JP2018048013A

JP2018048013A - 天井クレーン設備

Info

Publication number: JP2018048013A
Application number: JP2016185539A
Authority: JP
Inventors: 裕佑多田; Yusuke Tada
Original assignee: Hyuga Smelting Co Ltd
Current assignee: Hyuga Smelting Co Ltd
Priority date: 2016-09-23
Filing date: 2016-09-23
Publication date: 2018-03-29
Anticipated expiration: 2036-09-23
Also published as: JP6736439B2

Abstract

【課題】天井クレーンの自動運転制御における位置ずれの原因を簡便に特定することができる方法を提供する。【解決手段】本発明の天井クレーン設備１Ａは、走行装置３と横行装置４とを有する天井クレーン１０と、走行装置３が移動する走行レール５と、横行装置４が移動する横行レール６とを備える。また、走行装置３及び横行装置４には、走行位置及び横行位置を連続的に測定するエンコーダ３６，４６が設けられ、走行レール５及び横行レール６には、運搬位置及びクレーンシャフトに対応する箇所に、定位置を検出する定位置検出装置５１，６１が設けられている。さらに、走行レール５及び横行レール６には、エンコーダ３６，４６にて測定される位置情報と定位置検出装置５１，６１にて検出される定位置の情報とに乖離が生じたときに、走行位置及び横行位置の位置ずれが発生していることを検知可能な非接触式又は接触式のセンサー５５，６５が設けられている。【選択図】図８

Description

本発明は、天井クレーン設備に関するものであり、より詳しくは、例えば鉄鋼及び非鉄金属等の乾式製錬において原料鉱石の熔融処理に用いられる電気炉内へその原料鉱石を投入するための原料コンテナを運搬する天井クレーン設備に関する。

原料コンテナを運搬する天井クレーンとしては、鉄鋼及び非鉄金属等の乾式製錬に用いるものがあげられる。

例えば、ニッケル酸化鉱石の還元熔解処理に用いるフェロニッケル製錬においては、原料鉱石としてサプロライト鉱石等のニッケル酸化鉱石が用いられる。原料鉱石は、例えば図１に示すように、ロータリーキルン１０１にて焼成されて焼鉱となった後、サージホッパー１０２を介して原料コンテナ１０３に装入され、搬送台車１０４によって吊具を備えた天井クレーン設備１０５の位置まで搬送された後、その天井クレーン設備１０５によって電気炉１０６内に焼鉱を供給するための原料ホッパー１０７の直上まで運搬される。そして、天井クレーン設備１０５により原料コンテナ１０３の底部の排出口が開放されると、焼鉱が原料ホッパー１０７の上部のハッチから装入され、原料投入用投原管１０８を通じて電気炉１０６内へと連続的に投入されていく。

さて、自動運転制御が行われている天井クレーン設備においては、原料コンテナをクレーンシャフトや原料ホッパーの位置に移動させる際に、走行位置又は横行位置の検出不良によって位置ずれが発生して、正常に目標位置に到達できないことがある（以下、これを「位置決め不良」ともいう）。

従来、天井クレーンでは一般的に、走行車輪及び横行車輪の軸にアブソリュート式エンコーダ等を取り付けて、出力されるパルス信号を積算することによって、走行位置及び横行位置を検出している。ところが、走行車輪及び横行車輪の摩耗やスリップ、走行レール及び横行レールの変形等により誤差が生じると、位置ずれが発生してしまっていた。

そして、その位置ずれが大きくなると、クレーンシャフト内での原料コンテナ降下時に、シャフトに乗り上げた原料コンテナが吊具から外れて落下するといったトラブルや、原料ホッパー上部のハッチから離れた位置に焼鉱が排出されるといったトラブルが発生する可能性がある。

これらの重大なトラブルを防止するために位置決め不良を検知することが有効となるが、その方法としては、例えば、目標とする走行位置及び横行位置の前後に位置検出スイッチ（「定位置検出装置」ともいう）を設置して、その範囲内に天井クレーン設備が移動できない場合には「位置決め不良」と判定して、天井クレーン設備の自動運転制御を停止させる方法が挙げられる。

