JP2018030931A

JP2018030931A - ゴム組成物

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Publication number: JP2018030931A
Application number: JP2016163091A
Authority: JP
Inventors: 歩田上; Ayumi Tagami; 裕樹國府; Hiroki Kokubu; 裕治嶌田; Yuji Touden
Original assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Jujo Paper Co Ltd
Current assignee: Nippon Paper Industries Co Ltd; Jujo Paper Co Ltd
Priority date: 2016-08-23
Filing date: 2016-08-23
Publication date: 2018-03-01
Anticipated expiration: 2036-08-23
Also published as: JP6878787B2

Abstract

【課題】本発明は、１）成形性、２）機械的特性、３）高温の油中におけるゴム摩耗深さの低減（オイル漏れ抑制性）４）比重の低減から選ばれる１以上に優れるゴム組成物、又はオイルシーリング用ゴム組成物を提供することを目的とする。【解決手段】本発明のゴム組成物は、ゴム成分、無機充填剤、可塑剤、及び粉末状セルロースを少なくとも含むゴム組成物であって、該粉末状セルロースが平均粒子径１５〜７０μｍであり、且つゴム成分１００重量部に対し、無機充填剤２０〜１２０重量部、可塑剤１重量部以上〜２０重量部未満、粉末状セルロース５〜５０重量部の重量比で配合する。【選択図】なし

Description

本発明は、ゴム組成物に関する。

一般に、ゴム成分にカーボンブラックなどの無機充填剤を添加して製造されたゴム組成物が知られている。

引用文献１には、ニトリルゴム、カーボンブラックを所定の配合比で含むゴム組成物が、耐泥水性、シール性を満足させ、自動車の転がり軸受を始め各種機械・装置のシール部材として用いられ得ることが記載されている。

引用文献２には、水素添加ニトリルゴム、カーボンブラック、および／または炭素繊維を含有するゴム組成物が記載され、特に、耐摩耗性、耐油性の要求レベルが高い摺動を伴うオイルシーリング用の部材として利用され得ることが記載されている。

一方、特許文献３には、水素化アクリルニトリル−ブタジエンゴム（水素化ＮＢＲ）、カーボンブラック、セルロースパウダーを所定の配合比で含むゴム組成物が、パワーステアリング用のオイルシールとして利用され得ることが記載されている。

特開２０１２−９７２１３号公報特許第５１５８９１７号公報特開２００３−３３６７４５号公報

しかしながら、ゴム成分に充填材（例、カーボンブラック、シリカ）を配合すると、引張強さなどの力学的強度、反発弾性が向上するが、機械的特性の問題（特に、伸びの減少）が発生する。また、ゴムの成形性の指標となるムーニー粘度の上昇により、流動性が低下して、ゴム成形品の成形性が低下する。

また、ゴム組成物を、耐摩耗性、耐油性の要求レベルが高い摺動を伴うオイルシーリング用の部材として使用する際に、高温の油中で摺動部のオイルシール（ゴム被覆層）が摩耗し、オイル漏れを発生させることがある。

さらに、充填材の添加により、ゴム組成物の比重が増加し、ゴム組成物を使用した機械等のエネルギー効率が低下することがある。

そこで、本発明は、１）成形性、２）機械的特性、３）高温の油中におけるゴム摩耗深さの低減（オイル漏れ抑制性）４）比重の低減から選ばれる１以上に優れるゴム組成物を提供することを目的とする。または、本発明は、オイルシーリング用ゴム組成物を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、以下の［１］〜［７］を提供する。

［１］ゴム成分、無機充填剤、可塑剤、及び粉末状セルロースを少なくとも含むゴム組成物であって、
該粉末状セルロースが平均粒子径１５〜７０μｍであり、
且つゴム成分１００重量部に対し、無機充填剤２０〜１２０重量部、可塑剤１〜２０重量部未満、粉末状セルロース５〜５０重量部の重量比で配合することを特徴とするゴム組成物。
［２］粉末状セルロースの平均粒子径が２５〜７０μｍである、［１］に記載のゴム組成物。
［３］粉末状セルロースの、重合度が１５０〜１２００、結晶化度が７０〜９０％、見掛け比重が０．１５〜０．６ｇ／ｍＬ、安息角が４５〜６０°、水分が５％以下である、［１］または［２］に記載のゴム組成物。
［４］粉末状セルロースが、無機酸で処理したセルロース原料の粉砕物である、［１］〜［３］のいずれかに記載のゴム組成物。
［５］ゴム組成物がオイルシーリング用である、［１］〜［４］のいずれかに記載のゴム組成物。
［６］無機充填材がカーボンブラックまたはシリカである、［１］〜［５］のいずれかに記載のゴム組成物。
［７］［１］〜［６］のいずれか１項に記載のゴム組成物を含むオイルシール。

本発明によれば、無機充填材（例、カーボンブラック、シリカ）が配合されたゴム組成物に、優れた成形性および機械的特性を付与し得る。および／または、本発明によれば、高温の油中におけるゴム摩耗深さの低減（オイル漏れ抑制性）および／またはゴム比重に優れるオイルシールとして用い得るゴム組成物を提供することができる。

以下、本発明の詳細を説明する。なお、本発明で表される「○○〜△△（単位）」という記載は、特に記載がない限り「○○（単位）以上から△△（単位）以下の範囲」をあらわすものとする。

１．ゴム組成物用添加剤
本発明のゴム組成物は、平均粒子径が１５〜７０μｍである粉末状セルロースをゴム組成物用添加剤として含む。なお、本発明における添加剤は、組成物であってよい。

（粉末状セルロース）
本発明に用いられる粉末状セルロースは、平均粒子径が１５〜７０μｍであれば特に限定はない。粉末状セルロースは、塩酸、硫酸、硝酸などの鉱酸（すなわち、無機酸）で酸加水分解処理したパルプなどのセルロース原料を粉砕処理、あるいは酸加水分解処理を施さないパルプなどのセルロース原料を機械粉砕して得ることができる。なお、本発明のゴム組成物用添加剤に用いられる粉末状セルロースとしては、酸加水分解処理したパルプなどのセルロース原料を粉砕処理した不純物の少ない粉末状セルロースを用いることが好ましい。

本発明に用いられる粉末状セルロースは、平均粒子径が、１５μｍ以上であり、好ましくは２２μｍ以上であり、より好ましくは２５μｍ以上であり、さらに好ましくは３５μｍ以上である。平均粒子径は、７０μｍ以下であり、好ましくは５５μｍ以下であり、より好ましくは５０μｍ以下であり、さらに好ましくは３６μｍ以下である。したがって、本発明に用いられる粉末状セルロースは、平均粒子径が１５〜７０μｍであり、好ましくは、１５〜５０μｍであり、より好ましくは２２〜３６μｍであり、または好ましくは、２５〜７０μｍであり、より好ましくは３５〜５５μｍである。

