JP2018028142A - Method for manufacturing member formed of stainless steel - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ステンレス鋼含有部材の製造方法に関する。 The present invention relates to a method for producing a stainless steel-containing member.
ステンレス鋼は、耐食性（防錆性）および耐熱性に優れた材料であり、日用品用途から工業製品用途および工業設備用途に至るまで幅広く使用されている。従来、各種用途に用いられるステンレス鋼部材は、意匠性や耐食性の観点から、研磨処理等によって表面を鏡面仕上げするのが通常であった。 Stainless steel is a material excellent in corrosion resistance (rust resistance) and heat resistance, and is widely used from daily use to industrial product use and industrial equipment use. Conventionally, stainless steel members used for various applications have usually been mirror-finished by a polishing process or the like from the viewpoints of designability and corrosion resistance.
しかし、清潔感・衛生感の高い環境での生活への欲求が高まっている近年、指紋を目立ちにくくする性質（本明細書では、この性質を「指紋隠蔽性」ともいう。）や耐汚れ付着性を付与するために、ステンレス鋼の表面に微小な凹凸を施したステンレス鋼含有部材を得ることが提案されている（例えば、特許第５８６０９９１号公報（特許文献１））。 However, in recent years, the desire for life in a clean and hygienic environment has increased, and the property of making fingerprints inconspicuous (this property is also referred to as “fingerprint concealment” in this specification) and antifouling adhesion In order to impart the property, it has been proposed to obtain a stainless steel-containing member having a minute unevenness on the surface of stainless steel (for example, Japanese Patent No. 5860991 (Patent Document 1)).
本発明の目的は、ステンレス鋼で構成された表面凹凸を有する部材であって、意匠性に優れるステンレス鋼含有部材の製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a method for producing a stainless steel-containing member which is a member having surface irregularities made of stainless steel and which is excellent in design.
本発明は、以下に示すステンレス鋼含有部材の製造方法を提供する。
［１］ ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の前記表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程と、前記マスキング材が貼着された前記出発部材の表面における、前記マスキング材が貼着された部分と、少なくとも前記マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程とを含み、前記ブラスト処理工程の後に、前記出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程、および、前記出発部材の表面に電解研磨処理を施す電解研磨処理工程、を含むステンレス鋼含有部材の製造方法。
This invention provides the manufacturing method of the stainless steel containing member shown below.
[1] A masking step of attaching a masking material to a part of the surface of the starting member having a surface made of stainless steel, and the masking material on the surface of the starting member on which the masking material is attached A blasting process for performing a blasting process on the pasted part and at least the periphery of the part on which the masking material is pasted, and masking pasted on the surface of the starting member after the blasting process A method for producing a stainless steel-containing member, comprising: a masking removing step for removing a material; and an electrolytic polishing treatment step for subjecting the surface of the starting member to an electrolytic polishing treatment.
［２］ 前記電解研磨処理工程は、前記マスキング除去工程の後に行われる、［１］に記載の製造方法。 [2] The manufacturing method according to [1], wherein the electrolytic polishing treatment step is performed after the masking removal step.
［３］ 前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の２０％以上に施される、［１］または［２］に記載の製造方法。 [3] The manufacturing method according to [1] or [2], wherein the blast treatment is performed on 20% or more of a surface area of the surface of the starting member.
［４］ 前記ブラスト処理は、前記出発部材表面の表面積の４０％以上に施される、［１］〜［３］のいずれかに記載の製造方法。 [4] The manufacturing method according to any one of [1] to [3], wherein the blast treatment is performed on 40% or more of the surface area of the surface of the starting member.
［５］ 前記マスキング材は、厚みが１４０μｍ以上のマスキングシートである、［１］〜［４］のいずれかに記載の製造方法。 [5] The manufacturing method according to any one of [1] to [4], wherein the masking material is a masking sheet having a thickness of 140 μm or more.
［６］ 前記マスキング除去工程は、前記出発部材に向けて水を吐出することにより前記マスキング材を除去する工程を含む、［１］〜［５］のいずれかに記載の製造方法。 [6] The manufacturing method according to any one of [1] to [5], wherein the masking removal step includes a step of removing the masking material by discharging water toward the starting member.
