面上設置與金屬殼外形相同之弧形模具，該弧形模具的兩側略大於凹槽兩側，而模具後方放置彈簧。

四、射出成型時，塑料匯流至金屬殼之通孔，經由凹槽向外流出，當塑料碰觸於弧形模具後向外推動，此時弧形模具藉由後方彈簧之彈性，使塑料能向外推動距離受到限制，進而達成塑料溢出容許量之可接受範圍內。

五、完成品。

綜合上述所陳，本發明係在提供一種熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，經過本發明人實際製做完成以及反覆操作測試之後，證實的確可以達到本發明所預期的功能效益，同時又為目前坊間尚無見聞之首先創作，具有產業上的利用價值，誠然已經符合發明專利實用性與進步性之成立要義，爰依專利法之規定，向 鈞局提出發明專利之申請。

Claims (4)

1. 一種熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，包括：一、係先將金屬板片置於下模，下模周圍有環圈狀凹槽，凹槽內放置隔離墊圈，隔離墊圈頂面高出下模平面，係先將金屬板片置於隔離墊圈頂面，而上模下移施以一定壓力壓於該金屬板片上，利用加熱裝置對該下模及上模加熱至適當溫度使該成型變形之，再由上模輸入高壓氣體的壓力由上向下將該成型塑材吹壓至該模穴中，待該成型後，由於隔離墊圈之隔離而不會沾黏於模穴中易於脫膜，成品取出後將多餘部份裁切掉，即取得一體成型之金屬殼成品；二、金屬殼成品經由陽極處理後，再將內層所須位置上以蝕刻處理或雷射雕刻加工，並於金屬殼內層蝕刻處理或雷射雕刻加工處做上膠；三、金屬殼的凹槽內設有間距相同之通孔；四、射出成型時，塑料匯流至金屬殼之通孔，經由凹槽向外流出於弧形模具；五、完成品。
2. 如請求項1所述之熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，其中：該金屬殼係由熱塑成型者。
3. 如請求項1所述之熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，其中：該塑料的材料可以選擇塑膠者。
4. 如請求項1所述之熱塑一體成型之金屬殼埋射方法，其中：該金屬殼的凹槽兩側邊角加工成微小平面，於平面上設置與金屬殼外形相 同之弧形模具，該弧形模具的兩側略大於凹槽兩側該弧形模具的後方放置彈簧，當塑料碰觸於弧形模具後向外推動，此時弧形模具藉由後方彈簧之彈性，使塑料能向外推動距離受到限制，進而達成塑料溢出容許量之可接受範圍內者。