平均粒子径が大きくなると、ムーニー粘度の低減効果が少なく、またゴム硬度が高くなり、機械物性が劣る傾向がある。一方、平均粒子径が小さくなると、ムーニー粘度の低減効果は向上するが、ゴムの補強効果が小さくなる傾向がある。

本発明で用いられる粉末状セルロースを、カーボンブラックを含むゴム組成物に配合する場合、粉末状セルロースの平均粒子径は、好ましくは、１５〜５０μｍであり、より好ましくは２２〜３６μｍである。本発明のゴム組成物用添加剤を、シリカを含むゴム組成物に配合する場合、粉末状セルロースの平均粒子径は、好ましくは２５〜７０μｍであり、より好ましくは３５〜５５μｍである。

なお、本明細書において、平均粒子径は、レーザー散乱法を用いて測定され、粒度分布を蓄積分布として表した場合に、蓄積分布が５０％となるときの値を意味する。

本発明で用いられる粉末状セルロースの重合度は、好ましくは１５０以上であり、より好ましくは２５０以上であり、さらに好ましくは４００以上であり、特に好ましくは６００以上である。粉末状セルロースの重合度は、好ましくは１４００以下であり、より好ましくは１２００以下であり、さらに好ましくは８００以下である。したがって、粉末状セルロースの重合度は、好ましくは１５０〜１２００であり、より好ましくは４００〜８００であり、または好ましくは２５０〜１４００であり、より好ましくは６００〜１２００である。重合度が高いと、ゴム硬度が高くなる傾向がある。一方で、重合度が低いと、ゴムの補強効果が少ない傾向がある。

本発明で用いられる粉末状セルロースを、カーボンブラックを含むゴム組成物に配合する場合、粉末状セルロースの重合度は、好ましくは１５０〜１２００であり、より好ましくは４００〜８００である。

また、本発明で用いられる粉末状セルロースを、充填材としてシリカを含むゴム組成物に配合する場合、粉末状セルロースの重合度は、好ましくは２５０〜１４００であり、より好ましくは６００〜１２００である。

なお、本明細書において、粉末状セルロースの重合度は、第１６改正日本薬局方解説書、結晶セルロース確認試験（２）記載の銅エチレンジアミンを用いた粘度測定法により得られた値を意味する。

本発明に用いられる粉末状セルロースの結晶化度は、７０〜９０が好ましく、８０〜９０であることがより好ましい。結晶化度が低いと、加熱加硫の際に必要な時間が長く、作業性が悪化する傾向にある。結晶化度が８０以上であれば、加硫速度への影響はほとんど確認されていない。なお、粉末状セルロースの結晶化度は、原料とするパルプの種類以外に製造方法が影響して変化し、酸加水分解処理されたセルロース原料を使用することで高い結晶化度を有する粉末状セルロースを得ることができる。なお、酸加水分解処理を行わずに、機械的な処理のみで製造された粉末状セルロースは、結晶化度が低い傾向がある。

なお、本明細書において、粉末状セルロースの結晶化度は、試料のＸ線回折を測定することで求めた値である。結晶化度の算出は、Ｓｅｇａｌらの手法（Ｌ．Ｓｅｇａｌ，Ｊ．Ｊ．Ｇｒｅｅｌｙ，ｅｔａｌ，Ｔｅｘｔ．Ｒｅｓ．Ｊ．，２９，７８６，１９５９）、および、Ｋａｍｉｄｅらの手法（Ｋ．Ｋａｍｉｄｅｅｔａｌ，ＰｏｌｙｍｅｒＪ．，１７，９０９，１９８５）を用いて行い、Ｘ線回折測定から得られた回折図の２θ＝４°〜３２°の回折強度をベースラインとして、００２面の回折強度と、２θ＝１８．５°のアモルファス部分の回折強度から、次式により算出される。
Ｘｃ＝（Ｉ_００２Ｃ−Ｉａ）／Ｉ_００２Ｃ×１００
Ｘｃ：セルロースの結晶化度（％）
Ｉ_００２Ｃ：２θ＝２２．６°、００２面の回折強度
Ｉａ：２θ＝１８．５°、アモルファス部分の回折強度

本発明に用いられる粉末状セルロースの見掛け比重は、好ましくは０．１５以上であり、より好ましくは０．１８以上であり、さらに好ましくは０．２以上であり、さらにより好ましくは０．３以上である。粉末状セルロースの見掛け比重は、好ましくは０．６以下であり、より好ましくは０．５以下であり、さらに好ましくは０．４５以下であり、さらにより好ましくは０．３５以下である。したがって、粉末状セルロースの見掛け比重は、好ましくは０．２〜０．６であり、より好ましくは０．３〜０．４５であり、または好ましくは０．１５〜０．５であり、より好ましくは０．１８〜０．３５である。見掛け比重が小さいと、粉体が嵩高く、ゴム組成物の成分（例、ゴム、カーボンブラック、シリカ等）への分散性が低下する傾向がある。一方、見掛け比重が大きいと、粉体は嵩が低く、コンパクトであるため、ゴム組成物の成分（例、ゴム、カーボンブラック、シリカ等）への分散性は良好であるが、粉体の平均粒子径が小さくなるため、ゴムの補強効果が小さくなる傾向がある。

本発明のゴム組成物の無機充填剤として、カーボンブラックを添加する場合、粉末状セルロースの見掛け比重は、好ましくは０．２〜０．６であり、より好ましくは０．３〜０．４５である。

また、本発明のゴム組成物の無機充填剤として、シリカを添加する場合、粉末状セルロースの見掛け比重は、好ましくは０．１５〜０．５であり、より好ましくは０．１８〜０．３５である。

なお、本明細書において、見掛け比重は、１００ｍｌメスシリンダーに試料を１０ｇ投入し、メスシリンダーの底を試料の高さが低下しなくなるまでたたき続け、平らになった表面の目盛を読み、算出した値である。

本発明に用いられる粉末状セルロースの安息角は、好ましくは４５°以上であり、より好ましくは４８°以上である。粉末状セルロースの安息角は、好ましくは６０°以下であり、より好ましくは５８°以下であり、さらに好ましくは５６°以下である。したがって、粉末状セルロースの安息角は、好ましくは４５〜６０°であり、より好ましくは４８〜５６°であり、または好ましくは４８〜５８°である。安息角が大きいと、粉体流動性が悪い傾向があり、作業上好ましくない場合がある。一方、安息角が小さいと、粉体流動性が良好となり作業性が向上するものの、粉舞いなどが生じる傾向がある。

