JP2018034476A - 印刷装置、および印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ヘッドメンテナンスによる生産性の低下を抑制しつつ、より長時間の稼動を行うことができる印刷装置を低コストで提供する。
【解決手段】印刷装置は、プラテン２９、ヘッド、ヘッドから吐出されたインクを受ける第１フラッシングユニット３５１、第２フラッシングユニット３５２、コントローラーを備え、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２が、ヘッドを搭載するキャリッジの移動経路と重なる位置に配置され、第１フラッシングユニット３５１が第２フラッシングユニット３５２よりもプラテン２９側に配置されており、第１モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１のみにヘッドからインクをフラッシングし、第２モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にヘッドからインクをフラッシングする。
【選択図】図６

Description

本発明は、印刷装置、および印刷方法に関する。

インクジェットプリンターなどの印刷装置では、インクを吐出するノズルの詰まりなどを防止するために、強制的にインクを吐出させるフラッシングと呼ばれるメンテナンスを行う場合がある。
特許文献１には、フラッシングによって吐出された液体（インク）が液体受け部において堆積し、ヘッドに接触してしまうことを抑制する技術（液体吐出装置および液体吐出装置の制御方法）が記載されている。特許文献１に記載の液体吐出装置は、液体受け部に乾燥した液体が堆積してヘッドに接触するのを回避するために、液体受け部を回転可能に設け、所定の期間ごとに液体受け部を回転させることで一か所に液体が堆積しないようにしている。

特開２０１２−６１６１７号公報

しかしながら、特許文献１に記載の液体吐出装置のような機構を設けると、装置構成が複雑化するため装置コストが高くなってしまうという課題があった。そこで装置コストを低減するために、液体受け部を手動にすることが考えられたが、所定の期間ごとに作業者が手動で液体受け部を回転させたり、液体受け部に固化あるいは増粘して堆積したインクを取り除いたりするメンテナンスが必要となるため、例えば、作業者が不在となる夜間稼動ができなくなってしまう場合があるという課題があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の適用例または形態として実現することが可能である。

［適用例１］ 本適用例に係る印刷装置は、印刷媒体を支持する印刷媒体支持部と、前記印刷媒体支持部に支持された前記印刷媒体に液体を吐出して印刷を行うヘッドと、前記ヘッドを保持しつつ往復移動するキャリッジと、前記ヘッドから吐出された液体を受けることが可能な第１液体受け部および第２液体受け部と、制御部と、を備え、前記第１液体受け部および前記第２液体受け部が、前記キャリッジの移動経路と重なる位置に配置されると共に、前記往復移動の方向において、前記第１液体受け部が前記第２液体受け部よりも前記印刷媒体支持部側に配置されており、前記制御部が、第１モードの選択を受け付けたとき、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の内、前記第１液体受け部のみに前記ヘッドから前記液体をフラッシングし、前記制御部が、第２モードの選択を受け付けたとき、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の両方に前記ヘッドから前記液体をフラッシングすることを特徴とする。

本適用例によれば、制御部が、第１モードの選択を受け付けたとき、第１液体受け部と第２液体受け部の内、第２液体受け部よりも印刷媒体支持部側に配置されている第１液体受け部のみにヘッドから液体（インクなど印刷用の液体）をフラッシングし、制御部が、第２モードの選択を受け付けたとき、第１液体受け部と第２液体受け部の両方にヘッドから液体をフラッシングする。
つまり、第１モードの選択を受け付けたときには、印刷を行う印刷媒体支持部の領域により近い第１液体受け部にのみフラッシングを行うようになる。そのため、フラッシングを行うためにヘッドが移動する時間が、第１液体受け部と第２液体受け部とにフラッシングを行う場合や、第２液体受け部にのみフラッシングを行う場合に比較して短くなり、生産性の低下を抑制することができる。

また、第２モードの選択を受け付けたときには、第１液体受け部と第２液体受け部の両方にフラッシングするようになる。このように液体が固化あるいは増粘して堆積してしまう領域を分散させることにより、堆積した液体がヘッドに接触してしまうまでの時間をより長くすることができる。そのため、作業者が堆積した液体を取り除いたりするメンテナンスの対応頻度をより少なくすることができる。
すなわち、本適用例によれば、作業者の対応ができるときには、第１モードの選択をすることにより、生産性の低下を抑制できるようにしつつ、作業者の対応ができないときには、第２モードの選択をすることにより、より長時間の稼動を行うことができるようになる。そのため、例えば、作業者が不在となる夜間稼動ができなくなってしまう場合があるという課題が解決される。また、複雑な装置構成を必要としないため、装置コストの上昇を抑えることができる。

［適用例２］ 上記適用例に係る印刷装置において、前記印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、前記第１液体受け部に前記フラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、報知する報知部を備えることを特徴とする。

本適用例によれば、印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、第１液体受け部にフラッシングを行った回数が所定回数に達したときに報知する報知部を備えるため、作業者に対して、報知に基づいてフラッシングにより堆積した液体を取り除いたりするメンテナンスの対応を行わせることができるようになる。

［適用例３］ 上記適用例に係る印刷装置において、前記印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、前記第１液体受け部に前記フラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、前記制御部が前記印刷を停止することを特徴とする。

