JP2018106277A - 貨物搬送システムおよび無人搬送車 - Google Patents

Abstract

【課題】無人搬送車のスムーズかつ効率的な交代を可能とし、作業者および複数の無人搬送車の生産性を高める。【解決手段】無人搬送車は、少なくとも１の貨物の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を管理装置から受信する移動指示受信部と、積載情報を管理装置に送信する情報送信部と、受信した移動指示に従い無人走行する走行部とを備え、管理装置は、各無人搬送車に移動指示を送信する移動指示管理部と、各無人搬送車から積載情報を受信する積載情報受信部と、積載情報に基づき各無人搬送車の積載量を管理する積載量管理部とを備え、移動指示管理部は、第１の無人搬送車の積み込み作業場所での積み込み作業中に、第１の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信する貨物搬送システム。【選択図】図１

Description

この発明は、管理装置と複数の無人搬送車とを備えた貨物搬送システムおよび無人搬送車に関する。

自動車など多数の部品を組み付ける組み立てラインにおいて、無人搬送車を用いて組み立てに必要な部品を運ぶシステムが知られている。部品は種類毎に予め定められた部品棚の位置に収容されており、各部品の数量や属性および各部品が収容されている棚の位置は管理装置により管理されている。無人搬送車は、積み込み作業者と共に管理装置からの指示によって部品棚から部品棚へ移動し、積み込むべき部品が収容された部品棚の位置で停止する。無人搬送車と共に移動する取り出し作業者は、部品棚に収容された部品を無人搬送車に積み込む作業（ピッキング）を繰り返す。
このようなシステムで、一台の無人搬送車（自走台車）に着目して、部品毎のピッキング仕分けに必要な時間を考慮して、自走台車の停止時間を制御するシステムが提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許３９７６６２０号公報

一台の無人搬送車に積み込める貨物の量（積載量）には限りがあり、限界（最大積載量）に達したら、その無人搬送車を荷卸し場所など次の場所へ移動させて別の無人搬送車を呼ぶ必要がある。いつ最大積載量に達するかは、積み込む貨物の種類、積み込み作業者の作業速度等に依存するので、予め時間を決めることは難しい。
よって、積み込み作業者が現在作業中の無人搬送車が最大積載量に達したと判断したら、次の無人搬送車を呼んで現在の無人搬送車を荷卸し場所へ移動させるのが現実的な対応策といえる。

しかし、このように無人搬送車が最大積載量に達してから次の搬送車を呼ぶ場合、次の無人搬送車が呼ばれて移動を開始してから作業者の元に来るまでの間、作業者に待ち時が発生する。その点で生産性がよいとはいえない。したがって、最大積載量に達するよりも前に次の無人搬送車を呼ぶようにすればよい。一方で、余裕を見込んであまりに早くに次の無人搬送車を呼ぶと、次の無人搬送車に待ちが発生する。また、その無人搬送車が通路を塞いだり作業の邪魔になったりするなどのスペース上の問題が発生し、またシステムとしては余分に無人搬送車が必要になるなどといった弊害がある。このように、次の無人搬送車を呼ぶタイミングが早すぎても生産性がよいとはいえない。このため、次の無人搬送車をタイミングよく呼び寄せることが重要である。しかしながら、作業者が好適な時期を判断して次の無人搬送車を呼ぶことは難しいし、このような作業を作業者に行わせることは作業者にとっての負担となる。
この発明は、以上のような事情を考慮してなされたものであって、無人搬送車のスムーズかつ効率的な交代を可能とし、作業者および無人搬送車の生産性を高めることができる貨物搬送システムおよび無人搬送車を提供するものである。

この発明は、管理装置と複数の無人搬送車とを備えた貨物搬送システムであって、各無人搬送車は、搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を前記管理装置から受信する移動指示受信部と、無人搬送車に積載された貨物の積載状態に関する積載情報を前記管理装置に送信する情報送信部と、受信した移動指示に従い無人走行する走行部とを備え、前記管理装置は、各無人搬送車に前記移動指示を送信する移動指示管理部と、各無人搬送車から前記積載情報を受信する積載情報受信部と、前記積載情報に基づき各無人搬送車の積載量を管理する積載量管理部とを備え、前記移動指示管理部は、第１の無人搬送車の前記積み込み作業場所での積み込み作業中に、前記第１の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、前記第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信することを特徴とする貨物搬送システムを提供する。

また、異なる観点からこの発明は、搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を受信する移動指示受信部と、受信した移動指示に従い無人走行する走行部と、前記積み込み作業場所での積み込み作業中に無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に別の無人搬送車を該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動させるための情報を送信する情報送信部とを備えることを特徴とする無人搬送車を提供する。

さらに、この発明は、管理装置と複数の無人搬送車と操作端末とを備えた貨物搬送システムであって、各無人搬送車は、搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を前記管理装置から受信する移動指示受信部と、受信した移動指示に従い無人走行する走行部とを備え、前記操作端末は、無人搬送車に積載された貨物の積載状態に関する積載情報を前記管理装置に送信する積載情報送信部を備え、前記管理装置は、各無人搬送車に前記移動指示を送信する移動指示管理部と、各無人搬送車から前記積載情報を受信する積載情報受信部と、前記積載情報に基づき各無人搬送車の積載量を管理する積載量管理部とを備え、前記移動指示管理部は、第１の無人搬送車の前記積み込み作業場所での積み込み作業中に、前記第１の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、前記第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信することを特徴とする貨物搬送システムを提供する。

この発明による貨物搬送システムにおいて、移動指示管理部は、前記積み込み作業場所での積み込み作業中に、第１の無人搬送車の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、前記第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信するので、無人搬送車のスムーズかつ効率的な交代を可能とし、作業者および無人搬送車の生産性を高めることができる。
この発明による無人搬送車も同様の作用効果を奏する。

この実施形態による貨物搬送システムの全体構成を示すブロック図である。 この実施形態に係るＡＧＶの概略形状を示す説明図である。 図２に示すＡＧＶのうち走行に係るＡＧＶ本体の底面の配置を示す底面図である。 図２に示すＡＧＶ本体の構成を示すブロック図である。 図４に示す制御部２３の構成を示すブロック図である。 この実施形態においてＡＧＶの制御部が実行する処理のうち、次車呼び出しに関する基本の処理を示すフローチャートである。 この実施形態においてＡＧＶの制御部が実行する処理のうち、次車呼び出し後次車の到着を待つ間の処理を示すフローチャートである。 図６のフローチャートの変形例を示す部分的なフローチャートである。 この発明の一態様として、ＡＧＶ間距離に応じて次のＡＧＶの移動を開始するタイミングを変更する態様の説明図である。

以下、図面を用いてこの発明をさらに詳述する。なお、以下の説明は、すべての点で例示であって、この発明を限定するものと解されるべきではない。

（実施の形態１）
≪貨物搬送システムの全体構成≫
この実施形態による貨物搬送システムの全体構成を説明する。
図１は、この実施形態による貨物搬送システムの全体構成を示すブロック図である。図１で示されるように、貨物搬送システムは、大別して管理装置３１および複数の無人搬送車（ＡＧＶ４１−１、４１−２、４１−３、…）で構成される。さらに好ましくは、ＡＧＶクライアント５１を備える。
管理装置３１は、取扱う貨物の場所、数量、重量等を管理する貨物管理サーバー３３と無人搬送車（Automatic Guided VehicleまたはＡＧＶとも呼ぶ)の運行管理および通信を行うＡＧＶサーバー３５を備える。なお、貨物管理サーバー３３とＡＧＶサーバー３５は、図１で一体の装置としているが、異なる態様として、それぞれが独立した装置であってもよい。ただし、その場合は両者間でデータをやり取りが可能である。

