JP2018099700A - 形鋼状鋼材、フレーム構造物およびそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 鉄骨構造物に組み込む前に行う加工についての作業負担を軽減することができる形鋼状部材とその製造方法を提供する。併せて、形鋼でできたものと同様の構造物でありながら、容易に製造することができるフレーム構造物およびその製造方法を提供する。【解決手段】 1)スリット１を有する板材１１と、そのスリット１に嵌り得る肉部２を有する他の板材２１とを、事前の加工によって製作しておき、2)上記二種類の板材１１・２１を、上記スリット１と上記肉部２との結合によって組み合わせ、さらに当該結合部分を溶接することにより、形鋼状鋼材３１とする。【選択図】 図１

Description

本発明は、Ｈ形鋼、Ｉ形鋼、Ｔ形鋼、Ｚ形鋼、Ｃ形鋼（溝形鋼）、Ｌ形鋼（山形鋼）等の形鋼と同様に、互いに直角をなす複数の板状（帯状）部分（いわゆるフランジやウェブと呼ばれる部分）を有する形鋼状鋼材、および形鋼製のものと同様のフレーム構造物、ならびにそれらの製造方法に関するものである。

形鋼は、建築物や機械類を含む各種の鉄骨構造物を構成するうえできわめて多用される鋼材である。たとえば、図４のように形鋼（図示の例はＣ形鋼）４１が組み合わされてフレーム構造物４５が構成される。形鋼は、フランジやウェブと呼ばれる複数の板状部分が互いに直角になるよう一体化されることによりＨ形、Ｉ形、Ｔ形、Ｚ形、Ｃ形、Ｌ形等の横断面をなし、軸方向に長いものとなっている。

形鋼は、一般的には、複数のロールが組み合わされた圧延機（ユニバーサル圧延機等）により、継ぎ目のない一体の鋼材として製造される。
しかし、下記の特許文献１に示されているように、２枚以上の板材を断面Ｈ形に組み合わせたうえ溶接することによって、いわゆる溶接Ｈ形鋼（溶接形鋼、ビルド形鋼）にする例も知られている。

特開２０１１−１６１４３号公報

形鋼については、鉄骨構造物の一部として組み込むために、事前に何らかの加工を施しておくことが少なくない。たとえば、階段や床の桁として形鋼を使用する場合に、手摺の支柱を取り付けるための穴を、組み付ける前の形鋼に設けておくことがある。
また、形鋼と形鋼とを真っ直ぐまたは角度を付けて接続しようとする場合、各形鋼の端部にボルト穴を複数形成したり、相手方の形鋼の形状に合わせた溶接用の切欠き（継手部分）を形鋼の端部に設けておいたりするなど、事前の加工を施すのが一般的である。

しかし、上記のように事前に形鋼を加工することは、実際には時間のかかる煩わしい作業である。すなわち、
・ 手摺の支柱の取付け穴や接続用のボルト穴等を形鋼に複数形成するためには、加工の際、形鋼の取扱いに関して手間がかかる。形鋼は、複数の板状部分を一体に含むうえ、通常かなりの長さを有していて相当な重量物であることから、穴あけのための加工機にまで運搬したり、加工の際にその位置や向きを変えたり、さらには加工後に所定の位置まで運搬したりすることが、能率的には行えない。立体的形状を有する形鋼は、保管するためにも大きなスペースを要するため、取扱いについて種々の負担がかかるといえる。
・ 溶接による接続のために、相手方の形鋼の立体的形状に合致するよう形鋼の端部に切欠き加工をすることも、容易には行えない。加工すべき三次元の形状や寸法を当該端部に定めること、およびその形状等のとおりに端部を切り欠くこと等が、技術的に簡単には行えないからである。また、そのような加工をするに関しても、重量物である形鋼を運搬したり、位置や向きを変えたり保管したりするうえで、上記と同様に手間がかかってしまう。

