JP2018060719A - 線状ライトガイド、照明装置、線状ライトガイドの取り付け構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 より長い発光長を得るかあるいは照度を向上させることが可能な線状ライトガイド等を提供する。【解決手段】 線状ライトガイド１は、主に、側面発光型光ファイバ３、可撓性樹脂シート５等から構成される。側面発光型光ファイバ３は、可撓性を有し、コアに入射した光がクラッドを介して側面から拡散するものである。可撓性樹脂シート５は、側面発光型光ファイバ３の外面形状に対応する形状にあらかじめ成形される。可撓性樹脂シート５は、例えば、マイクロ発泡樹脂シートから形成される。側面発光型光ファイバ３の外周面において、可撓性樹脂シート５で覆われた部位を被覆部７とする。また、可撓性樹脂シート５で覆われずに、側面発光型光ファイバ３の外周面が露出する部位を開口部９とする。この際、被覆部７は、側面発光型光ファイバ３の円周方向の半周を越えるように形成されることが望ましい。【選択図】図３

Description

本発明は、例えば自動車の内装照明等に用いられる線状ライトガイド、照明装置、線状ライトガイドの取り付け構造に関するものである。

従来より、例えば車両用の照明装置などにおいて、線状の発光部材が用いられている。このような発光部材は、線状の導光体の一端から、光源によって光が入射されて、導光体を発光させるものである（例えば特許文献１〜２）。

このような導光体を用いて線状に発光させるためには、導光体の端面に光源を配置し、導光体の端面から入射した光を、導光体の側面から出射させる方法がある（例えば、特許文献３）。

また、このような線状体（光ファイバ）に対して、効果的に光を入射させるために、発光ダイオードの平面レンズと光ファイバの端面近傍の外周面を反射部材で覆ったものがある（特許文献４）。

特開２０１４−１７２４４９号公報 特開２０１４−１７２４５０号公報 特開２０１３−０５７９２４号公報 特開２０１４−１０５５６３号公報

線状導光体は、光源から遠くになるにつれて照度が低下する。したがって、使用可能な長さにも限界がある。したがって、所望の照度を確保しつつ長い線状導光体を使用することが困難であった。また、全体として照度を上げることが困難であった。

また、線状導光体が側面発光型光ファイバである場合において、側面発光型光ファイバからの光の取り出し効率を向上させるためには、光の出射部に溝加工やプリズム加工などを行うか、あるいはクラッド層に光散乱粒子を導入したり、クラッド層とコア層の界面を粗面化したりする必要がある。このため、線状ライトガイドを製造するための工数を要するという課題があった。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、より長い発光長を得るかあるいは照度を向上させることが可能な線状ライトガイド等を提供することを目的とする。

前述した目的を達成するため、第１の発明は、側面発光型発光体の外周表面の円周方向の一部が、可撓性樹脂シートで被覆された被覆部と、前記可撓性樹脂シートで被覆されずに前記側面発光型発光体の外周表面が露出する開口部と、を具備し、前記可撓性樹脂シートは、光反射特性とクッション性を有する材料からなり、前記被覆部および前記開口部は、それぞれ前記側面発光型発光体の長手方向に平行に連続して形成され、前記被覆部は、前記側面発光型発光体の外周における円周方向の半周を超えるように形成され、前記開口部は、前記側面発光型発光体の外周における円周方向の半周未満の長さに形成されていることを特徴とする線状ライトガイドである。

前記側面発光型発光体は、側面発光型プラスチック光ファイバあるいは側面発光型ガラス光ファイバであってもよい。

前記側面発光型発光体には、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかの蛍光体微粒子が分散していてもよい。

前記側面発光型発光体としての前記側面発光型プラスチック光ファイバあるいは前記側面発光型ガラス光ファイバのいずれかと前記可撓性樹脂シートとが前記被覆部で光透過性を有する接着剤で接着されていていてもよい。

前記側面発光型発光体は、断面略円形の透明樹脂の丸棒材であり、前記側面発光型発光体と前記可撓性樹脂シートとが前記被覆部で光透過性を有する接着剤により接着されていても良い。

この場合、前記光透過性を有する接着剤は、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系のいずれかの透明接着剤からなることが好ましい。ここで、透明な樹脂の棒材と可撓性樹脂シートとの接触部に、接着剤層を設けるのは、接着剤層がないと、アクリル棒材と空気との屈折率差が大きく、光が取り出しにくく、光の取り出し効率が低下するためである。接着剤の屈折率は、前記透明な樹脂の屈折率より大きい方が全反射が起こらないために望ましいが、接着剤の屈折率が透明な樹脂の屈折率より小さい場合は、両者の屈折率差が小さい方が望ましい。この場合には、透明な樹脂の棒材と、接着剤及び空気の屈折率を適宜設計する必要がある。

前記透明樹脂の丸棒材には、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかの蛍光体微粒子が分散していてもよい。

前記透明樹脂の丸棒材は、着色された透明樹脂の丸棒材であってもよい。例えば、青色、緑色、黄色、または赤色などに着色してもよい。このように、透明樹脂の丸棒材を着色することで、意匠性や装飾性を高めることができる。特に、線状ライトガイドを点灯していない状態であっても、装飾性の高い色で、着色されているので、見た目にも美しい。

前記開口部の表面が粗面化されていてものでもよい。開口部の表面を粗面化することで、光取り出し効率が向上する。

前記可撓性樹脂シートは、波長４５０〜６５０ｎｍの可視光に対する光学特性として、全反射率が９０％以上、拡散反射率が９０％以上であることが望ましい。このように、全反射率、拡散反射率ともに高いことから、線状ライトガイドの照度を向上させ、光を開口部から有効に取り出すことができる。

前記被覆部の被覆率は、６０％以上８０％以下であることが望ましい。６０％以上の被覆率であれば、側面発光型発光体を確実に把持することができる。また、被覆率を高めることにより、側面発光型発光体から取り出す光の強度を高めることができるが、その分開口部の幅が小さくなる。このため、線状ライトガイドの線幅が狭くなり、装飾的効果が損なわれることから、８０％以下とすることが望ましい。

前記可撓性樹脂シートは、微細気泡を有するＰＥＴ樹脂、ＰＣ樹脂、難燃ＰＣ樹脂、またはアクリル樹脂のいずれかからなる熱可塑性のマイクロ発泡樹脂シートであってもよい。

前記可撓性樹脂シートは、前記可撓性樹脂シートのシート表面近傍の未発泡層と未発泡層の間に発泡層を有するマイクロ発泡樹脂からなり、前記未発泡層を除く部分の気泡数密度が１０^９〜１０^１５個／ｃｍ^３の範囲であり、平均気泡径が０．５〜２０μｍの範囲とすることができる。前記平均気泡径は、０．５〜１０μｍの範囲とすることが好ましい．

前記可撓性樹脂シートの厚さは、０．２〜１．２ｍｍで、さらに未発泡層の厚さは、１０〜３５μｍの範囲であることが好ましい。このように設定することで、健全な被覆部が形成可能となる。

前記被覆部は、熱ロールにより成形された前記可撓性樹脂シートが巻き付けられて形成されたものであるか、あるいは所定深さの互いに平行な線状の複数の切込みを設けた前記可撓性樹脂シートを側面発光型発光体の長手方向に平行に前記切込みの方向を合わせて切り込みの形成面と反対面を巻き付けることで形成されたものであるかのいずれかであってもよい。

前記可撓性樹脂シートは、ポリエステルに少なくとも無機粒子を含む樹脂フィルムか、あるいはポリエステルに非相溶な樹脂を含む樹脂フィルムが延伸されて、内部に微細気泡を有する樹脂フィルムに、衝撃吸収性を有する軟質樹脂シートが貼り付けられて構成されてもよい。

前記側面発光型発光体は、少なくとも長手方向の一部に曲がり部を有していてもよい。

前記線状ライトガイドの被覆部がマイクロ発泡樹脂シートで形成されている場合の光学特性として、直線部の拡散反射率に対する曲り部の拡散反射率の差異が±２％以内であることが望ましい。

前記可撓性樹脂シートの少なくとも一部が、前記側面発光型発光体の長手方向に略垂直にフランジ状に折り曲げられて平板状取付け部が形成されていてもよい。

前記側面発光型発光体および前記可撓性樹脂シートが、前記被覆部を外周から覆うようにケースに収納されてもよい。

前記側面発光型発光体が複数本併設された状態でケースに収納されてもよい。

前記ケースには、フランジ状取付け部が形成されているか、または前記ケースに取り付け孔が形成されていてもよい。

第１の発明によれば、側面発光型発光体の外周面に、一部が開口するように光反射特性を有する可撓性樹脂シートで被覆するため、光を開口部以外から漏光することを防止し、被覆部に巻き付けた可撓性樹脂シートによる反射により、光を開口部に集めると同時に、前記開口部以外を光反射性を有する可撓性樹脂シートで被覆するため、線状ライトガイド中を透過する光の減衰量を減少させることができる。このため、線状照明としての照度が向上し、光がより長い距離まで到達するため、線状ライトガイドとして長い発光長を得ることができる。

また、可撓性樹脂シートがクッション性を有するため、線状ライトガイドを設置した際に、対象物との接触による表面傷の発生や衝撃による破損を防止することができる。

また、開口部が側面発光型発光体の長手方向に平行に直線状に形成されれば、発光部を直線状に形成することができる。すなわち、線状の照明とすることができる。

なお、可撓性樹脂シートが、微細気泡を有するＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）樹脂、ＰＣ樹脂、難燃ＰＣ樹脂、またはアクリル樹脂の発泡体であるマイクロ発泡樹脂シートのいずれかであれば、高い反射率を得ることができる。また、可撓性樹脂シートは、可撓性を有することから、側面発光型発光体の形状に合わせて容易に変形させることができる。さらに、可撓性樹脂シートを側面発光型発光体の外形に応じて成形した場合において、側面発光型発光体を可撓性樹脂シートに容易に嵌合することができる。このため、適度な保持力を維持しながら安定して側面発光型発光体を保持することができる。また、側面発光型発光体が側面発光型プラスチック光ファイバ、側面発光型ガラス光ファイバあるいは、透明樹脂の断面略円形の棒材のいずれの場合においても、側面発光型光ファイバ表面の傷を防止することができる。

また、可撓性樹脂シートとしては、光反射特性の点では、無機粒子またはポリエステルに非相溶な樹脂を含むポリエステル樹脂シートを延伸し、内部に微細気泡を有する樹脂フィルム状の樹脂シートを用いることもできる。このように、可撓性樹脂シートとしては、薄いフィルム状のものであってもよい。