本適用例によれば、印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、第１液体受け部にフラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、制御部が印刷を停止するため、フラッシングにより堆積した液体がヘッドに付着してしまう不具合を未然に防ぐことができるようになる。

［適用例４］ 本適用例に係る印刷方法は、印刷媒体を支持する印刷媒体支持部と、前記印刷媒体支持部に支持された前記印刷媒体に液体を吐出して印刷を行うヘッドと、前記ヘッドを保持しつつ往復移動するキャリッジと、前記ヘッドから吐出された液体を受けることが可能な第１液体受け部および第２液体受け部と、を備え、前記第１液体受け部および前記第２液体受け部が、前記キャリッジの移動経路と重なる位置に配置されると共に、前記往復移動の方向において、前記第１液体受け部が前記第２液体受け部よりも前記印刷媒体支持部側に配置された印刷装置における印刷方法であって、第１モードの選択を受け付けたときに、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の内、前記第１液体受け部のみに前記ヘッドから前記液体をフラッシングする工程と、第２モードの選択を受け付けたときに、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の両方に前記ヘッドから前記液体をフラッシングする工程と、を含むことを特徴とする。

本適用例によれば、第１モードの選択を受け付けたときは、第１液体受け部と第２液体受け部の内、第２液体受け部よりも印刷媒体支持部側に配置されている第１液体受け部のみにヘッドから液体をフラッシングし、第２モードの選択を受け付けたときは、第１液体受け部と第２液体受け部の両方にヘッドから液体をフラッシングする。
つまり、第１モードの選択を受け付けたときには、印刷を行う印刷媒体支持部の領域により近い第１液体受け部にのみフラッシングを行う。そのため、フラッシングを行うためにヘッドが移動する時間が、第１液体受け部と第２液体受け部とにフラッシングを行う場合や、第２液体受け部にのみフラッシングを行う場合に比較して短くなり、生産性の低下を抑制することができる。
また、第２モードの選択を受け付けたときには、第１液体受け部と第２液体受け部の両方にヘッドから液体をフラッシングする。液体が固化あるいは増粘して堆積してしまう領域を分散させることにより、堆積した液体がヘッドに接触してしまうまでの時間をより長くすることができる。そのため、作業者が堆積した液体を取り除いたりするメンテナンスの対応頻度をより少なくすることができる。
すなわち、本適用例によれば、作業者の対応ができるときには、第１モードの選択をすることにより、生産性の低下を抑制できるようにしつつ、作業者の対応ができないときには、第２モードの選択をすることにより、より長時間の稼動を行うことができるようになる。

実施形態１に係る印刷装置の構成の断面を示す概略図 「印刷媒体支持部」としてのプラテンの部分を上から平面視した概略図 印刷装置のブロック図 従来技術におけるフラッシングユニットの構成例を示す斜視図 従来技術におけるフラッシングユニット、ヘッド、プラテンの位置関係を説明する概念図 本実施形態におけるフラッシングユニットの構成例を示す概念図 変形例１に係るフラッシングユニットの構成例を示す概念図 変形例２に係る印刷装置のブロック図

以下に本発明を具体化した実施形態について、図面を参照して説明する。以下は、本発明の一実施形態であって、本発明を限定するものではない。なお、以下の各図においては、説明を分かりやすくするため、実際とは異なる尺度で記載している場合がある。
また、図面に付記する座標においては、Ｚ軸方向が鉛直方向における上下方向、＋Ｚ方向が上方向、Ｘ軸方向が前後方向、−Ｘ方向が手前方向、Ｙ軸方向が左右方向、＋Ｙ方向が左方向、Ｘ−Ｙ平面が水平面としている。

（実施形態１）
＜＜印刷装置１の構成＞＞
図１は、本実施形態に係る印刷装置１の構成の断面を示す概略図である。図２は、「印刷媒体支持部」としてのプラテン２９の部分を上から平面視した概略図である。図３は、印刷装置１のブロック図である。
印刷装置１の構成例について、図１、図２および図３を参照して説明する。
また、本実施形態においては、「印刷媒体」としてロール紙２（連続紙）を用いた例を説明する。

印刷装置１は、図１および図３に示すように、搬送ユニット２０と、搬送ユニット２０がロール紙２を搬送する搬送経路に沿って、給送ユニット１０と、プラテン２９と、巻き取りユニット９０と、を有している。また更に、印刷装置１は、搬送経路上の印刷領域Ｒにおいて印刷を行うためのヘッドユニット３０と、キャリッジユニット４０と、これらのユニットを制御し印刷装置としての動作を司る「制御部」としてのコントローラー６０と、検出器群５０と、を有している。
なお、以下において、キャリッジユニット４０によって搬送方向（Ｙ軸方向）に移動されるヘッドユニット３０が、プラテン２９上においてロール紙２に対して「液体」としてのインクを吐出することにより画像を印刷することができる領域を印刷領域Ｒ（図１、図２参照）とする。

給送ユニット１０は、ロール紙２を搬送ユニット２０に給送するものである。この給送ユニット１０は、ロール紙２が巻かれ回転可能に支持される巻軸１８と、巻軸１８から繰り出されたロール紙２を巻き掛けて搬送ユニット２０に導くための中継ローラー１９などを有している。