貨物管理サーバー３３は、ピッキング情報を格納し、管理する。ここで、ピッキング情報は、搬送すべき各貨物が、どの部品棚のどの位置に置かれており、それらの貨物のうちどの貨物を何個、何処へ搬送すべきかといった情報である。
さらに、貨物管理サーバー３３は貨物情報を格納し管理する。ここで、貨物情報は、部品棚に収容されている各貨物の数量を含み、さらに、各貨物の重量、体積等の情報を含んでいてもよい。
ＡＧＶサーバー３５は、無人搬送車の運行に必要な情報を格納するＡＧＶデータベース３５ｄおよび無人搬送車の運行を制御するＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを不揮発性の記憶装置に格納する。図１に詳細を示していないがＡＧＶサーバー３５は単独の、あるいは貨物管理サーバー３３と共有のＣＰＵを備えており前記ＣＰＵは、ＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃに従って処理を実行することにより移動指示管理部および積載量管理部として機能する。
さらに、管理装置３１は、無人搬送車と無線通信を行う通信インターフェイス３７を備える。通信インターフェイス３７の無線通信方式は、例えばＷｉ−Ｆｉ規格に従うであるが、それに限定されるものでなく、Ｚｉｇｂｅｅなど他の方式であってもよい。

ＡＧＶクライアント５１は、管理装置３１と通信可能な情報処理端末であって、ＡＧＶが走行可能なルートを示すマップをユーザーが作成し、また、ユーザーがＡＧＶの状況を監視するために用いられる。
ＡＧＶクライアント５１は、無人搬送車が走行するコース情報を登録するＡＧＶコースエディタ５１ｃおよび無人搬送車がどのような状況かモニターするＡＧＶモニター５１ｍの制御プログラムを不揮発性の記憶装置に格納する。図１に図示しないが、ＡＧＶクライアントはＣＰＵを備えており、そのＣＰＵは前述の制御プログラムを実行する。なお、管理装置３１がＡＧＶクライアント５１の機能を兼ねる構成もあり得る。
ＡＧＶクライアント５１のＣＰＵがＡＧＶコースエディタを実行することで、無人搬送車が走行するルートと、分岐点、および旋回ポイントの位置情報と、停止する為の位置情報とが定義される。走行ルートは、例えば、ＡＧＶが走行する床面に磁気テープが貼られたルートに対応する。コース情報として前記不揮発性記憶装置に格納される。コース情報は、構内に敷設されて前記磁気テープが貼られた実際の走行ルートに対応するマップを定義するデータである。

前記ＣＰＵがＡＧＶコースエディタ５１ｃを実行することで、ＡＧＶクライアント５１の図１に図示しないモニターに表示され。ユーザーは、部品棚が並ぶ通路に沿ってＡＧＶが走行可能な通路と積み込み作業場所、積み降ろし場所、待機場所等の位置を示すマップを画面上で作成できる。ユーザーは、ＡＧＶコースエディタ５１ｃを用いて構内に敷設された通路と対応したマップを作成する。
また、前記ＣＰＵがＡＧＶモニター５１ｍを実行すると、無人搬送車から送信されるログ情報に基づいて、リアルタイムで各ＡＧＶの位置がＡＧＶクライアントの図１に図示しないモニターに表示される。

また、ＡＧＶサーバー３５のＣＰＵは、ＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを実行して以下の処理を行う。即ち、ＡＧＶクライアント５１からの各ＡＧＶの位置情報や貨物管理サーバー３３からのピッキング情報を元に、仕事（ピッキングリスト）を作成する。そして、作業が可能な無人搬送車（例えば、ＡＧＶ４１−１）を選定し、無人搬送車が走行可能な走行ルートのうち選定されたＡＧＶ４１−１が辿るべき走行コースを決定し、ＡＧＶ４１−１に移動指示を与え、目的の場所へ無人で移動させる。なお、ＡＧＶ４１−１に貨物を積み込む積み込み作業者は、ＡＧＶ４１−１に先導されて積み込み作業場所を移動するものとする。

さらに、ＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを実行するＣＰＵは、ピッキング情報とともに、各貨物の位置、数量、重量や体積といった情報を貨物管理サーバー３３から取得する。そして、各無人搬送車（図１の例ではＡＧＶ４１−１、ＡＧＶ４１−２、ＡＧＶ４１−３、…）の貨物積載量を逐次監視し、前記貨物積載量の積載可能な貨物量、即ち最大積載量に対する割合（積載率）を計算する。これによって、ある無人搬送車（例えば、ＡＧＶ４１−２）が満載になりそうなタイミングで別の新たな無人搬送車（例えば、ＡＧＶ４１−３）を満杯になりそうな無人搬送車（ＡＧＶ４１−２）の位置へ移動させる指示を与える。これによって、最大積載量に達する前に次の無人搬送車を呼んで交替させる。

≪無人搬送車（ＡＧＶ）の構成≫
続いて、無人搬送車の構成について説明する。
図２は、この実施形態に係るＡＧＶ４１の概略形状を示す説明図である。図２に示すＡＧＶ４１は、図１に示すＡＧＶ４１−１、４１−２、４１−３、…を代表するものである。
図２に示すように、ＡＧＶ４１は、ＡＧＶ本体２の上に貨物を積載するコンテナ部４３が設けられている。コンテナ部４３の底は、積載された貨物の重量を検出する重量センサー４３ａが設けられている。重量センサー４３ａは、例えば、ひずみゲージを用いて実現できる。

重量センサー４３ａに加えて、あるいは、それに代えて、コンテナ部４３の側壁には、積載された貨物４２の体積（嵩）を検出する体積センサー４３ｂが設けられている。体積センサー４３ｂは、例えば、反射型の赤外線センサー（フォトインタラプタ）を用いて実現できる。対向する側壁の一方の複数の位置にフォトインタラプタを配置する。他方の壁面はステンレスの平板等を鏡面に仕上げ、各フォトインタラプタの発光素子から出射された赤外線ビームが他方の側壁に反射して戻り、出射元のフォトインタラプタの受光素子へ入射するように構成する。各フォトインタラプタは、高さ方向および幅方向において異なる位置に配置される。コンテナ部４３に貨物４２が積載されると赤外線ビームが遮られるので、各位置のフォトインタラプタについて戻りの赤外線ビームの有無を検出することで、コンテナ部４３に収容された貨物のおおよその体積（嵩）が検出できる。なお、フォトインタラプタは上述の反射型でなく透過型であってもよい。透過型の場合、赤外線ビームの発光素子と受光素子は、コンテナ部４３の対向する側壁の対応する位置に向かい合うように配置される。

さらに、ＡＧＶ４１は、作業者操作端末４５を装着し、あるいは載置するためのスタンド４４を有する。作業者操作端末４５は、作業者４０が積み込み作業場所において貨物４２をコンテナ部４３に積み込む作業を行う際に使用される。即ち、貨物４２には予めバーコードが付されており、作業者操作端末４５はバーコード読取機能を有している。そして、読み取ったバーコードのデータを、通信インターフェイス３７を介して管理装置３１に送る。作業者４０は、例えば部品棚に置かれた貨物４２を棚から取り出してＡＧＶ４１のコンテナ部４３へ積み込んだり、ベルトコンベアー等で積み込み作業場所に搬送されてくる貨物４２をコンテナ部４３へ積み込んだりする。積み込みの際に、作業者操作端末４５に貨物４２のバーコードを読み取らせる。貨物４２に付されたバーコードは、貨物４２を貨物管理サーバー３３が管理するピッキング情報および貨物情報とリンクさせる情報である。

