JP2018056119A - 電気接点、コネクタおよび電気接点の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明に係る電気接点は、抵抗率が1.59×10-8Ωm以上9.00×10-7Ωm以下である金属材料からなる基材上に、炭素材料からなる層を有する電気接点材料を用いて作製した電気接点であって、上記炭素材料が、グラフェン単層体または該グラフェン単層体が複数積層したグラフェン積層体である。上記炭素材料からなる層の厚さが1.0mm以下であることが好ましい。
【選択図】なし
Description
本発明に用いる電気接点材料は、金属材料からなる基材上に、炭素材料からなる層を有する。本明細書において、炭素材料からなる層を炭素材料層ともいう。
基材は、抵抗率が1.59×10-8Ωm以上9.00×10-7Ωm以下である金属材料からなる。金属材料の抵抗率が上記範囲にあると、電気接点として好適に使用できる。なお、抵抗率は20℃での値である。
上記電気接点材料においては、基材上に炭素材料層が設けられていることにより、該電気接点材料を用いて電気接点を作製した場合に、基材上での金属酸化物膜の生成が抑制できる。このため、本発明の電気接点においては、導通が阻害されることもなく、優れた接触信頼性を実現できる。また、貴金属のめっき層によって金属酸化物膜の生成を抑えている従来の電気接点と比較して、低コストで製造できる。さらに、本発明の電気接点においては、基材上に炭素材料層を設けた電気接点材料を用いることで、低摩擦を実現できる。
本発明の電気接点は、上述した電気接点材料を用いて作製した電気接点である。いいかえると、本発明の電気接点は、上述した電気接点材料を含む電気接点である。
電気接点において接触面(導通に使用する面)の少なくとも一部が炭素材料層で覆われていることが好ましい。これにより、酸化物膜の生成が抑えられ、接触信頼性が高まる。
また、本発明の電気接点では、基材上に炭素材料層を設けた電気接点材料を用いることで接触信頼性を高めているので、複雑な形状の電気接点であっても上記効果が得られる。
本発明の電気接点の製造方法は、抵抗率が1.59×10-8Ωm以上9.00×10-7Ωm以下である金属材料からなる基材上に、炭素材料からなる層を有する電気接点材料を作製する工程と、得られた電気接点材料を加工して電気接点を製造する工程とを含み、上記炭素材料が、グラフェン単層体または該グラフェン単層体が複数積層したグラフェン積層体である。
図1に示したCVD装置1を用いてマイクロ波表面波プラズマCVD法によって、銅箔ロール上にグラフェン単層体からなる層を積層させた。
厚さ1.0mmのグラフェン積層体(グラファイト)を用意した。
製造例1において説明した炭素材料層積層工程を行わず、前処理工程のみを行った銅箔ロールを用意した。
〔光学顕微鏡による観察〕
製造例1の電気接点材料および比較製造例1の銅箔について、光学顕微鏡画像を得た。具体的には、10〜100倍の倍率で観察した。図2および図5に得られた画像をそれぞれ示す。
製造例1の電気接点材料について、炭素材料層の厚さは、原子間力顕微鏡(AFM)装置を用いて測定した。製造例1の電気接点材料では、炭素材料層の厚さは0.335nmであった。
まず、製造例1の電気接点材料および比較製造例1の銅箔について、荷重抵抗測定を行った。この測定には、電界放出形走査電子顕微鏡(Fe−SEM)装置(S−4300、(株)日立ハイテクノロジーズ製)の試料室内に、ナノメートルスケールで押し込み長さを調整できるナノインデンテーションマニピュレーターを組み込んだ装置を用いた。
次に、製造例1の電気接点材料および比較製造例1の銅箔について、酸化促進試験を行った。具体的には、大気圧の下、180℃に加熱した空気中に試料を16時間暴露した。