位置決め不良は、その原因を特定するまで繰り返し発生するものであり、頻繁に天井クレーン設備の自動運転制御が停止してしまうことで、生産性に多大な影響を与える。また、位置決め不良が発生した場合には、天井クレーンを手動で操作して初期位置に移動させる作業が必要となるため、更に生産性が低下する。

しかしながら、位置決め不良の原因は、走行装置及び横行装置の問題や、走行レール及び横行レールの問題、位置検出スイッチの不良等の多岐にわたり、その原因を素早く特定することは極めて困難である。

ここで、例えば図２に示すように、天井クレーン設備１は、原料コンテナを吊り上げ又は吊り下げする主巻装置２と、原料コンテナをＸ方向（図中のＸ方向）に運搬する走行装置３と、原料コンテナをＹ方向（図中のＹ方向）に運搬する横行装置４とを有する天井クレーン１０を備えている。

天井クレーン設備１の走行装置３は、例えば図３に示すように、ガーダ３１に走行車輪３２が取り付けられており、走行駆動モータ３３と連結された走行駆動軸３４と、走行駆動モータ３３と連結されていない走行従動軸３５とを備えている。また、走行従動軸３５には、アブソリュート式エンコーダ３６が組み込まれている。また、天井クレーン設備１の横行装置４は、例えば図４に示すように、トロリ４１に横行車輪４２が取り付けられており、横行駆動モータ４３と連結された横行駆動軸４４と、横行駆動モータ４３と連結されていない横行従動軸４５とを備えている。また、横行従動軸４５には、アブソリュート式エンコーダ４６が組み込まれている。

このような天井クレーン設備１において、位置決め不良を検出するための方法としては、上述したように、位置検出スイッチを設置して天井クレーン設備１の自動運転制御を停止する方法が挙げられる。具体的には、例えば図５に示すように、天井クレーン設備１においては、走行レール５に沿って位置検出スイッチ５１を複数配置し、また、横行レール６に沿って位置検出スイッチ６１を複数配置する。このような位置検出スイッチ５１及び位置検出スイッチ６１は、例えば図６に示すように、クレーンシャフト１１０や電気炉１０６の周囲の原料ホッパー１０７の前後の位置に配置される。また、天井クレーン設備１の走行装置３及び横行装置４のアブソリュート式エンコーダ３６，４６のコントローラには、予めクレーンシャフト１１０や電気炉１０６の周囲の原料ホッパー１０７の位置を記憶させておく。

例えば図７に示すように、自動運転制御が行われている天井クレーン設備１において、原料コンテナ１０３を目標の原料ホッパー１０７Ｔに運搬しようとする場合、先ず、走行装置３及び横行装置４を移動させて、アブソリュート式エンコーダ３６，４６のコントローラに予め記憶させた目標の原料ホッパー１０７Ｔの位置の上部に原料コンテナ１０３を運搬する。そして、走行装置３及び横行装置４が停止したとき、目標の原料ホッパー１０７Ｔの位置の前後にある、走行レール５に沿った２つの位置検出スイッチ５１Ａ及び５１Ｂと、横行レール６に沿った２つの位置検出スイッチ６１Ａ及び６１Ｂとのそれぞれの中間部Ｍ１，Ｍ２に、原料コンテナ１０３が位置していることを自動的に確認して、次の自動運転工程に進める。

ところが、走行車輪及び横行車輪の摩耗、走行レール５及び横行レール６の摩耗や凹凸等の変形、走行装置３及び横行装置４のアブソリュート式エンコーダ３６，４６のゼロ点のズレ、走行レール５及び横行レール６沿いの位置検出スイッチ５１，６１の故障や配線不良等の、様々な要因で自動運転制御が正常に機能しない事態が発生することがある。

従来の方法では、予め設定した時間が経過しても自動運転制御が次の自動運転工程に進まない場合には、異常が発生したと判断して自動運転制御を停止し、工程渋滞として警報発報して作業者に知らせるようにし、その後、原因の調査や処置を行っている。

しかしながら、このような従来の方法では、工程渋滞警報が発報して自動運転制御を停止させた後に原因の調査を行うようにしていたため、適切な処置の実施までに多くの時間を要し、その間自動運転制御が行えなくなる。そのことにより、作業者が手動でクレーンを操作する必要が生じ、作業効率を著しく悪化させていた。