作業者操作端末４５は、ＡＧＶ４１と一体のもので、ＡＧＶ４１を介して管理装置３１と通信してもよいが、必ずしもそうである必要はなく、例えば、ハンディ型の端末であってＡＧＶ４１と別体のものでもよい。また、貨物４２に付され、作業者操作端末４５が読み取る情報はバーコードでなくてもよく、例えばＩＣタグ等別の手段が用いられてもよい。
また、コンテナ部４３に積み込まれた貨物のバーコード情報が作業者操作端末４５で読み込まれると、貨物管理サーバー３３が格納する貨物情報とリンクしてコンテナ部４３に積載された貨物の重量および体積の少なくとも何れかが判る。よって、ＡＧＶ４１は、必ずしも重量センサー４３ａ、体積センサー４３ｂを備えていなくてもよく、貨物搬送システム１１が作業者操作端末４５のような、ＡＧＶに積載された貨物の量を取得する手段を備えて入ればよい。
作業者操作端末４５は、ＡＧＶ４１の構成に含まれてもよいが、ＡＧＶ４１に含まれず管理装置３１と通信する端末として位置づけられてもよい。即ち、ＡＧＶ４１を介して管理装置３１と通信するのでなく、直接管理装置３１と通信してもよい。

この実施形態に係るＡＧＶ４１は、床面に敷設された走行ガイド用のライン１に沿って走行する。
ライン１は、ＡＧＶ４１が通る走行ルート上に配されており、本実施形態では走行ルート上に貼付された磁気テープから構成されている。
図３は、図２に示すＡＧＶ４１のうちで走行に係るＡＧＶ本体２の底面の配置を示す底面図である。図４は、図２に示すＡＧＶ本体２の構成を示すブロック図である。図３および図４に示される様に、ＡＧＶ本体２は、前進、旋回等の動作を担う駆動機構２０と、ライン１を検出するラインセンサー２１と、ＡＧＶ本体２の動作を制御する制御部２３と、記憶部２４と、各部へ電力を供給する充電池２５とを備える。
さらに、図２に示したように重量センサー４３ａと、体積センサー４３ｂと、管理装置３１との通信インターフェイスである車載通信部４６と、作業者４０が走行開始のタイミングを知らせる際に操作するスタートボタン４７とを備える。
制御部２３は、重量センサー４３ａおよび体積センサー４３ｂの検出結果を取得し、スタートボタンの押下を認識する。

駆動機構２０は、左駆動輪２０１Ａと、右駆動輪２０１Ｂと、これらの駆動輪と共にＡＧＶ本体２を支える補助輪２０２と、左駆動輪２０１Ａを回転させる左モータ２０３Ａと、右駆動輪２０１Ｂを回転させる右モータ２０３Ｂと、を含んでいる。左モータ２０３Ａ及び右モータ２０３Ｂは、それぞれ別個独立に制御することが可能である一方で、それぞれの回転方向及び回転速度が、制御部２３により互いに関連付けて制御される。
制御部２３は、ラインセンサー２１の検出結果に基づいて、また、管理装置３１から受信した移動指示に基づいて、ＡＧＶ本体２の動作を制御する。ＡＧＶ本体２の動作には、ライン１に沿って走行する走行動作と、予め設定された動作であって走行動作とは異なる所定動作と、がある。尚、走行動作であっても通常の走行動作とは異なる走行動作（例えば、速度が変更された走行動作等）については、所定動作に含めることができる。
また、車載通信部４６は、ＡＧＶ４１が管理装置３１と通信するものである。さらに、それ以外の装置、例えば図２に示す作業者操作端末４５と通信を行ってもよい。

所定動作は、停止、右旋回、左旋回、速度変更等、個々の動作そのものであってもよいし、前進を含む様々な動作を組み合わせたものであってもよい。右旋回は、予め設定された所定角度（９０°や１８０°等）、右に旋回する動作である。左旋回は、予め設定された所定角度（９０°や１８０°等）、左に旋回する動作である。又、複数の動作を組み合わせて構成された所定動作の一例として、右旋回後、走行を再開する動作が挙げられる。他の例として、予め設定された所定時間の停止の後、走行を再開する動作（一時停止）が挙げられる。尚、ＡＧＶ本体２に実行させる所定動作には、ＡＧＶ本体２の走行に関するものに限らず、給電装置やコンベアとの連携動作、更には台車との連携動作等、種々の動作を採用することができる。

図５は、図４に示す制御部２３の構成を示すブロック図である。図５に示される様に、制御部２３は、動作制御部２３１、位置判定部２３２、検出制御部２３５、移動指示受信部２３７および情報送信部２３９を含む。そして、制御部２３は、各部での処理を行うことにより、ＡＧＶ４１の走行を実行する。尚、制御部２３には、ＣＰＵやマイクロコンピュータ等、様々な制御処理装置を採用することができる。また、制御部２３が行う処理は、対応する一連のコンピュータプログラムに基づいて実行されてもよい。そして、その様なコンピュータプログラムは、読み取り可能な状態で記憶媒体（例えば、フラッシュメモリ等）に記憶されていてもよいし、記憶部２４に記憶されていてもよい。

動作制御部２３１は、左モータ２０３Ａ及び右モータ２０３Ｂのそれぞれの回転を制御することにより、ＡＧＶ４１を走行させる。走行中に、位置判定部２３２は、ラインセンサー２１の検出結果に基づいて、ラインセンサー２１内におけるライン１の検出位置Ｑｄを判定する。動作制御部２３１はライン１に沿ってＡＧＶ４１を走行させる。
一方、検出制御部２３５は、ラインセンサー２１を用いてライン１の幅Ｗを検出する。ライン１は、基本の幅Ｗ１でＡＧＶ４１が走行するコースに沿って床面に描かれているが、ＡＧＶ４１に通常の走行と異なる前記所定動作を行わせたい位置には、基準の幅Ｗ１よりも広い幅Ｗ２で拡幅部が描かれている。所定動作を行わせたい位置とは、例えば、ＡＧＶ４１を停止させるべき貨物の積み込み作業場所や荷卸し場所であったり、旋回動作や走行速度を変更させたい位置であったりする。検出制御部２３５は、ライン１が拡幅部であると判断した場合、動作制御部２３１は、ＡＧＶサーバー３５からの移動指示に従ってＡＧＶ４１に所定動作（例えば、停止）を実行させる。なお、所定動作は停止の他、上述した右旋回、左旋回、速度変更等、種々の動作を採用することができる。

なお、ライン１に拡幅部を設ける代わりに、ＡＧＶの走行ルート上にＲＦＩＤタグなどを敷設しておく態様も考えられる。ＡＧＶは敷設されたＲＦＩＤタグを読み取り、読み取った情報に基づいてＡＧＶサーバー３５とやり取りする。ＡＧＶサーバーは、各ＡＧＶの位置を把握して移動指示を送り、所定の位置で各ＡＧＶに所定動作を実行させてもよい。
移動指示受信部は、車載通信部４６が管理装置３１と行う通信のうち管理装置３１から移動指示を受信した場合の処理を行う。
また、情報送信部は、重量センサー４３ａや体積センサー４３ｂの検出に基づく積載情報を、車載通信部４６を介して管理装置３１へ送信する処理を行う。