参考製造例1のグラフェン積層体について、二端子法による電気抵抗測定を行い、導通の確認を行った。結果は、0.1Ω以下であり、導通を示すことが確認できた。したがって、参考製造例1のグラフェン積層体を炭素材料層として用いた電気接点も、酸化物膜の生成が抑制され、優れた導通および接触信頼性を発揮できると考えられる。
ヒーターを用いた熱CVD法によって、銅基板(幅10mm、長さ10mm、厚さ1mm)上にグラフェン単層体からなる層を積層させた。
ヒーターを用いた熱CVD法によって、ニッケル基板(幅10mm、長さ10mm、厚さ1mm)上にグラフェン積層体からなる層を積層させた。
〔外観観察および光学顕微鏡による観察〕
製造例2および製造例3の電気接点材料について、外観観察を行った。図8および図11に得られた外観写真をそれぞれ示す。また、製造例2および製造例3の電気接点材料について、光学顕微鏡画像を得た。具体的には、500倍の倍率で観察した。図9および図12に得られた画像をそれぞれ示す。
製造例2および製造例3の電気接点材料について、ラマン分光装置(LabRAM HR、(株)堀場製作所製、励起波長:488nm、ビームスポットサイズ:1μm)を用いて、ラマン分光スペクトルを得た。図10および図13に得られたラマン分光スペクトルをそれぞれ示す。製造例1の電気接点材料では、2Dバンド(1585cm-1)のピーク値とGバンド(2700cm-1)のピーク値とを比較すると、2Dバンドのピーク値>Gバンドのピーク値となっている。このことから、グラフェン単層体が形成されたことが確認できた。製造例3の電気接点材料では、2Dバンドのピーク値とGバンドのピーク値とを比較すると、2Dバンドのピーク値<Gバンドのピーク値となっていることから、グラフェン積層体が形成されたことが確認できた。ここで、ピーク値とは、バックグラウンド補正を行った後のピーク強度を意味する。なお、製造例2、3の電気接点材料の測定において、製造例1の電気接点材料の測定に用いたラマン分光装置を使用した場合も、図10および図13に示すラマン分光スペクトルと同様の結果が得られると考えられる。さらに、製造例1の電気接点材料の測定において、製造例2、3の電気接点材料の測定に用いたラマン分光装置を使用した場合も、炭素材料層がグラフェン単層体からなる層であることが同定できると考えられる。
製造例3の電気接点材料について、製造例1の場合と同様にして、荷重抵抗測定を行った。図14に荷重抵抗の測定結果を示す。製造例3のニッケル基板は、ある程度荷重がかかると抵抗値が大きく減少している。このことから、製造例3の電気接点材料は、比較製造例1の銅箔と同様に、電気接点としたときに優れた導通を示すと考えられる。
10 放電チャンバー
12 ガス供給部
14 プラズマ発生部
16 ヒーター
18 ロール
Claims (5)
- 抵抗率が1.59×10-8Ωm以上9.00×10-7Ωm以下である金属材料からなる基材上に、炭素材料からなる層を有する電気接点材料を用いて作製した電気接点であって、
前記炭素材料が、グラフェン単層体または該グラフェン単層体が複数積層したグラフェン積層体である、電気接点。 - 前記炭素材料からなる層の厚さが1.0mm以下である、請求項1に記載の電気接点。
- 前記金属材料が、銀、銅、金、アルミニウム、ニッケル、スズおよびこれらの合金ならびにステンレス鋼からなる群から選択される、請求項1または2に記載の電気接点。
- 請求項1〜3のいずれか1項に記載の電気接点を有する、コネクタ。
- 抵抗率が1.59×10-8Ωm以上9.00×10-7Ωm以下である金属材料からなる基材上に、炭素材料からなる層を有する電気接点材料を作製する工程と、得られた電気接点材料を加工して電気接点を製造する工程とを含み、
前記炭素材料が、グラフェン単層体または該グラフェン単層体が複数積層したグラフェン積層体である、電気接点の製造方法。
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