JP2018063472A - 火災感知器の製造検査装置、火災感知器の設置現場検査装置、および火災感知器のデータ伝送方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製品化後の火災感知器と伝送を行う際に、非同期通信を適用可能とする検査装置を得る。【解決手段】検査装置（２０）は、火災感知器（１０）の筐体内に組み込まれる前のプリント基板に対してテストピンを接触させることで、プリント基板上に実装された電気回路の調整を行う過程において、クロックパルス幅を計測し、クロックパルス幅から非同期通信に適する伝送速度を算出しておき、プリント基板が筐体内に組み込まれた状態の火災感知器に対してデータ通信を行う際に、非同期通信に適する伝送速度を用いて非同期通信を実行する。【選択図】図１

Description

本発明は、クロックパルスの精度が、水晶発振子と比較して高くない発振方式をもつマイコンを使用した火災感知器に対して非同期通信を適用することで、通信時間の短縮化を実現する火災感知器の製造検査装置、火災感知器の設置現場検査装置、および火災感知器のデータ伝送方法に関する。

工場で火災感知器を製造する際には、以下の一連の手順を経ることとなる。
（製造手順１）プリント基板に火災感知器個々の識別を可能とするための基板番号を捺印し、必要な電気部品をプリント基板上に装着する。
（製造手順２）電気部品が装着されたプリント基板を検査装置にセットし、通電して電気回路の調整を行う。

（製造手順３）調整完了後のプリント基板を火災感知器の筐体に組み込む。
（製造手順４）プリント基板を筐体に組み込んだ後の完成品に対して、火災感度など必要な機能が満たされるか否かを調査する製品検査を行う。
（製造手順５）製品検査に合格したら、製品に製造番号を印刷した銘板を貼付け、検査結果・初期値などのデータを火災感知器内部の記憶素子に書き込んだ後、梱包し、出荷する。

製造手順２の段階では、プリント基板に固有の基板番号が与えられて個々が識別され、全数のプリント基板について、電気回路が調整される。図４は、製造手順２の段階において、検査装置２０を用いてプリント基板１上の電気回路の調整を行う検査のイメージ図である。

図４（ａ）は、検査装置２０とプリント基板１との関係を示した模式図であり、図４（ｂ）は、火災検出部１１などの電気部品が実装されたプリント基板１の側面図である。製造手順２の段階では、プリント基板１が単体として露出しており、プリント基板１と検査装置２０の間で接触ピンを用いて電線３本（２対）以上の経路が容易に確保できる。

具体的には、プリント基板１の電源兼信号線であるＣ（コモン）、Ｌ（ライン）の２端子に対して、検査装置２０の端子ＴＣ、ＴＬを接続することで電源を供給する。一方、プリント基板１上に設けられたテストパッドＴ１〜Ｔ３に対して、検査装置２０側に設けられたテストピンＰ１〜Ｐ３を当てる。

この結果、電線３本（２対）以上の経路が容易に確保でき、電気回路の調整を行う際に、プリント基板１上に設けられたクロック発振回路から出力される同期パルスを用いた通信を行うことができる。

ここで、Ｐ型火災感知器に用いられるマイコンは、コスト面の関係で、安価な方が望ましい。このため、クロックパルスの発振には、抵抗やコンデンサのみで行っており、発振精度が水晶発振子を用いた場合と比較して高くなく、感知器毎でバラツキがある。そのため、製造手順２の段階では、検査装置２０とプリント基板１の必要な伝送を正確に行うために、火災感知器側から感知器固有のクロックパルスを同期パルスとして出力させ、これに基づいた同期通信を行っている。

製造手順２においては、プリント基板１が単体で露出しており、伝送経路が３本（２対）以上確保できるため、上述したような同期通信を行うことが可能である。

一方、図５は、製造手順３により、調整完了後のプリント基板１を火災感知器の筐体２に組み込んだ状態を示した説明図である。図５（ａ）は、筐体２を構成する上下２つのカバーの間にプリント基板１を組み込む過程を示した模式図であり、図５（ｂ）は、筐体２内にプリント基板１が組み込まれた火災感知器１０の斜視図であり、図５（ｃ）は、筐体２内にプリント基板１が組み込まれた火災感知器１０の断面図である。