≪次車呼び出しに係る処理≫
ＡＧＶ４１の貨物積載量が最大積載量に達する前に次の車を呼ぶ処理の一例を、フローチャートを用いて説明する。上述のように、貨物搬送システム１１の構成およびＡＧＶ４１の構成は種々の態様が考えられる。特に、積載貨物量を検出する手段として、ＡＧＶ４１が貨物の重量、体積の少なくとも何れかを検出する態様を述べた。また、それらの検出手段とは異なり、作業者操作端末４５を用いて積み込んだ貨物の種類と数量を特定し、各貨物とその体積および重量の少なくとも何れかを関連付けた貨物情報を参照して積載貨物量を得る態様もあると述べた。勿論、それらを組合せた態様も考えられる。
図２に示すＡＧＶ４１は、それらを包含したもの、即ち、重量センサー４３ａ、体積センサー４３ｂおよび作業者操作端末４５の何れも備えた態様を示したが、すべてを備える必要はなく何れかの手段で積載貨物量を取得できれば足りる。
以下の説明では、ＡＧＶ４１が体積センサー４３ｂのみを備えており、重量センサー４３ａを備えていないものとする。また、作業者操作端末４５は貨物管理サーバー３３が貨物を管理するために用いられるものの、ＡＧＶ４１の貨物積載量を判断して次のＡＧＶ４１を呼ぶ処理には用いないものとする。制御部２３は、体積センサー４３ｂが検出した積載貨物量に基づいて、次のＡＧＶを呼び出す合図となる積載情報を管理装置３１に送るものとする。

なお、別の態様、例えば、管理装置３１が作業者操作端末４５から積載された貨物の情報（積載情報）を取得し、貨物管理サーバー３３に格納された貨物情報を参照して次のＡＧＶを呼び出す態様も考えられる。その場合、積載情報を提供する主体がＡＧＶ４１でなく作業者操作端末４５である。しかし、ＡＧＶサーバー３５のＣＰＵがＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを実行することで実現される点、積載情報を取得した移動指示管理部が次のＡＧＶを呼ぶ判断を行う点で処理の流れは同様であり、当業者であれば以下の説明を変形例に適用することは容易であろう。

図６は、ＡＧＶ４１の制御部２３が実行する処理のうち、次車呼び出しに関する基本の処理を示すフローチャートである。図７は、次車呼び出し後次車到着までの処理を示すフローチャートである。
ＡＧＶサーバー３５のＣＰＵは、ＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを実行することによって、部品棚に置かれた貨物のうちどの貨物を部品棚からピッキングして荷卸し場所へ搬送すべきか、即ち、ピッキングの内容を示すピッキングリストを作成する。そして、作成されたピッキングリストに従って、ＡＧＶ４１−１、４１−２、４１−３、…に移動指示を送る。以下、代表のＡＧＶをＡＧＶ４１として説明する。ＡＧＶ４１の制御部２３は、移動指示に従って積み込み作業場所へＡＧＶ４１を走行させる。作業者４０は、ＡＧＶ４１について移動するものとする。ピッキングは、例えば、物流倉庫において顧客等の注文に応じて複数の商品を集め、それを梱包して出荷するための作業である。あるいは、組み立てラインで、各組み立て工程に必要な部品を補充するために、部品走行から補充すべき部品を集め、各組み立て工程に搬送する作業である。

図６に示すように、作業者４０がスタートボタン４７を押すと、制御部２３はそれを認識して（ステップＳ１１）スタートボタン４７が押されたことを管理装置３１に知らせる。そして、ＡＧＶ４１の走行をスタートさせ、ＡＧＶサーバー３５からの移動指示に従って最初の貨物の積み込み作業場所までＡＧＶ４１を走行させる（ステップＳ１３）。
目的の位置まで到達すると、制御部２３はＡＧＶ４１をその位置で停止せせる（ステップＳ１５）。作業者４０は、作業者操作端末４５で、その位置にある棚から取り出すべき貨物を確認する。そして、ピッキングリストで指定された貨物を取り出して、ＡＧＶ４１のコンテナ部４３に積み込む作業（ピッキング）を行う。

制御部２３は、体積センサー４３ｂの検出を監視することで、貨物の積み込みの進捗を監視する（ステップＳ１７）。また、積載された貨物の体積の最大積載容量に対する割合が、体積について予め定められた基準を超えたか否かを監視する。具体的には、後述するステップＳ３３で次のＡＧＶを既に呼出した後でない限り（ステップＳ２１の「未呼出し」）、制御部２３は、貨物の積み込みが進む間に積載量を監視して、積み込まれた貨物の体積が基準を超えていないかどうかを判断する。即ち、ＡＧＶの貨物積載量にまだ余裕があるかどうかを判断する（ステップＳ３１）。

積載量に余裕のある間は（ステップＳ３１の「余裕有」）、スタートボタン４７が押下されるのを待つ（ステップＳ３３）。スタートボタン４７の押下は、現在の積み込み作業場所でピッキングが完了したことを作業者４０が知らせる合図である。
スタートボタン４７が押されない限り（ステップＳ３３のＮｏ）、ルーチンは前述のステップＳ１７へ戻り積み込み作業の進捗に伴う積載量の監視を続ける。
スタートボタン４７が押されたら（ステップＳ３３のＹｅｓ）、制御部２３は、スタートボタン４７が押されたことを管理装置３１に知らせる。そして、ピッキングリストを参照して、搬送すべき貨物（積み込むべき貨物）がまだ残っていないか、即ち残件があるか否かを確認する（ステップＳ３５）。残件がなければ、ＡＧＶ４１を荷卸し場所へ走行させる（ステップＳ２７）。

残件があれば、ルーチンはステップＳ１３へ戻り、制御部２３はＡＧＶを次の積み込み作業場所へ走行させる。
あるいは、スタートボタン４７が押された通知を受信した管理装置３１が、ピッキングリストを参照して、残件の有無を確認し、残件がなければ、ＡＧＶ４１を荷卸し場所へ走行させる移動指示を送り、残件があれば次の積み込み作業場所への移動指示を送ってもよい。
一方、前記ステップＳ３１で、積み込まれた貨物の体積が基準を超えた場合（ステップＳ３１の「余裕無」）、制御部２３は次のＡＧＶを呼ぶ契機となる積載情報を管理装置３１へ送信する（ステップＳ３７）。管理装置３１の、ＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを実行するＣＰＵは、ＡＧＶ４１から積載情報を受信したら積載可能な次のＡＧＶを現在の積み込み作業場所へ走行させる。

なお、このフローチャートでは、ＡＧＶ４１の制御部２３が基準を超えたか否かを判断し、基準を超えた場合に次のＡＧＶを呼ぶ合図として積載情報を送信する態様を述べた。別の態様として、制御部２３は、体積センサー４３ｂの検出値を管理装置３１へ逐次送信する態様が考えられる。逐次送信するとは、例えば時間の経過に伴って繰り返し送信してもよいし、体積の検出値に変化があったと判断した場合に送信してもよい。この態様においては、逐次送信される体積センサー４３ｂの検出値が積載情報に相当する。この態様においては、ＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを実行するＣＰＵ、即ち移動指示管理部が基準を超えたか否かを判断して次のＡＧＶをスタートさせる。

フローチャートの説明に戻る。前記ステップＳ３７で積載情報を送信して次のＡＧＶを呼んだ後、ルーチンはステップＳ２３へ進む。制御部２３は、次のＡＧＶが到着するのを待つ（ステップＳ２３）。
次のＡＧＶが到着し（ステップＳ２３のＹｅｓ）、交代が完了したら（ステップＳ２５）、制御部２３は、ＡＧＶ４１を荷卸し場所へ走行させる（ステップＳ２７）。
これまでＡＧＶ４１について移動した作業者４０は積み込み作業場所に留まり、次のＡＧＶに残りの貨物を積み込んで仕掛かりのピッキングを継続する。

一方、前記ステップＳ２３で次のＡＧＶの到着を待つ間（ステップＳ２３のＮｏ）、制御部２３は、図７のフローチャートに示す処理をさらに実行する。しかし、図７の処理について述べる前に、次車に関する基本の処理についてもう少し述べておく。