搬送ユニット２０は、給送ユニット１０により送られたロール紙２を、予め設定された搬送経路に沿って搬送するものである。この搬送ユニット２０は、図１に示すように、中継ローラー１９に対して水平右方に位置する中継ローラー２１と、中継ローラー２１の右斜め下方に位置する中継ローラー２２と、中継ローラー２２の右斜め上方（プラテン２９の搬送方向上流側）に位置する第１搬送ローラー２３と、第１搬送ローラー２３の右方（プラテン２９の搬送方向下流側）に位置する第２搬送ローラー２４と、第２搬送ローラー２４の鉛直下方に位置する反転ローラー２５と、反転ローラー２５の右方に位置する中継ローラー２６と、中継ローラー２６の上方に位置する送り出しローラー２７と、を有している。

中継ローラー２１は、中継ローラー１９から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて下方に向かって弛ませるローラーである。
中継ローラー２２は、中継ローラー２１から送られたロール紙２を、左方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
第１搬送ローラー２３は、モーター（図示省略）により駆動される第１駆動ローラー２３ａと、第１駆動ローラー２３ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第１従動ローラー２３ｂとを有している。この第１搬送ローラー２３は、下方に弛んだロール紙２を上方に引き上げ、プラテン２９上へ搬送するローラーである。第１搬送ローラー２３は、プラテン２９上のロール紙２に対して印刷が行われている期間、一時的に搬送を停止させるようになっている。なお、コントローラー６０の駆動制御による第１駆動ローラー２３ａの回転駆動によって、プラテン２９上に位置させるロール紙２の搬送量が調整される。

搬送ユニット２０は、中継ローラー２１、２２と第１搬送ローラー２３との間に巻き掛けたロール紙２の部位を下方に弛ませて搬送する機構を有している。このロール紙２の弛み（張力）は、コントローラー６０により、弛み検出用センサー（図示省略）からの検出信号に基づき監視、調整される。

第２搬送ローラー２４は、モーターにより駆動される第２駆動ローラー２４ａと、第２駆動ローラー２４ａに対してロール紙２を挟んで対向するように配置された第２従動ローラー２４ｂとを有している。この第２搬送ローラー２４は、ヘッドユニット３０により画像が印刷された後のロール紙２の領域を、プラテン２９の支持面に沿って水平右方向に搬送した後に鉛直下方に搬送するローラーである。なお、コントローラー６０の駆動制御による第２駆動ローラー２４ａの回転駆動によって、プラテン２９上に位置するロール紙２に対して付与される所定の張力が調整される。

反転ローラー２５は、第２搬送ローラー２４から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め上方に向かって搬送するローラーである。
中継ローラー２６は、反転ローラー２５から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて上方に向かって搬送するローラーである。
送り出しローラー２７は、中継ローラー２６から送られたロール紙２を、左側下方から巻き掛けて巻き取りユニット９０に送り出すようになっている。

このように、ロール紙２が各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙２を搬送するための搬送経路が形成されることになる。なお、ロール紙２は、搬送ユニット２０により、印刷された領域の搬送方向長さ分の距離だけ当該領域での印刷が完了する毎にその搬送経路に沿って搬送される。

ヘッドユニット３０は、搬送ユニット２０により搬送経路上の印刷領域Ｒに（プラテン２９上に）送り込まれたロール紙２に、インクを吐出するためのものである。このヘッドユニット３０は、ヘッド３１とバルブユニット（図示省略）とを有している。

ヘッド３１の下面には、多数のインク吐出ノズル（図示略）が前後方向（Ｘ軸方向）に列設されている。各ノズルには、インク滴を吐出するための駆動素子としてピエゾ素子（図示省略）が設けられている。ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定の電圧パルスを印加すると、電圧パルスに応じて伸張し、インクの流路の側壁を変形させる。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、インク滴となって各色の各ノズルから吐出される。

バルブユニットは、インクを一時貯留するためのものであり、インク供給チューブ（図示省略）を介してヘッド３１に接続されている。このため、ヘッド３１は、バルブユニットから供給されたインクをノズルからプラテン２９上に搬送されて停止された状態のロール紙２の部位に向けて吐出することにより、印刷を行うことができる。

キャリッジユニット４０は、ヘッド３１を往復移動させるためのものである。このキャリッジユニット４０は、左右方向（Ｙ軸方向）に延びるガイドレール４１（図１に２点鎖線で示す）と、ガイドレール４１に沿って左右方向へ往復移動可能に支持されたキャリッジ４２と、モーター（図示省略）と、モーターの駆動力をキャリッジ４２に伝達するキャリッジベルト４３と、を有する。

キャリッジ４２は、ヘッド３１を保持し、モーターの駆動力がキャリッジベルト４３を介してキャリッジ４２に伝達されることにより、ヘッド３１と一体となって移動するよう構成されている。キャリッジ４２（ヘッド３１または各ノズル列）のガイドレール４１における位置（Ｙ軸上の位置）は、コントローラー６０がモーターに設けられたエンコーダーから出力されるパルス信号における立ち上がりエッジおよび立ち下がりエッジを検出してこのエッジをカウントすることにより、求めることができる。