また、被覆部が、側面発光型発光体の円周方向の半周を越えるように形成されれば、側面発光型発光体の外周部からの漏光を減少させ、光反射を高めることができる。このため、側面発光型発光体の円周方向の半周未満に被覆部が形成された場合に較べて光を開口部から有効に取り出すことができる。また、可撓性樹脂シートを側面発光型発光体の外形に応じて成形した場合において、側面発光型発光体を可撓性樹脂シートで容易に保持することができる。

また、側面発光型発光体としては、側面発光型プラスチック光ファイバあるいは側面発光型ガラス光ファイバを用いることができる。

側面発光型発光体が、側面発光型プラスチック光ファイバである場合、側面発光型光ファイバのコア材料を、耐熱性の低いＰＭＭＡ（Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌ ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）系樹脂に変えて、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂、変性ＰＣ樹脂、ノボルネン系樹脂、またはＰＭＭＡ樹脂とイソプロピルアルコール樹脂の共重合樹脂である共重合ＰＭＭＡ樹脂のいずれかとすることで、耐熱温度１２０℃以上の耐熱性の高い線状ライトガイドを得ることができる。ここで、耐熱温度が高い側面発光型プラスチック光ファイバは、透過損失が大きくなる傾向があるため、耐熱温度と透過損失のバランスを考慮して選定する必要がある。

側面発光型光ファイバとして、側面発光型ガラス光ファイバを用いる場合には、側面発光型光ファイバのコア材料としては、通常は上記のプラスチック材料を用いるが、シリカ系ガラスを用いることもできる。また、クラッド材料には、フッ素樹脂の他、シリカ系ガラス等を用いることができる。

また、側面発光型発光体に、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかの蛍光体微粒子を分散させることで、所望の色に発光させることができ、側面発光特性と発色を変更する演色効果の両者の効果を得ることができる。

また、側面発光型発光体が側面発光型プラスチック光ファイバあるいは側面発光型ガラス光ファイバの場合には、可撓性樹脂シートと側面発光型光ファイバとの接触部を光透過性のある接着剤で接着することで、可撓性樹脂シートで効率よく光を反射させることができる。

また、側面発光型発光体として透明樹脂の丸棒材を用いれば、側面発光型発光体のコストを大幅に低減することが可能になる。このため、側面発光型発光体として、透明な樹脂の断面略円形の棒材を用いて、透明樹脂の丸棒材と可撓性樹脂シートとの接触部が、光透過性の接着剤により接着されていることが好ましい。なお、光透過性を有する接着剤としては、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系のいずれかを適用することができる。ここで、使用する接着剤の屈折率は、アクリル系接着剤の屈折率は１．５０、ウレタン系接着剤の屈折率は１．４９、エポキシ系接着剤の屈折率は１．５５程度となり、接着剤を使用することで、空気層の存在を無くすことで、光が取り出し易くなり、透明樹脂の棒材から接着剤層に取り出した光を可撓性樹脂シートで反射することができる。

また、透明樹脂の丸棒材を着色することで、側面発光特性と発色を変更する演色効果の両者の効果を得ることができる。例えば、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかを蛍光体微粒子を分散させた透明樹脂の丸棒材であれば、透明樹脂を着色することができる。

また、側面発光型発光体の開口部の表面が粗面化されることで、光取り出し効率を向上することができる。

また、可撓性樹脂シートの波長４５０〜６５０ｎｍの可視光領域の光学特性として、全反射率が９０％以上、拡散反射率が９０％以上と全反射率、拡散反射率ともに高くすることで、線状ライトガイドの照度を向上させ、光を開口部から有効に取り出すことができる。

また、被覆部の被覆率が６０％以上８０％以下の範囲とすることで、側面発光型発光体の表面の傷防止や損傷防止に寄与するだけでなく、開口部断面積を所定範囲に設定することで、光を所定範囲に集めて取り出すことが可能になり、装飾的効果を失うことなく、取り出す光の強度を高める。

また、可撓性樹脂シートの材質として、微細気泡を有するＰＥＴ樹脂、ＰＣ樹脂、難燃ＰＣ樹脂、またはアクリル樹脂のいずれかからなる熱可塑性のマイクロ発泡樹脂シートを用いることで、優れた光反射特性を得られる。コストや汎用性からすると、ＰＥＴ樹脂を用いることが望ましい。

前記可撓性樹脂シートは、前記可撓性樹脂シートのシート表面近傍の未発泡層と未発泡層の間に発泡層を有するマイクロ発泡樹脂からなり、前記未発泡層を除く部分の気泡数密度が１０^９〜１０^１５個／ｃｍ^３の範囲であり、平均気泡径が０．５〜２０μｍの範囲とすることができる。

マイクロ発泡樹脂シートの厚さは、可撓性樹脂シートの厚さは０．２ｍｍ〜１．２ｍｍまで使用することができるが、この理由は、可撓性樹脂シートの厚さが０．２ｍｍ以下では光の透過ロスが大きくなり、また、可撓性樹脂シートの厚さが１．２ｍｍ以上では、熱ロール成形や切り込み加工を行なっても成形が困難で材料も無駄になるためである。また、熱ロール成形や切り込み加工をは０．６ｍｍ以下とすることが好ましく、さらに、０．４ｍｍ以下とすることがより好ましい。さらに未発泡層は、発泡層よりも剛性が高いことから、未発泡層の厚さは薄い方が望ましく１０〜３５μｍの範囲、望ましくは１０〜２５μｍであることが好ましい。

前記可撓性樹脂シートは、側面発光型発光体の形状に熱ロールにより成形されるか、あるいは前記可撓性樹脂シートの裏面に平行な所定深さの切込みを設けて形成されたものを用いる場合には、前記可撓性樹脂シートを側面発光型発光体の外周に巻き付けて被覆部を容易に形成することができるため、前記可撓性樹脂シートはシート厚さが１．２ｍｍの厚さであってもよい。

また、可撓性樹脂シートを、内部に微細気泡を有する延伸フィルムに衝撃吸収性を有する軟質樹脂シートを貼り付けて構成することで、マイクロ発泡樹脂を用いた樹脂シートと同様の効果を得ることができる。

また、線状ライトガイドの側面発光型発光体が曲がり部を有していれば、可撓性樹脂シートが、側面発光型発光体に密着する。また、可撓性樹脂シートは曲線部で屈曲しても反射率はほとんど変わることがないため、曲がり部を有する線状ライトガイドで有っても、直線状の線状ライトガイドと同様に使用することができる。

また、可撓性樹脂シートの少なくとも一部が、側面発光型発光体の長手方向に略垂直にフランジ状に折り曲げられて平板状取付け部が形成されれば、平板状取付け部あるいは平板状取付け部の取り付け孔を用いて、構造部材の取り付け部に容易に取り付けることができる。ここで、フランジ状取付け部は、側面発光型発光体の開口部の中心線に対して略垂直に所定角度で設けられることが望ましい。

また、被覆部を覆うように収納できる開口部を有するケースに線状ライトガイドが収納されれば、所望の場所に容易に線状ライトガイドを配置することができる。また、ケースと側面発光型発光体との間に、可撓性樹脂シートを配置することで、側面発光型発光体から放出される光を可撓性樹脂シートで反射し、ケースによる光吸収を防止し、開口部の面積を制御しながら、取り出す光の強さを調整することができる。

この場合、ケースは可撓性を有する軟質樹脂、ゴム、熱可塑エラストマーのいずれかからなるケースであることが望ましい。例えば、線状ライトガイドはケースの長手方向に挿入することもできるが、ケースの開口部を拡開するようにして線状ライトガイドを圧入することもできる。

また、側面発光型発光体を複数本併設してケースに収納することで、意匠性や装飾性を向上させることが可能になる。

また、ケースにフランジ状取付け部またはケース本体に取り付け孔が形成することで、線状ライトガイドの取り付けが容易になる。

第２の発明は、第１の発明にかかる線状ライトガイドと、光源と、を具備し、前記側面発光型発光体の長手方向の一方の端面から、前記側面発光型発光体の光軸にあわせて、前記光源によって所定波長の光を入射し、前記開口部から光を取り出すことが可能であることを特徴とする照明装置である。

また、第１の発明にかかる線状ライトガイドと、光源と、を具備し、前記側面発光型発光体の長手方向の両方の端面から、前記側面発光型発光体の光軸にあわせて、前記光源によって所定波長の光を入射し、前記開口部から光を取り出すことが可能であることを特徴とする照明装置である。

前記側面発光型発光体の端面と前記光源とを接触させて直接光接続してもよい。

前記側面発光型発光体の端面と前記光源との間にレンズが配置され、レンズを介して光接続してもよい。このようにレンズを配置することで、光をライトガイドに効率良く入射させることができると同時に光源からの熱をレンズにより効率良く吸収することができる。

前記光源と前記側面発光型発光体の端部および前記光源から前記側面発光型発光体の端部に及ぶ接続部が、光反射性部材で覆われていてもよい。

前記照明装置が装飾用照明装置、視認用誘導用照明装置、自動車内装用照明装置、鉄道車輌用照明装置あるいは航空機用照明装置のいずれかであってもよい。

第２の発明によれば、従来よりも明るく、長さの長い照明装置を得ることができる。

なお、側面発光型発光体の長手方向の一方から光を入射する場合に、他方の端面に反射膜を形成してもよい。他端に反射膜を形成することで、光が他端から漏光することを防止することができる。

また、両端から光を入射することで、より明るく、より長さの長い照明装置を得ることができる。

また、光は、光源と側面発光型光ファイバの端面とを接触させて直接入射してもよく、レンズを介してもよい。

また、光源から側面発光型発光体の端部におよぶ接続部を光反射性部材で覆うことで、接続部からの漏光を防止し、放熱が可能となる。

このような照明装置は、例えば、装飾用照明装置、視認用誘導用照明装置、自動車内装用照明装置、鉄道車輌用照明装置あるいは航空機用照明装置のいずれかに適用可能である。

第３の発明は、第１の発明の線状ライトガイドが、前記平板状取付け部によって、構造部材の取り付け部に取り付けられることを特徴とする線状ライトガイドの取り付け構造である。

また、第１の発明の線状ライトガイドが、前記フランジ状取付け部あるいは前記取り付け孔によって、構造部材の取り付け部に取り付けられることを特徴とする線状ライトガイドの取り付け構造である。

前記線状ライトガイドの取り付け構造が、自動車のガーニッシュ用の取り付け構造であり、インストルメントパネル、ガーニシュ、カバーが作る空間に前記線状ライトガイドが固定され、ガーニッシュ用の樹脂パネルの隙間から光が取り出されてもよい。

第３の発明によれば、線状ライトガイドが、被覆部に設けられた平板状取付け部、ケースに設けられたフランジ状取付け部、またはケースに設けられた取り付け孔によって、構造部材の取り付け部に確実に取り付けられる。