製造過程が進んで、図５に示すような製造手順３の段階になると、プリント基板１は、筐体２に組み込まれて製品状態になる。このような製品状態になった後は、電源兼信号線であるＣ−Ｌ端子は、外部に露出しているが、テストパッドＴ１〜Ｔ３は、筐体２内に収まった状態となり、外部から接触することができない。なお、図５に示すように、刃金具３と固定ネジ４を用いてプリント基板１を筐体２内に組み込むことで、刃金具３によってＣ−Ｌ端子が構成されている。

従って、製造手順３以降の工程において火災感知器１０と検査装置２０との伝送を行うためには、外部から接触できるＣ−Ｌ端子間の２本（１対）の電源兼信号線のみで行わなくてはいけない。すなわち、同期パルスが使用できないため、製造手順２で行うことのできた同期通信を適用することができなくなる。

２本の線を用いて通信を行う際には、非同期通信を採用することが考えられる。しかしながら、前述したように、低コスト化を図った火災感知器では、クロックパルスの精度が不足している。このため、非同期通信により検査装置２０が火災感知器１０からデータを取得する場合には、ビットずれが発生してしまうおそれがあり、非同期通信を採用することは困難であった。

この対策として、クロック精度が不十分の火災感知器と、火災受信機との間で、ビットずれを発生させない伝送方式が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この方式による伝送を、以下の説明では、進Ｐ伝送と称することとする。検査装置２０は、製品化後の火災感知器と伝送を行う際には、火災感知器と火災受信機との間のデータ伝送に用いられているこの進Ｐ伝送を採用することで、クロックパルスの精度が不足することに起因する問題を解消することができる。

上述した製造手順５において、それぞれの火災感知器１０は、全検査に合格した段階で製造番号が与えられる。この製造番号、および製品の検査結果・初期値などのデータは、梱包前に火災感知器内のＥＰＲＯＭなどの記憶素子に入力することが求められている。そこで、これらのデータは、進Ｐ伝送を用いて記憶素子に書き込まれていた。

特許５１２４６２２号公報

しかしながら、従来技術には、以下のような課題がある。
特許文献１に開示された進Ｐ伝送は、クロックパルスの精度が不足している場合であっても、ビットずれを発生させない確実な伝送を可能とする。しかしながら、この進Ｐ伝送は、０／１いずれの状態か、電圧のＨ／Ｌから得られるパルス波形より前後の波形を比較しながら判断する処理が必要になり、１０ｍｓの時間で２個のビット（１秒あたり２００ビット）の情報しか送ることができない。従って、進Ｐ伝送は、製造手順５の段階における各種情報の書き込みに時間がかかるといった問題があった。

一方、一般的な非同期通信は、０／１いずれかは、定められたパルス幅毎に電圧のＨ／Ｌの判断処理のみでよいため、処理が少なく、１秒あたり１０００ビット程度の伝送速度がある。従って、このような非同期通信を製造手順５の段階の伝送に用いることができれば、検査装置２０と火災感知器１０との間の伝送時間短縮に貢献できることとなる。

また、このような伝送時間短縮の効果が得られる非同期通信は、製造段階ばかりでなく、火災感知器を現場に設置した段階で、火災感知器の性能検証を行うためのデータを読み出す際の伝送においても有効活用できる。

しかしながら、前述のとおり、クロック精度が不十分の火災感知器は、ビットずれが発生するおそれがあるため、現状のままでは、単純に非同期通信を採用することができなかった。

本発明は、前記のような課題を解決するためになされたものであり、同期通信を適用することができない製品化後の火災感知器と伝送を行う際に、非同期通信を適用可能とする火災感知器の製造検査装置、火災感知器の設置現場検査装置、および火災感知器のデータ伝送方法を得ることを目的とする。