上記のような作業の煩わしさは、形鋼が、圧延機により一体の鋼材として製造されている以上、避けることのできないものである。上記の特許文献１に示されているように、２枚以上の板材を組み合わせて溶接する溶接形鋼として形鋼が製造されている場合にも、それは同じである。

請求項に係る発明は、以上のような課題を解決するためにしたものである。すなわち、鉄骨構造物に組み込む前に行う加工についての作業負担を軽減することができる形鋼状鋼材やその製造方法を提供するものである。また併せて、形鋼でできたものと同様の構造物でありながら、容易に製造することができるフレーム構造物およびその製造方法を提供する。

発明による形鋼状鋼材の製造方法は、直角をなす複数の板状部分を含む形鋼状鋼材の製造方法であって、
1) スリット、穴（ほぞ穴を含む）または凹部（いずれも下記2)に示す組み合わせのためのもの）を有する板材と、それらのスリット、穴または凹部のいずれかに嵌り得る肉部（スリットの隙間に合う厚みを有する部分）または突出部（ほぞを含む。下記2)に示す組み合わせのためのもの）を有する他の板材とを、事前の加工によって製作しておき、
2) 上記二種類の板材を、上記スリット、穴または凹部と上記肉部または突出部との結合によって組み合わせ、さらに当該結合部分を溶接することによって形鋼状にする
ことを特徴とする。

この製造方法によれば、スリット、穴または凹部を有する板材と、その穴等にはまる肉部または突出部を有する他の板材とを組み合わせたうえ溶接をすることにより、一般の形鋼と同様に直角をなす複数の板状部分を含む鋼材を製造することができる。複数の板材を組み合わせたうえで溶接する点では従来の溶接形鋼の製法と同様であるが、発明の製法では、板材を組み合わせる目的で、一方の板材にスリット、穴または凹部を形成し、他方の板材には、そのスリットや穴等にはまる肉部がありまたは突出部を形成したものを使用する。穴等と突出部等とを結合させて上記板材を組み合わせるので、専用の特別な製造設備を使用しなくとも、板材同士の組み合わせの位置を正確に定めて正しい形状の形鋼状部材を製造することができる。
上記のような組み合わせ用のスリット、穴または凹部とともに肉部や突出部をそれぞれの板材に形成することは、板材を形鋼状に組み合わせる前に行っておく。三次元の形状になる前の平面的な板材に形成するのであるから、当該加工を容易に行うことができ、板材の運搬や位置決め、保管等を能率的かつ省スペースで行うことができる。
組み合わせのためのスリットや穴等に限らず、他の部材と接続しまたは他の部材を取り付けるための部分に関しても、三次元形状にされる前の板材に加工するなら、それらの加工にともなう運搬、位置決め、保管等をも容易に行えるようになる。

上記二種類の板材の加工は、鋼板（フラットバー等を含む）のレーザー加工によって行うのが望ましい。
組み合わせのため板材に設ける上記のスリットや穴、凹部または突出部は、鋼板をレーザー加工することにより、寸法や位置について高精度に形成することができる。それにより、形状の誤差が小さい望ましい形鋼状鋼材を製造することが可能である。

上記二種類の板材を加工する際、形鋼状鋼材として使用する長さに合わせて各板材の長さを定めるとともに、形鋼状鋼材として他の部材と接続しまたは他の部材を取り付ける箇所に、当該接続用もしくは取付け用の（したがって前記1)に示した組み合わせ用のものとは別の）スリット、穴（ほぞ穴を含む）、凹部または突出部（ほぞを含む）等を形成しておくのがよい。
すなわち、上記の各板材を、三次元に組み合わせる前の段階で、組み合わせた後の使用時の長さに合う適切な長さにカットし、または他の部材に対する接続用もしくは取付け用のスリット等を形成しておくのである。そのようにすると、各板材を組み合わせて形鋼状鋼材とした後には、カットしたりスリットや穴等を形成したりという加工の必要がなく、形鋼状鋼材をそのまま構造物に組み込むことができる。三次元形状にした後の形鋼状鋼材においては、適切な長さにカットすることも、他の鋼材との接続に適したスリットや穴等を形成することも容易ではないので、板材の状態で上記のように加工するメリットは大きいと言える。
なお、他の部材との接続等のためには、たとえば図１（ａ）の例のように、添え板（図示せず）を用いて継手とするためのボルト穴４や、図１（ｂ）のように他の板の長穴にはまる突出部５等を設ける。他の部材の取付けのための例としては、形鋼状鋼材のフランジ部に概ね等間隔で立てる手摺用ポール（図示省略）の取付け穴（同）を設ける等するとよい。