図６に示すように、制御部２３は、ＡＧＶ４１に積まれた貨物量を検出し、コンテナ部４３が満載になる前に次のＡＧＶを呼び出す積載情報を送信する。
積載情報を送信するタイミングは、例えば、コンテナ部４３に収容された貨物の合計の体積が、最大容量の８０％を超えた場合、即ち積載率が８０％を超えた場合である。
呼び出されて交代する次のＡＧＶは、積み降ろし場所（例えば梱包場所や払い出し場所）で貨物が降ろされたＡＧＶが次の貨物搬送を開始するまで待機する待機場所にある空の状態のＡＧＶである。

第１のケースとしては、最大容量の８０％を超えた後に作業者４０がピッキングを続けることにより、この積み込み場所でＡＧＶが満載またはほぼ満載の状態となる。
この場合、作業者４０は、ピッキング中に次のＡＧＶが到着したことを確認すると、満載またはほぼ満載になったＡＧＶ４１のスタートボタンを押す。この操作に応答して、制御部２３は、ＡＧＶ４１を積み降ろし場所へ無人で移動する。
ＡＧＶ４１が積み降ろし場所に到着すると、手動または自動でコンテナ部４３に収容された貨物がＡＧＶ４１から下ろされる。その後、空になったＡＧＶ４１は、前述の待機場所で待機する。

上述の第１のケースについては、図６のフローチャートに示す範囲で処理がなされる。
また、第２のケースとしては、最大容量の８０％を超えた後に作業者４０がピッキングを続けることにより、この積み込み場所でＡＧＶが満載またはほぼ満載の状態にならずに作業が終了する場合がある。例としては、ＡＧＶ４１の貨物積載量が１００％に至らずに、最大容量の９０％まで貨物を積載した状態で、この積み込み場所での全ての貨物の積み込み作業が完了した場合である。この場合は、第１のケースと同じようにＡＧＶ４１を積み降ろし場所へ移動させてもよいが、まだ１０％の積載容量が残っているので、作業者が選択ボタンを押すことによりＡＧＶ４１を次の積み込み場所に移動させてもよい。ＡＧＶ４１を次の積み込み場所に移動させた場合には、次のＡＧＶの移動先も次の積み込み場所に自動的に更新され、次の積み込み場所向けて次のＡＧＶが自動走行する。

上述の第２のケースについては、図７に図６を補完するフローチャートを示しており、図６および図７のフローチャートに示す範囲で処理がなされる。
図６のステップＳ２３において次のＡＧＶの到着を待つ間（ステップＳ２３のＮｏ）、制御部２３は、図７のフローチャートに示すように、貨物の積み込みが進む間に積載量を監視して、積み込まれた貨物の体積が基準を超えていないかどうかを判断する。即ち、ＡＧＶの貨物積載量にまだ余裕があるかどうかを判断する（図７のステップＳ４１）。

積載量に余裕のある間は（ステップＳ４１の「余裕有」）、スタートボタン４７が押下されるのを待つ（ステップＳ４３）。即ち、現在の積み込み作業場所でピッキングが完了したことを作業者４０が知らせる合図を待つ。
スタートボタン４７が押されない限り（ステップＳ４３のＮｏ）、ルーチンは図６のステップＳ１７へ戻り積み込み作業の進捗に伴う積載量の監視を続ける。
スタートボタン４７が押されたら（ステップＳ４３のＹｅｓ）、制御部２３は、スタートボタン４７が押されたことを管理装置３１に知らせる。そして、ピッキングリストを参照して、残件（積み込むべき貨物）がまだ残っていないか否かを確認する（ステップＳ４５）。残件がなければ、ルーチンは図６のステップＳ２７へ進み、制御部２３はＡＧＶ４１を荷卸し場所へ走行させる。

あるいは、スタートボタン４７が押された通知を受信した管理装置３１が、ピッキングリストを参照して、残件の有無を確認し、残件がなければ、ＡＧＶ４１を荷卸し場所へ走行させる移動指示を送ってもよい。
残件があれば（ステップＳ４５の残件あり）、制御部２３は、ＡＧＶ４１を次の積み込み作業場所へ向けて移動させる旨を管理装置３１に通知する（ステップＳ４７）。あるいは、スタートボタン４７が押された通知を受信した管理装置３１が残件の有無を確認し、残件があれば次の積み込み作業場所への移動指示を送り、移動指示を受領した制御部２３が、管理装置に移動指示に従って移動する旨を管理装置３１に通知する。

ＡＧＶ４１が次の積み込み作業場所へ移動する旨の通知を管理装置３１が受信したら、図６のステップＳ３７で送信された積載情報を契機に次のＡＧＶへ送った移動指示を更新する。即ち、ステップＳ４７でＡＧＶ４１が移動先とした積み込み作業場所へ、次のＡＧＶを移動させるように改めて移動指示を送る。
その後、ＡＧＶ４１の制御部２３は、次の積み込み作業場所へ向けてＡＧＶ４１を走行させる（ステップＳ４９）。
次の積み込み作業場所に到達すると、制御部２３はＡＧＶ４１をその位置で停止せせる（ステップＳ５１）。作業者４０は、その積み込み作業場所で貨物の積み込み作業を行う。

制御部２３は、積み込み作業の進捗を監視する（ステップＳ５３）。また、次のＡＧＶが到着したか否かをチェックする（ステップＳ５５）。管理装置３１から、次のＡＧＶの到着の知らせを受信したら（ステップＳ５５のＹｅｓ）、ルーチンは図６のステップＳ２７へ進み、制御部２３は、ＡＧＶ４１を荷卸し場所へ走行させる。
次のＡＧＶが未だ到着していなければ（ステップＳ５５のＮｏ）、制御部２３は、積載量が満載になったか否かを調べる（ステップＳ５７）。
満載の状態になったら（ステップＳ５７のＹｅｓ）、ルーチンは図６のステップＳ２７へ進み、制御部２３は、ＡＧＶ４１を荷卸し場所へ走行させる。満載でなければ、ルーチンはステップＳ５３へ戻り、積み込み作業の監視、即ち積載量の監視を続ける。

この実施形態によれば、ＡＧＶが満載になる前に次のＡＧＶが呼び出されるので、作業者４０はＡＧＶの積載量を気にする必要がない。また、待機場所へ次のＡＧＶを取りにいく必要がない。作業者４０がピッキングに集中できるので、効率的なピッキングが可能になる。また、交代のために呼び出された次のＡＧＶが移動を開始した後に、呼出した側のＡＧＶ４１が次の積み込み作業場所へ移動した場合でも、次のＡＧＶは次の積み込み作業場所へ向かうので、効率的なピッキングが可能になる。

（実施の形態２）
実施の形態１では、貨物積載量として貨物の体積がコンテナ部４３の収納可能容量に対する基準を超えた場合に積載情報を送信して次のＡＧＶを呼ぶ処理を述べた。
ＡＧＶの左駆動輪２０１Ａおよび右駆動輪２０１Ｂは、それぞれ左モータ２０３Ａおよび右モータ２０３Ｂで駆動するが、積載可能重量を超えて貨物を積み込むと、モータの駆動力が不足してＡＧＶが走行できなくなり、ピッキングが中断する可能性がある。また、モータに過剰な負荷がかかることによって、モータの寿命が短くなったり故障につながったりする虞がある。

この実施形態では、積載貨物量として貨物の体積を取得する態様に代えて、あるいはそれに加えて貨物の重量を検出し、基準を超えると次のＡＧＶを呼ぶ態様を説明する。
そこで、この実施形態ではＡＧＶ４１に体積センサー４３ｂに代えて、あるいはそれに加えて、重量センサー４１ａを設ける。貨物積載量を重量の観点から把握して積載可能量に達する前に次のＡＧＶを呼ぶ。
あるいは、体積と重量の両方の観点から把握していずれか一方が積載可能量に達すると満載と判断する。そして、制御部２３は、満載になる前に積載情報を管理装置３１に送信して次のＡＧＶを呼ぶ。