本発明のゴム組成物の無機充填剤として、カーボンブラックを添加する場合、粉末状セルロースの安息角は、好ましくは４５〜６０°であり、より好ましくは４８〜５６°である。

本発明のゴム組成物の無機充填剤として、シリカを添加する場合、粉末状セルロースの安息角は、好ましくは４５〜６０°であり、より好ましくは４８〜５８°である。

本発明に用いられる粉末状セルロースの水分は、５％以下が好ましく、３％以下がより好ましい。水分が高いと、ゴムを加熱加硫する際に、加硫遅延の原因となる場合がある。また、成形後のゴムの強度（例、機械物性について）にも悪影響を及ぼす場合がある。したがって、粉末状セルロースの水分は低いほど好ましい。
（粉末状セルロースの製造：酸加水分解処理／粉砕処理）
本発明で用いられる粉末状セルロースの製造方法として、セルロース原料の調製工程、酸加水分解反応工程、中和・洗浄・脱液工程、乾燥工程、粉砕工程、分級工程からなる製造方法、セルロース原料に対して酸加水分解処理を行わずに機械粉砕を行う方法を例示することができる。

具体的な粉末状セルロースの製造方法の例としては、以下の方法が挙げられる。まず、酸濃度０．１０〜１．２Ｎに調整したパルプ濃度３〜１０重量％（固形分換算）の分散液を、温度８０〜１００℃、時間３０分間〜３時間の条件で酸加水分解処理を行う。次に、脱水工程で酸加水分解処理されたパルプと廃酸とに固液分離し、酸加水分解処理を施したパルプにアルカリ剤を添加して中和し、洗浄する。その後、乾燥機で乾燥し、粉砕機で規定の大きさに機械的に粉砕・分級し、製造される。

なお、パルプ漂白工程からの流動パルプを原料とする場合、加水分解反応槽へ投入する前に濃度を高めるために、脱水機（例、スクリュープレス、ベルトフィルター）で濃縮した後反応槽へ所定量を投入してもよい。また、パルプのドライシートを原料とする場合、解砕機（例、ロールクラッシャー）などでパルプをほぐした後、反応槽へ投入してもよい。

粉末状セルロースのセルロース原料としては、広葉樹由来のパルプ、針葉樹由来のパルプ、あるいは非木材パルプのパルプを例示することができ、パルプ化の方法としては、サルファイト蒸解法、クラフト蒸解法、ソーダ・キノン蒸解法、オルガノソルブ蒸解法などを例示することができる。また、セルロース原料の形態は特に限定されず、スラリー状でもシート状でも使用することができる。

セルロース原料を酸化加水分解処理する際の酸濃度は、特に限定されるものではないが、通常０．１〜１．２Ｎ程度である。酸加水分解処理の酸濃度が０．１Ｎより低いと、酸によるセルロースの解重合を抑制出来るため、粉末状セルロースの重合度の低下は軽減されるが、セルロース本来の靱性のため、微細化するのが非常に困難である場合がある。一方、酸濃度が１．２Ｎより高いと、セルロースの解重合が進み、粉末状セルロースの粒子径のコントロールは容易になり、粉体流動性は向上するが、重合度の低下が引き起こされ、機械物性が低下する傾向がある。

粉砕機としては、カッティング式ミル：メッシュミル（株式会社ホーライ製）、アトムズ（株式会社山本百馬製作所製）、ナイフミル（パルマン社製）、カッターミル（東京アトマイザー製造株式会社製）、ＣＳカッタ（三井鉱山株式会社製）、ロータリーカッターミル（株式会社奈良機械製作所製）、パルプ粗砕機（株式会社瑞光製）、シュレッダー（神鋼パンテック株式会社製）等、ハンマー式ミル：ジョークラッシャー（株式会社マキノ製）、ハンマークラッシャー（槇野産業株式会社製）、衝撃式ミル：パルベライザ（ホソカワミクロン株式会社製）、ファインインパクトミル（ホソカワミクロン株式会社製）、スーパーミクロンミル（ホソカワミクロン株式会社製）、イノマイザ（ホソカワミクロン株式会社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業株式会社製）、ＣＵＭ型遠心ミル（三井鉱山株式会社製）、イクシードミル（槇野産業株式会社製）、ウルトラプレックス（槇野産業株式会社製）、コントラプレックス（槇野産業株式会社製）、コロプレックス（槇野産業株式会社製）、サンプルミル（株式会社セイシン製）、バンタムミル（株式会社セイシン製）、アトマイザー（株式会社セイシン製）、トルネードミル（日機装株式会社製）、ネアミル（株式会社ダルトン製）、ＨＴ形微粉砕機（株式会社ホーライ製）、自由粉砕機（株式会社奈良機械製作所製）、ニューコスモマイザー（株式会社奈良機械製作所製）、ギャザーミル（株式会社西村機械製作所製）、スパーパウダーミル（株式会社西村機械製作所製）、ブレードミル（日清エンジニアリング株式会社製）、スーパーローター（日清エンジニアリング株式会社製）、Ｎｐａクラッシャー（三庄インダストリー株式会社製）、ウイレー粉砕機（株式会社三喜製作所製）、パルプ粉砕機（株式会社瑞光製）、ヤコブソン微粉砕機（神鋼パンテック株式会社製）、ユニバーサルミル（株式会社徳寿工作所製）、気流式ミル：ＣＧＳ型ジェットミル（三井鉱山株式会社製）、ミクロンジェット（ホソカワミクロン株式会社製）、カウンタジェットミル（ホソカワミクロン株式会社製）、クロスジェットミル（株式会社栗本鐵工所製）、超音速ジェットミル（日本ニューマチック工業株式会社製）、カレントジェット（日清エンジニアリング株式会社製）、ジェットミル（三庄インダストリー株式会社製）、エバラジェットマイクロナイザ（株式会社荏原製作所製）、エバラトリアードジェット（株式会社荏原製作所製）、セレンミラー（増幸産業株式会社製）、ニューミクロシクトマット（株式会社増野製作所製）、クリプトロン（川崎重工業株式会社製）、竪型ローラーミル：竪型ローラーミル（シニオン株式会社製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン株式会社製）、ローラーミル（コトブキ技研工業株式会社製）、ＶＸミル（株式会社栗本鐵工所）、ＫＶＭ型竪形ミル（株式会社アーステクニカ）、ＩＳミル（株式会社ＩＨＩプラントエンジニアリング）、ターボミル（フロイント産業株式会社製）等が例示される。これらの中では、微粉砕性に優れる、トルネードミル（日機装株式会社製）、ブレードミル（日清エンジニアリング株式会社製）、自由粉砕機（株式会社奈良機械製作所製）、ターボミル（フロイント産業株式会社製）を用いることが好ましい。