発明によるフレーム構造物の製造方法は、直角をなす複数の板状部分を含む形鋼状鋼材により構成されるフレーム構造物の製法であって、上記のいずれかの方法により製造された形鋼状鋼材を接続して製造することを特徴とする。形鋼状部材の当該接続には、上記のとおり、板材を加工する際に形成した接続用のスリット、穴、凹部または突出部を利用するととくに好ましい。
このような方法で製造されるフレーム構造物は、直角をなす複数の板状部分を含む形鋼状鋼材にて構成されるため、形鋼でできたもの（図４を参照）と同様に機械的強度と剛性を有するものである。上記した製造方法により製造された形鋼状鋼材を用いて製造されることから、構造物として組み込む前の形鋼状鋼材に対して行う加工につき、作業負担を軽減することができる。

発明によるフレーム構造物の別の製造方法は、
i) 板を加工することにより、スリット、穴または凹部を有する第一種板材と、それらのスリット、穴または凹部のいずれかにはまり得る突出部を側縁に有する第二種板材とを製造し、
ii) 複数の上記第二種板材を、それぞれの幅方向（厚さ方向・長さ方向ではなく幅寸法の方向）が平行になるように枠状に接続するとともに、
iii) それら第二種板材の側縁にある上記突出部に上記第一種板材のスリット、穴または凹部を結合させることにより、第一種板材と第二種板材とを、双方の板材の幅方向（同上）が互いに直角になるように組み合わせ、
iv) さらに当該結合部分を溶接する
ことを特徴とする。
この製造方法は、できあがった形鋼状鋼材を接続するのではなく、最終的には形鋼状鋼材となるよう製造した２種類（第一種および第二種）の板材を、たとえば図３のように適切な順序で組み合わせることによって、形鋼でできたものと同様のフレーム構造物を製造するものである。形鋼またはできあがった形鋼状鋼材を用いるのではなく、軽量かつ平面的であってハンドリングや加工等の行いやすい板材を用いてフレーム構造物を製造するのであるから、材料同士の組み合わせや接続（ボルト・ナットまたは溶接による接続。接続用の端部の加工を含む）を簡単かつ能率的に行うことができる。形鋼や形鋼状鋼材を用いる場合に比べて、材料の保管に要するスペースが小さくてすむという利点もある。
この方法で製造されるフレーム構造物は、第一種板材と第二種板材とが、双方の板材の幅方向が互いに直角になるように組み合わされ溶接されてできるものなので、形鋼で構成されたものと同様に機械的強度と剛性を有するといえる。

上記の製造方法については、加工によって上記第二種板材を製造する際、上記のとおり複数の第二種板材を枠状に連結することを容易にする連結用のスリット、穴、凹部または突出部を形成しておくと、さらに好ましい。図３における符号９は、上記連結用のスリットの例である。
第二種板材にそのような連結用のスリット、穴、凹部または突出部を形成しておくと、上記製造方法において複数の第二種板材を上記ii)のとおり枠状に接続することが、きわめて容易になる。そうすると、上記iii)において第一種板材を組み合わせることも、上記iv)において結合部分を溶接することも、スムーズに実施できることとなる。