なお、このようなトラブルが発生した場合に、自動的に位置検出スイッチの異常であるか否かを診断するには、走行装置及び横行装置のアブソリュート式エンコーダに、走行レール及び横行レール沿いの位置検出スイッチの位置情報を予め記憶させておき、設定した範囲以上に離れても位置検出スイッチが動作しないときには、その位置検出スイッチの異常と判断して点検を促す警報を出力する。

また、走行装置及び横行装置と、走行レール及び横行レールの異常に起因する位置決め不良を予防するため、走行装置及び横行装置のアブソリュート式エンコーダに、走行レール及び横行レール沿いの位置検出スイッチの位置情報を予め記憶させておき、天井クレーンが自動運転制御で移動する過程で位置検出スイッチが動作する度に、走行装置及び横行装置のアブソリュート式エンコーダの位置情報と、予め記憶させた位置検出スイッチの位置情報との間に、設定した範囲以上の乖離がないか否かを判断する。そして、位置情報に設定値以上の乖離が見られたときには、走行レール及び横行レールの変形や走行車輪及び横行車輪の摩耗等による位置決め不良が発生する可能性が高まっているとして、点検を促す警報を出力する。

このようにガイドメッセージが出力された際に、当該箇所を点検することで、位置決め不良による天井クレーンの自動運転制御の停止を、予防又は低減することが可能となる。

しかしながら、走行車輪及び横行車輪の摩耗、走行レール５及び横行レール６の摩耗や凹凸等の変形、走行装置３及び横行装置４のアブソリュート式エンコーダ３６，４６のゼロ点のズレ、走行レール５及び横行レール６沿いの位置検出スイッチ５１，６１の故障や配線不良等の、様々な要因で自動運転制御が正常に機能しない事態が発生する中で、迅速に原因を究明して処置することはできない。

例えば、特許文献１には、同一走行レール上に複数台のクレーンを配置して各クレーンを自動走行させる自動走行クレーンの走行位置を、磁気ロッドを用いて検出する装置が開示されている。この装置では、高精度に位置を測定できる反面、多数の磁気ロッドを走行レール上に配置する必要があることに加え、さらに異常時のバックアップ（切替）用に磁気ロッドを二重に設置する必要がある等、システム構成が高価となる。また、異常を検出するロジックにおいては、磁気ロッドからのデータが上限又は下限を超えた場合又は偏差が設定値を超えた場合に異常と判断しているが、定位置を検出する位置検出スイッチや配線の不良だけでなく、走行レール及び横行レールの変形や走行車輪及び横行車輪の摩耗による位置決め不良の原因を特定して、早期点検によりトラブルを未然に防ぐことが必要となる実情においては、当該技術をそのまま適用することは困難である。

特開２００９−１６６９８６号公報

本発明は、このような状況を解決するためになされたものであり、天井クレーンの自動運転制御における、走行装置及び横行装置や走行レール及び横行レールの問題、位置検出スイッチの不良等に起因する位置ずれの原因を簡便に特定することができる方法を提供することを目的とする。

（１）本発明の第１の発明は、運搬物をＸ方向に移動させて運搬する走行装置と、該運搬物をＹ方向に移動させて運搬する横行装置と、を有する天井クレーンと、前記天井クレーンにおける前記走行装置が移動する走行レールと、前記天井クレーンにおける前記横行装置が移動する横行レールと、を備え、前記走行装置及び前記横行装置の駆動軸には、それぞれ走行位置及び横行位置を連続的に測定するためのエンコーダが設けられ、前記走行レール及び前記横行レールには、前記運搬物を運搬する運搬位置及びクレーンシャフトに対応する任意の箇所に、定位置を検出するための定位置検出装置が設けられ、さらに、前記走行レール及び前記横行レールには、前記エンコーダにて測定される位置情報と、前記定位置検出装置にて検出される定位置の情報とに乖離が生じたときに、走行位置及び横行位置の位置ずれが発生していることを検知可能な非接触式又は接触式のセンサーが設けられている、天井クレーン設備である。