本発明で用いられる粉末状セルロースに、機能性付与、もしくは機能性向上を目的に、粉末状セルロースの原料とその他有機および／または無機成分を単独もしくは２種類以上任意の割合で混合し、粉砕することも可能である。また、原料に使用する天然セルロースの重合度を大幅に損なわない範囲で、化学的処理を施すことが可能である。

（粉末状セルロースの製造：粉砕処理のみ）
酸加水分解処理を施していない前記パルプを原料にして、機械粉砕のみで粉体を製造する場合、粉砕機は、微粉砕性の高い、竪型ローラーミルを用いることが好ましい。本発明において、竪型ローラーミルとは、ローラーミルに属する遠心式の竪型粉砕機のことであり、竪型ローラーミルは、円盤状のターンテーブルと、竪型ローラーで磨り潰すようにしてパルプを粉砕する。竪型ローラーミルの最大の特徴は、微粉砕性に優れることであり、その理由として、ローラーとテーブル間で原料を圧縮する力と、ローラーとテーブル間で発生する剪断力とで、原料を粉砕することが挙げられる。従来から使用されている粉砕機としては、竪型ローラーミル（シニオン株式会社製）、縦型ローラーミル（シェフラージャパン株式会社製）、ローラーミル（コトブキ技研工業株式会社製）、ＶＸミル（株式会社栗本鐵工所）、ＫＶＭ型竪形ミル（株式会社アーステクニカ）、ＩＳミル（株式会社ＩＨＩプラントエンジニアリング）等が例示される。

本発明におけるゴム組成物用添加剤は、上記粉末状セルロースの他に、任意の成分を含んでいてもよい。

本発明におけるゴム組成物用添加剤は、ゴム組成物に添加されて、ゴム組成物の成形性および機械的特性を優れたものとする。

（ゴム組成物）
ゴム組成物は、ゴム成分を含む。

（ゴム成分）
本発明において、ゴム成分として、天然ゴム、合成ゴム：イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ポリイソブチレン（ブチルゴムＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（例、エチレンプロピレンブタジエンゴム）（ＥＰＤＭ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ，ＥＣＯ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）などを例示することができ、特に限定されるものではないが、ニトリルゴムまたはエチレンプロピレンジエンゴム（例、エチレンプロピレンブタジエンゴム）を用いることが好ましい。ゴム組成物が、カーボンブラックをさらに含む場合は、ゴム成分は、好ましくはニトリルゴムである。ゴム組成物がシリカをさらに含む場合は、ゴム成分は、好ましくはエチレンプロピレンジエンゴムであり、より好ましくはエチレンプロピレンブタジエンゴムである。エチレンプロピレンジエンゴムは、好ましくはエチレンおよびプロピレンに、各種ジエン成分を少量共重合させたものである。

ニトリルゴムとしては、中ニトリル含有（ＣＮ：２５〜３０％）、中高ニトリル含有（ＣＮ：３１〜３５％）および高ニトリル含有（ＣＮ：３６〜４２％）のいずれをも用いることができ、好ましくは中高ニトリル含量のものが好ましい。

また、これらのゴムの加硫は、一般にイオウまたはイオウ供与性化合物およびスルフェンアミド系、チウラム系化合物等の汎用の加硫促進剤を組合せて用いた加硫系によって行われる。有機過酸化物架橋も可能であり、有機過酸化物としては、例えば第３ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、第３ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ(第３ブチルパーオキシ)−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ(第３ブチルパーオキシ)ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ(第３ブチルパーオキシ)ヘキシン−３、１，３−ジ(第３ブチルパーオキシイソプロピル)ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン、第３ブチルパーオキシベンゾエート、第３ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｎ−ブチル−４，４−ジ(第３ブチルパーオキシ)バレレート等の一般的に用いられているものが用いられる。有機過酸化物架橋の際には、多官能性不飽和化合物、例えばトリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等を併用することが好ましい。

（無機充填剤）
本発明のゴム組成物は無機充填材を含むことが重要であり、無機充填剤としてカーボンブラックまたはシリカが好ましい。これら充填材は1種類で使用いてもよく、本発明の効果を阻害しない範囲で2種類以上を組み合わせて使用することもできる。

（カーボンブラック）
本発明において、カーボンブラックとは、工業的に品質制御して製造される通常直径３〜５００ｎｍ程度の炭素の微粒子である。また、カーボンブラックには、その粒子表面の官能基を制御することにより、ゴムとなじみがよい性質を付与したものも含まれる。

（シリカ）
シリカは、特に限定されず、シリカの例として、天然シリカ、合成シリカ（沈降シリカ、乾式シリカ、湿式シリカ）などが挙げられる。シリカとして、例えば、タイヤの充填材として使用されるシリカを使用してよい。

シリカの表面をシランカップリング剤で処理することで、各種ゴムに対する親和性が向上する。従って、本発明において、シリカをシランカップリング剤で処理することが好ましい。なお、シランカップリング剤としては、特に制限はなく、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド基を有するシランカップリング剤；３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト基を有するシランカップリング剤；ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル基を有するシランカップリング剤；３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ基を有するシランカップリング剤；γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ基を有するシランカップリング剤；３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ基を有するシランカップリング剤；３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ基を有するシランカップリング剤；等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

（可塑剤）
本発明のゴム組成物は可塑剤を含む。

本発明に用いられる可塑剤としては、特に限定されないが、本発明の効果をより効果的に得られるものとして、ＨＯＹ法によるＳＰ値（溶解度パラメータ）が８．０〜１０．２（ｃａｌ／ｃｍ(３)）(１／２)である可塑剤が好ましい。