本発明に係る火災感知器の製造検査装置は、火災感知器の製造段階、出荷段階において火災感知器との間でデータ伝送を行う、火災感知器の製造検査装置であって、製造段階で、火災感知器の筐体内に組み込まれる前のプリント基板に対してテストピンを接触させることで、プリント基板上に実装された電気回路の調整を行う過程において、電気回路から発振されるクロックパルス幅を計測し、計測したクロックパルス幅から非同期通信に適する伝送速度を算出しておき、プリント基板が筐体内に組み込まれた状態の火災感知器に対して、出荷段階でデータ通信を行う際に、非同期通信に適する伝送速度を用いて非同期通信を実行することでデータ通信を行う通信制御部を備えるものである。

また、本発明に係る火災感知器の設置現場検査装置は、火災感知器を現場に設置する段階において、火災感知器との間でデータ伝送を行う火災感知器の設置現場検査装置であって、本発明に係る火災感知器の製造検査装置によって火災感知器内の記憶素子に書き込まれた非同期通信に適する伝送速度を従来の伝送方式により読み出し、非同期通信に適する伝送速度を用いて非同期通信を実行することでデータ通信を行う現場通信制御部を備えるものである。

また、本発明に係る火災感知器のデータ伝送方法は、火災感知器と検査装置との間でデータ伝送を行う際に適用される火災感知器のデータ伝送方法であって、火災感知器の筐体内に組み込まれる前のプリント基板に対して同期通信を適用し、プリント基板上に実装された電気回路から発振されるクロックパルス幅を計測する第１ステップと、第１ステップで計測されたクロックパルス幅から非同期通信に適する伝送速度を算出し、非同期通信に適する伝送速度を火災感知器内または検査装置内の記憶素子に記憶させておく第２ステップと、プリント基板が筐体内に組み込まれた状態の火災感知器と検査装置との間でデータ通信を行う際に、記憶素子に記憶された非同期通信に適する伝送速度を用いて非同期通信を実行することでデータ通信を行う第３ステップとを有するものである。

本発明によれば、製造過程において同期通信が可能な段階で測定した火災感知器固有のクロックパルス幅から非同期通信における最適な伝送速度を算出して記憶しておき、記憶しておいた最適な伝送速度を用いて、製品化後の火災感知器と検査装置との間で非同期通信による伝送を可能とする構成を備えている。この結果、同期通信を適用することができない製品化後の火災感知器と伝送を行う際に、非同期通信を適用可能とする火災感知器の製造検査装置、火災感知器の設置現場検査装置、および火災感知器のデータ伝送方法を得ることができる。

本発明の実施の形態１における検査対象となる火災感知器、および検査装置の構成図である。 本発明の実施の形態１において、同期通信を用いて火災感知器と検査装置との間で信号の送受信を行う際の説明図である。 本発明の実施の形態１において、非同期通信を用いて火災感知器と検査装置との間で信号の送受信を行う際の説明図である。 製造手順２の段階において、検査装置を用いてプリント基板上の電気回路の調整を行う検査のイメージ図である。 製造手順３により、調整完了後の基板を火災感知器の筐体に組み込んだ状態を示した説明図である。

以下、本発明の火災感知器の製造検査装置、火災感知器の設置現場検査装置、および火災感知器のデータ伝送方法の好適な実施の形態につき図面を用いて説明する。
本発明は、クロックパルスの精度が水晶発振子と比較して高くない発振方式をもつマイコンを使用した火災感知器に関して、筐体内に組み込まれる前のプリント基板に対して３線（２対）以上の経路を使用してクロックパルス幅の計測を行い、計測結果から非同期通信における最適な伝送速度を算出して記憶しておき、筐体組込み後の電源兼信号線２線（１対）の伝送に、記憶しておいた最適な伝送速度を用いて非同期通信を適用するようにしたことを技術的特徴とするものである。