キャリッジ４２は、印刷動作の合間に「液体受け部」としてのフラッシングユニット３５上に移動し、その位置においてヘッド３１はフラッシング動作を行う。なお、フラッシングユニット３５およびフラッシング動作については、後に詳述する。

キャリッジベルト４３は歯付タイプのベルトであり、キャリッジベルト４３の内周面には長手方向に一定ピッチで歯部と溝部が交互に設けられ、モーターから得た駆動力をキャリッジ４２に伝達する。

プラテン２９は、搬送経路上の印刷領域Ｒに位置するロール紙２を支持するものである。このプラテン２９は、図１に示すように、搬送経路上の印刷領域Ｒに対応させて設けられ、かつ、第１搬送ローラー２３と第２搬送ローラー２４との間の搬送経路に沿った領域に配置されている。

巻き取りユニット９０は、搬送ユニット２０により送られたロール紙２（印刷済みのロール紙２）を巻き取るためのものである。この巻き取りユニット９０は、送り出しローラー２７から送られたロール紙２を、左側上方から巻き掛けて右斜め下方へ搬送するための中継ローラー９１と、回転可能に支持され中継ローラー９１から送られたロール紙２を巻き取る巻き取り駆動軸９２と、を有している。

コントローラー６０は、印刷装置１の制御を行うための制御ユニットである。このコントローラー６０は、図３に示すように、インターフェイス部（Ｉ／Ｆ）６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４と、を有している。
インターフェイス部６１は、外部装置であるホストコンピューター１１０と印刷装置１との間でデータの送受信を行うためのものである。
ＣＰＵ６２は、印刷装置１全体の制御を行うための演算処理装置である。
メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域などを確保するためのものである。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従いユニット制御回路６４により各ユニットを制御する。

検出器群５０は、印刷装置１内の状況を監視するものであり、例えば、搬送ローラーに取り付けられてロール紙２の搬送などの制御に利用されるロータリー式エンコーダー、搬送されるロール紙２の有無を検出する検出センサー、キャリッジ４２（またはヘッド３１）の移動方向（Ｙ軸方向）の位置を検出するためのリニア式エンコーダーなどがある。

＜＜従来技術におけるフラッシングユニットの構成＞＞
次に、従来技術におけるフラッシングユニット３５の構成例について、図４、図５を参照して説明する。図４は、フラッシングユニット３５の構成例を示す斜視図である。図５は、フラッシングユニット３５、ヘッド３１、およびプラテン２９の位置関係を説明する概念図である。

フラッシングユニット３５は、液体受け部の一例としての円筒パイプ３６、トレー３７などから構成されている。
円筒パイプ３６は、印刷領域ＲのＸ軸方向の幅よりもやや長く、プラテン２９のＸ軸方向の幅に略等しい長さの円筒体であり（図２参照）、プラテン２９の搬送方向上流側（＋Ｙ側）に、Ｘ軸方向に延在するように設けられている。
円筒パイプ３６は、フラッシング時にノズルから吐出されたインク滴を、その外周面で受ける液体受け部であり、図４に示すように、軸Ａ−Ａを回転軸として手動で回動させることができる。
円筒パイプ３６の外周面は、好適例としてＳＵＳ（Stainless Used Steel）により構成している。
トレー３７は、Ｘ軸方向の両端部に円筒パイプ３６を回転可能に支持する支持部３８を備えたインクの受け皿であり、円筒パイプ３６の下方に配置される。フラッシングにより、円筒パイプ３６に吐出され、円筒パイプ３６外周面から垂れ落ちるインクを溜めることができる。

＜＜印刷動作およびフラッシング動作＞＞
次に、印刷動作および従来技術におけるフラッシング動作について、図５を参照して説明する。
なお、印刷装置１の各種動作は、主としてコントローラー６０により実現される。
特に、本実施形態においては、メモリー６３に格納されたプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。プログラムは、以下に説明する各種の動作を行うものとして構成されている。

まず、ホストコンピューター１１０からの印刷装置１への印刷の制御信号がインターフェイス部６１を介してコントローラー６０に入力されると、コントローラー６０（ユニット制御回路６４）の制御により、キャリッジ４２が印刷領域Ｒに移動し、印刷動作を開始する。具体的には、キャリッジ４２がヘッド３１と共に搬送方向下流側（−Ｙ側）に移動しつつ、印刷領域Ｒ上に位置するヘッド３１からロール紙２に対してインクを吐出する。ヘッド３１が、印刷領域Ｒの搬送方向下流側端に到達すると、折り返して搬送方向上流側（＋Ｙ側）に移動しつつ、印刷領域Ｒ上に位置するヘッド３１からロール紙２に対してインクを吐出する。

更に、キャリッジ４２（ヘッド３１）が、ガイドレール４１に沿って搬送方向上流側（＋Ｙ側）へ移動し、プラテン２９から外れてフラッシングユニット３５に対応する位置に到達する。
ヘッド３１に設けられた各ノズル列が、フラッシングユニット３５（円筒パイプ３６）の所定位置に移動すると、各ノズル列から円筒パイプ３６に向けてインクを吐出するフラッシング動作を実行する。
フラッシング動作の終了後、キャリッジ４２は、搬送方向下流側（−Ｙ側）へ移動し、印刷領域Ｒに戻って再び印刷動作を実行する。以降、プラテン２９に支持されたロール紙２の印刷領域Ｒに対する所望の印刷が完了するまで印刷動作とフラッシング動作とを繰り返す。