このような可塑剤の具体例（ＳＰ値の単位は「（ｃａｌ／ｃｍ(３)）(１／２)」）としては、たとえば、アジピン酸ジブトキシエチル（ＳＰ値：８．８）、アジピン酸ジ（ブトキシエトキシエチル）（ＳＰ値：９．２）、アジピン酸ジ（メトキシテトラエチレングリコール）、アジピン酸ジ（メトキシペンタエチレングリコール）、アジピン酸（メトキシテトラエチレングリコール）（メトキシペンタエチレングリコール）、アジピン酸ジ（メトキシトリエトキシエチル）、アジピン酸（メトキシトリエトキシエチル）（メトキシテトラエトキシエチル）、アジピン酸ジ（メトキシテトラエトキシエチル）、アジピン酸（ブトキシトリエトキシエチル）（ペントキシテトラエトキシエチル）、アジピン酸（ペントキシトリエトキシエチル）（ペントキシテトラエトキシエチル）などのアジピン酸とエーテル結合含有アルコールとのエステル化合物；アゼライン酸ジブトキシエチル、アゼライン酸ジ（ブトキシエトキシエチル）などのアゼライン酸とエーテル結合含有アルコールとのエステル化合物；セバシン酸ジブトキシエチル、セバシン酸ジ（ブトキシエトキシエチル）などのセバシン酸とエーテル結合含有アルコールとのエステル化合物；フタル酸ジブトキシエチル、フタル酸ジ（ブトキシエトキシエチル）などのフタル酸とエーテル結合含有アルコールとのエステル化合物；イソフタル酸ジブトキシエチル、イソフタル酸ジ（ブトキシエトキシエチル）などのイソフタル酸とエーテル結合含有アルコールとのエステル化合物；アジピン酸ジ−（２−エチルヘキシル）(ＳＰ値：８．５)、アジピン酸ジイソデシル(ＳＰ値：８．３)、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジブチル（ＳＰ値：８．９）などのアジピン酸ジアルキルエステル類；アゼライン酸ジ−（２−エチルヘキシル）（ＳＰ値：８．５）、アゼライン酸ジイソオクチル、アゼライン酸ジ−ｎ−ヘキシルなどのアゼライン酸ジアルキルエステル類；セバシン酸ジ−ｎ−ブチル(ＳＰ値：８．７)、セバシン酸ジ−（２−エチルヘキシル）（ＳＰ値：８．４）などのセバシン酸ジアルキルエステル類；フタル酸ジブチル（ＳＰ値：９．４）、フタル酸ジ−（２−エチルヘキシル）（ＳＰ値：９．０）、フタル酸ジ−ｎ−オクチル、フタル酸ジイソブチル、フタル酸ジヘプチル（ＳＰ値：９．０）、フタル酸ジイソデシル（ＳＰ値：８．５）、フタル酸ジウンデシル（ＳＰ値：８．５）、フタル酸ジイソノニル（ＳＰ値：８．９）などのフタル酸ジアルキルエステル類；フタル酸ジシクロヘキシルなどのフタル酸ジシクロアルキルエステル類；フタル酸ジフェニル、フタル酸ブチルベンジル（ＳＰ値：１０．２）などのフタル酸アリールエステル類；イソフタル酸ジ−（２−エチルヘキシル）、イソフタル酸ジイソオクチルなどのイソフタル酸ジアルキルエステル類；テトラヒドロフタル酸ジ−（２−エチルヘキシル）、テトラヒドロフタル酸ジ−ｎ−オクチル、テトラヒドロフタル酸ジイソデシルなどのテトラヒドロフタル酸ジアルキルエステル類；トリメリット酸トリ−（２−エチルヘキシル）（ＳＰ値：８．９）、トリメリット酸トリ−ｎ−オクチル（ＳＰ値：８．９）、トリメリット酸トリイソデシル（ＳＰ値：８．４）、トリメリット酸トリイソオクチル、トリメリット酸トリ−ｎ−ヘキシル、トリメリット酸トリイソノニル（ＳＰ値：８．８）、トリメリット酸トリイソデシル（ＳＰ値：８．８）などのトリメリット酸誘導体；エポキシ化大豆油（ＳＰ値：９．０）、エポキシ化アマニ油（ＳＰ値：９．３）などのエポキシ系可塑剤；トリクレジルホスフェート（ＳＰ値：９．７）などのリン酸エステル系可塑剤；などが挙げられる。これらは一種単独でまたは複数種併せて用いることができる。

これらのなかでも、得られるゴム架橋物の耐ガソリン透過性と耐寒性とをより良好なものとすることができることから、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸およびフタル酸などの二塩基酸とエーテル結合含有アルコールとのエステル化合物が好ましい。

２．ゴム組成物
本発明のゴム組成物に含まれる粉末状セルロースの例および好ましい例については、上記ゴム組成物用添加剤の項目において既に説明した例および好ましい例と同様である。

本発明のゴム組成物に含まれる充填材の例および好ましい例については、上記ゴム組成物用添加剤の項目において既に説明した例および好ましい例と同様である。

本発明のゴム組成物に含まれるゴム成分の例および好ましい例については、上記ゴム組成物用添加剤の項目において既に説明した例および好ましい例と同様である。

本発明のゴム組成物に含まれる可塑剤の例および好ましい例については、上記ゴム組成物用添加剤の項目において既に説明した例および好ましい例と同様である。

（粉末状セルロースの配合量）
本発明のゴム組成物に含まれる粉末状セルロースは、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、さらに好ましくは２０質量部以上である。また粉末状セルロースは、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは４０質量部以下、さらに好ましくは３５質量部以下、さらにより好ましくは３０質量部以下、特に好ましくは２５質量部以下である。

したがって、本発明のゴム組成物に含まれる粉末状セルロースは、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５〜５０質量部、より好ましくは１０〜３０質量部、または、好ましくは５〜３０質量部、より好ましくは１０〜２５質量部、または、好ましくは１０〜４０質量部、より好ましくは２０〜３５質量部である。

本発明のゴム組成物が、カーボンブラックを含む場合、本発明のゴム組成物に含まれる粉末状セルロースは、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５〜５０質量部、より好ましくは１０〜３０質量部、または好ましくは５〜３０質量部、より好ましくは１０〜２５質量部であり、特に、ゴム組成物の摩耗深さを低減する観点から、好ましくは５〜３０質量部、より好ましくは１０〜２５質量部である。

本発明のゴム組成物が、シリカを含む場合、本発明のゴム組成物に含まれる粉末状セルロースは、ゴム成分１００重量部に対して、好ましくは１０〜４０質量部、より好ましくは２０〜３５質量部である。

（無機充填材（例、カーボンブラック、シリカ）の配合量）
本発明のゴム組成物に含まれる無機充填材は、ゴム成分１００重量部に対して、好ましくは２０質量部以上、より好ましくは３０質量部以上、さらに好ましくは５０質量部以上、さらにより好ましくは６５質量部以上である。また、ゴム組成物に含まれる無機充填材は、ゴム成分１００重量部に対して、好ましくは１２０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、さらに好ましくは６０質量部以下、さらにより好ましくは４５質量部以下である。

したがって、本発明のゴム組成物に含まれる無機充填材は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０〜１２０質量部、より好ましくは６５〜１００質量部、または、好ましくは２０〜６０質量部、より好ましくは、３０〜４５質量部、または、好ましくは２０〜６０質量部である。

無機充填材がカーボンブラックである場合、ゴム組成物に含まれるカーボンブラックは、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０〜１２０質量部、より好ましくは６５〜１００質量部、または、好ましくは２０〜６０質量部、より好ましくは３０〜４５質量部である。

無機充填材がカーボンブラックである場合、ゴム組成物の摩耗深さを低減する観点から、ゴム組成物に含まれるカーボンブラックは、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０〜６０質量部、より好ましくは３０〜４５質量部である。