図８は、図６に示す実施の形態１のフローチャートに対応する、この実施形態の処理を示すフローチャートである。判りやすいように前後のステップも示しており、前後のステップには図６と同様の符号を付している。
図８では、制御部２３は、重量センサー４３ａおよび体積センサー４３ｂの検出を監視することで、貨物の積み込みの進捗を監視する。具体的には、制御部２３は、貨物の積み込みが進む間に、積み込まれた貨物の重量が予め定められた重量の基準を超えていないか、即ち、ＡＧＶの貨物積載量にまだ余裕があるかどうかを判断する（ステップＳ３１−１）。
積載量に余裕があれば（ステップＳ３１−１の「余裕有」）、続いて制御部２３は、積み込まれた貨物の体積が予め定められた体積の基準を超えていないか、即ち、ＡＧＶの貨物積載量にまだ余裕があるかどうかを判断する（ステップＳ３１−２）。
体積についても積載量に余裕のある間は（ステップＳ３１−２の「余裕有」）、スタートボタン４７が押下されるのを待つ（ステップＳ３３）。

一方、前記ステップＳ３１−１で、積み込まれた貨物の重量が重量の基準を超えた場合（ステップＳ３１−１の「余裕無」）、前記制御部２３は次のＡＧＶを呼ぶ契機となる積載情報を管理装置３１へ送信する（ステップＳ３７）。同様に、前記ステップＳ３１−２で、積み込まれた貨物の重量が重量の基準を超えた場合（ステップＳ３１−２の「余裕無」）、前記制御部２３は次のＡＧＶを呼ぶ契機となる積載情報を管理装置３１へ送信する（ステップＳ３７）。
以上のように、この実施形態によれば、貨物の重量の観点から、あるいは貨物の重量と体積の両方の観点から積載貨物量を調べ、何れか一方が基準を超えた場合に積載情報を管理装置３１に送信して次のＡＧＶを呼ぶ。
なお、既に述べたように、貨物の重量は、ＡＧＶにセンサーを設けて検出する態様の他に、作業者操作端末４５を用いて積み込んだ貨物の種類を取得し、貨物管理サーバー３３が管理する貨物情報を参照して取得する方法もある。貨物の体積についても同様である。これらの何れの手段を用いても、あるいはそれらを組み合わせた態様も可能である。

（実施の形態３）
この実施形態において、ＡＧＶ４１の制御部２３は、積載情報として積載された貨物の体積または重量の検出値を管理装置３１へ逐次送信する。あるいは、管理装置３１は、作業者操作端末４５から送られる貨物の積載情報を用いてＡＧＶ４１の貨物積載量を貨物が積み込まれる度に取得する。
そして、移動指示管理部としてＡＧＶ運行制御プログラム３５ｃを実行するＡＧＶサーバー３５のＣＰＵは、次のＡＧＶを呼ぶか否かの判断の基礎になる基準を、以下の条件に応じて変更する。即ち、貨物を積んでいない空の状態のＡＧＶが待機する待機場所と、貨物積載量が基準を超えたＡＧＶとの距離(以下、ＡＧＶ間距離と呼ぶ)に応じて変更する。

例えば、ＡＧＶ間距離が予め定めた距離に比べて近い場合、移動指示管理部は、積載率が９０％を超えた場合に初めて次のＡＧＶの移動を開始する。一方、ＡＧＶ間距離が前記距離に比べて遠い場合は、積載率８０％で次のＡＧＶの移動を開始する。この態様によれば、ＡＧＶ間距離に応じて次のＡＧＶの移動開始を指示する基準を変更するので、固定の基準を用いる場合に比べて次のＡＧＶが到着するタイミングが早すぎたり、遅すぎたりすることがなくなり、ピッキングの効率が更に改善する。
なお、空の状態で待機するＡＧＶが複数あって、位置が異なる場合、移動指示管理部は、ＡＧＶ間距離が最も小さいＡＧＶを呼ぶことが可能である。ＡＧＶ間距離の近いＡＧＶを選定して呼び寄せることで、商品棚が並ぶ走行コース上に存在するＡＧＶの数や時間を減らし、コース上の混雑を抑制することができる。

図９は、この実施例において、ＡＧＶ間距離に応じて次のＡＧＶの移動を開始するタイミングを変更する態様の例を示す説明図である。図９に鎖線で示すように、ＡＧＶは、基本的に待機場所６３から走行を開始して部品棚が並ぶ構内に格子状に設置された走行コース６１上を移動指示に従って走行する。積載すべき部品が収容された部品棚の場所で停止し、積み込み作業の完了を待つ。積み込み作業が完了すると、次に積載すべき部品が収容されている場所へ走行する。積載すべき部品をすべて積み終えるかまたは満載の状態になったら、積み降ろし６５へ移動する。積み降ろし場所６５で積載された貨物が降ろされる。貨物が降ろされて空になったら、無人搬送車は待機場所６３へ戻る。

図９において、ＡＧＶ４１−１および４１−２がいずれも満載になりそうな状態とする。ＡＧＶ４１−１および４１−２からそれぞれ積載情報を受信したＡＧＶサーバー３５は、次の無人搬送車をそれぞれの位置へ移動させるように空の無人搬送車に移動指示を送る。待機場所６３では、空の無人搬送車が列をなして待機している。先頭をＡＧＶ４１−３で示している。

例えば、ＡＧＶ４１−２が積み込み作業を行っている位置へＡＧＶ４１−３が移動する場合は、図９に矢印で示す走行コースＣ１に沿って走行する。走行コースＣ１の終点に達した時点で、ＡＧＶ４１−２が積み込み作業の場所に位置している場合は、ＡＧＶ４１−２の近傍であってＡＧＶ４１−２から所定距離の位置（指定された位置、図９に細線で示す）で停止するものとする。ＡＧＶ４１−２から所定距離の位置は、ＡＧＶサーバー３５が指定してもよい。あるいは、各ＡＧＶが超音波センサー等を備え（図４に不図示）、走行路前方の障害物（この場合は、ＡＧＶ４１−２）を検出してもよい。そして、ＡＧＶ４１−３が超音波センサーで前方の障害物であるＡＧＶ４１−２を検出すると、ＡＧＶ４１−３の制御部２３は、その障害物から所定距離だけ手前の位置で停止させる。

ＡＧＶ４１−２が既に積み下ろし場所へ走行を始め、積み込み作業場所から離れている場合、ＡＧＶ−４３は積み込み作業の場所（図９でＡＧＶ４１−２が位置する場所）に停止する。なお、満載になったＡＧＶ４１−２は、走行コースＣ３に沿って積み下ろし場所６５へ移動する。
一方、ＡＧＶ４１−３が、ＡＧＶ４１−１の積み込み作業場所へ移動する場合は、走行コースＣ２に沿って走行するものとする。満載になったＡＧＶ４１−１は、走行コースＣ４に沿って積み下ろし場所６５へ移動する。

ＡＧＶサーバー３５は、走行コースＣ１およびＣ２の距離、即ち、空の無人搬送車が移動指示で移動する目標位置までの距離に応じたタイミングで移動指示を送る。
例えば、ＡＧＶ４１−２については、積載率が９０％になると待機場所６３から次の無人搬送車を移動させるべく移動指示を送る。一方、ＡＧＶ４１−１については、積載率が８０％になると移動指示を送る。ＡＧＶ４１−１に至る走行コースＣ２の距離が、ＡＧＶ４１−２に至る走行コースＣ１の距離に比べて長いので、満載になるまでの余裕がより大きい段階でＡＧＶ４１−１の位置へＡＧＶ４１−３を移動させる指示を送るようにする。

