JP2018053447A - 床材およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】より高耐久な耐摩耗性と透明性を確保することができる床材およびその製造方法を提供する。【解決手段】床材１０は、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と、透明接着層１２と、絵柄意匠が印刷された印刷層１３と、第２の塩化ビニル樹脂層１４と、基材層１５と、が順に積層された床材１０であって、透明接着層１２は、塩化ビニル樹脂ペーストから形成されて構成される。また、クッション床材１０Ａでは、第２の塩化ビニル樹脂層１４は、発泡層１４Ａで構成される。【選択図】図１

Description

本発明は、床材およびその製造方法に関する。

塩化ビニル製の床材は、例えば、透明な塩化ビニル表面層、印刷層、塩化ビニル樹脂層、基材層を順に積層して構成される。
床材としての要求品質に耐摩耗性があり、通常の業務用床材では、透明な塩化ビニル表面層の厚さを０．３ｍｍ程度としているが、一般に重歩行用として使用する場合は、表面層の厚さを０．５ｍｍ以上として耐摩耗性を向上させる必要がある。
また、床材としてクッション性が要求される、いわゆるクッション床材では、塩化ビニル樹脂層を発泡させた発泡層で構成し、クッション性を付与することが行われている（例えば、特許文献１参照）。

特開昭６１−５７２７１号公報

透明な塩化ビニルの表面層は、例えば、塩化ビニル樹脂、可塑剤、安定剤、その他の添加剤を混合して、これを各種方法によってシート状に成形することで得られる。塩化ビニルをシート化する方法としては、前記材料をペースト状（塩化ビニル樹脂ペースト）にし、それを塗布後、加熱硬化（ゲル化）させてシート化する方法、前記材料を混練機で混練し、塊状にした樹脂混合物を複数の加熱ロール間で練りながら延伸させてシート化するカレンダー成形、シリンダー内で前記材料を混練り溶融させた材料を口金から押し出してシート化する押出成形などが一般的である。
このように表面層は、塩化ビニル樹脂ペーストをゲル化して形成することができるが、耐摩耗層を確保するためペースト加工で厚さを０．５ｍｍ以上とすると、濁った半透明層になってしまい、印刷層の視認性が劣るものであった。
一方、床材においては、透明な塩化ビニル表面層をカレンダー加工で作った場合、厚くても透明度の高いシートが得られやすいことから、予め作ったカレンダーシートを貼り合わせることで透明性を確保することが考えられ、印刷層に熱ラミネート加工で貼り合わせたり、接着剤で接着することが行われる。
これら場合には、カレンダーシートと印刷層との接着性の問題が生じたり、接着剤中の溶剤が揮発して気泡が生じカレンダーシートと印刷層間が剥離しやすくなるなどの問題がある。
また、表面層には、ケミカルエンボス法、メカニカルエンボス法など各種方法で凹凸が形成されている。メカニカルエンボス法による場合、表面を加熱軟化させて凸ロールで機械的に絞り模様を入れるが、このようなメカニカルエンボス法を可能とする表面層としては、熱で軟化しやすい比較的重合度の低い塩化ビニルのカレンダーシートが用いられるが、そうすると、発泡を伴うクッションシートの場合、発泡時の発泡剤分解ガスがカレンダーシートに混ざり込み、混ざり込んだ泡によって濁り、透明性が低下してしまう。
このため発泡に伴う泡の混ざり込みを防止できるカレンダーシートとする必要があり、使用できるカレンダーシートの塩化ビニル樹脂の重合度に制限が生じるという問題がある。すなわち、発泡後のメカニカルエンボス法による凹凸加工において、メカニカルエンボスを行い易くするためには、「比較的熱軟化しやすい重合度の低い塩化ビニル樹脂」を使うのが望ましいが、一方、メカニカルエンボス前の発泡段階においては、発泡樹脂層の塩化ビニル樹脂重合度よりも重合度の低い塩化ビニル樹脂にすると、発泡時の発泡剤分解ガスが透明樹脂に混ざり込み、透明性を損なう。発泡層に使う塩化ビニル樹脂の重合度は１０００〜１５００程度だが、カレンダー加工における好適正な塩化ビニル樹脂の重合度は１０００程度であり、発泡層に使う樹脂重合度よりも低くなり、発泡時のガス混入による透明性の不具合が問題になる。