（２）本発明の第２の発明は、第１の発明において、前記非接触式又は接触式のセンサーは、前記走行レール及び前記横行レールにそれぞれ複数設けられ、相互に位置情報を監視可能となっており、前記位置情報に乖離が発生した場合には、異常となった前記センサーを特定する、天井クレーン設備である。

本発明によれば、天井クレーンの自動運転制御における、走行装置及び横行装置や走行レール及び横行レールの問題、位置検出スイッチの不良等に起因する位置ずれの原因を簡便に特定することができる。

ロータリーキルンで得られた焼鉱が電気炉に装入されるまでの流れを説明するための図である。天井クレーン設備における天井クレーンの構成を示す図である。天井クレーン設備における走行装置の構成を示す図である。天井クレーン設備における横行装置の構成を示す図である。天井クレーン設備の構成を示すものであり、位置検出スイッチが設けられた走行レール及び横行レールの構成を示す図である。天井クレーン設備を上部から視たときの構成図である。天井クレーン設備を上部から視たときの構成図である。天井クレーン設備を上部から視たときの構成図である。天井クレーン設備を上部から視たときの構成図であり、位置ずれ発生の検知について説明するための図である。天井クレーン設備を上部から視たときの構成図であり、位置ずれ発生の検知について説明するための図である。天井クレーン設備を上部から視たときの構成図であり、位置ずれ発生の検知について説明するための図である。

以下、本発明の具体的な実施形態（以下、「本実施の形態」という）について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更が可能である。

本実施の形態に係る天井クレーン設備は、運搬物をＸ方向に移動させて運搬する走行装置と、運搬物をＹ方向に移動させて運搬する横行装置と、を有する天井クレーンと、天井クレーンにおける走行装置が移動する走行レールと、天井クレーンにおける横行装置が移動する横行レールと、を備えるものである。なお、Ｘ方向、Ｙ方向とは、天井クレーンの移動方向を示し、平面視したときにＸ方向とＹ方向とは互いに直交する関係にある。

ここで、このような天井クレーン設備は、上述したように、例えばフェロニッケル製錬等の鉄鋼及び非鉄金属の乾式製錬のプロセス設備において用いられるものであって、ロータリーキルンから排出された焼鉱を電気炉内に装入するために、その焼鉱を電気炉の上部に設けられた所定の原料ホッパーに運搬するために用いられる設備である（例えば図１参照）。なお、以下では、この天井クレーン設備によって運搬する運搬物を「焼鉱」とし、その焼鉱を電気炉の原料ホッパーに運搬する場合を一例に挙げて具体的に説明する。

＜天井クレーン設備の構成について＞
図８は、本実施の形態に係る天井クレーン設備１Ａの構成を示す模式図である。図８に示すように、天井クレーン設備１Ａは、天井クレーン１０と、天井クレーン１０をＸ方向に移動させる走行レール５と、天井クレーン１０をＹ方向に移動させる横行レール６とを備える。また、天井クレーン設備１Ａにおいて、天井クレーン１０は、運搬物である焼鉱を走行レール５に沿ってＸ方向に移動させて運搬する走行装置３と、焼鉱を横行レール６に沿ってＹ方向に移動させて運搬する横行装置４とを有する。

［天井クレーン］
（走行装置）
天井クレーン１０において、走行装置３は、図３に示したように、ガーダ３１に走行車輪３２が取り付けられており、走行駆動モータ３３と連結された走行駆動軸３４と、走行駆動モータ３３と連結されていない走行従動軸３５とを備えている。また、その走行従動軸３５には、アブソリュート式エンコーダ３６が組み込まれている。この走行従動軸３５に設けられたアブソリュート式エンコーダ３６は、走行装置３がＸ方向に移動する位置を連続的に測定するためのものである。

（横行装置）
また、横行装置４は、図４に示したように、トロリ４１に横行車輪４２が取り付けられており、横行駆動モータ４３と連結された横行駆動軸４４と、横行駆動モータ４３と連結されていない横行従動軸４５とを備えている。また、その横行従動軸４５には、アブソリュート式エンコーダ４６が組み込まれている。この横行従動軸４５に設けられたアブソリュート式エンコーダ４６は、横行装置４がＹ方向に移動する位置を連続的に測定するためのものである。