また、線状ライトガイドの取り付け構造が、自動車のガーニッシュ用の取り付け構造であればインストルメントパネル、ガーニッシュ、カバーが作る空間に前記線状ライトガイドがガーニッシュ用の樹脂パネルの隙間から光を取り出すことができる。このとき、線状ライトガイドは、例えば、設置空間の隙間に圧入したり、ケース本体に形成した取り付け孔を用いて所定の位置にねじにより取り付けることができる。

第４の発明は、第１の発明の線状ライトガイドが、インストルメントパネル、ガーニシュ、およびカバーが作る空間に固定された自動車のガーニッシュ用の取り付け構造であって、前記インストルメントパネルと前記カバーの内面に形成された爪状突起によって、前記インストルメントパネル、前記ガーニシュ、および前記カバーの各部材により光取り出し部側に形成される前記空間に前記線状ライトガイドが固定され、ガーニッシュ用の樹脂パネルの隙間から光が取り出されることを特徴とする線状ライトガイドの取り付け構造である。

この際、前記線状ライトガイドを収納する空間は、インストルメントパネル、ガーニッシュ、カバーのそれぞれの部材の形状を工夫して、前記空間に前記線状ライトガイドを配置した時に、線状ライトガイドの形状と適合するように設計することで、線状ライトガイドがずれない形状とすることができる。また、前記インストルパネル、カバーに爪状突起を設けて、前記爪状突起と前記３つの各部材により形成される空間に、前記爪状突起により固定されてもよい。この時、爪状突起と各部材により形成される空間は、ケースの寸法と適合している。

本発明によれば、より長い発光長を得るかあるいは照度を向上させることが可能な線状ライトガイド等を提供することができる。

線状ライトガイド１を示す分解斜視図。 線状ライトガイド１を示す組立斜視図。 線状ライトガイド１の長手方向に垂直な断面図。 線状ライトガイド１１の長手方向に垂直な断面図。 （ａ）は線状ライトガイド１０を示す斜視図、（ｂ）は線状ライトガイド１０の長手方向に垂直な断面図。 （ａ）は線状ライトガイド１０ａを示す斜視図、（ｂ）は線状ライトガイド１０ａの長手方向に垂直な断面図。 （ａ）は線状ライトガイド１１ａを示す斜視図、（ｂ）は線状ライトガイド１１ａの長手方向に垂直な断面図。 （ａ）は線状ライトガイド１１ｂを示す斜視図、（ｂ）は線状ライトガイド１１ｂの長手方向に垂直な断面図。 （ａ）は線状ライトガイド１０ｂを示す斜視図、（ｂ）は線状ライトガイド１０ｃを示す斜視図。 （ａ）は線状ライトガイド１０ｄを示す斜視図、（ｂ）は線状ライトガイド１０ｄの長手方向に垂直な断面図。 （ａ）は線状ライトガイド１０ｅを示す斜視図、（ｂ）は線状ライトガイド１０ｅの長手方向に垂直な断面図。 線状ライトガイドの取り付け構造２５を示す図。 （ａ）は照明装置３０を示す図、（ｂ）は照明装置３０ａを示す図。 （ａ）は照明装置３０ｂを示す図、（ｂ）は照明装置３０ｃを示す図。 照明装置３０ｄを示す図。 光源からの距離と照度との関係を示す図。

＜線状ライトガイド＞
（第１実施形態）
以下、本発明の実施の形態にかかる線状ライトガイド１について説明する。図１は線状ライトガイド１の分解斜視図であり、図２は線状ライトガイド１の組立斜視図であり、図３は、線状ライトガイド１の長手方向に垂直な断面図である。

線状ライトガイド１は、主に、側面発光型発光体、可撓性樹脂シート５等から構成される。なお、本実施形態では、側面発光型発光体は、可撓性を有し、コア２ａに入射した光がクラッド２ｂを介して側面から照射される側面発光型光ファイバ３である。

側面発光型光ファイバ３としては、短距離の可視光を伝送する光ファイバであって、安価でコア径が太く、光ファイバと接続する機器との接続が容易で、直径の割に比較的軽い、側面発光型プラスチック光ファイバを使用することができる。この場合には、コア材料には、高屈折率、透明性、強度など考慮して、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ樹脂）やポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）が用いられる。耐熱性が要求される場合は、ＰＭＭＡ樹脂に変えて、ＰＣ樹脂を用いることが望ましい。

また、通常クラッド材料としては、低屈折率を有するフッ素樹脂（フッ化物ポリマー）が用いられる。尚、クラッド層の厚さを薄くすると、コア材料からの洩光が激しくなる傾向を示すことから、本発明のように側面から光を取り出すためには、クラッド層は薄い方が望ましい。

なお、コア材料であるＰＭＭＡのみで側面発光型プラスチック光ファイバを構成して、空気クラッドとすることも可能である。このように、側面発光型光ファイバがコア材料のみから構成される場合には、表面から光取り出し効率を向上させるため、側面発光型光ファイバの光取り出し部の表面を粗面化することが望ましい。

このような側面発光型プラスチック光ファイバとしては、ＳＩ型（ステップインデックス型）であって、コア材料に光透過性に優れるＰＭＭＡを用いるマルチモードファイバがコストなどの点で望ましい。ここで、側面発光型光ファイバとして、コア材料とクラッド材料がシリカ系ガラスからなる光ファイバも用いることができる。コア材料としてシリカ系ガラスを用い、クラッド材料にはフッ素樹脂を用いたファイバを用いることもできる。

また、側面発光型プラスチック光ファイバとしては、例えば、コア２ａの表面を粗面化して光を散乱させて光を外部に取り出すプラスチック光ファイバを用いることができる。

ここで、コア２ａとクラッド２ｂの界面を粗面化する場合、その界面の凹凸により側面発光型プラスチック光ファイバ内を透過する光の一部がクラッド２ｂの表面から種々の方向に無指向的に放出される。また、粗面化部分に達した光の一部が、コア２ａとクラッド２ｂの界面で反射を繰り返すうちに、界面の粗面化部分での反射角が変化し、反射角が内部伝搬角度を超える角度に変化すると、クラッド層から放出される。

このような側面発光型プラスチック光ファイバを使用することで、側面発光型プラスチック光ファイバの側面（円周面）から効率的に光を取り出すことができる。

（コアとクラッドの界面に凹凸を形成した側面発光型プラスチック光ファイバ）
コア２ａとクラッド２ｂの界面を粗面化して凹凸を形成する方法としては、ホットスタンピング法、超音波スタンピング法、ブラスト形成法、あるいはエッチング法など公知の方法を用いて、コア２ａとクラッド２ｂの界面を粗面化して凹凸を形成した側面発光型プラスチック光ファイバが得られる。

（コアとクラッドの間に光拡散層を設ける側面発光型プラスチック光ファイバ）
コア２ａの外周のクラッド２ｂとの間に光拡散層を設けたプラスチック光ファイバであってもよく、あるいはクラッド２ｂに微細な拡散材を分散させたプラスチック光ファイバであってもよい。

ここで、コア２ａとクラッドの界面（コア２ａの外周）に構造不整を形成するか、コア２ａの外周部のクラッド２ｂに光拡散性の層を設けることにより、側面発光ナノ構造を形成することができる。

また、特に、特定の延伸加工により、クラッド２ｂ中に配向結晶構造を生成することにより、光散乱を引き起こし、それにより側面発光性能の向上を達成することが可能となる。光拡散層を形成する光拡散性の樹脂としては、結晶性で半透明であるものを用いることが望ましい。この場合には、延伸加工に加え、ねじり加工を行うことで、界面でマイクロベンド散乱を生じさせ、コア２ａとクラッド２ｂの界面の不整合部の光散乱を増加させることができる。

（クラッドに光拡散材を分散した拡散層を形成した側面発光型プラスチック光ファイバ）
クラッド２ｂに無機光拡散材を分散した拡散層を形成する方法としては、クラッド２ｂに１〜５μｍ程度の粒径の酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、タルク等の無機光拡散材を添加することができる。また、シリコン樹脂などの有機微粒子を添加することもできる。

ここで、一般的には、光ファイバの側面から光を取り出すためにクラッド２ｂに拡散層を形成することが望ましいが、コア２ａにも拡散層を形成して、拡散材による光の散乱により、コア２ａからクラッド２ｂを抜ける光を増加させても良い。

なお、側面発光型光ファイバ３としては、公知の側面発光型プラスチック光ファイバを用いることができ、例えば、住友３Ｍ社製 「レイミルキーフレックス３５」（商品名）等を使用することができる。ここで、コア２ａとクラッド２ｂとの間に光拡散層を設けたり、クラッド２ｂに光拡散材を分散した拡散層を形成した側面発光型光ファイバを用いることが好ましい。

（コアとクラッドの間にガス充満層を儲けた側面発光型ガラス光ファイバ）
また、側面発光型光ファイバ３として、側面発光型ガラス光ファイバを用いることもできる。この場合には、積極的に光ファイバ表面から発光させるため、光ファイバ内でコア２ａからクラッド２ｂに光を散乱させるナノ構造を光ファイバ内に導入したり、コア２ａとクラッド２ｂの界面に幾何学的凹凸構造を設けることが考えられる。

側面発光型ガラス光ファイバの場合には、ガラス表面の加工が困難で、コア２ａの表面に凹凸形状を形成して粗面化する方法を適用することは難しく、コア２ａの内部やコア２ａとクラッド２ｂの界面に光拡散性のガス充満領域を設け、これにより光を散乱させる方法が取られる。

これらのガス充満領域は、ガスを含浸させた原料を線引きすることで設けることができる。これらのガス充満領域における断面の大きさとしては、例えば１０μｍから１μｍの範囲等に設定することができる。また、ガス充満領域の長さは、線引きすることで、１ｍｍから５０ｍの長さに形成することが可能である。

なお、側面発光型ガラス光ファイバの場合は、側面発光型ガラス光ファイバの内部に取り込む光量を多くするため、通信用のシリカガラスファイバなどと比べると、コア径を太くすることが望ましい。

側面発光型ガラス光ファイバとしては、公知の側面発光型ガラス光ファイバを用いることができ、コーニング社の光拡散性光ファイバである「Ｆｉｂｒａｎｃｅ Ｌｉｇｈｔ−Ｄｉｆｆｕｓｉｎｇ Ｆｉｂｅｒ」（商品名）等を用いることができる。なお、上述した市販光ファイバの他、側面発光型光ファイバであれば、いかなる光ファイバでも用いることができる。

また、側面発光型プラスチック光ファイバまたは側面発光型ガラス光ファイバを着色することで、側面発光特性と発色を変更する演色効果の両者の効果を得ることができる。例えば、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかを蛍光体微粒子を分散させた側面発光型光ファイバを適用することができる。