本発明は、かかる課題と現状に鑑みてなされたものであり、より高耐久な耐摩耗性と透明性を確保することができる床材およびその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の第１の観点にかかる床材は、
透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層と、
透明接着層と、
絵柄意匠が印刷された印刷層と、
第２の塩化ビニル樹脂層と、
基材層と、が順に積層された床材であって、
前記透明接着層は、塩化ビニル樹脂ペーストから形成されている、
ことを特徴とする。

前記第２の塩化ビニル樹脂層は、発泡層で構成されている、ことが好ましい。

前記透明接着層を形成する塩化ビニル樹脂の重合度は、前記第２の塩化ビニル樹脂層の塩化ビニル樹脂の重合度よりも大きい、ことが好ましい。

上記課題を解決する本発明の第２の観点にかかる床材の製造方法は、
床材を製造する方法であって、
基材層の表面に塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、ゲル化して第２の塩化ビニル樹脂層とする第１の工程と、
前記第１の工程でゲル化した前記第２の塩化ビニル樹脂層の表面に印刷して印刷層を形成する第２の工程と、
前記印刷層の表面に、透明接着層となる塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、その上に表面層となる透明な塩化ビニルシートを積層し、加熱圧着することで、前記塩化ビニル樹脂ペーストをゲル化すると同時に透明な塩化ビニルシートと固着する第３の工程と、
前記第３の工程に次いで、加熱処理して床材とする第４の工程と、を備える、
ことを特徴とする。

前記第２の塩化ビニル樹脂層は、発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂ペーストを塗布して構成されて前記第１の工程でゲル化され、
前記第４の工程で、前記ゲル化した塩化ビニル樹脂層に含まれる前記発泡剤を加熱分解させて塩化ビニル発泡層を形成する、ことが好ましい。

本発明によれば、第１の塩化ビニル樹脂層と第２の塩化ビニル樹脂層との間に、第１の塩化ビニル樹脂層と同一素材の透明接着層を積層することで、通常の業務用クッションフロアに比べ第１の塩化ビニル樹脂層の厚みを大きくすることができ、より高耐久な耐摩耗性と透明性を確保することができる。

本発明の床材の一実施形態の概略断面図である。 本発明の床材の製造方法の一実施形態の概略フロー図である。

以下、本発明の床材およびその製造方法の一実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。
本発明の床材１０は、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と、透明接着層１２と、絵柄意匠が印刷された印刷層１３と、第２の塩化ビニル樹脂層１４と、基材層１５と、が順に積層された床材であって、透明接着層１２は、塩化ビニル樹脂ペーストから形成されて構成されている。また、床材１０を、クッション性を備えたクッション床材１０Ａとする場合には、第２の塩化ビニル樹脂層１４は、発泡層１４Ａで構成される。
すなわち、床材１０では、印刷層１３の表面に塩化ビニル樹脂ペーストからなる透明接着層１２を介して透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１を積層して構成され、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１で必要な耐摩耗性を備える厚さとすることができ、透明性も確保して透明接着層１２で接着性も確保することができる。
また、クッション床材１０Ａでは、クッション性を付与する場合、透明接着層１２で発泡剤の分解ガスの影響を留めることができるため、第１の塩化ビニル樹脂シートに発泡後のメカニカルエンボスに有効な重合度の低い塩化ビニル樹脂シートを使うことができる。その結果、メカニカルエンボスによる好適な絞加工ができ、かつ第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１で必要な耐摩耗性を備える厚さとすることができ、透明性も確保して透明接着層１２で接着性も確保することができる。
なお、以下の実施形態では、主としてクッション床材１０Ａを例に説明する。