なお、走行装置３、横行装置４の従動軸３５，４５に設けられるエンコーダ３６，４６としては、アブソリュート式のものを例示したが、これに限られるものではなく、例えばインクリメンタル式エンコーダであってもよい。

［走行レール、横行レール］
走行レール５は、走行装置３のＸ方向への移動をガイドするレールである。また、横行レール６は、横行装置４のＹ方向への移動をガイドするレールである。

走行レール５及び横行レール６には、それぞれ、焼鉱を運搬する運搬位置及びクレーンシャフトに対応する任意の箇所に、それらの定位置を検出するための定位置検出装置が複数設けられている。具体的には、図８に示すように、走行レール５においては、その走行レール５に沿って複数の定位置検出装置５１が設けられている。そして、定位置検出装置５１として、電気炉１０６の周囲に設けられた原料ホッパー１０７のうち、例えば特定の原料ホッパー１０７Ａに対応する位置に、その原料ホッパー１０７Ａの両端の縁に相当するライン上に定位置検出装置５１Ａ，５１Ｂが設けられている。また、定位置検出装置５１として、クレーンシャフト１１０に対応する位置に、そのクレーンシャフト１１０の両端の縁に相当するライン上に定位置検出装置５１Ｃ，５１Ｄが設けられている。

また、図８に示すように、横行レール６においては、そのレール６にそって複数の定位置検出装置６１が設けられている。そして、定位置検出装置６１として、電気炉１０６の周囲に設けられた原料ホッパー１０７のうち、例えば特定の原料ホッパー１０７Ａに対応する位置に、その原料ホッパー１０７Ａの両端の縁に相当するライン上に定位置検出装置６１Ａ，６１Ｂが設けられている。また、定位置検出装置６１として、クレーンシャフト１１０に対応する位置に、そのクレーンシャフト１１０の両端の縁に相当するライン上に定位置検出装置６１Ｃ，６１Ｄが設けられている。

定位置検出装置５１，６１は、上述したように焼鉱を運搬する運搬位置及びクレーンシャフトに対応する任意の箇所に設けられ、その定位置を検出するものであり、天井クレーン１０が走行移動及び横行移動して通過した場合に動作するように配置されたセンサー等により構成することができる。例えば、拡散反射式や透過式等の光電センサー、非接触式センサー、接触式のセンサー等により構成することができる。

ここで、天井クレーン設備１Ａでは、走行レール５及び横行レール６において、さらに非接触式又は接触式のセンサーが設けられていることを特徴としている。例えば図８に示すように、走行レール５においては、非接触式又は接触式のセンサー５５が特定の箇所に複数設けられており、横行レール６においては、非接触式又は接触式のセンサー６５が特定の箇所に複数設けられている。

非接触式又は接触式のセンサー５５，６５としては、特に限定されないが、非接触式センサーとしては、例えば、光学式やレーザー式等のセンサーが挙げられる。また、接触式センサーとしては、例えば、ローラーレバー式リミットスイッチ、フォークレバー式リミットスイッチ等のセンサーが挙げられる。

このような非接触式又は接触式のセンサー５５，６５は、走行装置３及び横行装置４の従動軸３５，４５にそれぞれ設けられたエンコーダ３６，４６にて測定される位置情報と、定位置検出装置５１，６１にて検出される定位置の情報とに乖離が生じたときに、走行位置及び横行位置の位置ずれが発生していることを検知可能に構成されている。

また、非接触式又は接触式のセンサー５５，６５は、走行レール５及び横行レール６に沿ってそれぞれ複数設けられており、これにより、相互に位置情報を監視可能となっており、位置情報に乖離が発生した場合には、異常となったセンサー５５，６５を特定することができる。

＜位置ずれ発生の検知について＞
具体的に、図８〜図１１を参照しながら、走行レール５及び横行レール６において、それぞれ、接触式センサー５５，６５であるフォークレバー式リミットスイッチが設置された場合を一例として説明する。なお、以下では、「フォークレバー式リミットスイッチ５５，６５」と表記する。