フラッシングは、ノズルの詰まりなどを防止するために強制的にインクを吐出させる動作であり、１回の吐出において比較的多量のインクを吐出するため、吐出に伴いインクミストがより多く発生する場合がある。インクミストは、印刷装置１の内部を浮遊して内部を汚してしまう虞があるため、できるだけその発生量を少なくする必要がある。
ミストを抑制するためには、ヘッド３１から吐出されたインク滴の分裂を防ぐことや、分裂した微粒のインクがミストとして浮遊しないように早めにトラップできるようにすること、そのために、ノズル先端からインク滴が着弾する面までの距離を小さくすることが有効である。しかしながら、インクに樹脂エマルジョンを含むレジンインクなどを用いた場合、この距離を小さくすると、吐出したインクが着弾面に溜まって（特に粘度が増したり固化したりしたインクが堆積して）ギャップが無くなり、インクがヘッド３１に付着するようになってしまうことがある。

これに対して、フラッシングユニット３５は、図５に示すように、円筒パイプ３６が、その最上部（円筒の頂点）の高さがプラテン２９の上面の高さと略同じ高さとなる位置に配置され、円筒パイプ３６の最上部から左右（Ｙ軸方向）に所定の長さだけわずかにずらした傾斜面に対してフラッシングが行われるように構成されている。このように構成することで、ノズル先端からインク滴が着弾する面までの距離がそれほど大きくならないようにすることができ、また、着弾したインクが円筒パイプ３６の傾斜した外周に沿って下に移動する（垂れる）ため、着弾したインクが堆積してヘッド３１に付着するようになることが抑制される。
また、円筒パイプ３６を、定期的に、軸Ａ―Ａ（図４参照）で、例えば９０度〜１８０度回転することで、インクが着弾する位置を新しい面にすることができるため、粘度が増したり固化したりしたインクが堆積し、ヘッド３１に付着するまでの時間をより長くすることができる。

なお、フラッシングは、ヘッド３１が有する複数のノズル列の各位置に応じて、キャリッジ４２（ヘッド３１）をＹ軸方向に移動させながら、円筒パイプ３６の所定の位置に対して行う。

このようなフラッシングユニット３５の構成は、円筒パイプ３６を定期的に自動回転させる手段などを備えないので、比較的装置コストを低減させることができるが、所定の期間ごとに作業者が手動で円筒パイプ３６を回転させたりするメンテナンスが必要となるため、例えば、作業者が不在となる夜間などにおいて長時間稼動させることができなくなってしまう場合があるという課題があった。

＜＜本実施形態におけるフラッシングユニットの構成＞＞
これに対し、本実施形態の印刷装置１は、ヘッド３１から吐出されたインク（フラッシング）を受けることが可能な「第１液体受け部」としての第１フラッシングユニット３５１および「第２液体受け部」としての第２フラッシングユニット３５２を備え、第１フラッシングユニット３５１および第２フラッシングユニット３５２が、キャリッジ４２の移動経路と重なる位置に配置されると共に、キャリッジ４２の往復移動の方向において、第１フラッシングユニット３５１が第２フラッシングユニット３５２よりもプラテン２９側に配置されており、コントローラー６０が、第１モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の内、第１フラッシングユニット３５１のみにヘッド３１からインクをフラッシングし、コントローラー６０が、第２モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にヘッド３１からインクをフラッシングすることを特徴としている。

また、本実施形態の印刷方法としては、第１モードの選択を受け付けたときに、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の内、第１フラッシングユニット３５１のみにヘッド３１からインクをフラッシングする工程と、第２モードの選択を受け付けたときに、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にヘッド３１からインクをフラッシングする工程と、を含むことを特徴としている。
以下に具体的に説明する。

図６は、本実施形態におけるフラッシングユニット３５０の構成例を示す概念図であり、従来技術における図５に対応している。
フラッシングユニット３５０は、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２とを備えている。第１フラッシングユニット３５１、第２フラッシングユニット３５２のそれぞれの構成は、フラッシングユニット３５と同じであり、円筒パイプ３６、トレー３７などから構成されている。つまり、フラッシングユニット３５０の構成は、上述したフラッシングユニット３５（第１フラッシングユニット３５１）の＋Ｙ側に更にフラッシングユニット３５（第２フラッシングユニット３５２）を配置した構成になっている。すなわち、第１フラッシングユニット３５１および第２フラッシングユニット３５２が、キャリッジ４２の移動経路と重なる位置に配置されると共に、キャリッジ４２の往復移動の方向において、第１フラッシングユニット３５１が第２フラッシングユニット３５２よりもプラテン２９側に配置されている。

＜＜フラッシングユニットの選択＞＞
このような構成において、コントローラー６０は、コントローラー６０が受け付ける指示（制御モード）に応じ、ヘッド３１がフラッシングする位置、すなわちフラッシングで吐出されるインクを受けるフラッシングユニット（円筒パイプ３６）を選択する。