透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１は、床材１０やクッション床材１０Ａとして使用する場合の耐摩耗性を確保するための耐摩耗層である。
通常、シート層１１は、厚さが０．２〜０．４ｍｍ程度とされ、通常の業務用クッションフロアでは、厚さが０．３ｍｍ程度とされるが、重歩行用として使用する場合の耐摩耗層では、シート層１１の厚さが０．５ｍｍ以上とされ、高耐久な耐摩耗性が得られるとともに、絵柄が透過して視認できるように透明な塩化ビニル樹脂のカレンダーシートで構成される。
第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１は、これまでのクッション床材１０Ａでは、発泡層１４Ａの発泡に伴う発泡剤の分解ガスによる気泡の混入を防止する必要から塩化ビニル樹脂の重合度の制限を受けていたが、本願では、後述するように、透明接着層１２を介在させることで、重合度の制限を受けず、一般にカレンダーシートとして使用される重合度の範囲の塩化ビニル樹脂が使用できる（例えば、重合度が１０００程度）。
シート層１１には、クッション床材１０Ａの絵柄模様などに合わせた凹凸加工などとして、メカニカルエンボス加工が施されたり、メカニカルエンボス加工に加えて、あるいは、単独で表面処理が施される。
表面処理は、例えば、シート層１１の表面に汚れなどをつきにくくするための防汚処理や耐傷性、防滑性などを付与するための処理などがある。表面処理としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などからなる塗料を塗布し、電子線や紫外線などで架橋強化された樹脂層を表面処理層として設ける。

透明接着層１２は、塩化ビニル樹脂ペーストで形成されて透明に構成される。
透明な塩化ビニル樹脂ペーストとは、塩化ビニル樹脂、可塑剤、安定剤、その他の添加剤を混合してペースト状にしたものである。
塩化ビニル樹脂としては、塩化ビニル樹脂単独でもよく、或いは塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−エチレン共重合体、塩化ビニル−アクリル共重合体等のコポリマーをも使用することができる。
可塑剤としては、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）等のフタル酸系可塑剤や、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）などのアジピン酸系可塑剤等が使用でき、フタル酸系可塑剤を単独使用してもよいし、フタル酸系可塑剤とアジピン酸系可塑剤とを混合使用することもできる。
安定剤としては、バリウム系、カリウム系、亜鉛系等を使用することができる。
その他、必要に応じて難燃剤、酸化防止剤など、通常の塩化ビニル系樹脂ペーストに配合する一般的な添加剤を添加することができる。

透明接着層１２は、透明塩化ビニル樹脂ペーストを接着層として、厚さを０．０５〜０．３ｍｍ、望ましくは、０．１〜０．１５ｍｍ程度均一に印刷層１３の表面に塗布することで形成される。透明接着層１２は、印刷層１３の表面に塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、ゲル化する前に、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１を積層した後、熱圧着ロールにて透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１を加熱圧着することで、塩化ビニル樹脂ペーストをゲル化すると同時に第１の塩化ビニル樹脂シートと固着させる。
これにより、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１、透明接着層１２、印刷層１３、塩化ビニル樹脂層１４、基材１５が積層された状態で接着される。透明接着層１２は、表面の透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と同一素材の塩化ビニル樹脂ペーストを用いることで、熱ラミネートなどでの接着性を確保すると同時に、積層し加熱圧着することで、ゲル化し境界のない一体状態にすることができる。また、透明接着層１２を用いることで、表面の透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１を重歩行のために厚さが０．５ｍｍ以上であっても透明性を確保でき、高耐久な耐摩耗性を有するカレンダーシートを使用することができる。
なお、透明接着層１２は、その表面の透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の塩化ビニル樹脂の重合度（例えば、重合度が１０００程度）に対し、何ら制限はないが、後述する発泡層１４Ａの塩化ビニル樹脂の重合度に対しては制限があり、透明接着層１２の塩化ビニル樹脂の重合度が発泡層１４Ａの塩化ビニル樹脂の重合度よりも大きくなるようにする。こうすることで、発泡層１４Ａの発泡により発生する発泡剤の分解ガスが気泡となって透明接着層１２に混入し、透明接着層１２の塩化ビニル樹脂が白濁することを防止し、透明性を確保する。