（側面発光型プラスチック光ファイバの端面処理）
また、側面発光型光ファイバ３として、側面発光型プラスチック光ファイバを用いる場合には、側面発光型プラスチック光ファイバの端面に、予め端面処理が施されることが望ましい。また、光を側面発光型プラスチック光ファイバに効率的に入射させるためには、側面発光型プラスチック光ファイバの光源側の端面に、基材と屈折率の異なる層を設けることにより、設けた層の表面での反射光と基材との界面での反射光の位相を逆転させて打ち消し合わせることにより反射光を軽減する公知の反射防止膜を形成してもよい。また、僅かに光源と側面発光型プラスチック光ファイバ端面における光軸をずらして光接続しても良い。

側面発光型プラスチック光ファイバの光源とは反対側の端面における端面処理としては、金属板の鏡面をホットプレートに転写するホットプレート法や研磨法がある。この他、端面処理方法としては、仕上げ面精度の面では、フリーカット法やホットカット法がある。ここで、金属板表面は高い平滑性を得るために通常めっきが施されている。

なお、ライトガイド使用時には、側面発光型プラスチック光ファイバの端部は、側面発光型プラスチック光ファイバにより導かれた光の出射端になるため、側面発光型プラスチック光ファイバ内を導光した光の端面の反射率を高める必要がある。さらに、側面発光型プラスチック光ファイバの端部は光源側から見た場合には入射端でもあることから、端面処理した側面発光型プラスチック光ファイバの端部に反射防止膜を形成することが望ましい。

（側面発光型発光体として透明樹脂の丸棒材）
なお、側面発光型発光体として透明樹脂の丸棒材を用いてもよい。透明樹脂の丸棒材を用いることで、側面発光型発光体のコストを大幅に低減することが可能になる。なお、透明樹脂の丸棒材には、アクリル樹脂を用いることが好ましいが、ＰＥＴ樹脂やＰＣ樹脂を用いることもできる。

また、透明樹脂の丸棒材を着色することで、側面発光特性と発色を変更する演色効果の両者の効果を得ることができる。例えば、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかを蛍光体微粒子を分散させた透明樹脂の丸棒材であれば、透明樹脂を着色することができる。

また、側面発光型発光体として、透明な樹脂の断面略円形の棒材を用いて、透明樹脂の丸棒材と可撓性樹脂シートとの接触部を、光透過性の接着剤により接着してもよい。光透過性を有する接着剤としては、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系のいずれかを適用することができる。ここで、例えば、透明樹脂の丸棒材の表面に塗布する接着剤の厚さは、数十μｍから１．０ｍｍの範囲である。前記接着剤層の厚さは、好ましくは、０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍであり、さらに０．１ｍｍ〜０．２ｍｍであることがより好ましい。

ここで、透明樹脂の丸棒材と接着剤の屈折率差は、０．１５以下であり、さらには０．１０以下であることが望ましい。両者の差が大きすぎると、透明樹脂の内部に送られた光は、光の取り出し効率が良すぎて、線状ライトガイドの先端部までの長い距離を発光させながら光を取り出すことができなくなるからである。尚、透明樹脂の丸棒材との屈折率差が上記範囲であれば、光透過性を有する透明接着剤は上記以外の接着剤も使用することができる。

本発明においては、側面発光型発光体としては、直径が２ｍｍ〜１２ｍｍのものを用いることができる。側面発光型発光体の曲り部を形成することを考えると、上限は１２ｍｍとなる。その理由は、１２ｍｍを越えると、側面発光型発光体を曲げることが困難となるからである。また、曲げ性の観点からは、側面発光型発光体の直径は、４〜１０ｍｍが望ましく、４〜８ｍｍ程度がさらに好ましい。

（可撓性樹脂シート）
次に、可撓性樹脂シート５について説明する。可撓性樹脂シート５は、側面発光型光ファイバ３の外面形状に対応する形状にあらかじめ成形される。可撓性樹脂シート５は、例えば、マイクロ発泡樹脂シート（多数の微細気泡を有する多孔質部材）から形成される。可撓性樹脂シート５は、光反射特性とクッション性を有する材料からなる。

（マイクロ発泡樹脂シート）
可撓性樹脂シート５はシート表面近傍の未発泡層と未発泡層の間に発泡層を有するマイクロ発泡樹脂シートであり、未発泡層を除く発泡層の気泡数密度が１０^９〜１０^１５個／ｃｍ^３の範囲であることが望ましい。ここで、発泡層の気泡数密度が１０^９〜１０^１５個／ｃｍ^３の範囲とするのは、気泡数密度が１０^９個／ｃｍ^３未満であると反射率が低下し、１０^１５ｃｍ^３個を超えると、光が透過するため、反射率が低下するためである。

また、マイクロ発泡樹脂シートは、平均気泡径が０．２μｍ〜４０μｍの範囲であることが好ましい。ここで、平均気泡径が０．２μｍより小さいと、光の透過度が高くなり反射率が低下する。平均気泡径が４０μｍより大きすぎると拡散反射率が低下するため、平均気泡径は０．２μｍ〜４０μｍの範囲とする必要がある。さらに平均気泡径は０．５μｍ〜２０μｍであることが好ましく、０．５μｍ〜１０μｍがさらに好ましい。

マイクロ発泡樹脂シートの巻き付け性を考えると、マイクロ発泡樹脂のシート厚さは、使用可能範囲である０．２ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲内では、被覆部の形成の容易性の観点からは、０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの厚さが好ましい。
マイクロ発泡樹脂シートは、未発泡層の厚さが厚いと剛性が高くなり成形が困難になるので、マイクロ発泡樹脂シートの未発泡層の厚さは薄い方が望ましい。そのため、未発泡層の厚さは薄い方が望ましく１０〜３５μｍの範囲、望ましくは１０〜２５μｍであることが好ましい。

尚、マイクロ発泡樹脂シートの厚さは、側面発光型発光体の直径に応じて適宜選定することが好ましい。側面発光型発光体の直径が２ｍｍ〜１２ｍｍの範囲で大きい場合は、マイクロ発泡樹脂シートのシート厚さも、０．２ｍｍ〜１．２ｍｍの範囲で厚めのものを使用できることは言うまでもない。

可撓性樹脂シート５は、側面発光型発光体の形状に熱ロールにより成形することができる。また、可撓性樹脂シート５の裏面に互いに平行な所定深さの複数の切込みを形成することもできる。この切込みが設けられた可撓性樹脂シート５を側面発光型発光体の長手方向に平行に切込みの方向を合わせて切り込みの形成面と反対面を内側にして側面発光型発光体に巻き付けてもよい。熱ロールによる成形や複数の切り込みを形成することなどで、可撓性樹脂シートの厚さが厚くても、容易に側面発光型発光体の外周に巻き付けることができるため使用可能である。

マイクロ発泡樹脂シートは熱可塑性樹脂からなり、波長４５０〜６５０ｎｍの可視光に対する光学特性として、全反射率が９０％以上、拡散反射率が９０％以上、反射率の波長依存性が２％以下、１％以下の範囲内にある。全反射率は、好ましくは９５％以上であり、拡散反射率も９５％を以上である。このように、全反射率、拡散反射率ともに高いことから、ライトガイドの照度を向上させ、光を開口部から有効に取り出すことができる。

なお、マイクロ発泡樹脂シートは、微細気泡を有するＰＥＴ樹脂、ＰＣ樹脂、難燃ＰＣ樹脂、またはアクリル樹脂のいずれかからなる熱可塑性のマイクロ発泡樹脂シートから構成されることが好ましい。

このように、可撓性樹脂シート５として、マイクロ発泡樹脂シートを用いることで、側面発光型光ファイバ３を、成形された可撓性樹脂シート５に嵌合する際に、可撓性樹脂シート５の反発力（形状保持力）によって、適度な保持力を維持しながら安定して側面発光型光ファイバ３を保持することができる。また、側面発光型光ファイバ３として側面発光型プラスチック光ファイバを用いた場合でも、マイクロ発泡樹脂シートは、発泡構造による適度な保持力とクッション性を有することから、側面発光型光ファイバ３を被覆する時に表面に傷が発生することを防止することができる。また、側面発光型光ファイバ３が何らかの理由により、衝撃を受けた場合にも、側面発光型光ファイバ３の破損を防止することができる。

なお、側面発光型光ファイバ３を保持できれば、可撓性樹脂シート５と側面発光型光ファイバ３とは、必ずしも接着されなくてもよい。可撓性樹脂シート５と側面発光型光ファイバ３とを接着を行う場合には、可撓性樹脂シート５と側面発光型光ファイバ３を、接触部（被覆部７）で光透過性を有する透明な接着剤で接着すればよい。透明な接着剤としては、例えば、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系などが適用可能である。

（延伸加工した樹脂シート等）
なお、本発明で適用される可撓性樹脂シートとしては、上述したマイクロ発泡樹脂シートに限られず、例えば、無機粒子を含む延伸ポリエステルシート、または、ポリエステルに非相溶な樹脂を含むポリエステルシートを延伸することで、内部に微細気泡を形成したフィルム状の樹脂シートであってもよい。このように、無機物を分散させた樹脂シートを延伸加工することによって、微細な空孔を形成することができる。この場合には、樹脂フィルムが十分な剛性を有しないため、前述した接着を行うことが望ましい。

すなわち、可撓性樹脂シートは、ポリエステルに少なくとも無機粒子を含む樹脂フィルムか、あるいはポリエステルに非相溶な樹脂を含む樹脂フィルムが延伸されて、内部に微細気泡を有する樹脂フィルムを形成し、この樹脂フィルムに衝撃吸収性を有する軟質樹脂シートが貼り付けられて構成されてもよい。ここで、無機粒子を含むポリエステルシートとしては、例えば、東レ社製のＥ６０Ｌを用いることができる。

このポリエステルシートとしては、酸化アルミニウム標準板の反射率を１００％とした時の全反射率、拡散反射率がともに９０％以上、好ましくは９５％以上のものを用いることが望ましい。尚、これらの微細な無機粒子を含む延伸ポリエステルシートや非相溶な樹脂シートに、熱可塑エラストマーや発泡樹脂シートあるいは軟質樹脂シートなどの衝撃吸収性を有する樹脂シートを貼り付けた複合樹脂シートとして使用することができる。

ここで、図３に示すように、側面発光型光ファイバ３（側面発光型発光体）の外周面の円周方向の一部において、可撓性樹脂シート５で覆われた部位を被覆部７とする。また、可撓性樹脂シート５で覆われずに、側面発光型光ファイバ３の外周面の一部が露出する部位を開口部９とする。この際、被覆部７は、側面発光型光ファイバ３の外周における円周方向の半周を越えるように形成されることが望ましい。すなわち、開口部９の円周方向の長さは、側面発光型光ファイバ３の外周における円周方向の半周未満とすることが望ましい。