コントローラー６０が受け付ける指示とは、例えば、作業者がホストコンピューター１１０を介して行う指示である。具体的には、作業者は、印刷を実行する際に、ホストコンピューター１１０が有する入力手段から、フラッシングの制御モードを選択して指示することができる。この指示は、インターフェイス部６１を介してコントローラー６０に入力される。なお、フラッシングの制御モードの選択は、ホストコンピューター１１０を介して行う方法以外に、例えば、印刷装置１に、コントローラー６０に対して情報を入力できる入力手段を設け、この入力手段から制御モードの選択情報を入力する方法であっても良い。

また、コントローラー６０が受け付ける指示は、作業者が入力する指示以外に、例えば、印刷装置１の稼動を制御するプログラムから入力される指示であっても良い。例えば、印刷装置１の稼動時間帯に応じて、制御モードが選択され、コントローラー６０に入力される方法であっても良い。

本実施形態では、フラッシングの制御モードとして、生産性を優先する「第１モード」と、メンテナンス間隔を長くすることが可能な「第２モード」とを選択することができる。
印刷装置１は、コントローラー６０が、第１モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の内、第１フラッシングユニット３５１のみにヘッド３１からインクをフラッシングする。また、コントローラー６０が、第２モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にヘッド３１からインクをフラッシングする。

第１モードにおける「第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の内、第１フラッシングユニット３５１のみにフラッシングを行う動作」とは、第２フラッシングユニット３５２を備えない構成、すなわち上述した従来技術におけるフラッシング動作と同じ動作を行うことを意味する。この場合、プラテン２９に近い場所に位置する第１フラッシングユニット３５１にフラッシングを行うように制御される。

また、第２モードにおける「第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にフラッシングを行う動作」とは、印刷動作の合間に行うフラッシング動作が対象とする吐出先を第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２のいずれかから選択するように選択先として拡大するということである。
具体的には、例えば、プラテン２９に近い位置の第１フラッシングユニット３５１からフラッシング対象として使用し、第１フラッシングユニット３５１に対するフラッシングの回数が、予め定めておいた限界の回数に達したところで、次に第２フラッシングユニット３５２に対してフラッシングを行うようにする。限界のフラッシング回数とは、円筒パイプ３６に着弾したインクが堆積してヘッド３１に付着するようになる前の回数であり、予め充分な評価の下に求めておく。

なお、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２のいずれかから選択する選択の方法は、上記のようにプラテン２９に近い位置の第１フラッシングユニット３５１を優先して使用する方法に限定するものではない。例えば、均等にフラッシング先として使用されるように、フラッシング動作の都度、順次、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２とを切り替えていく方法であっても良い。第２モードの選択を受け付けたときのコントローラー６０がフラッシング先を選択するアルゴリズムは、予め、プログラムとして定めておき、メモリー６３に格納されたそのプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。

以上述べたように、本実施形態による印刷装置、および印刷方法によれば、以下の効果を得ることができる。
コントローラー６０が、第１モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の内、第２フラッシングユニット３５２よりもプラテン２９側に配置されている第１フラッシングユニット３５１のみにヘッド３１からインクをフラッシングし、コントローラー６０が、第２モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にヘッド３１からインクをフラッシングする。
つまり、第１モードの選択を受け付けたときには、印刷を行うプラテン２９の領域（印刷領域Ｒ）により近い第１フラッシングユニット３５１にのみフラッシングを行うようになる。そのため、フラッシングを行うためにヘッド３１が移動する時間が、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２とにフラッシングを行う場合や、第２フラッシングユニット３５２にのみフラッシングを行う場合に比較して短くなり、生産性の低下を抑制することができる。

また、第２モードの選択を受け付けたときには、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にヘッド３１からインクをフラッシングするようになる。このようにして、インクが固化あるいは増粘して堆積してしまう領域を分散させることにより、堆積したインクがヘッド３１に接触してしまうまでの時間をより長くすることができる。そのため、作業者が堆積したインクを取り除いたりするメンテナンスの対応頻度をより少なくすることができる。
すなわち、本実施形態によれば、作業者の対応ができるときには、第１モードの選択をすることにより、生産性の低下を抑制できるようにしつつ、作業者の対応ができないときには、第２モードの選択をすることにより、より長時間の稼動を行うことができるようになる。そのため、例えば、作業者が不在となる夜間稼動ができなくなってしまう場合があるという課題が解決される。また、複雑な装置構成を必要としないため、装置コストの上昇を抑えることができる。

なお、本発明は、上述した実施形態に限定されず、上述した実施形態に種々の変更や改良などを加えることが可能である。変形例を以下に述べる。ここで、上述した実施形態と同一の構成部位については、同一の符号を使用し、重複する説明は省略している。

（変形例１）
図７は、変形例１に係るフラッシングユニット３５０の構成例を示す概念図であり、実施形態１における図６に対応している。
実施形態１では、図６に示すように、「第１液体受け部」としての第１フラッシングユニット３５１および「第２液体受け部」としての第２フラッシングユニット３５２は、それぞれ１つのフラッシングユニット３５で構成されている例で説明したが、この構成に限定するものではない。例えば、図７に示すように、第１フラッシングユニット３５１および第２フラッシングユニット３５２のそれぞれが、２つ（あるいは３つ以上）のフラッシングユニット３５で構成されていても良い。図７に示す例では、第１フラッシングユニット３５１は、フラッシングユニット３５１ａとフラッシングユニット３５１ｂとで構成されている。また、第２フラッシングユニット３５２は、フラッシングユニット３５２ａとフラッシングユニット３５２ｂとで構成されている。フラッシングユニット３５１ａ、フラッシングユニット３５１ｂ、フラッシングユニット３５２ａ、フラッシングユニット３５２ｂのそれぞれは、フラッシングユニット３５と同じ構成である。
なお、それぞれを構成するフラッシングユニット３５の数が同じである必要はなく、例えば、第１フラッシングユニット３５１が４つのフラッシングユニット３５で構成され、第２フラッシングユニット３５２が２つのフラッシングユニット３５で構成されていても良い。