実施の形態１．
まず始めに、本発明の着眼点について説明する。
クロックパルス精度不足（バラツキ）の要因は、製品個々の特性バラツキと、周囲温度が−１０℃〜＋５０℃まで環境変化することを前提にした仕様と、によるものである。そのため、上述した製造手順２の段階で、筐体２内に組み込まれる前のプリント基板１で同期通信を行った状態から、製造手順３の段階までの期間において、同一個体で比較するのであれば、バラツキ自体は、無視できるほど小さい。

さらに、設置現場において用いる検査装置（感知器のアドレス設定機、機能検査機などに相当）と火災感知器１０との間で伝送を行う際には、筐体に組み込んだ製造段階から、実際にはクロックバラツキがない場合であっても、進Ｐ伝送による通信を採用していた。

この結果、製造段階および現場設置段階のそれぞれにおいて、通信速度が低速な進Ｐ伝送による通信を採用することで、非同期通信を採用する場合と比較して、各種情報の通信により多くの時間を要していたのが現実である。

そこで、以下のようなステップを実施することで、筐体組込み後の工場での出荷検査時、あるいは火災感知器を現場に設置する際の現場検査時に、非同期通信を行うことができ、作業の迅速化につながる。
（ステップＳ１）同期通信に基づく火災感知器固有の伝送性能の計測
製造手順２の段階で、筐体内に組み込まれる前のプリント基板に対して３線（２対）以上の経路を使用して電気回路の調整を行う際に、火災感知器固有の伝送性能であるクロックパルス幅の計測を併せて行う。

（ステップＳ２）非同期通信用の伝送速度の算出
ステップＳ１の計測結果であるクロックパルス幅に基づいて、個々の製品で固有の非同期通信のための最適な伝送速度を算出し、検査装置あるいは感知器の記憶素子に書き込んでおく。
（ステップＳ３）非同期通信によるデータ伝送の実行
筐体組込み後の工場での出荷検査時、あるいは火災感知器を現場に設置する際の現場検査時に、ステップＳ２で予め算出した最適な伝送速度を用いて非同期通信を行う。

本発明は、このような着眼点に基づくものであり、以下に、上述した非同期通信を実現するための火災感知器の製造検査装置、火災感知器の設置現場検査装置、および火災感知器のデータ伝送方法について、図面を用いて詳細に説明する。

なお、火災感知器の製造段階、出荷段階において用いられる検査装置を「火災感知器の製造検査装置」と称し、設置現場において用いられる検査装置を「火災感知器の現場検査装置」と称しているが、共用の装置とすることも可能である。そこで、「火災感知器の製造検査装置」と「火災感知器の現場検査装置」を区別する必要がない場合には、以下の説明では、単に「検査装置」と称することとする。

図１は、本発明の実施の形態１における検査対象となる火災感知器１０、および検査装置２０の構成図である。本実施の形態１における火災感知器１０は、火災検出部１１、受信部１２、送信部１３、定電圧回路１４、制御部１５、記憶部であるＥＥＰＲＯＭ１６、クロック発振部１７、ダイオードブリッジ１８、および端子Ｌ、端子Ｃを備えて構成されている。

火災検出部１１〜ダイオードブリッジ１８の各電気部品は、先の図４、図５に示したように、プリント基板１上に実装される。また、端子Ｌおよび端子Ｃは、先の図５（ｂ）、図５（ｃ）に示したように、プリント基板１が筐体２内に組み込まれた後に、外部に露出する２つの端子に相当する。

火災感知器１０の端子Ｌ、端子Ｃは、電源兼信号線となる２端子であり、設置現場においては、最終的に、火災受信機（図示せず）に接続される。そして、火災監視を行う場合には、火災受信機から２つの端子間に電源が供給される。

この結果、火災検出部１１は、煙濃度や周囲温度等の物理量を計測し、計測結果を制御部１５に送信する。そして、制御部１５は、火災検出部１１から受信した計測結果に基づいて、火災が発生したか否かを判定する。