印刷層１３は、絵柄意匠を印刷することで形成されるものであり、床材１０やクッション床材１０Ａに絵柄を印刷して意匠を付与するものである。
床材１０やクッション床材１０Ａでは、例えば第２の塩化ビニル樹脂層１４や発泡層１４Ａを構成する、例えば白色の塩化ビニル樹脂ペーストを基材層１５の表面に塗布し、ゲル化して固化した後、グラビア印刷などで直刷り印刷して形成される。
第２の塩化ビニル樹脂層１４を発泡層１４Ａとし、印刷層１３を、発泡を抑制したり、逆に発泡を促進する成分を含むインキで形成することで、ケミカルエンボス加工を行うことができる。

第２の塩化ビニル樹脂層１４は、クッション床材１０Ａでは、発泡層１４Ａで構成され、クッション性を付与しない床材１０では、発泡剤を含まない塩化ビニル樹脂層１４で構成される。
第２の塩化ビニル樹脂層１４は、塩化ビニル樹脂ペーストを用いて形成できる。塩化ビニルペーストとしては、透明接着剤層と同様であるが、さらに充填材として炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、タルク、シリカ、クレー、珪酸カルシウム、アルミナ等を好ましく使用でき、これらは単独で使用してもよいし、適宜の組み合わせによる複数を併用してもよい。
発泡剤としては、熱分解型のものが使用でき、例えばアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、アゾビスイソブチロニトリル、ベンゼンスルホニルホドラジド、パラトルエンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等を挙げることができる。
すなわち、基材層１５の表面に、発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、ゲル化する。このゲル化状態では、未発泡の状態である。次いで、ゲル化した発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂層１４の表面に、印刷を施して印刷層１３を形成する。さらに印刷層１３の表面に、透明接着層１２が設けられ、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１が積層される。最後に、積層された各層１１〜１５を加熱圧着して一体化した後、加熱処理(キュア)することがおこなわれる。この最後の加熱処理工程で、ゲル化した発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂層１４の発泡剤を加熱分解しガス化させ、発泡した塩化ビニル樹脂の発泡層１４Ａが得られる。

発泡層１４Ａを構成する塩化ビニル樹脂は、例えば重合度が１２００〜１５００とされる。
この発泡層１４Ａの表面に透明接着層１２を介さずに、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１を積層する場合には、発泡に伴う発泡剤の分解ガスの気泡が第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１に混じり込む。
このため、気泡が混じり込まないようにするためには、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の塩化ビニル樹脂の重合度を発泡層１４Ａの重合度より大きくしなければならない。しかし、一般的なカレンダー加工に使われる塩化ビニル樹脂の重合度は１０００程度で、それ以上の重合度とすると溶融粘度が高くなって加工性が低下してしまう。しかも、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１にメカニカルエンボス加工を施し凹凸形成する場合にも、塩化ビニル樹脂の重合度が大きすぎると、軟化しにくくなり、凹凸形成が困難となる。
これに対し、本願では、発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂の発泡層１４Ａの表面に透明接着層１２を介して第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１を積層してあり、発泡層１４Ａと接する層は、透明接着層１２となる。
したがって、透明接着層１２を塩化ビニル樹脂ペーストとし、その塩化ビニル樹脂の重合度を、発泡層１４Ａを構成する塩化ビニル樹脂の重合度１２００〜１５００より大きくしても加工性の問題はなく、透明接着層１２への気泡の混入も防止でき、しかも第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の重合度は、何ら制限を受けることがない。
これにより、発泡層１４Ａでの発泡に伴う発泡ガスが透明接着層１２で遮られ、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１まで届いて混じり込むことがなく、気泡による透明性の低下を防止し、透明性を確保することができる。
また、透明接着層１２と透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１は、製品であるクッション床材１０，１０Ａでは、境界のない一体状態となり、シート層１１による耐摩耗性を確保し、しかも透明性も確保できる。