上記いずれかの方法により製造された形鋼状鋼材は、一般の形鋼と同様に直角をなす複数の板状部分を一体にした鋼材である。そのため、一般の形鋼と同様の機械的強度と剛性を有する、広い用途に使用することができる。他の部材と接続しまたは他の部材を取り付けるための加工は、形鋼状鋼材となった後で行うなら煩わしい作業を伴うが、上記のとおり製造された形鋼状鋼材においては、そのような加工の必要性が極力少ないものとすることが可能である。そしてその点から、鉄骨構造物に組み込むまでを含めた全体のコストを低減することができる。
また、上記いずれかの方法により製造されたフレーム構造物は、直角をなす複数の板状部分を含む形鋼状鋼材にて構成されることから、形鋼でできたものと同様に高い機械的強度と剛性を有している。製造の過程で材料同士の組み合わせや接続を簡単かつ能率的に行えるほか、素材の保管について省スペース化が図れるという利点もある。

発明による形鋼状鋼材の製造方法によれば、専用の特別な製造設備を使用しなくとも、板材同士の組み合わせの位置を正確に定めて正しい形状の形鋼状部材を製造することができる。製造された形鋼状鋼材は、一般の形鋼と同様の機械的強度等を有し、広い用途に使用できるものである。他の部材と接続しまたは他の部材を取り付けるための部分を、三次元形状にされる前の板材に加工することとすれば、それらの加工にともなう運搬、位置決め、保管等をも容易に行えることとなる。
発明によるフレーム構造物の製造方法では、形鋼でできたものと同様に機械的強度等を有する構造物が製造できる。材料同士を接続等するための加工や保管に関する負担を大きく軽減することができる。

図１（ａ）・（ｂ）のそれぞれは、発明による形鋼状鋼材３１・３２をその製造手順とともに示す斜視図である。 図２（ａ）・（ｂ）のそれぞれは、発明による形鋼状鋼材３３・３４をその製造手順とともに示す斜視図である。 図３は、発明によるフレーム構造物３５の製造過程を示す斜視図である。 図４は、形鋼４１で製造された従来の一般的なフレーム構造物４５を示す斜視図である。

図１（ａ）・（ｂ）および図２（ａ）・（ｂ）は、発明による形鋼状鋼材３１〜３４とそれぞれの製造方法を示す模式図である。いずれの例も、２種類の板材（鋼板またはフラットバー）を、双方の広幅面が直角になるよう組み合わせることによって形鋼（Ｈ形鋼）状に形成するものである。ただし、２種類の板材は、互いに組み合わせる前に、その組み合わせの位置や角度を定めるために役立つ加工を施しておく。

図１（ａ）の例は、スリット１を形成した２種類の板材１１・２１（前者が２枚、後者が１枚）を組み合わせるものである。スリット１は、板材１１・２１間の組み合わせの便宜のため、左図のとおり長手方向に延びたものとして、レーザー加工により板材１１の中央１箇所および板材２１の両側２箇所にそれぞれに形成している。スリット１の幅は相手側の板材２１・１１の厚さをやや上回るものとし、スリット１の長さは板材１１・２１の全長の概ね半分とする。スリット１の延長線上の位置にあたるスリット１のない部分は、各板材１１・２１の厚さがそのまま残る部分であってスリット１が嵌る肉部２となっている。
板材１１・２１は、形鋼状の鋼材として構造物に組み込む際の寸法に合わせて長さを定め、また板材１１の両端部（またはさらに板材２１の両端部）には、上記スリット１とともに、他の鋼材との接続のためのボルト穴４を形成している。上記のスリット１もこのボルト穴４も、組み合わせる前の板材１１・２１（左図のとおりそれぞれが板の状態にあるとき）に対して加工をすませておくものとする。
上記のような２種類の板材１１・２１を、互いのスリット１の位置が一直線上に並ぶように他方の肉部２に嵌め入れることによって、右図のように組み合わせる。そのうえで、結合させた各スリット１と肉部２との間を連続または不連続に溶接をすることにより、一体の形鋼状鋼材３１とする。