また、火災受信機は、火災感知器１０から火災判定結果を取得したい場合には、２つの端子間に特定のパルス列を送信する。これに対して、制御部１５は、受信部１２を介して読み取ったパルス列を解読することで、火災判定結果の送信要求を受信したと判断し、送信部１３を介して火災判定結果を火災受信機に対して返送する。

また、火災感知器１０は、筐体組込み後の工場での出荷検査時、あるいは火災感知器を現場に設置する際の現場検査時においては、検査装置２０を２つの端子間に接続することで、検査装置２０との間でデータ伝送が可能となる。

図１に示したように、検査装置２０は、上述したステップＳ２で算出される非同期通信のための最適な伝送速度を記憶しておくことのできる記憶部２２、および非同期通信によるデータ伝送を実行するための通信制御部２１を有して構成されている。なお、非同期通信のための最適な伝送速度は、火災感知器１０内のＥＥＰＲＯＭ１６に記憶させておく構成とすることも可能である。

特に、出荷段階において用いられる「火災感知器の製造検査装置」と、設置現場において用いられる「火災感知器の現場検査装置」とが、別個の装置である場合には、製造検査装置によって火災感知器１０内のＥＥＰＲＯＭ１６に非同期通信のための最適な伝送速度を記憶させておく。

この結果、現場検査装置内の通信制御部２１に相当する現場通信制御部は、ＥＥＰＲＯＭ１６に記憶された非同期通信のための最適な伝送速度を、進Ｐ伝送を用いて読み出すことで、設置現場において、火災感知器１０とのデータ伝送を非同期通信により実行することが可能となる。

次に、上述したステップＳ１〜ステップＳ３を具現化する手法について、詳細に説明する。なお、ステップＳ１、ステップＳ２は、「火災感知器の製造検査装置」により実行される機能であり、ステップＳ３は、「火災感知器の製造検査装置」と「火災感知器の現場検査装置」の両方で実行される機能である。

＜ステップＳ１：同期通信に基づく火災感知器固有の伝送性能の計測＞
図２は、本発明の実施の形態１において、同期通信を用いて火災感知器１０と検査装置２０との間で信号の送受信を行う際の説明図であり、信号線電圧と同期パルスとの対応関係をそれぞれの波形として示したものである。

例えば、先の図４で示したテストパッドＴ１をＧＮＤ、テストパッドＴ２を同期パルス、テストパッドＴ３を信号線電圧とした場合には、検査装置２０は、Ｔ１−Ｔ３間の電圧を測定することで信号線電圧の波形を取得でき、Ｔ１−Ｔ２間の電圧を測定することで同期パルスの波形を取得できる。同期信号線（Ｔ１−Ｔ２間）には内部のクロック発振部１７に基づくクロックパルスをそのまま印加する。

同期通信を用いたクロックパルス幅の取得は、製造手順２における作業の際に、以下の手順で行われる。
（同期通信手順１）火災感知器１０側は、電気部品調整の一環として得られたデータに応じて、データの１ビット目の０，１に応じた信号線電圧（Ｔ１−Ｔ３間）の電圧Ｈ、Ｌを設定する。
（同期通信手順２）火災感知器１０側は、電圧Ｈ、Ｌの設定が完了した後、内部のクロック発振部１７によるクロックパルスがＬ→Ｈに変化する立ち上がりのタイミングでは次のビットのデータに合わせて信号線の電圧を変化させ、クロックパルスがＨ→Ｌに変化する立ち下がりのタイミングでは信号線の電圧を維持する。

（同期通信手順３）検査装置２０側は、同期信号線がＨ→Ｌに変化する立ち下がりのタイミングを検出し、そのタイミング毎に信号線Ｈ／Ｌの状態から、データ１／０を１ビットずつ決定する。検査装置２０は、このような通常の製造手順２の作業で得られた同期パルスの波形から、火災感知器１０に固有の伝送性能であるクロックパルス幅を特定することができる。