被覆部７が、側面発光型光ファイバ３の円周方向の半周を越えるように側面発光型光ファイバ３を包み込むように形成されれば、可撓性樹脂シート５の形状保持力を利用して、側面発光型光ファイバ３への可撓性樹脂シート５の取り付けが容易である。また、開口部９が半周未満と狭くすることで、側面発光型光ファイバ３の外周面から光が漏れる部位を制限することができる。さらに光反射率が高い可撓性樹脂シート５により、開口部９に向けて拡散反射させることで、開口部９から取り出す光を均一で、照度の高い光を取り出すことができる。また、開口部９以外からの漏光を防止することができるため、側面発光型光ファイバ３に導光された光をより遠くまで導光することが可能となる。

なお、側面発光型光ファイバ３の外周表面における被覆部７の被覆率は、６０％以上８０％以下であることが望ましい。６０％以上の被覆率であれば、側面発光型光ファイバ３を確実に把持することができる。また、被覆率を高めることにより、側面発光型光ファイバ３から取り出す光の強度を高めることができる。一方、被覆率を高めることにより、その分開口部９の幅が小さくなる。このため、線状ライトガイド１の線幅が狭くなり、装飾的効果が損なわれる。したがって、被覆部７の被覆率は、８０％以下とすることが望ましい。

線状ライトガイド１は、被覆部７が側面発光型光ファイバ３の長手方向に平行に連続して略直線状に形成される。すなわち、開口部９が、側面発光型光ファイバ３の長手方向に平行に連続して略直線状に形成される。したがって、線状ライトガイド１は、線状に発光させることができる。

なお、前述したように、光の取り出し性を高めるため、線状ライトガイド１の開口部９における側面発光型光ファイバ３の表面を粗面化してもよい。

また、側面発光型光ファイバ３（線状ライトガイド１）の少なくとも長手方向の一部に曲がり部を形成してもよい。側面発光型光ファイバ３が曲がり部を有していれば、可撓性樹脂シート５が、側面発光型光ファイバ３に密着する。また、可撓性樹脂シート５は曲線部で屈曲しても、直線部の拡散反射率に対する曲り部の拡散反射率の差異が±２％程度変動する程度で、ほとんど変わることがないため、線状ライトガイド１が曲がり部を有しても、直線状の場合と同様に使用することができる。

ここで、側面発光型発光体が側面発光型プラスチック光ファイバあるいは側面発光型ガラス光ファイバであれば、光ファイバ自体が屈曲性を有するため、容易に曲げることができる。また、側面発光型発光体が光透過性樹脂の棒材からなる場合には、線状ライトガイド１の曲がり部の形成は、例えば、７０〜８０℃の温水中で曲げることで容易に曲げることができるし、または射出成形により形成してもよい。また、プレス曲げやベンダー曲げにより曲げることも可能である。例えば、線状ライトガイドが２〜１２ｍｍ直径に形成されるが、曲げ性を考慮すると、線状ライトガイドの直径は２〜１０ｍｍが望ましく、２〜８ｍｍの範囲であることがさらに好ましい。

（第２の実施形態）
図４は、第２の実施形態における透明樹脂の丸棒材４を用いた線状ライトガイド１１の長手方向に垂直な断面図を示す。図４では、側面発光型光ファイバ３の代わりに、光透過性の透明樹脂の丸棒材４を側面発光型発光体として用い、側面発光型発光体の被覆部７が可撓性樹脂シート５で覆われる構造を有する。

第１の実施形態では、側面発光型光ファイバを用いた場合の発明の構成、効果などを説明したが、第２の実施形態では、側面発光型光ファイバの代わりに、図４に示すような光透過性の透明樹脂の丸棒材４が側面発光型発光体として用られる。また、被覆部７において、可撓性樹脂シート５と透明樹脂の丸棒材４とは、光透過性を有する接着剤６で接着される。以上のような構成とすることで、光透過性の透明樹脂の丸棒材４を本発明の線状ライトガイド１１として使用することができる。

以上、本実施の形態によれば、側面発光型光ファイバ３を可撓性樹脂シート５で円周方向に半周を越えるように部分的に被覆することにより、線状ライトガイド中を透過する光の漏光による減衰量が減少するので、線状照明としての照度を向上させることができる。また、より長い距離まで、発光させることができる。

また、可撓性樹脂シート５にマイクロ発泡樹脂シートを用いることで、可撓性樹脂シート５がある程度の形状保持性を有するため、側面発光型光ファイバ３を適度な保持力で保持することができる。特に、側面発光型光ファイバ３の円周方向の半周を越えるように可撓性樹脂シート５を被覆することで、容易に、可撓性樹脂シート５に側面発光型光ファイバ３を嵌めこむことができると同時に側面発光型光ファイバ３を衝撃や傷から保護することができる。

（第３実施形態）
次に、第３の実施形態について説明する。図５（ａ）は、線状ライトガイド１０の斜視図であり、図５（ｂ）は、線状ライトガイド１０の長手方向に垂直な断面図である。線状ライトガイド１０は、線状ライトガイド１とほぼ同様の構成であるが、側面発光型光ファイバ３等がケース１３に収容される点で異なる。

線状ライトガイド１０は、前述した各種の側面発光型発光体が、ケース１３に収容されたものである。なお、図示した例では、側面発光型光ファイバ３（線状ライトガイド１）がケース１３に収容される例を示すが、前述した側面発光型光ファイバ３のいずれのものをケース１３に収容してもよい。また、ケース１３の形状は、図示した例には限られない。

ケース１３は、可撓性を有する軟質樹脂製である。ケース１３には、側面発光型光ファイバ３の外形に応じた溝が形成される。ケース１３の溝に、側面発光型光ファイバ３が収容される。ケース１３には、軟質樹脂の他、ゴム、熱可塑エラストマーなども用いることができる。

ここで、ケース１３と側面発光型光ファイバ３との間には、必ず、可撓性樹脂シート５が配置される。すなわち、ケース１３の溝の内面は、全面が可撓性樹脂シート５で被覆され、側面発光型発光体および可撓性樹脂シート５が、ケース１３に収納され、被覆部７がケース１３によって外周から覆われる。したがって、側面発光型光ファイバ３からの光が、ケース１３の内面に照射されることはない。

なお、ケース１３と線状ライトガイド（可撓性樹脂シート５）とは、例えば、接着剤で接着される。

なお、ケース１３には、一本の側面発光型光ファイバ３のみが収納されるのではなく、複数本の側面発光型光ファイバ３が収納されてもよい。図６（ａ）は、線状ライトガイド１０ａの斜視図であり、図６（ｂ）は、線状ライトガイド１０ａの長手方向に垂直な断面図である。

線状ライトガイド１０ａは、複数本（一例として２本）の側面発光型光ファイバ３が併設された状態でケース１３に収容される。すなわち、本実施形態では、線状ライトガイド１が複数併設される。複数の線状ライトガイド１は併設されて、互いに接着される。この際、それぞれの開口部９が、同一の方向に向くように配置される。したがって、複数の線状ライトガイド１の開口部９によって、複数本の線状体が形成される。複数本の側面発光型光ファイバ３を発光させると、複数本の線状に光を発光させることができる。

なお、複数本の側面発光型光ファイバ３を併設した線状ライトガイド１０、１０ａの場合には、光取り出し部に樹脂製のカバーを設けることが望ましい。

第３の実施形態によれば、第１の実施形態、第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。また、側面発光型光ファイバ３が、ケース１３に保持されるため、所望の部位への線状ライトガイド１０、１０ａの設置が容易となる。また、発光部が複数本の線状ライトガイド１と同様の構造で構成されるため、より広い範囲で発光させることができる。

なお、側面発光型光ファイバ３をケース１３に収納する際に、可撓性樹脂シート５が嵌合時（圧入時）における、クッション層として作用する。このため、適度な保持力を維持しながら安定して側面発光型光ファイバ３を保持でき、側面発光型光ファイバ３の表面の傷を防止することもできる。

（第４実施形態）
次に、第４の実施形態について説明する。図７（ａ）は、透明樹脂の丸棒材を用いた線状ライトガイド１１ａの斜視図であり、図７（ｂ）は、透明樹脂の丸棒材４を用いた線状ライトガイド１１ａの長手方向に垂直な断面図である。線状ライトガイド１１ａは、線状ライトガイド１０とほぼ同様の構成であるが、透明樹脂の丸棒材４が側面発光型光ファイバ３の代わりにケース１３に収容され、透明樹脂の丸棒材４の外周の可撓性樹脂シート５で被覆される被覆部７に光透過性を有する接着剤６が塗布される点で異なる。

ケース１３の材質、ケースに形成される溝形状などその他の構成は、第２の実施形態と同様である。図８（ａ）、図８（ｂ）に示すように、複数本の透明樹脂の丸棒材４がケース１３に収納され、光透過性を有する接着剤６で可撓性樹脂シート５が固定されてもよい。第４の実施形態によれば、第３の実施形態と同様の効果が得られる。

（第５実施形態）
次に、第５の実施形態について説明する。図９（ａ）は、線状ライトガイド１０ｂの斜視図である。線状ライトガイド１０ｂは、線状ライトガイド１とほぼ同様の構成であるが、平板状取付け部１５が設けられる点で異なる。可撓性樹脂シート５の側端部は、両側に開くように折り曲げられる。すなわち、可撓性樹脂シート５の少なくとも一部が、側面発光型発光体の長手方向に略垂直にフランジ状に折り曲げられて平板状取付け部１５が形成されている。

平板状取付け部１５は、側面発光型光ファイバ３の外周面において、互いに逆方向に向けて形成される。なお、両側のそれぞれの平板状取付け部１５は、同一平面上に形成されることが望ましい。

このように、平板状取付け部１５を有する線状ライトガイド１０ｂは、平板状取付け部１５によって、構造部材の取り付け部に取り付けることができる。すなわち、平板状取付け部１５と設置対象部における構造部材とが接着等によって接合される線状ライトガイドの取付け構造を得ることができる。

なお、線状ライトガイドの取り付け構造としては、図９（ｂ）に示す線状ライトガイド１０ｃのように、平板状取付け部１５に形成された取り付け孔１７を用いてもよい。例えば、平板状取付け部１５に形成された取り付け孔１７によって、ボルトなどの固定部材を用いて設置対象部における構造部材と接合することもできる。