［７］ 前記水の水温は５０℃〜８０℃である、［６］に記載の製造方法。
［８］ 前記ブラスト処理を施すためのメディアの材質は、アルミナ、ステンレスおよび鉄からなる群から選択される少なくとも１つの材質である、［１］〜［７］のいずれかに記載の製造方法。
[7] The production method according to [6], wherein the water temperature is 50 ° C to 80 ° C.
[8] The manufacturing method according to any one of [1] to [7], wherein a material of the media for performing the blast treatment is at least one material selected from the group consisting of alumina, stainless steel, and iron.
本発明によれば、ステンレス鋼で構成された表面凹凸を有する部材であって、意匠性に優れるステンレス鋼含有部材の製造方法を提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, it is a member which has the surface asperity comprised with stainless steel, Comprising: The manufacturing method of the stainless steel containing member excellent in the designability can be provided.
以下、本発明に係るステンレス鋼含有部材の製造方法について詳細に説明する。
＜ステンレス鋼含有部材の製造方法＞
本発明に係るステンレス鋼含有部材の製造方法は、図１を参照して、下記の工程：
ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の表面の一部にマスキング材を貼着するマスキング工程（Ｓ１０）と、マスキング材が貼着された出発部材の表面における、マスキング材が貼着された部分と、少なくともマスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程（Ｓ２０）とを含み、当該ブラスト処理工程（Ｓ２０）の後に、出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）、および、ブラスト処理された出発部材の表面に、電解研磨処理を施す電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）、を含む。マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）および電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）については、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を行ってもよいし、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の後にマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を行ってもよい。
Hereinafter, the manufacturing method of the stainless steel containing member which concerns on this invention is demonstrated in detail.
<Method for producing stainless steel-containing member>
The method for producing a stainless steel-containing member according to the present invention is described below with reference to FIG.
A masking step (S10) for attaching a masking material to a part of the surface of the starting member having a surface made of stainless steel, and a masking material on the surface of the starting member on which the masking material is attached A blasting process (S20) for performing a blasting process on the part and at least the periphery of the part to which the masking material is adhered, and after the blasting process (S20), masking adhered to the surface of the starting member A masking removal step (S30a) for removing the material, and an electrolytic polishing treatment step (S30b) for performing an electrolytic polishing treatment on the surface of the blasted starting member. About the masking removal process (S30a) and the electropolishing treatment process (S30b), the electropolishing process (S30b) may be performed after the masking removal process (S30a), or the masking removal is performed after the electropolishing process (S30b). Step (S30a) may be performed.
（１）出発部材
出発部材は、その表面（通常は表面全体または表面の大部分）がステンレス鋼で構成される限り特に制限されない。出発部材はステンレス鋼のみからなる部材であってもよいし、ステンレス鋼と他の材料との複合材であってもよいが、好ましくはステンレス鋼のみからなる部材である。ステンレス鋼で構成される上記表面は、特段の表面処理や被覆層の形成がされていない無垢表面であってよい。なお、出発部材には必要に応じ脱脂処理を施してもよい。脱脂処理は、例えば酸洗浄やアルカリ洗浄によって行うことができる。
(1) Starting member The starting member is not particularly limited as long as the surface (usually the entire surface or most of the surface) is made of stainless steel. The starting member may be a member made of only stainless steel or a composite material of stainless steel and other materials, but is preferably a member made of only stainless steel. The surface made of stainless steel may be a solid surface on which no special surface treatment or coating layer is formed. Note that the starting member may be subjected to a degreasing treatment if necessary. The degreasing treatment can be performed, for example, by acid cleaning or alkali cleaning.