基材層１５は、例えば、ガラス繊維質基材層で構成される。ガラス繊維質の基材層１５は、例えば、ガラス不織布とバインダー樹脂とで構成される。ガラス不織布は、秤量が１０〜１００ｇ／ｍ² 、望ましくは秤量が２０〜６０ｇ／ｍ²とされ、バインダー樹脂がボンディングされて構成される。バインダー樹脂としては、アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂エマルジョン、エチレン-酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）エマルジョン、ポリビニルアルコール樹脂、塩化ビニル樹脂エマルジョン、スチレン-ブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックスなどが使用でき、１種又は１種以上をブレンドして用いても良く、特に塩化ビニル樹脂との接着性の良いものが好ましい。
なお、ガラス繊維質の基材層１５は、ガラス不織布を用いて構成する場合に限らず、ガラス繊維の織布を用いたガラス繊維質の基材層１５であっても良く、バインダー樹脂などを用いて平滑性があり、表面に積層される第２の塩化ビニル樹脂層１４や必要に応じて裏面に積層される塩化ビニルの裏面層との接着性を確保できるものであれば良い。

次に、本発明の床材の製造方法について、図２を参照して説明する。
床材１０の製造方法は、基材層１５の表面に塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、ゲル化して第２の塩化ビニル樹脂層１４とする第１の工程２１と、第１の工程２１でゲル化した第２の塩化ビニル樹脂層１４の表面に印刷して印刷層１３を形成する第２の工程２２と、印刷層１３の表面に、透明接着層１２となる塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、その上に表面層となる透明な塩化ビニル樹脂のシート（シート層１１）を積層し、積層された各層１１〜１５を加熱圧着することで、塩化ビニル樹脂ペースト（透明接着層１２）をゲル化すると同時に透明な塩化ビニル樹脂シート（シート層１１）と固着する第３の工程２３と、第３の工程２３に次いで、加熱処理して床材１０とする第４の工程２４と、を備えて構成される。

また、クッション床材１０Ａの製造方法では、第２の塩化ビニル樹脂層１４は、発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂ペーストを塗布して構成されて第１の工程２１でゲル化され、第２、第３の工程２２，２３を経て第４の工程２４で、各層１１〜１５の積層体を加熱処理すると同時に、ゲル化した塩化ビニル樹脂層に含まれる発泡剤を加熱分解させて塩化ビニル発泡層１４Ａを形成して構成される。
床材１０の製造方法には、例えば連続ラミネート装置３０が用いられ、加熱圧着により熱ラミネートがなされ、巻取りロールで製品としてのクッション床材１０Ａが巻取られる。

（１）第１の工程
基材層１５の表面に塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、ゲル化して第２の塩化ビニル樹脂層１４を積層する工程２１である。
すなわち、基材（基材層１５）を巻出し（２１−１）ガラス繊維質基材層１５の上に、第２の塩化ビニル樹脂層１４とする発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂ペースト（発泡層１４Ａ）を塗布し（２１−２）、ゲル化する。このゲル化状態では、未発泡の状態である。第２の塩化ビニル樹脂層１４（発泡層１４Ａ）は、塩化ビニル樹脂の重合度は、１２００〜１５００とされる。

（２）第２の工程
第１の工程２１でゲル化した第２の塩化ビニル樹脂層１４（発泡層１４Ａ）の表面に印刷して印刷層１３を形成する工程２２である。
発泡前のゲル化して固化された発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂層の表面に、グラビア印刷機で印刷を施して絵柄意匠が印刷された印刷層１３を形成する（２２）。

（３）第３の工程
印刷層１３の表面に、透明接着層１２となる塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し（２３−１）、その上に表面層となる透明な塩化ビニル樹脂のシート（シート層１１）を積層し（２３−２）、積層された各層１１〜１５を加熱圧着することで、透明接着層１２の塩化ビニル樹脂ペーストをゲル化すると同時に透明な塩化ビニル樹脂シート（シート層１１）と固着させる工程２３である。
印刷層１３の表面に、透明接着層１２となる塩化ビニル樹脂ペーストが０．１ｍｍの厚さで塗布され、ゲル化固化前に、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１となるカレンダーシートが積層される。第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１となるカレンダーシートの重合度は、例えば１０００とされ、厚さは、必要な耐摩耗性を確保できる０．５ｍｍ以上とする。
また、透明接着層１２の塩化ビニル樹脂の重合度は、第２の塩化ビニル樹脂層１４の塩化ビニル樹脂の重合度１２００〜１５００より大きな重合度（例えば重合度を１６００）とする。