第５の実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。また、可撓性樹脂シート５の一部を折り曲げて平板状取付け部１５を設けることで、設置対象への取り付けが容易である。このように、可撓性樹脂シート５を、反射板と、側面発光型光ファイバ３の保護と、取り付け時における取付け部として利用することができる。

（第６実施形態）
次に、第６の実施形態について説明する。図１０（ａ）は、線状ライトガイド１０ｄの斜視図であり、図１０（ｂ）は断面図である。線状ライトガイド１０ｄは、線状ライトガイド１０ａ等とほぼ同様の構成であるが、ケース１３に取り付け孔１９が設けられる点で異なる。

ケース１３は、側面発光型光ファイバ３の両側に突出する。すなわち、ケース１３の幅は、側面発光型光ファイバ３の外径に対して十分に大きい。ケース１３の側面発光型光ファイバ３の両側に突出する部位には、長手方向に所定の間隔で、取り付け孔１９が設けられる。取り付け孔１９は、ケース１３を貫通する。

このように、取り付け孔１９を有する線状ライトガイド１０ｄは、取り付け孔１９によって、構造部材の取り付け部に取り付けることができる。例えば、取り付け孔１９によって、ボルトなどの固定部材を用いて設置対象部における構造部材と接合することができる。すなわち、取り付け孔１９と設置対象部における構造部材とがボルト等によって接合される線状ライトガイドの取り付け構造を得ることができる。

また、図１１（ａ）、図１１（ｂ）に示す線状ライトガイド１０ｅのように、ケース１３の幅方向の両端部のそれぞれに、フランジ状取付け部２３を設けてもよい。フランジ状取付け部２３は、ケース１３の幅方向の両側へ突出して形成される。フランジ状取付け部２３は、ケース１３のその他の部位と比較して厚みが薄い。

フランジ状取付け部２３には、長手方向に所定の間隔で、取り付け孔１９が設けられる。取り付け孔１９は、フランジ状取付け部２３を貫通する。なお、取り付け孔１９は必ずしも必要ではなく、フランジ状取付け部２３のみを形成してもよい。フランジ状取付け部２３を用いることで、フランジ状取付け部２３と設置対象部における構造部材とを、例えば接着等によって接合することができる。

なお、フランジ状取付け部２３は、ケース１３の上面側に形成されるのではなく、下面側に設けてもよい。すなわち、フランジ状取付け部２３の上面をケース１３の上面と同一面に形成してもよく、フランジ状取付け部２３の下面をケース１３の下面と同一面に形成してもよい。また、ケース１３の厚み方向の中間に、フランジ状取付け部２３を形成してもよい。

第６の実施形態によれば、第５の実施形態と同様の効果を得ることができる。また、ケース１３の一部に、フランジ状取付け部２３または取り付け孔１９を設けることで、設置対象への取り付けが容易である。

以上、第５、第６の実施形態においては、側面発光型光ファイバ３を用いて説明したが、透明樹脂の丸棒材４が、可撓性樹脂シート５により被覆される被覆部７に光透過性の接着剤６を塗布して両者を固定してもよい。透明樹脂の丸棒材４を第５、第６のそれぞれの実施形態と同様のケース１３に収納する構造することでも、第５、第６の実施形態と同様の効果が得られる。したがって、これらの光透過性を有する透明な丸棒材４を用いる場合も、第５、第６の実施形態に含めるものとする。

なお、上述した線状ライトガイドの取り付け構造は、例えば、自動車のガーニッシュ用の取り付け構造であってもよい。図１２は、線状ライトガイドの取り付け構造２５を示す概略図である。線状ライトガイドの取り付け構造２５は、自動車のガーニッシュ用の取り付け構造である。インストルメントパネル２７とガーニッシュ２９とは、隙間２６を開けて配置される。インストルメントパネル２７とガーニッシュ２９は、例えば樹脂パネルである。

インストルメントパネル２７の背面側には、カバー２８が設けられる。インストルメントパネル２７とガーニッシュ２９とカバー２８とで囲まれた空間内に、線状ライトガイド１１ａが配置される。より詳細には、ケース１３は、インストルメントパネル２７とカバー２８、ガーニッシュ２９で囲まれた空間３２の形状に適合した形状に成形される。空間３２の形状はそれぞれの部材そのものの形状を工夫することで、線状ライトガイド１１ａがずれないような形状に形成される。なお、必要に応じて、それぞれの部材の内面に爪状突起１２を設けて、線状ライトガイド１１ａを固定しても良い。

ケース１３には、透明樹脂の丸棒材４および可撓性樹脂シート５等が収納される。この状態で、線状ライトガイド１１ａが空間３２に配置される。なお、線状ライトガイド１１ａが空間３２に押し込まれて固定されてもよい。この際、空間３２は、線状ライトガイド１１ａを配置した時にずれない形状に形成されていることが望ましい。ここでは、爪状突起１２と各部材とで形成される空間も含めて、空間３２の形状が、線状ライトガイド１１ａを配置した時にずれないように形成されるものとして取り扱う。

なお、図示した例では、透明樹脂の丸棒材４を収納したケース１３が爪状突起１２と、インストルメントパネル２７、ガーニッシュ２９、カバー２８とで形成される空間に適合する形状に形成され、ケース１３に固定された線状ライトガイド１１ａが適用される例を示したが、他の線状ライトガイドも適用可能である。例えば、前述した平板状取付け部１５を有する線状ライトガイド１０ｂを用いてもよい。

この場合、線状ライトガイド１０ｂの平板状取付け部１５は、固定対象の構造物であるインストルメントパネル２７の背面側の取り付け部に接着等によって固定されても良い。または、インストルメントパネル２７等への線状ライトガイドを接着以外の方法で固定してもよい。また、上記の他、自動車用のライトガイド取り付け構造としては、自動車用ドアパネルの内部など、異なる構造の異なる位置にも取り付け可能であることは言うまでもない。

この状態で、線状ライトガイド１０ｂの側面発光型光ファイバ３に光を入射すると、線状ライトガイド１０ｂの開口部９から光が出射する。線状ライトガイド１０ｂの開口部９は、隙間２６の方向に向けられているため、光はインストルメントパネル２７とガーニッシュ２９との間の隙間から取り出される。すなわち、ガーニッシュ用の樹脂パネルの隙間から光を取り出すことができる。

＜照明装置＞
次に、照明装置について説明する。図１３（ａ）は、照明装置３０を示す概念図である。照明装置３０は、線状ライトガイド１０と、光源３１等から構成される。なお、以下の説明では、線状ライトガイド１０を用いる例について説明するが、他の線状ライトガイド１等も適用が可能である。

側面発光型光ファイバ３の長手方向の一方の端面には、光源３１が設けられる。光源３１は、側面発光型光ファイバ３の光軸にあわせて、所定波長の光を側面発光型光ファイバ３へ入射し、入射された光は、側面発光型光ファイバ３の内部で反射を繰り返しながら、他方の端面に向けて伝播しながら、一部の光は開口部９から取り出される。なお、光源３１は、側面発光型光ファイバ３の端面と接触して、側面発光型光ファイバ３と直接光接続される。

尚、側面発光型光ファイバ３から被覆部７に取り出された光は、被覆部７において、拡散反射されて、側面発光型光ファイバ３に戻されるので、結果的に開口部９から散乱光を取り出すことができる。すなわち、例えば被覆部７の被覆率を高めることで、光を円周方向の狭い範囲に閉じ込めて、開口部９からより強い光を取り出すことが可能になる。

なお、例えば、ＰＭＭＡ系のプラスチック光ファイバは、５７０ｎｍから６５０ｎｍの波長で低損失になるため、光源３１にはＬＥＤ発光素子が用いられることが望ましい。

また、光源３１としては、ＬＥＤ発光素子の他に、例えば、６５０ｎｍ可視光領域で発光するＡｌＧａＩｎＰ系四元混晶を材料とした赤色半導体レーザやＡｌＧａＩｎＮ系混結晶を用いたＡｌＧａＩｎＮ系の青色レーザなどの半導体レーザを用いることができる。

ＬＥＤ発光素子としては、ＬＥＤ発光の指向性が高い砲弾型のＬＥＤ発光素子を用いることが望ましい。例えば、平面型ＬＥＤの発光強度の角度分布である配向角は、一般には１２０°であるが、砲弾型のＬＥＤは樹脂モールドがレンズ形状になっており、例えば配向角を２０から３０°に設計できることから、砲弾型のＬＥＤを用いることが好ましい。

ここで、光源３１と線状ライトガイド１０の光接続を行った後、光の接合効率が落ちないように、両者の位置関係を保ったまま相互に固定することが望ましい。また、ケース１３に光源３１を収容してもよい。

また、図１３（ｂ）に示す、照明装置３０ａのように、光源３１と側面発光型光ファイバ３の端面との間に、レンズ３５を配置し、レンズ３５を介して、側面発光型光ファイバ３と光源３１とを光接続してもよい。このように、光源３１から放出される光を、レンズ３５を用いて側面発光型光ファイバ３に入射させる場合には、ＬＥＤ発光素子は、砲弾型である必要はなく、通常のＬＥＤ発光素子を用いることができる。

なお、光源３１と線状ライトガイド１０の光接続には、レンズ３５を用いて、コア径の大きなマルチモードファイバを用いることが望ましい。この理由は、マルチモードファイバの方がシングルモードファイバを用いるよりも軸ずれの影響が小さくなるためである。

また、線状ライトガイド用には、伝送ロスの点では、反射ロスが少なくて大口径のファイバであることが好ましい。大口径ファイバは、例えば、８ｍｍΦから１２ｍｍΦのものが用いられる。しかし、曲げによるロスは、曲げ半径が小さく（曲げの程度が大きく）、コア２ａの直径が大きいほど大きくなる。そのため、曲げ部を有するライトガイドには、側面発光型発光体の直径は、それほど大きくないものを用いることが望ましい。

なお、側面発光型光ファイバ３の長手方向の他方の端面（光源３１が設けられない側）には、反射膜３３が形成されるか端面処理が施される。反射膜３３は、例えば、金属膜である。反射膜３３を設けることで、端面からの漏光を防止することができる。

また、図１４（ａ）に示す照明装置３０ｂのように、側面発光型光ファイバ３の両端に光源３１を配置してもよい。この場合には、反射膜３３は形成されない。照明装置３０ｂでは、それぞれの光源３１は、側面発光型光ファイバ３のそれぞれの端面と接触して、側面発光型光ファイバ３と直接光接続される。

また、図１４（ｂ）に示す、照明装置３０ｃのように、側面発光型光ファイバ３の両端に光源３１およびレンズ３５を配置してもよい。この場合にも、反射膜３３は形成されない。照明装置３０ｃでは、光源３１と側面発光型光ファイバ３の端面との間にレンズ３５が配置され、レンズを介して、側面発光型光ファイバ３と光源３１とが光接続される。