ステンレス鋼としては、オーステナイト系ステンレス、フェライト系ステンレス、マルテンサイト系ステンレス、二相系ステンレス、析出硬化系ステンレスを挙げることができる。オーステナイト系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ３０１、３０１Ｌ、３０３、３０４、３０４Ｌ、３０５、３１０Ｓ、３１２Ｌ、３１６、３１６Ｌ、３１７を含む。フェライト系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ４０５、４１０Ｌ、４３０、４３６Ｌを含む。マルテンサイト系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ４０３、４１０を含む。二相系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ３２９Ｊ１、ＳＵＳ３２９Ｊ３Ｌを含む。析出硬化系ステンレスの具体例は、ＳＵＳ６３０、６３１を含む。中でも、電解研磨液中の酸性成分に侵されにくく、電解研磨処理後において光沢性が得られやすいことから、ステンレス鋼はニッケルを比較的多く含有していることが好ましく、従ってステンレス鋼は、好ましくはオーステナイト系ステンレス等の３００番系列のＳＵＳ、析出硬化系ステンレス等の６００番系列のＳＵＳである。 Examples of the stainless steel include austenitic stainless steel, ferritic stainless steel, martensitic stainless steel, duplex stainless steel, and precipitation hardening stainless steel. Specific examples of austenitic stainless steel include SUS301, 301L, 303, 304, 304L, 305, 310S, 312L, 316, 316L, and 317. Specific examples of the ferritic stainless steel include SUS405, 410L, 430, and 436L. Specific examples of martensitic stainless steel include SUS403 and 410. Specific examples of the duplex stainless steel include SUS329J1 and SUS329J3L. Specific examples of precipitation hardening stainless steel include SUS630 and 631. Among them, it is preferable that stainless steel contains a relatively large amount of nickel because it is difficult to be affected by acidic components in the electropolishing liquid and gloss is easily obtained after the electropolishing treatment. Therefore, stainless steel is preferable. No. 300 series SUS such as austenitic stainless steel and 600 series SUS such as precipitation hardened stainless steel.
出発部材の具体的な形状は特に制限されず、所望の形状の出発部材を用いることができる。出発部材の例として、直方体状のもの、立方体状のもの、球状のもの等を挙げることができる。また、出発部材は長手方向および短手方向を有するものであってもよい。出発部材が長手方向および短手方向を有する場合には、最大長さは例えば０．５〜５ｍ程度であることができ、好ましくは０．７〜３ｍ程度である。出発部材が長手方向および短手方向を有する場合においては、最大長さと最小長さとの比（最大長さ／最小長さ）は、例えば１．５以上であり、２以上であってもよく、３以上（例えば５以上）であってもよい。「長手方向」とは、最大長さ方向を意味する。また、「短手方向」とは、最小長さ方向を意味する。 The specific shape of the starting member is not particularly limited, and a starting member having a desired shape can be used. Examples of the starting member include a rectangular parallelepiped shape, a cubic shape, and a spherical shape. The starting member may have a longitudinal direction and a short direction. When the starting member has a longitudinal direction and a transverse direction, the maximum length can be, for example, about 0.5 to 5 m, and preferably about 0.7 to 3 m. When the starting member has a longitudinal direction and a transverse direction, the ratio of the maximum length to the minimum length (maximum length / minimum length) is, for example, 1.5 or more, and may be 2 or more, It may be 3 or more (for example, 5 or more). “Longitudinal direction” means the maximum length direction. The “short direction” means the minimum length direction.
出発部材の形状として長手方向を有する柱状のものを用いる場合、出発部材は中空状（例えば中空状の柱状体）であってもよく、この場合、出発部材はステンレス鋼管のような管（パイプ）であることができる。当該管の断面形状は、例えば、円形のほか、長方形、正方形等の方形であることができる。出発部材は、曲線形状部や折れ曲がり部を有する形状を有していてもよい。出発部材は、例えば、ステンレス鋼で構成された表面を有する２以上の部材を結合してなる結合部材であってもよい。この場合、出発部材は、その表面に例えば溶接部を有していてもよい。 When a columnar shape having a longitudinal direction is used as the shape of the starting member, the starting member may be hollow (for example, a hollow columnar body). In this case, the starting member is a pipe (pipe) such as a stainless steel pipe. Can be. The cross-sectional shape of the tube may be, for example, a circle or a rectangle such as a rectangle or a square. The starting member may have a shape having a curved portion or a bent portion. The starting member may be, for example, a coupling member formed by coupling two or more members having a surface made of stainless steel. In this case, the starting member may have, for example, a weld on its surface.