本変形例においても、コントローラー６０が、第１モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１のみにフラッシングを行うようになる。この場合、第１フラッシングユニット３５１が有する複数のフラッシングユニット３５の中からのフラッシング先の選択方法としては、例えば、プラテン２９に近い方のフラッシングユニット３５から優先して使用し、予め定めておいた限界の回数に達したところで、次にプラテン２９に近い位置のフラッシングユニット３５に対してフラッシングを行うようにする。
あるいは、ヘッド３１が有するノズル列の数が多い場合において、ノズル列の位置が、複数のフラッシングユニット３５の位置に亘る場合においては、複数のフラッシングユニット３５に対して、異なるノズル列から同時にフラッシングを行うようにしても良い。

また、コントローラー６０が、第２モードの選択を受け付けたとき、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にフラッシングを行うようになる。この場合、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方が有するフラッシングユニット３５の中から選択するように選択先として拡大される。
具体的には、例えば、プラテン２９に近い位置のフラッシングユニット３５からフラッシング対象として使用し、そのフラッシングユニット３５に対するフラッシングの回数が、予め定めておいた限界の回数に達したところで、順次、次に近い位置のフラッシングユニット３５に対してフラッシングを行うようにする。

なお、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方が有するフラッシングユニット３５からのフラッシング先としての選択の方法は、上記のようにプラテン２９に近い位置のフラッシングユニット３５を優先して使用する方法に限定するものではない。例えば、均等にフラッシング先として使用されるように、フラッシング動作の都度、順次、フラッシングユニット３５を切り替えていく方法であっても良い。第２モードの選択を受け付けたときのコントローラー６０がフラッシング先のフラッシングユニット３５を選択するアルゴリズムは、予め、プログラムとして定めておき、メモリー６３に格納されたそのプログラムをＣＰＵ６２が処理することにより実現される。

本変形例のように、第１フラッシングユニット３５１および第２フラッシングユニット３５２を複数のフラッシングユニット３５で構成することにより、ヘッド３１が有するノズル列の数が多く、フラッシングを同時に行うことができる場合においてフラッシングに要する時間を短縮することができる。
また、インクが固化あるいは増粘して堆積してしまう領域をより多くの箇所に分散させることにより、堆積したインクがヘッド３１に接触してしまうまでの時間をより長くすることができる。そのため、作業者が堆積したインクを取り除いたりするメンテナンスの対応頻度をより少なくすることができる。

（変形例２）
図８は、変形例２に係る印刷装置１Ａのブロック図である。
印刷装置１Ａは、印刷装置１において、印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、第１フラッシングユニット３５１にフラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、報知する「報知部」としての報知ユニット５１を備えることを特徴としている。
印刷の時間とは、前回の報知を行ったとき以降に印刷を行った印刷の総時間（積算時間）である。また、フラッシングを行った回数とは、前回の報知を行ったとき以降にフラッシングを行った積算回数である。

報知ユニット５１は、表示パネルや表示灯、アラート音発生部などを備え、作業者に対し印刷装置１Ａが所定の状態になった場合にその状態を報知する。所定の状態としては、印刷の時間が所定時間に達した状態、および、第１フラッシングユニット３５１にフラッシングを行った回数が所定回数に達した状態である。所定時間、所定回数は、予めホストコンピューター１１０を介して設定し、メモリー６３に記憶しておくことができる。
コントローラー６０は、印刷装置１Ａの稼動状態を感知し、所定の状態になった場合に表示灯を点灯し、アラート音発生部からアラート音を発生する。また、表示パネルに、アラートを報知することになった要因（印刷装置１Ａの状態）を明示する。

本変形例によれば、印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、第１フラッシングユニット３５１にフラッシングを行った回数が所定回数に達したときに報知する報知ユニット５１を備えるため、作業者に対して、報知に基づいて円筒パイプ３６を回転させてインクが着弾する位置を新しい面にしたり、フラッシングにより堆積したインクを取り除いたりするメンテナンスの対応を行わせることができるようになる。

（変形例３）
変形例３に係る印刷装置１Ｂは、印刷装置１において、印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、第１フラッシングユニット３５１にフラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、コントローラー６０が印刷を停止することを特徴としている。

コントローラー６０は、印刷装置１Ｂの稼動状態を感知し、印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、第１フラッシングユニット３５１にフラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、コントローラー６０が印刷を停止する。所定時間、所定回数は、予めホストコンピューター１１０を介して設定し、メモリー６３に記憶しておくことができる。