＜ステップＳ２：非同期通信用の伝送速度の算出＞
検査装置２０は、ステップＳ１で特定されたクロックパルス幅に基づいて、個々の製品で固有の非同期通信のための最適な伝送速度を算出し、非同期通信に用いるデータ伝送のビット幅ｔを決定する。そして、決定したビット幅ｔを、火災感知器１０内または検査装置２０内の記憶素子に書き込んでおく。このビット幅ｔは、その火災感知器が１つのビットを読み込むことができる最適の幅であり、ビット幅ｔを用いて非同期通信を行うことにより、進Ｐ伝送より高速な通信が可能となる。

図３は、本発明の実施の形態１において、非同期通信を用いて火災感知器１０と検査装置２０との間で信号の送受信を行う際の説明図であり、Ｌ−Ｃ端子間の信号線電圧の時間遷移を示したものである。非同期通信を用いたデータ伝送は、火災感知器１０から検査装置２０にデータを送る場合を例にすると、以下の手順で行われる。

（非同期通信手順１）火災感知器１０側から検査装置２０側にデータを送り始めるときには、ビット幅ｔで電圧がＬレベルのスタートビットを送る。
（非同期通信手順２）次に、火災感知器１０は、スタートビットに続けて、ビット７〜ビット０の情報としての１／０に相当するデータを、該当する位置の電圧をＨ／Ｌに置き換えることで送る。

（非同期通信手順３）さらに、火災感知器１０は、ビット０を送り終えた後に、電圧がＨレベルのストップビットを送る。
（非同期通信手順４）これに対して、検査装置２０側は、スタートビットを検出したら、ビット幅ｔ毎に信号線のＨ／Ｌを確認することで０／１の情報を取得し、ストップビットを検出することでデータの読み取りを完了する。

図３に示したビット幅ｔが、非同期通信のための最適な伝送速度に相当する。そこで、検査装置２０は、一例として、測定したクロックパルス幅に対してあらかじめ設定された係数を乗算することで、最適な伝送速度としてのビット幅ｔを算出することができる。そして、算出したビット幅ｔは、ＥＥＰＲＯＭ１６に記憶させておくことができる。また、算出したビット幅ｔは、必要に応じて、検査装置２０内の記憶部２２に、プリント基板固有の基板番号と関連付けて記憶させておくことも可能である。
＜ステップＳ３：非同期通信によるデータ伝送の実行＞
筐体組込み後の工場での出荷検査時、あるいは火災感知器を現場に設置する際の現場検査時に、火災感知器１０内または検査装置２０内の記憶素子に記憶されている最適な伝送速度を用いて非同期通信を行う。

具体的には、工場での出荷検査時においては、火災感知器１０は、ＥＥＰＲＯＭ１６に記憶されたビット幅ｔを用いて、スタートビットに続く８ビット分のデータとストップビットを送ることができ、検査装置２０は、Ｌ−Ｃ端子間信号電圧がＨ→Ｌとなる立ち下がりの瞬間からビット幅ｔ毎にＬ−Ｃ端子間信号電圧のＨ／Ｌからデータ０、１を受け、ストップビットのＨ電圧を受けたことをもって正常に非同期通信が完了したことを認識できる。また、「火災感知器の製造検査装置」に相当する検査装置２０は、記憶部２２に記憶された、基板番号と対応付けられたビット幅ｔを用いて非同期通信を行うことができる。

また、現場検査時においては、「火災感知器の現場検査装置」に相当する検査装置２０は、初めに進Ｐ伝送で伝送速度情報であるビット幅ｔをＥＥＰＲＯＭ１６から読み出すことを試みる。

検査装置２０は、伝送速度情報が読み出せた場合には、以降の伝送は、非同期通信を採用することで高速に伝送できる。なお、検査装置２０は、ＥＥＰＲＯＭ１６内にデータがないなどの理由で伝送速度情報が読み出せなかった場合、あるいは非同期通信が失敗した場合（例えば、ストップビットが来るはずのタイミングで電圧がＬレベルとなったことを検出した場合）などには、非同期通信の採用をあきらめ、進Ｐ伝送を実施する。