フォークレバー式リミットスイッチ５５，６５は、天井クレーン１０が自動運転制御で移動するにあたり、位置決め精度の向上を目的とした低速移動への切り替えのために、クレーンシャフト１１０や原料ホッパー１０７の手前側に配置される。

例えば、図８に示すように、走行レール５においては、クレーンシャフト１１０や目標とする運搬先である特定の原料ホッパー１０７Ａに対して、天井クレーン１０を低速移動に切り替えて充分に減速させるために要する距離Ｄ１，Ｄ２を離して、フォークレバー式リミットスイッチ５５Ａ，５５Ｂがそれぞれ配置される。また、横行レール６においても、クレーンシャフト１１０や目標とする特定の原料ホッパー１０７Ａに対して、天井クレーン１０を低速移動に切り替えて充分に減速させるために要する距離Ｄ３，Ｄ４を離して、フォークレバー式リミットスイッチ６５Ａ，６５Ｂがそれぞれ配置される。

一方、上述したように、走行レール５及び横行レール６においては、定位置を検出するための定位置検出装置５１，６１が複数設けられており、クレーンシャフト１１０や原料ホッパー１０７の前後の位置に配置されている。例えば図８に示す例では、走行レール５においては、運搬目標とする原料ホッパー１０７Ｂの上部のハッチに対して原料コンテナ底部の排出口を開放して焼鉱を装入したときに、その焼鉱がハッチからこぼれない範囲Ｒ１の両端位置に定位置検出装置５１Ａ，５１Ｂが配置され、また、クレーンシャフト１１０内で昇降する原料コンテナがそのクレーンシャフト１１０に接触しない範囲Ｒ２の両端位置に定位置検出装置５１Ｃ，５１Ｄが配置されている。また、横行レール６においては、運搬目標とする原料ホッパー１０７Ｂの上部のハッチに対して原料コンテナ底部の排出口を開放して焼鉱を装入したときに、その焼鉱がハッチからこぼれない範囲Ｒ３の両端位置に定位置検出装置６１Ａ，６１Ｂが配置され、また、クレーンシャフト１１０内で昇降する原料コンテナがそのクレーンシャフト１１０に接触しない範囲Ｒ４の両端位置に定位置検出装置６１Ｃ，６１Ｄが配置されている。なお、これらの定位置検出装置５１，６１は、上述したように、ローラーレバー式リミットスイッチ等により構成される。

（フォークレバー式リミットスイッチにおける異常の発生）
図９は、図８に示した天井クレーン設備１Ａにおいて、フォークレバー式リミットスイッチ５５の不良が発生した場合について説明するための図である。

すなわち、例えば、天井クレーン１０が焼鉱の運搬目標とする原料ホッパー１０７Ｃに移動する過程においては、通行経路にあるフォークレバー式リミットスイッチ５５Ａを動作させていくが、各フォークレバー式リミットスイッチ５５が前回動作したときの走行装置３におけるアブソリュート式エンコーダ３６の値に、各フォークレバー式リミットスイッチ５５で予め設定する範囲「Ｌ１」を加えた値を超えても、そのフォークレバー式リミットスイッチ５５Ａの状態が変化していない場合には、当該フォークレバー式リミットスイッチ５５Ａに異常が発生していると判断して、検知する。

（定位置検出装置における異常の発生）
図１０は、図８に示した天井クレーン設備１Ａにおいて、定位置検出装置（ローラーレバー式リミットスイッチ）５１の不良が発生した場合について説明するための図である。

すなわち、例えば、天井クレーン１０が焼鉱の運搬目標とする原料ホッパー１０７Ｃに移動する過程においては、通行経路にあるフォークレバー式リミットスイッチ５５Ａ及び定位置検出装置５１Ｄを動作させていくが、各フォークレバー式リミットスイッチ５５の状態に基づいて天井クレーン１０が現在存在するエリア「Ｚ１」を判定し、天井クレーン１０が直前にいたエリア「Ｚ２」にある定位置検出装置５１Ｅの動作状況を確認することによって、正常に動作していない場合には、その定位置検出装置５１Ｅに異常が発生していると判断して、検知する。