照明装置３０ｂ、３０ｃにおいても、光源３１から、側面発光型光ファイバ３の光軸にあわせて、側面発光型光ファイバ３の端面に所定波長の光を入射することで、開口部９から光を取り出すことができる。すなわち、開口部９の形状に合わせて、発光させることができる。

この際、側面発光型光ファイバ３の両端に光源３１が配置される照明装置３０ｂ、３０ｃでは、側面発光型光ファイバ３の両端に配置した光源３１からのそれぞれの光が互いに反対の光源３１方向に向かって導光され、それぞれの光源３１からの光が側面発光型光ファイバ３の内部で重畳されるため、一方の端部にのみ光源３１を配置した場合に比べて、側面発光型光ファイバ３内の照度低下を防止することができる。

以上、照明装置の発明においては、特に図示しないが、図１３（ａ）、図１３（ｂ）の側面発光型光ファイバ３、図１４（ａ）、図１４（ｂ）側面発光型光ファイバ３の代わりに、透明樹脂の丸棒材４を用い、透明樹脂の丸棒材４の外周の一部に可撓性樹脂シート５を巻きつけて被覆部７を形成して、被覆部７に接着剤６を塗布して透明樹脂の丸棒材４と可撓性樹脂シート５を固定してもよい。すなわち、透明樹脂の丸棒材４の長手方向の一端、または両端に光源３１を配置してもよい。このような構造のＬＥＤ照明装置も、側面発光型光ファイバを用いた場合と同様の効果を得ることができ、本発明の照明装置に含めることができるものとする。

また、図１５に示す照明装置３０ｄのように、光源３１と側面発光型光ファイバ３の端部および光源３１から側面発光型光ファイバ３の端部に及ぶ接続部が、光反射性部材３７で覆われていてもよい。このような光反射性部材３７としては、例えば、ステンレスやアルミニウム製の薄板を用いることができる。また、場合により、表面に銀やアルミニウムを蒸着した樹脂材料や銀めっきやアルミニウムめっきを施した樹脂材料を用いることもできる。

図１５において、側面発光型光ファイバ３の代わりに、透明樹脂の丸棒材４の外周を可撓性樹脂シート５で覆って、可撓性樹脂シート５で覆われた被覆部７を光透過性の接着剤６で接着しても同様の効果が得られる。

なお、この場合でも、光源３１は、側面発光型光ファイバ３の一方の端面に配置されてもよく、両端に配置されてもよい。また、光源３１と側面発光型光ファイバ３との間にレンズ３５を配置してもよい。

照明装置３０ｄにおいても、光源３１から、側面発光型光ファイバ３の光軸にあわせて、側面発光型光ファイバ３の端面に所定波長の光を入射することで、開口部９から光を取り出すことができる。すなわち、開口部９の形状に合わせて、発光させることができる。また、光源３１から側面発光型光ファイバ３の端部におよぶ接続部を光反射性部材３７で覆うことで、接続部からの漏光を防止し、放熱が可能となる。

なお、ＬＥＤ発光素子は、使用目的に応じて白色や黄色、赤色、青色、緑色などを適宜選択できる。発色の選択は、ＬＥＤ発光素子の発光波長を直接変更する場合と、蛍光体微粒子を利用して種々の発色を得る場合がある。

ここで、前述した様に、ＬＥＤ発光素子の発光波長を変更することで、発色を変更してもよいが、蛍光体微粒子を利用してもよい。

波長変換機能を有する蛍光体微粒子として、例えば、短波長側から順に、青色光を黄色光に変換することのできる緑色蛍光体、青色光を黄色光に変換することのできる黄色蛍光体、青色光を赤色光に変換することのできる赤色蛍光体などが挙げられる。このように、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかの蛍光体微粒子を側面発光型光ファイバ３のコア２ａまたはクラッド２ｂに分散させてもよい。

なお、緑色蛍光体としては、Ｃａ_３Ｓｃ_２Ｓｉ_３Ｏ_１２があり、励起光４４５ｎｍ〜４６０ｎｍに発光するＧＡＮ系青色ＬＥＤ光に対し、蛍光体の発光波長は、４８０〜６２０ｎｍ（ピーク波長５１５ｎｍ）となる。また、黄色蛍光体としては、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２があり、蛍光体の発光波長は、５２０〜６８０ｎｍ（ピーク波長５４０〜５７０ｎｍ）となる。また、赤色蛍光体としては、ＣａＡｌＳｉＮ_３があり、蛍光体の発光波長は、５８０〜７２０ｎｍ（発光ピーク波長６３０から６６０ｎｍ）となる。また、この他に、例えば、ＣａＡｌＳｉＮ_３：Ｅｕ、ＣａＳｉＮ_２：Ｅｕなどの窒化物蛍光体が挙げられる。

また、上記以外に、３６０ｎｍ〜４８０ｎｍに発光ピークを有するＬＥＤ発光素子を用いて、光透過性を有する光変換塗料や光変換シートなどの光変換部材を用いて、色調を赤色からオレンジに変換する方法がある。たとえば、ここでは、光変換塗料は、赤色〜オレンジ色の顔料、アクリル樹脂、添加剤、有機溶剤を含んだ塗料である。ここで、一般的な塗膜成分としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリカーボネート樹脂などの種々の樹脂を用いることができる。

以上のように、本発明の照明装置によれば、可撓性樹脂シート５によって、側面発光型光ファイバ３からの漏光を防ぎ、光の減衰を抑制するため、照度が高く、長い距離を発光させることが可能となる。

また、ＬＥＤ発光素子の選択と、蛍光体微粒子の組合せにより、種々の発光色を得ることができる。

また、全体として可撓性を有するため、任意の３次元形状に変形させることができ、図形や文字などを形成することが出できる。なお、本発明の、照明装置は、例えば、装飾用照明装置、視認用誘導用照明装置、自動車内装用照明装置、鉄道車輌用照明装置あるいは航空機用照明装置などに特に好適である。

本発明の線状ライトガイドを用いた照明装置と、可撓性樹脂シートを有さない線状ライトガイドを用いた照明装置について、照度を評価した。

（実施例１）
側面発光型光ファイバとしては、ＰＭＭＡ製の側面発光型プラスチック光ファイバを用いた。具体的には、住友３Ｍ社製 レイミルキーフレックス（商品名）（Φ３．５ｍｍ±０．２ｍｍ）を用いた。なお、コアは、特殊アクリル樹脂製であり、クラッドはフッ素系樹脂製である。

また、可撓性樹脂シートとしては、厚さ０．３ｍｍの、古河電気工業社製のＭＣ−ＰＥＴ（商品名）で、酸化アルミニウム標準板の全反射率を１００％とした時の可視光領域における光反射率として、全反射率が９８％、拡散反射率が９８％のものを用いた。当該可撓性樹脂シートを、図２に示すように、側面発光型光ファイバの外周に、一部が開口し、開口部がほぼ直線状に形成されるよう被覆率が５２％で縦添え巻きした。

線状ライトガイドの一方の端部に、レンズを使用せずに直接ＬＥＤ発光素子を接触させて光接続した。ＬＥＤ発光素子としては、ＬＥＤ＆Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製の型式ＬＰ−Ｂ５６Ａ５１１１Ａ（青色４７０ｎｍの５φの砲弾型ＬＥＤ発光素子であり、駆動電流は２０ｍＷ）を用いた。なお、側面発光型光ファイバの他端には反射膜は形成していない。

（比較例）
実施例１に対して、可撓性樹脂シートを用いない点以外は、実施例１と同一の構成とした。

図１６は、実施例１と比較例の両者について、光源からの距離と照度との関係を比較した図である。図中の線Ａは、実施例１の結果であり、図中の線Ｂは、比較例の結果である。

いずれの場合でも、光源からの距離が離れるにつれて、照度が低下するが、実施例１（線Ａ）は、比較例（線Ｂ）と比較して、いずれの位置でも照度が高い。すなわち、光源から遠い位置まで、十分な照度を確保することができた。たとえば、照度１．０Ｌｕｘ以上を確保できる距離で比較すると、比較例では約３０ｃｍの距離であるのに対し、実施例１では、その約３倍にあたる９０ｃｍ程度まで照度１．０Ｌｕｘ以上を確保することができた。また、実施例１と比較例１の光源から同一距離での両者の照度を比較すると、例えば、光源から約９０ｃｍの距離においては、比較例１の照度が０．１Ｌｕｘであるのに対して、実施例１の照度は１Ｌｕｘで、比較例１の１０倍の照度を示した。

（実施例２）
実施例１の側面発光型光ファイバに代えて、多心プラスチック光ファイバを用いた。その他の条件は実施例１と同様とした。海部（各コアのまわりを囲む樹脂）をフッ化ビニリデン樹脂とし、クラッドはフッ化メタクリレート重合体のフッ化物ポリマーを使用した。なお、コアの光ファイバ断面における占有率は８０％であった。コアとクラッドの間には光取り出し効率を高めるため、光拡散材を用いたものを使用した。

実施例２においても、実施例１と同様に、可撓性樹脂シートの有無による照度を比較したところ、可撓性樹脂シートを用いた本発明例の方が、いずれの位置でも照度が高く、光源から遠い位置まで、十分な照度を確保することができた。

（実施例３）
実施例１の側面発光型光ファイバに代えて、ＰＭＭＡ製の棒材を用いた。可撓性樹脂シートは、ＰＭＭＡ製の棒材の外周の円周方向の一部を覆うように、縦添え巻した。また、実施例３においては、ＬＥＤ光源としては、波長６３５ｎｍのピーク電流約５ｍＷの赤色ＬＥＤを用い、ＰＭＭＡ製の棒材からの光の取り出し効率を向上させるため、ＰＭＭＡ製の棒材と可撓性樹脂シートを透明接着剤で接着した他は、実施例１と同様の条件とした。

実施例３においても、実施例１と同様に、可撓性樹脂シートの有無による照度を比較したところ、可撓性樹脂シートを用いた本発明例の方が、発光体にＰＭＭＡ製の棒材を用いて、いずれの位置でも照度が高く、光源から遠い位置まで、十分な照度を確保することができた。

（実施例４）
実施例１の可撓性樹脂シートに代えて、ポリエステルに無機粒子を添加した東レ社製の延伸したポリエステルフィルムに衝撃吸収性を有する樹脂シートを貼り付けた複合樹脂シートを用いた。酸化アルミニウム板での反射率が全反射率で９５％、拡散反射率９５％のものを用いた。

実施例４においても、実施例１と同様に、可撓性樹脂シートの有無による照度を比較したところ、可撓性樹脂シートを用いた本発明例の方が、いずれの位置でも照度が高く、光源から遠い位置まで、十分な照度を確保することができた。