以上のように、実施の形態１によれば、同期通信が可能な製造過程の段階で測定した火災感知器固有のクロックパルス幅から非同期通信における最適な伝送速度を算出して記憶しておき、記憶しておいた最適な伝送速度を用いて、製品化後の火災感知器と検査装置との間で非同期通信による伝送を可能とする構成を備えている。この結果、プリント基板を筐体に組込んだ後の火災感知器の工場での出荷検査時、あるいは火災感知器を現場に設置する際の現場検査時において、作業の迅速化を図ることが可能となる。

１ プリント基板、２ 筐体、３ 刃金具、４ 固定ネジ、１０ 火災感知器、１１ 火災検出部、１２ 受信部、１３ 送信部、１４ 定電圧回路、１５ 制御部、１６ ＥＥＰＲＯＭ（記憶素子）、１７ クロック発振部、１８ ダイオードブリッジ、２０ 検査装置、２１ 通信制御部、２２ 記憶部（記憶素子）。

Claims (5)

1. 火災感知器の製造段階、出荷段階において前記火災感知器との間でデータ伝送を行う、火災感知器の製造検査装置であって、
   前記製造段階で、前記火災感知器の筐体内に組み込まれる前のプリント基板に対してテストピンを接触させることで、前記プリント基板上に実装された電気回路の調整を行う過程において、前記電気回路から発振されるクロックパルス幅を計測し、計測した前記クロックパルス幅から非同期通信に適する伝送速度を算出しておき、前記プリント基板が前記筐体内に組み込まれた状態の火災感知器に対して、前記出荷段階でデータ通信を行う際に、前記非同期通信に適する伝送速度を用いて非同期通信を実行することで前記データ通信を行う通信制御部
   を備える火災感知器の製造検査装置。
2. 前記通信制御部は、前記製造段階で算出した前記非同期通信に適する伝送速度を、前記火災感知器内の記憶素子に書き込む機能を有する
   請求項１に記載の火災感知器の製造検査装置。
3. 火災感知器を現場に設置する段階において、前記火災感知器との間でデータ伝送を行う火災感知器の設置現場検査装置であって、
   請求項２に記載の火災感知器の製造検査装置によって前記火災感知器内の前記記憶素子に書き込まれた前記非同期通信に適する伝送速度を読み出し、前記非同期通信に適する伝送速度を用いて非同期通信を実行することで前記データ通信を行う現場通信制御部
   を備える火災感知器の設置現場検査装置。
4. 前記現場通信制御部は、前記非同期通信に適する伝送速度を前記記憶素子から正常に読み出せなかった場合、あるいは正常に読み出せた後に前記非同期通信が正常に実行できずに失敗してしまう場合には、前記非同期通信の代わりの伝送方式を採用して前記データ通信を行う
   請求項３に記載の火災感知器の設置現場検査装置。
5. 火災感知器と検査装置との間でデータ伝送を行う際に適用される火災感知器のデータ伝送方法であって、
   前記火災感知器の筐体内に組み込まれる前のプリント基板に対して同期通信を適用し、前記プリント基板上に実装された電気回路から発振されるクロックパルス幅を計測する第１ステップと、
   前記第１ステップで計測された前記クロックパルス幅から非同期通信に適する伝送速度を算出し、前記非同期通信に適する伝送速度を前記火災感知器内または前記検査装置内の記憶素子に記憶させておく第２ステップと、
   前記プリント基板が前記筐体内に組み込まれた状態の前記火災感知器と前記検査装置との間でデータ通信を行う際に、前記記憶素子に記憶された前記非同期通信に適する伝送速度を用いて非同期通信を実行することで前記データ通信を行う第３ステップと
   を有する火災感知器のデータ伝送方法。

Images