（エンコーダにおける異常の発生）
図１１は、図８に示した天井クレーン設備１Ａにおいて、走行装置３におけるアブソリュート式エンコーダ３６の不良が発生した場合について説明するための図である。

すなわち、例えば、天井クレーン１０が焼鉱の運搬目標とする原料ホッパー１０７Ｃに移動する過程においては、通行経路にある定位置検出装置５１Ｄを動作させていくが、予め定位置を測定した定位置検出装置５１が動作したときの走行装置３のアブソリュート式エンコーダ３６の値に、各定位置検出装置５１で予め設定した範囲「Ｌ２」を加えた値を超えた場合には、アブソリュート式エンコーダ３６の位置情報に誤差が発生していると判断して、検知する。

このように、自動運転制御が行われている天井クレーン設備１Ａにおいては、走行装置３及び横行装置４の駆動軸に、それぞれ走行位置及び横行位置を連続的に測定するためのエンコーダ３６，４６を設け、また、走行レール５及び横行レール６には、焼鉱を運搬する運搬位置及びクレーンシャフトに対応する任意の箇所に、定位置を検出するための定位置検出装置５１，６１を設ける。そして、さらに走行レール５及び横行レール６には、エンコーダ３６，４６にて測定される位置情報と、定位置検出装置５１，６１にて検出される定位置の情報とに乖離が生じたときに、走行位置及び横行位置を連続的に測定して位置ずれが発生していることを検知することが可能な非接触式又は接触式のセンサー（フォークレバー式リミットスイッチ）５５，５６を設ける。

このような構成とすることにより、自動的に、異常が発生しているセンサーを特定することができ、原因調査に必要な時間を短縮させることができる。これにより、天井クレーン１０の自動運転制御を長期間に亘って停止させることなく、設備の稼働率を向上させることができる。

なお、上述したように、フォークレバー式リミットスイッチ５５，６５、定位置検出装置５１，６１、エンコーダ３６，３６において異常を検知した場合には、ＣＲＴや液晶等のディスプレイに、異常が発生したことを知らせる表示を行うことが好ましい。また、例えばブザー等を鳴動して周囲に警告することが好ましく、また、回転表示灯といった視覚表示装置により視覚的に警告するようにしてもよい。

１，１Ａ天井クレーン設備
２主巻装置
３走行装置
４横行装置
５走行レール
６横行レール
１０天井クレーン
３６，４６（アブソリュート式）エンコーダ
５１，５１Ａ〜Ｅ，６１，６１Ａ〜６１Ｄ定位置検出装置（位置検出スイッチ）
５５，６５非接触式又は接触式のセンサー（フォークレバー式リミットスイッチ）
１０１ロータリーキルン
１０２サージホッパー
１０３原料コンテナ
１０４搬送台車
１０５天井クレーン設備
１０６電気炉
１０７，１０７Ａ〜Ｃ，１０７Ｔ原料ホッパー
１０８原料投入用投原管
１１０クレーンシャフト

Claims

運搬物をＸ方向に移動させて運搬する走行装置と、該運搬物をＹ方向に移動させて運搬する横行装置と、を有する天井クレーンと、
前記天井クレーンにおける前記走行装置が移動する走行レールと、
前記天井クレーンにおける前記横行装置が移動する横行レールと、を備え、
前記走行装置及び前記横行装置の駆動軸には、それぞれ走行位置及び横行位置を連続的に測定するためのエンコーダが設けられ、
前記走行レール及び前記横行レールには、前記運搬物を運搬する運搬位置及びクレーンシャフトに対応する任意の箇所に、定位置を検出するための定位置検出装置が設けられ、
さらに、前記走行レール及び前記横行レールには、前記エンコーダにて測定される位置情報と、前記定位置検出装置にて検出される定位置の情報とに乖離が生じたときに、走行位置及び横行位置の位置ずれが発生していることを検知可能な非接触式又は接触式のセンサーが設けられている
天井クレーン設備。
前記非接触式又は接触式のセンサーは、前記走行レール及び前記横行レールにそれぞれ複数設けられ、相互に位置情報を監視可能となっており、
前記位置情報に乖離が発生した場合には、異常となった前記センサーを特定する
請求項１に記載の天井クレーン設備。