（実施の形態４）
この実施形態で、移動指示管理部は、作業者の作業速度に応じて、次のＡＧＶを走行開始させるタイミングを制御する。
ピッキングに要する作業時間は、作業者によって変わる。例えば、作業者４０が熟練度の高い作業者である場合と初心者である場合とでピッキングに要する作業時間が変わると考えられる。当然、熟練度の高い作業者の方が、処理が早いと予想される。そうすると、次のＡＧＶが到着するまでにより多くの商品の積み込みができるであろう。熟練度に限らず、作業者の身体条件によってもピッキングの作業速度が異なるであろう。

そこで、移動指示管理部は、例えば、ＡＧＶ４１の位置、作業者操作端末４５から得られる情報、スタートボタン４７が押下される時期に基づいて、作業者の作業速度の高低の程度を学習し、次のＡＧＶを呼ぶ基礎となる積載率の基準を調整する。速い作業速度の作業者は、基準を通常よりも低め（例えば積載率７０％）に設定する。
これに対して、通常の作業速度の作業者は、次のＡＧＶが到着するまでの間に、あまり多くの商品を積み込みできない。そのため、積載率の基準を高め（例えば８０％）に設定する。

この態様によれば、作業者の作業速度に応じて基準を調整することにより、積載率が低い状態で次のＡＧＶが到着するとった自体や、満載になっても次のＡＧＶが到着しないといった事態の発生を抑制できる。よって、高い生産性が維持できると共に作業者の混乱を防止できる。
なお、基準は、上述のように作業者のピッキングスピードの実績に基づいて移動指示管理部が算出してもよいが、任意の値をユーザーが設定できるようにしてもよい。

以上に述べたように、
（i）この発明による貨物搬送システムは、管理装置と複数の無人搬送車とを備えた貨物搬送システムであって、各無人搬送車は、搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を前記管理装置から受信する移動指示受信部と、無人搬送車に積載された貨物の積載状態に関する積載情報を前記管理装置に送信する情報送信部と、受信した移動指示に従い無人走行する走行部とを備え、前記管理装置は、各無人搬送車に前記移動指示を送信する移動指示管理部と、各無人搬送車から前記積載情報を受信する積載情報受信部と、前記積載情報に基づき各無人搬送車の積載量を管理する積載量管理部とを備え、前記移動指示管理部は、第１の無人搬送車の前記積み込み作業場所での積み込み作業中に、前記第１の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、前記第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信することを特徴とする。

この発明において、管理装置は、無人搬送車の積載量が前記基準を超えたことに基づいてその無人搬送車の位置へ次の無人搬送車を移動させる移動指示を与え、また、積み込み作業場所に置かれた貨物を管理するものである。その具体的な態様は、例えば、貨物の流れを管理し、かつ、無人搬送車の走行を管理するサーバーである。なお、貨物の流れを管理するサーバーと無人搬送車の走行を管理するサーバーとは、一体のものであってもよいが、別体のものであってもよい。

無人走行とは、走行の開始、停止、進路の選択の少なくとも一部が人（運転者）の指示によらず行われることである。無人搬送車は無人走行を行って積載される貨物を搬送するものである。

さらにまた、移動指示管理部は、各無人搬送車に移動指示を送って各無人搬送車の走行を管理するものである。前述の実施形態において、ＡＧＶサーバーのＣＰＵがＡＧＶ運行制御プログラムに従って処理を実行することによって移動指示管理部としての機能が実現される。

移動指示は、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置へ移動する指示である。ここで、近傍の指定位置とは例えば次のような位置である。いま、第１の無人搬送車が積み込み作業場所に停止して貨物が積み込まれて満載に近づき、積載量が基準を超過したとする。管理装置へ積載情報が送信されると、移動指示管理部は空の状態の第２の無人搬送車に移動指示を送って、第１の無人搬送車が停止している作業場所へ移動させる。移動指示を受けた第２の無人搬送車が指示された位置、即ち第１の無人搬送車が積み込みを行っていた作業場所に到着した際、第１の無人搬送車が既に満載の状態になって積み込み作業場所から積み降ろし場所へ向けて移動していれば、第２の無人搬送車は空いた積み込み作業場所に停止できる。しかし、第１の無人搬送車が未だ満載の状態になっておらず積み込み作業場所に停止ししていると、第２の無人搬送車は、その手前で待機せざるを得ない。それが、近傍の指定位置である。例えば、積み込み作業場所から所定距離だけ

離れた位置が指定位置である。
また、前述の実施形態において、無人搬送車の駆動機構は走行部に相当する。
積載情報受信部は、ＡＧＶや作業者操作端末から通信インターフェイス３７を介して受信する積載情報を処理する。ＡＧＶサーバーのＣＰＵがＡＧＶ運行制御プログラムに従って処理を実行することによって積載情報受信部としての機能が実現される。

さらに、この発明の好ましい態様について説明する。
（ii）前記積載情報は、無人搬送車に積載された貨物の体積または重量の少なくとも何れかを含んでいてもよい。
このようにすれば、貨物の体積、重量あるいはその両方に基づいて積載量を把握することができ、最大積載量に達する前に次の車の移動を開始できる。

（iii）前記積載情報は、無人搬送車に積載された貨物の種類および数量を含み、前記管理装置は、各種類の貨物の１個あたりの体積または重量の少なくとも何れかを貨物情報として格納する貨物情報格納部をさらに備え、前記積載量管理部は、前記積載情報と前記貨物情報とに基づいて、各無人搬送車の積載量を管理してもよい。
このようにすれば、積載量管理部は、前記積載情報と前記貨物情報に基づいて、積み込み作業場所から無人搬送車に積載された貨物の積載量を把握できる。
なお、貨物情報格納部は、前述の実施形態において貨物管理サーバーの貨物情報を格納する記憶装置に相当する。

なお、前記積載情報は、前記貨物の数量およびその貨物を前記貨物情報と対応付ける情報を含んでいてもよい。そうすれば、前記積載情報に含まれる積載された貨物の数量と貨物情報に含まれる貨物一個あたりの体積、重量の少なくとも何れかに基づいて、前記管理装置は無人搬送車の積載量を把握できる。この場合の積載情報は、例えば作業者操作端末から送られる情報であって、ピッキングによりＡＧＶに積載された貨物の種類と数量の情報に相当する。

（iv）前記移動指示管理部は、積み込み作業中の積み込み作業場所の位置と積載量が基準を超過した場合に搬送指示を送信する無人搬送車の位置との距離に応じて、前記基準を変更してもよい。
このようにすれば、移動指示管理部は、無人搬送車の位置と積載可能な次の車の位置との距離の程度に応じた好適なタイミングで、次の車の移動を開始できる。

（v）前記移動指示管理部は、積載量が前記基準を超えた無人搬送車が、それまで貨物の積載に要した時間の程度に応じて前記基準を変更してもよい。
このようにすれば、移動指示管理部は、その無人搬送車に貨物を積み込む作業者がそれまでの貨物の積載に要した時間の程度に応じた好適なタイミングで、次の車の移動を開始できる。

（vi）前記移動指示管理部は、前記第２の無人搬送車に対して移動指示を送信した後に、前記１の無人搬送車に対して別の積み込み作業場所への移動指示を送信した場合には、前記第２の無人搬送車の移動先を、前記第１の無人搬送車の移動先の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置へ更新してもよい。
このようにすれば、移動指示の送信後に第１の無人搬送車が別の積み込み作業場所への移動した場合でも、第２の無人搬送車は、第１の無人搬送車が移動する別の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置へ移動するので、無人搬送車のスムーズかつ効率的な交代が可能になる。
この発明の好ましい態様には、上述した複数の態様のうちの何れかを組み合わせたものも含まれる。

（vii）また、この発明による無人搬送車は、搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を受信する移動指示受信部と、受信した移動指示に従い無人走行する走行部と、前記積み込み作業場所での積み込み作業中に無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に別の無人搬送車を該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動させるための情報を送信する情報送信部とを備えることを特徴とする。