（実施例５）
実施例１の側面発光型光ファイバに蛍光体微粒子を分散させた。なお、蛍光体微粒子は、４６０ｎｍ青色ＬＥＤを緑色に演色するために、Ｃａ_３Ｓｃ_２Ｓ_ｉ３Ｏ_１２を使用した。同様に、４６０ｎｍ青色ＬＥＤを黄色に演色するために、Ｙ_３Ａｌ_５Ｏ_１２を使用した。それぞれの蛍光体微粒子が分散された線状ライトガイドをそれぞれ用いて評価した。

実施例５においても、実施例１と同様に、可撓性樹脂シートの有無による照度を比較したところ、可撓性樹脂シートを用いた本発明例の方が、いずれの位置でも照度が高く、光源から遠い位置まで、十分な照度を確保することができた。

（実施例６）
実施例１の線状ライトガイドを互いに複数本併設して接着して、ケースに収納して図６に示すような線状ライトガイドを形成した。なお、ＬＥＤ光源としては、白色ＬＥＤを用いた。

実施例６においても、実施例１と同様に、可撓性樹脂シートの有無による照度を比較したところ、可撓性樹脂シートを用いた本発明例の方が、いずれの位置でも照度が高く、光源から遠い位置まで、十分な照度を確保することができた。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

例えば、前述した各変形例における各構成は、互いに組み合わせることができることは言うまでもない。

１、１０、１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、１０ｅ、１１、１１ａ、１１ｂ………線状ライトガイド
２ａ………コア
２ｂ………クラッド
３………側面発光型光ファイバ
４………透明樹脂の丸棒材
５………可撓性樹脂シート
６………接着剤
７………被覆部
９………開口部
１２………爪状突起
１３………ケース
１５………平板状取付け部
１７、１９………取り付け孔
２３………フランジ状取付け部
２５………線状ライトガイドの取り付け構造
２６………隙間
２７………インストルメントパネル
２８………カバー
２９………ガーニッシュ
３０、３０ａ、３０ｂ、３０ｃ、３０ｄ………照明装置
３１………光源
３２………空間
３３………反射膜
３５………レンズ
３７………光反射性部材

Claims (32)

1. 側面発光型発光体の外周表面の円周方向の一部が、可撓性樹脂シートで被覆された被覆部と、前記可撓性樹脂シートで被覆されずに前記側面発光型発光体の外周表面が露出する開口部と、を具備し、
   前記可撓性樹脂シートは、光反射特性とクッション性を有する材料からなり、
   前記被覆部および前記開口部は、それぞれ前記側面発光型発光体の長手方向に平行に連続して形成され、前記被覆部は、前記側面発光型発光体の外周における円周方向の半周を超えるように形成され、前記開口部は、前記側面発光型発光体の外周における円周方向の半周未満の長さに形成されていることを特徴とする線状ライトガイド。
2. 前記側面発光型発光体は、側面発光型プラスチック光ファイバあるいは側面発光型ガラス光ファイバであることを特徴とする請求項１記載の線状ライトガイド。
3. 前記側面発光型発光体には、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかの蛍光体微粒子が分散していることを特徴とする請求項１または請求項２のいずれかに記載の線状ライトガイド。
4. 前記側面発光型発光体としての前記側面発光型プラスチック光ファイバあるいは前記側面発光型ガラス光ファイバのいずれかと前記可撓性樹脂シートとが前記被覆部で光透過性を有する接着剤で接着されていていることを特徴とする請求項２記載の線状ライトガイド。
5. 前記側面発光型発光体は、断面略円形の透明樹脂の丸棒材であり、前記側面発光型発光体と前記可撓性樹脂シートとが前記被覆部で光透過性を有する接着剤により接着されていることを特徴とする請求項１に記載の線状ライトガイド。
6. 前記光透過性を有する接着剤は、アクリル系、ウレタン系、エポキシ系のいずれかの透明接着剤からなることを特徴とする請求項５に記載の線状ライトガイド。
7. 前記透明樹脂の丸棒材には、青色蛍光体、緑色蛍光体、黄色蛍光体、または赤色蛍光体のいずれかの蛍光体微粒子が分散していることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の線状ライトガイド。
8. 前記透明樹脂の丸棒材は、着色された透明樹脂の丸棒材であることを特徴とする請求項５または請求項６記載の線状ライトガイド。
9. 前記側面発光型発光体の前記開口部の表面が粗面化されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載の線状ライトガイド。
10. 前記可撓性樹脂シートは、波長４５０〜６５０ｎｍの可視光に対する光学特性として、全反射率が９０％以上、拡散反射率が９０％以上であることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれかに記載の線状ライトガイド。
11. 前記側面発光型発光体の外周表面における前記被覆部の被覆率は、６０％以上８０％以下であることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれかに記載の線状ライトガイド。
12. 前記可撓性樹脂シートは、微細気泡を有するＰＥＴ樹脂、ＰＣ樹脂、難燃ＰＣ樹脂、またはアクリル樹脂のいずれかからなる熱可塑性のマイクロ発泡樹脂シートであることを特徴とする請求項１から請求項１１のいずれかに記載の線状ライトガイド。
13. 前記可撓性樹脂シートは、前記可撓性樹脂シートのシート表面近傍の未発泡層と未発泡層の間に発泡層を有するマイクロ発泡樹脂からなり、前記未発泡層を除く部分の気泡数密度が１０^９〜１０^１５個／ｃｍ^３の範囲であり、平均気泡径が０．５〜２０μｍの範囲であることを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれかに記載の線状ライトガイド。
14. 前記可撓性樹脂シートの厚さは、０．２〜１．２ｍｍで、さらに前記未発泡層の厚さは、１０〜３５μｍの範囲であることを特徴とする請求項１３記載の線状ライトガイド。
15. 前記被覆部は、熱ロールにより成形された前記可撓性樹脂シートが巻き付けられて形成されたものであるか、あるいは所定深さの互いに平行な線状の複数の切込みを設けた前記可撓性樹脂シートを前記側面発光型発光体の長手方向に平行に前記切込みの方向を合わせて切り込みの形成面と反対面を巻き付けることで形成されたものであるかのいずれかであることを特徴とする請求項１から請求項１４のいずれかに記載の線状ライトガイド。
16. 前記可撓性樹脂シートは、ポリエステルに少なくとも無機粒子を含む樹脂フィルムか、あるいはポリエステルに非相溶な樹脂を含む樹脂フィルムが延伸されて、内部に微細気泡を有する樹脂フィルムに、衝撃吸収性を有する軟質樹脂シートが貼り付けられて構成されることを特徴とする請求項１に記載の線状ライトガイド。
17. 前記側面発光型発光体は、少なくとも長手方向の一部に曲がり部を有していることを特徴とする請求項１から請求項１６のいずれかに記載の線状ライトガイド。
18. 前記被覆部がマイクロ発泡樹脂シートで形成されている場合の光学特性として、直線部の拡散反射率に対する曲り部の拡散反射率の差異が±２％以内であることを特徴とする請求項１７に記載の線状ライトガイド。
19. 前記可撓性樹脂シートの少なくとも一部が、前記側面発光型発光体の長手方向に略垂直にフランジ状に折り曲げられて平板状取付け部が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項１７のいずれかに記載の線状ライトガイド。
20. 前記側面発光型発光体および前記可撓性樹脂シートが、ケースに収納され、前記被覆部が前記ケースによって外周から覆われることを特徴とする請求項１から請求項１７のいずれかに記載の線状ライトガイド。
21. 前記側面発光型発光体が複数本併設された状態でケースに収納されていることを特徴とする請求項１から請求項２０のいずれかに記載の線状ライトガイド。
22. 前記ケースには、フランジ状取付け部が形成されているか、または前記ケースに取り付け孔が形成されていることを特徴とする請求項２０または請求項２１に記載の線状ライトガイド。
23. 請求項１から請求項２２のいずれかに記載の線状ライトガイドと、光源と、を具備し、
    前記側面発光型発光体の長手方向の一方の端面から、前記側面発光型発光体の光軸にあわせて、前記光源によって所定波長の光を入射し、前記開口部から光を取り出すことが可能であることを特徴とする照明装置。
24. 請求項１から請求項２２のいずれかに記載の線状ライトガイドと、光源と、を具備し、
    前記側面発光型発光体の長手方向の両方の端面から、前記側面発光型発光体の光軸にあわせて、前記光源によって所定波長の光を入射し、前記開口部から光を取り出すことが可能であることを特徴とする照明装置。
25. 前記側面発光型発光体の端面と前記光源とを接触させて直接光接続することを特徴とする請求項２３または請求項２４に記載の照明装置。
26. 前記側面発光型発光体の端面と前記光源との間にレンズが配置され、レンズを介して光接続することを特徴とする請求項２３または請求項２４に記載の照明装置。
27. 前記光源と前記側面発光型発光体の端部および前記光源から前記側面発光型発光体の端部に及ぶ接続部が、光反射性部材で覆われていることを特徴とする請求項２３から請求項２６のいずれかに記載の照明装置。
28. 前記照明装置が装飾用照明装置、視認用誘導用照明装置、自動車内装用照明装置、鉄道車輌用照明装置あるいは航空機用照明装置のいずれかであることを特徴とする請求項２３から請求項２７のいずれかに記載の照明装置。
29. 請求項１９に記載の線状ライトガイドが、前記平板状取付け部によって、構造部材の取り付け部に取り付けられることを特徴とする線状ライトガイドの取り付け構造。
30. 請求項２２に記載の線状ライトガイドが、前記フランジ状取付け部あるいは前記ケースに形成された取り付け孔によって、構造部材の取り付け部に取り付けられることを特徴とする線状ライトガイドの取り付け構造。
31. 前記線状ライトガイドの取り付け構造が、自動車のガーニッシュ用の取り付け構造であり、インストルメントパネル、ガーニシュ、およびカバーが作る空間に前記線状ライトガイドが固定され、ガーニッシュ用の樹脂パネルの隙間から光が取り出されることを特徴とする請求項２９または請求項３０のいずれかに記載の線状ライトガイドの取り付け構造。
32. 請求項２０に記載の線状ライトガイドが、インストルメントパネル、ガーニシュ、およびカバーが作る空間に固定された自動車のガーニッシュ用の取り付け構造であって、前記インストルメントパネルと前記カバーの内面に形成された爪状突起によって、前記インストルメントパネル、前記ガーニシュ、および前記カバーの各部材により光取り出し部側に形成される前記空間に前記線状ライトガイドが固定され、ガーニッシュ用の樹脂パネルの隙間から光が取り出されることを特徴とする線状ライトガイドの取り付け構造。

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