（４）第４の工程
第３の工程２３に次いで、加熱処理して床材１０を得る工程２４である。
また、クッション床材１０Ａでは、ゲル化した第２の塩化ビニル樹脂層１４（発泡層１４Ａ）の発泡剤を加熱分解させ（２４−１）、発泡した発泡層１４Ａとし、巻き取って（２４−２）、クッション床材１０Ａを得る。
なお、第４の工程２４の後、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１に、メカニカルエンボス加工を施すこともできる。表面のシート層１１のエンボス加工により、印刷された絵柄意匠に合わせた凹凸を形成することで、意匠性を向上することができ、しかも床材１０の各層１１〜１５の加熱圧着と同時に行うことで、工程の増大を招くことなく、効率的に製造することができる。
なお、第４の工程の加熱処理（キュアー：発泡工程）は、加熱オーブンで行われる。その後、一旦冷却された後、表面だけをヒーターで加熱軟化させてメカニカルエンボスを施すことが行われる。

さらに、基材層１５の裏面に、塩化ビニルの裏面材を積層することもできる。また、第１の塩化ビニルの樹脂のシート層１１に表面処理やエンボス加工を施す場合には、第４の工程２４の後に行うようにすれば良い。

次に、本発明の床材１０の実施例について比較例とともに説明する。
以下の実施例では、クッション床材１０Ａを構成する透明接着層１２による接着性と、透明性について主として評価し、その結果を表１に示した。
（実施例１）
１）透明な塩化ビニル樹脂のシート層（表中、透明層と略記）１１として、重合度が１０００の塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）：１００重量部、可塑剤（ＤＯＰ）：３５重量部、安定剤：５重量部からなる厚さ０．５ｍｍの透明な塩化ビニルのカレンダーシート（表中、カレンダーと略記）を用いた。
２）透明接着層（表中、接着層と略記）１２として重合度が１６００の塩化ビニル樹脂：１００重量部、可塑剤（ＤＯＰ）：４５重量部、安定剤：２重量部を混合した塩化ビニル樹脂ペースト（表中塩ビペーストと略記）を用い、厚さを０．１ｍｍとして塗布した。
３）印刷層１３として、グラビア印刷機で印刷して印刷層１３とした。
４）第２の塩化ビニル樹脂層１４として発泡剤を含む塩化ビニル樹脂ペーストを用いて発泡層１４Ａとした。第２の塩化ビニル樹脂ペーストとしては、重合度が１４００の塩化ビニル樹脂：１００重量部、可塑剤（ＤＯＰ）：５０重量部、安定剤：２重量部、炭酸カルシウム：５０重量部を混合してペースト状としたものを使用し、発泡剤としては、ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）：２．５重量部を用いた。
５）基材層１５として、ガラス不織布：秤量が６０ｇ／ｍ²のガラス不織布として、バインダー樹脂がアクリル樹脂でボンディングされたガラス不織布を用いた。
これらの材料を用い、クッション床材１０Ａの製造方法として説明した第１の工程２１〜第４の工程２４によりクッション床材１０Ａを製造した。
得られたクッション床材１０Ａについて次の項目について評価した。
１）透明な塩化ビニルのシート層１１と透明接着剤層１２間の接着強度と外観について評価した。
ＪＩＳ Ａ１４５４に準拠し、層間剥離強度試験を行い、剥離の位置（どの界面で剥離するのか）を確認した。
接着強度については、○：剥離せず ×：界面剥離、の２段階で評価した。
外観については、目視によって○：気泡含まず △：部分的に気泡あり ×：気泡多数（表中、該当なし）、の３段階で評価した。
２）透明性について評価した。
外観については、目視によって○：意匠阻害なし △：白濁あり ×：透明性なし、の３段階で評価した。
透明性については、ヘイズ値（装置：分光光度計、メーカー：日本分光社製）を測定し、評価した。
なお、ヘイズ値は、透明層と接着層を重ねたフィルムのみで測定した。
以上の、評価基準に基づき、評価した結果を表１に示した。
実施例１のクッション床材１０Ａでは、表１から明らかなように、接着強度と外観および透明性については、いずれについても○と優れたものであった。また、透明度については、ヘイズ値が１５〜２５と透明性が確保できるものであった。