このようにして製造した形鋼状鋼材３１は、長手方向の両端部（フランジの部分）に、他の鋼材等との接続に使用するボルト穴４を有している。両端部にボルト穴４があるために、形鋼状鋼材３１同士の接続は、同様のボルト穴を有する添え板（図示省略）とボルト・ナットとを用いて適切かつ容易に行うことができる。
そのため、板材１１・２１同士を組み立てて形鋼状鋼材３１を構成した後は、そのような接続のための加工を行う必要がない。立体的な鋼材になった後はボルト穴等を加工することが前述のとおり容易でないことを考慮すると、一体化した後に接続のための加工が不要であることのメリットは大きい。

図１（ｂ）の例も、スリット１を形成した２種類の板材１２・２２（前者が１枚、後者が２枚）を組み合わせるものである。板材１２の両側２箇所と板材２２の中央１箇所に、端部から中央付近にまで長手方向に延びたスリット１を形成し、当該スリット１が嵌る肉部２をその先に残しておく点も、図１（ａ）の例と同じである。スリット１の幅は、やはり図１（ａ）の例と同様に、相手側の板材２２・１２の肉部２がはまる寸法とする。
この図１（ｂ）の例では、端部にボルト穴を形成するのではなく、接続用の継手とする突出部５を端部に形成している。突出部５は、ウェブとする側の板材１２を、フランジとする他方の板材２２よりも長くし、前者の端部を舌片状に突出させたものである。このような突出部５も、上記の各スリット１とともに、組み合わせる前の板材１２・２２（左図のとおりそれぞれが板の状態にあるとき）にレーザー加工によって形成しておく。
そうした２種類の板材１２・２２を、図１（ａ）の例と同様、互いのスリット１の位置が一直線上に並ぶように他方の肉部２に嵌め入れて右図のように組み合わせる。そのうえで、結合させた各スリット１と肉部２との間を連続または不連続に溶接することにより、一体の形鋼状鋼材３２とする。

製造された図１（ｂ）の形鋼状鋼材３２は、ウェブに相当する部分の長手方向の端部に上記のとおり突出部５を有するため、それを用いて他の鋼材と接続することができる。たとえば図示のように、突出部５が?（ほぞ）として挿入され得る?穴Ｘａを有する鋼材Ｘに対して、そのまま簡単に接続することが可能である。形鋼状に組み立てられた後は、接続のための加工が不要であるため、図１（ａ）の例と同様の利点がある。

図２（ａ）の例は、結合可能な穴６と突出部７とをそれぞれ形成した２種類の板材１３・２３（前者が２枚、後者が１枚）を組み合わせるものである。穴６は、一方の板材１３の幅方向の中央位置に、長手方向に等間隔に並べて複数形成し、突出部７は、他方の板材２３の両サイド（幅方向両側の縁部）にやはり複数形成する。突出部７は、それぞれが穴６に嵌り得るよう、穴６と同様の形状（長方形または長円形）および寸法にし、穴６と等間隔に形成している。板材１３・２３の長さは、構造物への組み込みを考慮して定めてある。
また、ウェブとする側の板材２３を、フランジとする他方の板材１３よりも長くし、前者の両端部を舌片状の突出部５としている。上記した穴６と突出部７、および舌片状に形成した突出部５は、いずれも、組み合わせる前の板材１３・２３（左図のとおりそれぞれが板の状態にあるとき）に対してレーザー加工することにより形成する。
そうした２種類の板材１３・２３を、板材２３の両縁部の突出部７を板材１３の幅中央に形成された穴６に嵌め込むことによって結合させ、その状態で穴６と突出部７とを（またはさらに他の部分を）溶接する。そうして一体にすることにより、右図に示す形鋼状鋼材３３を得る。