無機充填材がシリカである場合、ゴム組成物に含まれるシリカは、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは２０〜６０質量部である。

本発明のゴム組成物は、好ましくは、ゴム成分１００質量部、無機充填材２０〜１２０質量部、および粉末状セルロース５〜５０質量部を含む。

（可塑剤の配合量）
本発明のゴム組成物に含まれる可塑剤は、ゴム成分１００重量部に対し、１重量部以上〜２０重量部未満の範囲であることが重要であり、１〜１７重量部の範囲が好ましく、５〜１５重量部の範囲がより好ましく、５〜１０重量部の範囲が更に好ましい。

通常、無機充填剤を添加するゴム組成物に対し可塑剤を用いる場合には、ゴム組成物の成型性を向上させるために、ゴム成分１００重量部に対し可塑剤２０重量部以上を添加する必要がある。しかしながら、可塑剤の配合量が増すとゴム組成物の硬度は相対的に低下するために、無機充填剤の配合効果の阻害要因となっており好ましくない。

本発明のゴム組成物は、本発明の粉末状セルロースと可塑剤が併用されることで、無機充填剤を含むゴム組成物に対し可塑剤の配合量を上記範囲に減らせ、そのためにゴム組成物の成型性を低下させることなく、耐摩耗性等の硬度に優れることができる。これは、可塑剤はゴム成分の結晶性に作用し成形性を向上させる一方、粉末状セルロースは無機充填剤とゴム成分との接触面に作用し成形性を向上させると考えられるため、異なる作用機構が相乗効果を発揮し、より効果的にゴム組成物の成型性を向上できるためと推測される。

また、本発明のゴム組成物が、ゴム成分、カーボンブラック、可塑剤、および粉末状セルロースを含む場合、ゴム成分、カーボンブラック、可塑剤、および粉末状セルロースの配合比は、好ましくはゴム成分：カーボンブラック：可塑剤：粉末状セルロース＝１００：（２０〜１２０）：（１〜２０未満）：（５〜５０）（質量部）である。上記配合比とすることで、ゴム組成物の成形性（ムーニー粘度の上昇抑制）、機械的特性（特に、伸び）、加硫特性（加硫時間の短縮）がより優れる。特に、ゴム成分１００質量部に対してカーボンブラックの配合比が５０〜１２０質量部、好ましくは６５〜１００質量部である、カーボンブラックを高配合したゴム組成物は、特にゴム組成物の成形性、機械的特性、加硫特性に優れる。

なお、本発明のゴム組成物が、ゴム成分、カーボンブラック、可塑剤、および粉末状セルロースを含む場合、高温度の油中でのゴムの摩耗深さを低減して、オイル漏れ抑制性を向上させる観点から、ゴム成分、カーボンブラック、可塑剤、および粉末状セルロースの配合比は、好ましくはゴム成分：カーボンブラック：可塑剤：粉末状セルロース＝１００：（２０〜６０）：（１〜１７）：（５〜３０）（質量部）、より好ましくはゴム成分：カーボンブラック：可塑剤：粉末状セルロース＝１００：（３０〜４５）：（５〜１５）：（５〜３０）（質量部）、さらに好ましくはゴム成分：カーボンブラック：可塑剤：粉末状セルロース＝１００：（３０〜４５）：（５〜１０）：（１０〜２０）（質量部）である。上記配合比であるゴム組成物は、特にオイルシーリング用として好ましい。

本発明のゴム組成物が、ゴム成分、シリカ、可塑剤、および粉末状セルロースを含むゴム組成物である場合、ゴム成分、シリカ、可塑剤、および粉末状セルロースの配合比は、好ましくはゴム成分：シリカ：可塑剤：粉末状セルロース＝１００：（２０〜６０）：（１〜２０未満）：（１０〜４０）（質量部）である。上記配合比とすることで、ゴム組成物の成形性、機械的特性、加硫特性がより優れ、また、ゴム組成物の比重が低くなる。上記配合比であるゴム組成物は、特にオイルシーリング用として好ましい。

本発明のゴム組成物は、上記の成分の他に、任意の成分を含んでいてもよい。

任意の成分としては、例えば、通常ゴム組成物に配合される成分が挙げられ、例えば、加硫促進剤（例、酸化亜鉛、ステアリン酸）、分散剤、老化防止剤、および架橋助剤が挙げられる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に示すが、本願は勿論、かかる実施例に限定されるものではない。本願の実施例における試験方法を、次に示す。

＜平均粒子径測定＞
マイクロトラック粒度分析計（スペクトリス株式会社（マルバーン事業本部）製）を用いて測定した。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。

具体的には、レーザー回析式粒度分布測定装置（マスターサイザー２０００、スペクトリス株式会社（マルバーン事業本部）製）を使用した。測定に用いる試料を０．５ｇ、１００ｍｌビーカーに採取し、０．５％ヘキサメタリン酸溶液６０ｍｌを加え、Ｄｒ．ＨｉｅｌｓｃｈｅｒＧｍｂｈ社の超音波処理装置で、出力２０％の条件で２分間処理し、処理した試料を測定に用いた。測定原理としてはレーザー散乱法を用いており、粒度分布を蓄積分布として表し、蓄積分布が５０％となる値を平均粒子径とした。

＜重合度＞
第１６改正日本薬局方解説書、結晶セルロース確認試験（２）記載の銅エチレンジアミンを用いた粘度測定法により、セルロース重合度を求めた。

＜結晶化度＞
結晶化度は、試料のＸ線回折を測定することで求めた。Ｘ線回折の測定は、適当量の試料をガラスセルに乗せ、Ｘ線回折測定装置（ＲＡＤ−２Ｃシステム、理学電気社製）を用いた。結晶化度の算出は、Ｓｅｇａｌらの手法（Ｌ．Ｓｅｇａｌ，Ｊ．Ｊ．Ｇｒｅｅｌｙ，ｅｔａｌ，Ｔｅｘｔ．Ｒｅｓ．Ｊ．，２９，７８６，１９５９）、および、Ｋａｍｉｄｅらの手法（Ｋ．Ｋａｍｉｄｅｅｔａｌ，ＰｏｌｙｍｅｒＪ．，１７，９０９，１９８５）を用いて行い、Ｘ線回折測定から得られた回折図の２θ＝４°〜３２°の回折強度をベースラインとして、００２面の回折強度と、２θ＝１８．５°のアモルファス部分の回折強度から、次式により算出した。
Ｘｃ＝（Ｉ_００２Ｃ−Ｉａ）／Ｉ_００２Ｃ×１００
Ｘｃ：セルロースの結晶化度（％）
Ｉ_００２Ｃ：２θ＝２２．６°、００２面の回折強度
Ｉａ：２θ＝１８．５°、アモルファス部分の回折強度