なお、表１において、透明度（ヘイズ値）の測定は「あくまでもフィルムでの測定」で実施例１、比較例１の透明度は透明層のみフィルム状態で作成して測定したもの。比較例２、比較例３は発泡加工後に気泡が発生して白濁するため、透明層単体として加工が出来ない（再現できない）ために「測定不能」とした。

（比較例１）
クッション床材１０Ａを構成する透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１をカレンダーシートの代え、重合度が３０００の塩化ビニル樹脂を含むペースト（表中、ペーストと略記）による厚さ０．５ｍｍの透明層とし、透明接着層１２を使用しなかった以外は、実施例１と同一の条件でクッション床材１０Ａを得た。
比較例１のクッション床材１０Ａでは、表１から明らかなように、接着強度と外観については、いずれも○であったが、透明性の外観では、半白濁して△であり、透明度は、ヘイズ値が４５〜６０と透明性が低いものであった。

（比較例２）
クッション床材１０Ａを構成する透明接着層１２を使用しなかった以外は、実施例１と同一の条件でクッション床材１０Ａを得た。
比較例２のクッション床材１０Ａでは、表１から明らかなように、接着強度は、×で界面剥離が生じ、外観は、△で部分的に気泡があった。透明性の外観は、×で気泡により透明性がなく、透明度は、測定不能であった。

（比較例３）
クッション床材１０Ａを構成する透明接着層１２の塩化ビニル樹脂ペーストに代え、アクリル系の透明接着剤を使用した以外は、実施例１と同一の条件でクッション床材１０Ａを得た。
比較例３のクッション床材１０Ａでは、表１から明らかなように、接着性の強度は、×で界面剥離が生じ、外観は、△で気泡があった。透明性の外観は、×で気泡により透明性がなく、透明度は、測定不能であった。

以上、実施の形態および実施例とともに、具体的に説明したように、本発明の床材１０によれば、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と、透明接着層１２と、絵柄意匠が印刷された印刷層１３と、第２の塩化ビニル樹脂層１４と、基材層１５と、が順に積層された床材１０であって、透明接着層１２は、塩化ビニル樹脂ペーストから形成されているので、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の厚さを調整して必要な耐摩耗性を確保することができ、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と透明接着層１２とで、透明性を確保することができ、接着性にも優れた床材１０となる。

本発明の床材１０によれば、第２の塩化ビニル樹脂層１４を発泡層１４Ａとすることで、クッション床材１０Ａとすることができ、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の厚さを調整して必要な耐摩耗性を確保することができるとともに、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と透明接着層１２とで、透明性を確保したクッション床材１０Ａとすることができる。

本発明の床材１０によれば、透明接着層１２を形成する塩化ビニル樹脂の重合度は、第２の塩化ビニル樹脂層１４の塩化ビニル樹脂の重合度よりも大きいので、クッション床材１０Ａとし、第２の塩化ビニル樹脂層１４を、発泡層１４Ａとする場合にも発泡ガスの影響を透明接着層１２で留めることができ、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の重合度の制約を無くすことができ、しかも第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１で必要な耐摩耗性を備える厚さとすることができる。また、発泡に伴う発泡ガスの混じり込みを防止することで、重合度の低い第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１とすることが出来、良好なメカニカルエンボスも可能になり、第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と透明接着層１２の透明性を確保することができる。