製造された図２（ａ）の形鋼状鋼材３３は、ウェブに相当する部分の長手方向の両端部に舌片状の突出部５を有するため、それを用いて他の鋼材と接続することができる。形鋼状の鋼材３３となった後に接続用の加工をすることが不要であるため、図１（ａ）・（ｂ）の例と同様に有利である。

図２（ｂ）の例も、結合可能な穴６と突出部７とをそれぞれ形成した２種類の板材１４・２４（前者が２枚、後者が１枚）を組み合わせるものである。穴６と突出部７とは、図２（ａ）の例と同様に形成する。
この図２（ｂ）の例では、他の鋼材との接続のために、板材１４の両端部（またはさらに板材２４の両端部）にボルト穴４を形成している。上記の穴６や突出部７とともにこれらのボルト穴４も、組み合わせる前の板材１４・２４（左図のとおりそれぞれが板の状態にあるとき）に対して加工をすませておく。
上記した加工ずみの２種類の板材１４・２４を、図２（ａ）の例と同様、板材２４の両縁部の突出部７を板材１４の幅中央の穴６に嵌め込むことによって結合させ、その状態で穴６と突出部７とを（またはさらに他の部分を）溶接する。そうして一体にすることにより、右図に示す形鋼状鋼材３４を得ることができる。

こうして製造した形鋼状鋼材３４は、長手方向の両端部に、他の鋼材等との接続に使用するボルト穴４を有しているため、それを用いて他の鋼材と接続することができる。形鋼状鋼材３４となった後に接続用の加工をすることが不要であるため、図１・図２の他の例と同様の利点を有する。

図３は、発明によるフレーム構造物３５について示す斜視図である。前記した図４の例では、通常の形鋼（Ｃ形鋼）４１を組み合わせてフレーム構造物４５を構成するが、図３の例では、事前に製造された形鋼（または形鋼状鋼材）を用いるのではなく、組み合わされて形鋼状鋼材となるよう製造した２種類の鋼製の板材（第一種板材１５等および第二種板材２５等）を、適切な順序で組み合わせることによって、最終的には形鋼でできたものと同様のフレーム構造物３５を製造する。

図３のフレーム構造物３５は、下記i)〜iv)の手順によって製造する。すなわち、
i) フラットバー（平鋼）を加工することにより、幅方向の中央部分に等間隔で穴６を有する第一種板材１５・１５ａ・１５ｂ・１５ｃ…と、それら穴６に嵌り得る突出部７を一方の側縁上に等間隔で有する第二種板材２５・２５ａ・２５ｂ…をそれぞれ製造する。穴６や突出部７をたとえばレーザー加工で形成するとき、第二種板材２５・２５ａ・２５ｂ…の両端部付近に、下記ii)において隣接の第二種板材との接続を容易にするスリット９をも形成しておく。
ii) 上記第二種板材２５・２５ａ・２５ｂ…を、それぞれの幅方向が平行になるように（つまり、広幅面がたとえば作業床と直角になる向きに）して枠状に接続する。上記のスリット９を利用すると、隣り合う第二種板材２５・２５ａ・２５ｂ…同士を直角に接続することが容易になる。
iii) それら第二種板材２５・２５ａ・２５ｂ…の側縁にある複数の突出部７に、上記第一種板材１５・１５ａ・１５ｂ・１５ｃ…の穴６をそれぞれ結合させることにより、第一種板材と第二種板材とを、双方の板材の幅方向が互いに直角になるように（つまり、第一種板材の広幅面がたとえば作業床と平行になる向きに）組み合わせる。
iv) 第二種板材同士を上記ii)の接続部分において溶接するとともに、第一種板材と第二種板材とを、上記iii)によって結合させた突出部７と穴６との間を（またはさらに他の部分を）溶接することにより一体化させる。