＜見掛け比重測定＞
常法に従い、１００ｍｌメスシリンダーに試料を１０ｇ投入し、メスシリンダーの底をたたき、試料の高さが低下しなくなるまで続け、平らになった表面の目盛を読み、測定した。この値が高いほど、粉体はコンパクトになることを意味する。

＜安息角＞
パウダーテスター（ＰＴ−Ｎ型、ホソカワミクロン株式会社製）を用いて測定し、ＡｎｇｌｅＲｅｐｏｓｅの値を安息角とし、粉体流動性の指標とした。すなわち、この値が小さくなるほど、粉体流動性に優れることを意味する。

＜水分＞
重量既知の秤量ビンに、試料を約５ｇ精秤し、試料を入れた秤量ビンを１００〜１０５℃の乾燥機で２時間乾燥させた。２時間後、デシケーターに移し、１時間冷却させた後、化学天秤で秤量し、乾燥前後の試料の重さから計算した。

＜ムーニー粘度（ＭＬ（ＭＬ_１＋４）＞
ムーニービスコメーター（ＳＭＶ−３００、島津製作所社製）を用いて、試料を１００℃で予熱１分、回転開始後４分経過後に、ムーニー粘度計で測定した値を示す。

＜加硫特性＞
未加硫のゴムシートを試料として作製し、キュラストメーター（ＪＳＲ株式会社製）を用いて測定した。測定温度１６０℃で１０分間の加硫曲線を測定し、縦軸にトルク、横軸を時間としたグラフとし、１０分経過後のトルク（Ｎ・ｍ）を求めた。

＜ゴム硬度＞
ＩＳＯＭ６５１８に準拠し、ゴム硬度（ＳｈｏｒｅＡ）を測定した。

＜５０％引張応力、４００％引張応力、６００％引張応力＞
ＩＳＯＭ６５１８に準拠し、測定した。

＜摩耗深さ＞
リングオンディスク摩擦摩耗試験機（神戸造機社製）を用いて、試験片を１００℃に熱した指定潤滑油（ＩＲＭ−９０３、ＪＩＳ油中摩耗試験の指定）に７２時間浸漬した後、リングの回転数が２５０ｒｐｍで、回転開始から１分間に１０ｋｇｆの負荷をかけ、４０ｋｇｆまで負荷を上げ、１２０分間経過後の試験片の摩耗深さを、３点平均で測定した。摩耗深さが小さいほど、繰返し摺動に対する耐性が高く、オイル漏れが少ない傾向となる。

＜圧縮永久歪＞
ＪＩＳＫ６２６２に準拠し、測定条件は７０℃、２４時間として測定した。

＜実施例１＞
ニトリルゴム（ＫＵＭＨＯＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、商品名：ＫＮＢ３５Ｌ、結合アクリロニトリル含量３４％、ムーニー粘度４１）１００質量部に対し、カーボンブラック（ＳｉｄＲｉｃｈａｒｄｓｏｎ社製、商品名：Ｎ５５０）７５質量部、粉末状セルロース（日本製紙社製、商品名：Ｗ−２００Ｙ、平均粒子径３１μｍ、重合度６００、結晶化度８４％、見掛け比重０．３６ｇ／ｍｌ、安息角５１°、水分２．５％）１０質量部、酸化亜鉛（堺化学工業社製）を３質量部、可塑剤（ＡＤＥＫＡ社製、商品名：ＲＳ１０７）を６質量部、老化防止剤（Ｃｈｅｍｕｔｒａ社製）２質量部、架橋助剤（川口化学工業社製、過酸化物）４．９質量部を、ニーダーおよびオープンロールで混練した。混練物のムーニー粘度は１３０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．５Ｎ・ｍであった。混練物を１６０℃で１２分間のプレス加硫を行い、ゴム硬度は、８３ＳｈｏｒｅＡの板状試験片を得た。

＜実施例２＞
ニトリルゴムをＫＮＢ３５Ｈ（ＫＵＭＨＯＰＥＴＲＯＣＨＥＭＩＣＡＬ社製、結合アクリロニトリル含量３４％、ムーニー粘度８０）に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１７５Ｎ・ｍ、加硫特性は２．２Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８７ＳｈｏｒｅＡであった。

＜比較例１＞
カーボンブラックの配合量を８５質量部、粉末状セルロースを無配合とした以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１４０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．２Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８２ＳｈｏｒｅＡであった。

＜比較例２＞
ニトリルゴムをＫＮＢ３５Ｈに変更した以外は比較例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は２００Ｎ・ｍ、加硫特性は１．９Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８６ＳｈｏｒｅＡであった。

＜実施例３＞
粉末状セルロースをＷ−４００Ｇ（日本製紙社製、平均粒子径２４μｍ、重合度１６０、結晶化度８６％、見掛け比重０．４８ｇ／ｍｌ、安息角４９°、水分３．５％）に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１３５Ｎ・ｍ、加硫特性は１．４Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８２ＳｈｏｒｅＡであった。

＜実施例４＞
粉末状セルロースをＷ−１００Ｇ（日本製紙社製、平均粒子径３６μｍ、重合度４５０、結晶化度８５％、見掛け比重０．３０ｇ／ｍｌ、安息角５８°、水分３．６％）に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１３３Ｎ・ｍ、加硫特性は１．４Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８３ＳｈｏｒｅＡであった。

＜実施例５＞
粉末状セルロースをＷ−５０（日本製紙社製、平均粒子径４２μｍ、重合度１０５０、結晶化度８３％、見掛け比重０．２０ｇ／ｍｌ、安息角６０°、水分３．１％）に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１３７Ｎ・ｍ、加硫特性は１．３Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８４ＳｈｏｒｅＡであった。

＜実施例６＞
カーボンブラックの添加量を５５質量部、粉末状セルロースを３０質量部とした以外は、実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１２０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．６Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８６ＳｈｏｒｅＡであった。

＜実施例７＞
カーボンブラックの添加量を１００質量部、粉末状セルロースを２０質量部とした以外は、実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１５５Ｎ・ｍ、加硫特性は１．４Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、９１ＳｈｏｒｅＡであった。

＜比較例３＞
粉末状セルロースをＷ−１０ＭＧ２（日本製紙社製、平均粒子径１０μｍ、重合度１４０、結晶化度７８％、見掛け比重０．３８ｇ／ｍｌ、安息角４７°、水分３．５％）に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１４０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．１Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８１ＳｈｏｒｅＡであった。