本変形例によれば、印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、第１フラッシングユニット３５１にフラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、コントローラー６０が印刷を停止するため、フラッシングにより堆積したインクがヘッド３１に付着してしまう不具合を未然に防ぐことができるようになる。

（変形例４）
変形例４に係る印刷装置１Ｃは、印刷装置１において、キャリッジ４２の往復移動の方向において、第１フラッシングユニット３５１が第２フラッシングユニット３５２よりもプラテン２９側に配置されていたのに対し、キャリッジ４２の往復移動の方向において、プラテン２９を挟んだ一方側に第１フラッシングユニット３５１を配置し、プラテン２９を挟んだ他方側に第２フラッシングユニット３５２を配置したことを特徴としている。そして第１モードでは、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２のうちいずれか一方のみに対してフラッシングを実施し、第２モードでは、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方に対してフラッシングを実施する。

つまり、第１モードの選択を受け付けたときには、プラテン２９の両側に設けられたフラッシングユニットのうち一方のみに対してフラッシングを行うようになる。そのため、フラッシングを行うためにヘッド３１が移動する時間が、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２とにフラッシングを行う場合に比較して短くなり、生産性の低下を抑制することができる。
また、第２モードの選択を受け付けたときには、第１フラッシングユニット３５１と第２フラッシングユニット３５２の両方にヘッド３１からインクをフラッシングするようになる。このようにして、インクが固化あるいは増粘して堆積してしまう領域を分散させることにより、堆積したインクがヘッド３１に接触してしまうまでの時間をより長くすることができる。そのため、作業者が堆積したインクを取り除いたりするメンテナンスの対応頻度をより少なくすることができる。

すなわち、本変形例によれば、作業者の対応ができるときには、第１モードの選択をすることにより、生産性の低下を抑制できるようにしつつ、作業者の対応ができないときには、第２モードの選択をすることにより、より長時間の稼動を行うことができるようになる。そのため、例えば、作業者が不在となる夜間稼動ができなくなってしまう場合があるという課題が解決される。また、複雑な装置構成を必要としないため、装置コストの上昇を抑えることができる。

１…印刷装置、２…ロール紙、１０…給送ユニット、１８…巻軸、１９…中継ローラー、２０…搬送ユニット、２１、２２…中継ローラー、２３…第１搬送ローラー、２４…第２搬送ローラー、２５…反転ローラー、２６…中継ローラー、２７…送り出しローラー、２９…プラテン、３０…ヘッドユニット、３１…ヘッド、３５…フラッシングユニット、３６…円筒パイプ、３７…トレー、３８…支持部、４０…キャリッジユニット、４１…ガイドレール、４２…キャリッジ、４３…キャリッジベルト、５０…検出器群、５１…報知ユニット、６０…コントローラー、６１…インターフェイス部、６２…ＣＰＵ、６３…メモリー、６４…ユニット制御回路、９０…巻き取りユニット、９１…中継ローラー、９２…巻き取り駆動軸、１１０…ホストコンピューター、３５０…フラッシングユニット、３５１…第１フラッシングユニット、３５２…第２フラッシングユニット。

Claims (4)

1. 印刷媒体を支持する印刷媒体支持部と、
   前記印刷媒体支持部に支持された前記印刷媒体に液体を吐出して印刷を行うヘッドと、
   前記ヘッドを保持しつつ往復移動するキャリッジと、
   前記ヘッドから吐出された液体を受けることが可能な第１液体受け部および第２液体受け部と、
   制御部と、を備え、
   前記第１液体受け部および前記第２液体受け部が、前記キャリッジの移動経路と重なる位置に配置されると共に、前記往復移動の方向において、前記第１液体受け部が前記第２液体受け部よりも前記印刷媒体支持部側に配置されており、
   前記制御部が、第１モードの選択を受け付けたとき、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の内、前記第１液体受け部のみに前記ヘッドから前記液体をフラッシングし、
   前記制御部が、第２モードの選択を受け付けたとき、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の両方に前記ヘッドから前記液体をフラッシングすることを特徴とする印刷装置。
2. 前記印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、前記第１液体受け部に前記フラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、報知する報知部を備えることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記印刷の時間が所定時間に達したとき、もしくは、前記第１液体受け部に前記フラッシングを行った回数が所定回数に達したときに、前記制御部が前記印刷を停止することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の印刷装置。
4. 印刷媒体を支持する印刷媒体支持部と、
   前記印刷媒体支持部に支持された前記印刷媒体に液体を吐出して印刷を行うヘッドと、
   前記ヘッドを保持しつつ往復移動するキャリッジと、
   前記ヘッドから吐出された液体を受けることが可能な第１液体受け部および第２液体受け部と、を備え、
   前記第１液体受け部および前記第２液体受け部が、前記キャリッジの移動経路と重なる位置に配置されると共に、前記往復移動の方向において、前記第１液体受け部が前記第２液体受け部よりも前記印刷媒体支持部側に配置された印刷装置における印刷方法であって、
   第１モードの選択を受け付けたときに、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の内、前記第１液体受け部のみに前記ヘッドから前記液体をフラッシングする工程と、
   第２モードの選択を受け付けたときに、前記第１液体受け部と前記第２液体受け部の両方に前記ヘッドから前記液体をフラッシングする工程と、を含むことを特徴とする印刷方法。

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