以上により、平面（たとえば上記の作業床）に沿って形鋼状鋼材（上の例ではＴ形鋼状の鋼材）が配置されたフレーム構造物３５が完成する。
上記のような製造方法では、平面的であり軽量であるためにハンドリングや加工等の行いやすい上記の板材１５・２５等を用いて構造物３５を構成するのであるから、材料同士の組み合わせや接続を簡単かつ能率的に行うことができる。重い形鋼をハンドリングすることにより三次元の複雑な接続用端部を形成したりボルト穴を設けたりする必要はないのである。また、組み立てる前の材料の保管について所要スペースが小さくてすむというメリットも生じる。

上記では、第二種板材を先に作業床上に並べ、次いでその上に第一種板材を組み付けたが、第一種板材を先に置いたうえで第二種板材を組み合わせるのもよい。すなわち、作業床上にまず第一種板材１５・１５ａ・１５ｂ・１５ｃ…を水平にして配置し、次いでその上に第二種板材２５・２５ａ・２５ｂ…を、前者の各穴６に後者の各突出部７を結合させることにより、双方の板材が互いに直角になるように組み合わせる。結合させた突出部７と穴６との間などを溶接することにより、上記と同様のフレーム構造物ができあがる。

なお、本発明によれば、以上の各図の例にならってＨ形やＴ形以外の横断面を有する形鋼状鋼材やフレーム構造物を製造することも可能である。

１ スリット
２ 肉部
４ ボルト穴
５ （舌片状の）突出部
６ 穴
７ （側縁の）突出部
１１・１２・１３・１４・２１・２２・２３・２４ 板材
１５・１５ａ・１５ｂ・１５ｃ 第一種板材
２５・２５ａ・２５ｂ 第二種板材
３１・３２・３３・３４ 形鋼状鋼材
３５ フレーム構造物

Claims (7)

1. 直角をなす複数の板状部分を含む形鋼状鋼材の製造方法であって、
   スリット、穴または凹部を有する板材と、それらのスリット、穴または凹部のいずれかに嵌り得る肉部または突出部を有する他の板材とを、事前の加工によって製作しておき、
   上記二種類の板材を、上記スリット、穴または凹部と上記肉部または突出部との結合によって組み合わせ、さらに当該結合部分を溶接することによって形鋼状にする
   ことを特徴とする形鋼状鋼材の製造方法。
2. 上記二種類の板材の加工を、鋼板のレーザー加工により行うことを特徴とする請求項１に記載した形鋼状鋼材の製造方法。
3. 上記二種類の板材を加工する際、形鋼状鋼材として使用する長さに合わせて各板材の長さを定めるとともに、形鋼状鋼材として他の部材と接続しまたは他の部材を取り付ける箇所に、当該接続用もしくは取付け用のスリット、穴、凹部または突出部を形成しておくことを特徴とする請求項１または２に記載した形鋼状鋼材の製造方法。
4. 直角をなす複数の板状部分を含む形鋼状鋼材によって構成されるフレーム構造物の製造方法であって、
   請求項１〜３のいずれかに記載の方法により製造された形鋼状鋼材を連結することを特徴とするフレーム構造物の製造方法。
5. 直角をなす複数の板状部分を含む形鋼状鋼材によって構成されるフレーム構造物の製造方法であって、
   板を加工することにより、スリット、穴または凹部を有する第一種板材と、それらのスリット、穴または凹部のいずれかにはまり得る突出部を側縁に有する第二種板材とを製造し、
   複数の上記第二種板材を、それぞれの幅方向が平行になるように枠状に接続するとともに、
   それら第二種板材の側縁にある上記突出部に上記のスリット、穴または凹部を結合させることにより、第一種板材と第二種板材とを、双方の板材の幅方向が互いに直角になるように組み合わせ、
   さらに当該結合部分を溶接する
   ことを特徴とするフレーム構造物の製造方法。
6. 加工によって上記第二種板材を製造する際、上記のとおり複数の第二種板材を枠状に接続することを容易にする接続用のスリット、穴、凹部または突出部を形成しておくことを特徴とする請求項５に記載したフレーム構造物の製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれかの方法により製造されたことを特徴とする形鋼状鋼材またはフレーム構造物。