この態様によれば、提供された積載情報に基づいて、積載可能な貨物量に対する貨物積載量の割合が予め定められた基準を超えたことを契機に次の車を前記無人搬送車の位置へ移動することができる。よって、無人搬送車のスムーズかつ効率的な交代が可能になり、作業者および無人搬送車の生産性を高めることができる。

なお、前記積み込み作業場所での積み込み作業中に無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に別の無人搬送車を該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置へ移動させるための情報は、例えば、以下のようなものである。無人搬送車が図２に示すような重量センサーおよび体積センサーを備える場合、前記情報は、それらのセンサーの検出に基づく積載量に係る情報である。

前記情報送信部の機能は、制御部が実行する処理のうち積載量に係る情報を管理装置へ送信する処理によって実現される。
また、この発明による貨物搬送システムに係る管理装置は必ずしも特定の場所に設置されている必要はなく、無人搬送車に搭載されて移動可能な態様も含まれる。その場合、無人搬送車と管理装置とは機能的に別体であるかもしれないが物理的には一体であるから、貨物搬送システムは複数の無人搬送車で構成されるともいえる。

さらに、この発明による貨物搬送システムの一態様として、
（viii）管理装置と複数の無人搬送車と操作端末とを備えた貨物搬送システムであって、各無人搬送車は、搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を前記管理装置から受信する移動指示受信部と、受信した移動指示に従い無人走行する走行部とを備え、前記操作端末は、無人搬送車に積載された貨物の積載状態に関する積載情報を前記管理装置に送信する積載情報送信部を備え、前記管理装置は、各無人搬送車に前記移動指示を送信する移動指示管理部と、各無人搬送車から前記積載情報を受信する積載情報受信部と、前記積載情報に基づき各無人搬送車の積載量を管理する積載量管理部とを備え、前記移動指示管理部は、第１の無人搬送車の前記積み込み作業場所での積み込み作業中に、前記第１の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、前記第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信することを特徴とする貨物搬送システムが挙げられる。

ここで、操作端末から送信される積載情報は、例えば無人搬送車に積載された貨物の種類および数量を含む。それに対応して管理装置は、例えば各種類の貨物の１個あたりの体積または重量の少なくとも何れかを貨物情報として保持している。そうすれば、前記積載情報と前記貨物情報とに基づいて、積み込み作業場所から無人搬送車に積載された貨物の積載量が把握できる。そして、無人搬送車の積載量が最大積載量に達する前に次の車の移動を開始できる。
この発明の好ましい態様には、上述した複数の態様のうちの何れかを組み合わせたものも含まれる。
前述した実施の形態の他にも、この発明について種々の変形例があり得る。それらの変形例は、この発明の範囲に属さないと解されるべきものではない。この発明には、請求の範囲と均等の意味および前記範囲内でのすべての変形とが含まれるべきである。

１：ライン、 ２：ＡＧＶ本体
１１：貨物搬送システム
２０：駆動機構、 ２１：ラインセンサー、 ２３：制御部、 ２４：記憶部、 ２５：充電池
３１：管理装置、 ３３：貨物管理サーバー、 ３５：ＡＧＶサーバー、 ３５ｃ：ＡＧＶ運行制御プログラム、 ３５ｄ：ＡＧＶデータベース、 ３７：通信インターフェイス
４０：作業者、 ４１，４１−１，４１−２，４１−３：ＡＧＶ、 ４２：貨物、 ４３：コンテナ部、 ４３ａ：重量センサー、 ４３ｂ：体積センサー、 ４４：スタンド、 ４５：作業者操作端末、 ４６：車載通信部、 ４７：スタートボタン
５１：ＡＧＶクライアント、 ５１ｃ：ＡＧＶコースエディタ、 ５１ｍ：ＡＧＶモニター
６１：走行コース、 ６３：待機場所、 ６５：積み降ろし場所
２０１Ａ：左駆動輪、 ２０１Ｂ：右駆動輪、 ２０２：補助輪、 ２０３Ａ：左モータ、 ２０３Ｂ：右モータ、 ２３１：動作制御部、 ２３２：位置判定部、 ２３５：検出制御部、 ２３７：移動指示受信部、 ２３９：情報送信部

Claims (8)

1. 管理装置と複数の無人搬送車とを備えた貨物搬送システムであって、
   各無人搬送車は、
   搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を前記管理装置から受信する移動指示受信部と、
   無人搬送車に積載された貨物の積載状態に関する積載情報を前記管理装置に送信する情報送信部と、
   受信した移動指示に従い無人走行する走行部とを備え、
   前記管理装置は、
   各無人搬送車に前記移動指示を送信する移動指示管理部と、
   各無人搬送車から前記積載情報を受信する積載情報受信部と、
   前記積載情報に基づき各無人搬送車の積載量を管理する積載量管理部とを備え、
   前記移動指示管理部は、第１の無人搬送車の前記積み込み作業場所での積み込み作業中に、前記第１の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、前記第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信することを特徴とする貨物搬送システム。
2. 前記積載情報は、無人搬送車に積載された貨物の体積または重量の少なくとも何れかを含む請求項１に記載の貨物搬送システム。
3. 前記積載情報は、無人搬送車に積載された貨物の種類および数量を含み、
   前記管理装置は、
   各種類の貨物の１個あたりの体積または重量の少なくとも何れかを貨物情報として格納する貨物情報格納部をさらに備え、
   前記積載量管理部は、前記積載情報と前記貨物情報とに基づいて、各無人搬送車の積載量を管理する請求項１に記載の貨物搬送システム。
4. 前記移動指示管理部は、積み込み作業中の積み込み作業場所の位置と積載量が基準を超過した場合に搬送指示を送信する無人搬送車の位置との距離に応じて、前記基準を変更する請求項１に記載の貨物搬送システム。
5. 前記移動指示管理部は、積載量が前記基準を超えた無人搬送車が、それまで貨物の積載に要した時間の程度に応じて前記基準を変更する請求項１に記載の貨物搬送システム。
6. 前記移動指示管理部は、前記第２の無人搬送車に対して移動指示を送信した後に、前記１の無人搬送車に対して別の積み込み作業場所への移動指示を送信した場合には、前記第２の無人搬送車の移動先を、前記第１の無人搬送車の移動先の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置へ更新する請求項１に記載の貨物搬送システム。
7. 搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を受信する移動指示受信部と、
   受信した移動指示に従い無人走行する走行部と、
   前記積み込み作業場所での積み込み作業中に無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に別の無人搬送車を該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動させるための情報を送信する情報送信部とを備えることを特徴とする無人搬送車。
8. 管理装置と複数の無人搬送車と操作端末とを備えた貨物搬送システムであって、
   各無人搬送車は、
   搬送すべき貨物を無人搬送車への積み込み作業を行う、少なくとも１の積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を前記管理装置から受信する移動指示受信部と、
   受信した移動指示に従い無人走行する走行部とを備え、
   前記操作端末は、
   無人搬送車に積載された貨物の積載状態に関する積載情報を前記管理装置に送信する積載情報送信部を備え、
   前記管理装置は、
   各無人搬送車に前記移動指示を送信する移動指示管理部と、
   各無人搬送車から前記積載情報を受信する積載情報受信部と、
   前記積載情報に基づき各無人搬送車の積載量を管理する積載量管理部とを備え、
   前記移動指示管理部は、第１の無人搬送車の前記積み込み作業場所での積み込み作業中に、前記第１の無人搬送車の積載量が予め定められた基準を超過した場合に、前記第１の無人搬送車とは別の第２の無人搬送車に対して該積み込み作業場所またはその近傍の指定位置への移動指示を送信することを特徴とする貨物搬送システム。