＜比較例４＞
晒し木材パルプシート（ＮＤＳＰ、日本製紙（株）製、平均重合度１６００）を原料として、トルネードミル（日機装株式会社製）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径が７２．３μｍ、平均重合度が１４８０、結晶化度が８２．３％の粉末状セルロースを得た。用いた粉末状セルロースを上述の粉末に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１４５Ｎ・ｍ、加硫特性は１．０Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８７ＳｈｏｒｅＡであった。

表１−１の結果から、粉末状セルロースを含む実施例１〜２のゴム組成物は、粉末状セルロースを含まない比較例１〜２のゴム組成物とそれぞれ比較して、ゴム硬度が維持されていながら、ムーニー粘度が低下していることが分かる。また、加硫特性が向上していることが分かる。

表１−２および表１−３の結果から、粉末状セルロースの平均粒子径が１５〜７０μｍの範囲にない比較例３および４のゴム組成物と比較して、実施例３〜５のゴム組成物は、ゴム硬度が維持されていながらムーニー粘度が低下していることが分かる。また、加硫特性が向上していることが分かる。

＜実施例２−１＞
カーボンブラックの配合量を４０質量部に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は３４Ｎ・ｍ、加硫特性は１．４Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は７２ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は２９Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは３４μｍであった。

＜実施例２−２＞
カーボンブラックの配合量を３０質量部、粉末状セルロースの配合量を２０質量部に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は３１Ｎ・ｍ、加硫特性は１．５Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は７３ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は３４Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは２２μｍであった。

＜比較例２−１＞
カーボンブラックの配合量を５０質量部、粉末状セルロースを無配合に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は３７Ｎ・ｍ、加硫特性は１．１Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は７１ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は２２Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは８４μｍであった。

＜比較例２−２＞
カーボンブラックの配合量を８０質量部、粉末状セルロースを無配合に変更した以外は実施例１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１３０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．３Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は８２ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は２６Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは６１μｍであった。

＜実施例２−３＞
粉末状セルロースをＷ−４００Ｇ（日本製紙社製、平均粒子径２４μｍ、重合度１６０、結晶化度８６％、見掛け比重０．４８ｇ／ｍｌ、安息角４９°、水分３．５％）に変更した以外は実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は３６Ｎ・ｍ、加硫特性は１．４Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、７１ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は２５Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは４０μｍであった。

＜実施例２−４＞
粉末状セルロースをＷ−１００Ｇ（日本製紙社製、平均粒子径３６μｍ、重合度４５０、結晶化度８５％、見掛け比重０．３０ｇ／ｍｌ、安息角５８°、水分３．６％）に変更した以外は実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は３５Ｎ・ｍ、加硫特性は１．４Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、７２ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は２８Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは３６μｍであった。

＜実施例２−５＞
粉末状セルロースをＷ−５０（日本製紙社製、平均粒子径４２μｍ、重合度１０５０、結晶化度８３％、見掛け比重０．２０ｇ／ｍｌ、安息角６０°、水分３．１％）に変更した以外は実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は３６Ｎ・ｍ、加硫特性は１．３Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、７３ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は２３Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは３５μｍであった。

＜実施例２−６＞
カーボンブラックの添加量を２０質量部、粉末状セルロースを５質量部とした以外は、実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は２８Ｎ・ｍ、加硫特性は１．２Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、６１ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は１７Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは４８μｍであった。

＜実施例２−７＞
カーボンブラックの添加量を５５質量部、粉末状セルロースを３０質量部とした以外は、実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１２０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．６Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、８６ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は４０Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは２８μｍであった。

＜実施例２−８＞
カーボンブラックの添加量を１００質量部、粉末状セルロースを２０質量部とした以外は、実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は１５５Ｎ・ｍ、加硫特性は１．６Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、９１ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は４８Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは３３μｍであった。

＜比較例２−３＞
粉末状セルロースをＷ−１０ＭＧ２（日本製紙社製、平均粒子径１０μｍ、重合度１４０、結晶化度７８％、見掛け比重０．３８ｇ／ｍｌ、安息角４７°、水分３．５％）に変更した以外は実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は３７Ｎ・ｍ、加硫特性は１．１Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、７１ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は２２Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは６２μｍであった。

＜比較例２−４＞
晒し木材パルプシート（ＮＤＳＰ、日本製紙（株）製、平均重合度１６００）を原料として、トルネードミル（日機装株式会社製）を用いて機械的に粉砕を行い、平均粒子径が７２．３μｍ、平均重合度が１４８０、結晶化度が８２．３％の粉末状セルロースを得た。用いた粉末状セルロースを上述の粉末に変更した以外は実施例２−１と同様にした。得られた混練物のムーニー粘度は４０Ｎ・ｍ、加硫特性は１．０Ｎ・ｍであった。また、板状試験片のゴム硬度は、７７ＳｈｏｒｅＡ、５０％引張応力は１９Ｋｇｆ／ｃｍ^２、摩耗深さは５６μｍであった。

表２−１の結果から、粉末状セルロースを含まない比較例２−１および比較例２−２のゴム組成物と比較して、実施例２−１および実施例２−１のゴム組成物は、摩耗深さが顕著に低減されていることが分かる。また、加硫特性が向上していることが分かる。

表２−２および表２−４の結果から、粉末状セルロースの平均粒子径が１５〜７０μｍの範囲にない比較例２−３および比較例２−４のゴム組成物と比較して、実施例２−３〜実施例２−５のゴム組成物は、摩耗深さが顕著に低減されていることが分かる。また、加硫特性が向上していることが分かる。

また、実施例２−６〜実施例２−８の結果から、カーボンブラックと粉末状セルロースとの配合比を変化させても、摩耗深さが低減されることが分かる。

Claims

ゴム成分、無機充填剤、可塑剤、及び粉末状セルロースを少なくとも含むゴム組成物であって、
該粉末状セルロースが平均粒子径１５〜７０μｍであり、
且つゴム成分１００重量部に対し、無機充填剤２０〜１２０重量部、可塑剤１重量部以上〜２０重量部未満、粉末状セルロース５〜５０重量部の重量比で配合することを特徴とするゴム組成物。
粉末状セルロースの平均粒子径が２５〜７０μｍである、請求項１に記載のゴム組成物。
粉末状セルロースの、重合度が１５０〜１２００、結晶化度が７０〜９０％、見掛け比重が０．１５〜０．６ｇ／ｍＬ、安息角が４５〜６０°、水分が５％以下である、請求項１または２に記載のゴム組成物。
粉末状セルロースが、無機酸で処理したセルロース原料の粉砕物である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のゴム組成物。
ゴム組成物がオイルシーリング用である、請求項１〜４のいずれか１項に記載のゴム組成物。
無機充填材がカーボンブラックまたはシリカである、請求項１〜５のいずれか１項に記載のゴム組成物。
請求項１〜６のいずれか１項に記載のゴム組成物を含むオイルシール。