本発明の床材１０の製造方法によれば、床材を製造する方法であって、基材層１５の表面に塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、ゲル化して第２の塩化ビニル樹脂層１４とする第１の工程２１と、第１の工程２１でゲル化した第２の塩化ビニル樹脂層１４の表面に印刷して印刷層１３を形成する第２の工程２２と、印刷層１３の表面に、透明接着層１２となる塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、その上に表面層となる透明な塩化ビニルシート（シート層１１）を積層し、加熱圧着することで、塩化ビニル樹脂ペーストをゲル化すると同時に透明な塩化ビニルシート（シート層１１）と固着する第３の工程２３と、第３の工程２３に次いで、加熱処理して床材１０，１０Ａとする第４の工程２４と、を備えるので、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の厚さを調整して必要な耐摩耗性を確保することができ、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と透明接着層１２とで、透明性を確保することができ、接着性にも優れた床材１０にすることができる。

本発明の床材１０の製造方法によれば、第２の塩化ビニル樹脂層１４は、発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂ペーストを塗布して構成されて第１の工程２１でゲル化され、前記第４の工程で、前記ゲル化した塩化ビニル樹脂層に含まれる発泡剤を加熱分解させて塩化ビニル発泡層１４Ａを形成するので、第２の塩化ビニル樹脂層１４を発泡層１４Ａとしてクッション床材１０Ａを製造することができるとともに、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１の厚さを調整して必要な耐摩耗性を確保することができ、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１と透明接着層１２とで、透明性を確保することができる。

以上のように、本発明の床材１０，１０Ａおよびその製造方法によれば、これまでと同様に、良好なメカニカルエンボス加工ができ、透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層１１をカレンダーシートとしても塩化ビニル樹脂の重合度の制約がなく、必要な厚みとすることができ、耐摩耗性と透明性を確保することができる。

なお、本発明は、上記実施の形態および実施例に何ら限定するものでない。

１０ 床材
１０Ａ クッション床材
１１ シート層
１２ 透明接着層
１３ 印刷層
１４ 塩化ビニル樹脂層
１４Ａ 発泡層
１５ 基材層
２１ 第１の工程
２２ 第２の工程
２３ 第３の工程
２４ 第４の工程

Claims (5)

1. 透明な第１の塩化ビニル樹脂のシート層と、
   透明接着層と、
   絵柄意匠が印刷された印刷層と、
   第２の塩化ビニル樹脂層と、
   基材層と、が順に積層された床材であって、
   前記透明接着層は、塩化ビニル樹脂ペーストから形成されている、
   ことを特徴とする床材。
2. 前記第２の塩化ビニル樹脂層は、発泡層で構成されている、
   ことを特徴とする請求項１に記載の床材。
3. 前記透明接着層を形成する塩化ビニル樹脂の重合度は、前記第２の塩化ビニル樹脂層の塩化ビニル樹脂の重合度よりも大きい、
   ことを特徴とする請求項２に記載の床材。
4. 床材を製造する方法であって、
   基材層の表面に塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、ゲル化して第２の塩化ビニル樹脂層とする第１の工程と、
   前記第１の工程でゲル化した前記第２の塩化ビニル樹脂層の表面に印刷して印刷層を形成する第２の工程と、
   前記印刷層の表面に、透明接着層となる塩化ビニル樹脂ペーストを塗布し、その上に表面層となる透明な塩化ビニルシートを積層し、加熱圧着することで、前記塩化ビニル樹脂ペーストをゲル化すると同時に透明な塩化ビニル樹脂シートと固着する第３の工程と、
   前記第３の工程に次いで、加熱処理して床材とする第４の工程と、を備える、
   ことを特徴とする床材の製造方法。
5. 前記第２の塩化ビニル樹脂層は、発泡剤を含んだ塩化ビニル樹脂ペーストを塗布して構成されて前記第１の工程でゲル化され、
   前記第４の工程で、前記ゲル化した塩化ビニル樹脂層に含まれる前記発泡剤を加熱分解させて塩化ビニル発泡層を形成する、
   ことを特徴とする請求項４に記載の床材の製造方法。

Images