（２）マスキング工程（Ｓ１０）
本工程は、ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材の表面の一部に、マスキング材を貼着する工程である。なお、本明細書において「マスキング材」とは、基材の上に粘着剤層が積層されている板状の材料や、出発部材の表面に塗布することにより塗膜を形成する事が可能な塩化ビニル樹脂等の材料のことをいう。図２を参照して、マスキング工程（Ｓ１０）は、ステンレス鋼で構成される表面を有する出発部材１の表面の一部に、マスキング材２を貼着することにより行うことができる。マスキング工程（Ｓ１０）においては、マスキング材２の形状を所望の形状にすることができ、図２においては、花びらの形状に成形されたマスキング材２が貼着されている。マスキング材２を花びら以外の所望の形状に成形し、出発部材１の表面に貼着することもできる。例えば、マスキング材２を図形、文字または模様等の形状に成形してもよい。具体的には、マスキング材２を幾何学的形状、植物の形状、動物の形状またはキャラクター等の形状等に加工して出発部材１の表面に貼着することもできる。
(2) Masking step (S10)
This step is a step of attaching a masking material to a part of the surface of the starting member having a surface made of stainless steel. In the present specification, the “masking material” is a plate-like material in which an adhesive layer is laminated on a base material, or a coating film can be formed by applying to the surface of a starting member. It refers to materials such as vinyl chloride resin. With reference to FIG. 2, a masking process (S10) can be performed by sticking the masking material 2 on a part of surface of the starting member 1 which has the surface comprised by stainless steel. In the masking step (S10), the shape of the masking material 2 can be changed to a desired shape. In FIG. 2, the masking material 2 formed into a petal shape is attached. It is also possible to form the masking material 2 into a desired shape other than the petals and stick it to the surface of the starting member 1. For example, the masking material 2 may be formed into a shape such as a figure, a character, or a pattern. Specifically, the masking material 2 can be processed into a geometric shape, a plant shape, an animal shape, a character shape, or the like and attached to the surface of the starting member 1.
マスキング材２としては、ステンレス鋼で構成される出発部材１の表面に貼着することができるものであればよく、後述するマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）において、糊残りが少なく除去できるものが好ましい。マスキング材２の一例としては、シート状の部材であるマスキングシートを用いることができる。マスキングシートの厚みは、後述するブラスト処理工程（Ｓ２０）において出発部材１の表面からマスキングシートが剥離することを防止し、かつ、マスキング材２が貼着されている部分に凹み等が生じることを防止するため、１４０μｍ以上の厚みを有することが好ましい。なお、本明細書において「糊残り」とは、マスキング材２を出発部材１の表面から除去した際、出発部材１の表面にマスキング材２の粘着剤層の一部が付着している状態をいう。糊残りは、後述する電解研磨処理工程において、出発部材１表面にシミ（白点）を発生させる原因となる。 The masking material 2 may be any material that can be attached to the surface of the starting member 1 made of stainless steel, and is preferably one that can be removed with little adhesive residue in the masking removal step (S30a) described later. As an example of the masking material 2, a masking sheet that is a sheet-like member can be used. The thickness of the masking sheet prevents the masking sheet from peeling off from the surface of the starting member 1 in the blasting process (S20) to be described later, and a dent or the like occurs in the portion where the masking material 2 is adhered. In order to prevent this, it is preferable to have a thickness of 140 μm or more. In the present specification, “glue residue” means a state in which a part of the adhesive layer of the masking material 2 is adhered to the surface of the starting member 1 when the masking material 2 is removed from the surface of the starting member 1. Say. The adhesive residue causes a spot (white spot) on the surface of the starting member 1 in an electropolishing process described later.
マスキング材２の厚みが薄すぎる場合には、後述するブラスト処理工程（Ｓ２０）において、マスキング材２が剥離する、あるいはメディアがマスキング材２を貫通するおそれがある。したがってマスキング材２の厚さは１４０μｍ以上であることが好ましい。なお、厚みが１４０μｍ未満のマスキング材を２枚以上張り合わせて厚みを１４０μｍ以上とすることにより、マスキング材２とすることもできる。なお、マスキング材２の厚みは、通常１０００μｍ以下である。 When the thickness of the masking material 2 is too thin, the masking material 2 may be peeled off or the medium may penetrate the masking material 2 in a blasting process (S20) described later. Therefore, the thickness of the masking material 2 is preferably 140 μm or more. In addition, the masking material 2 can also be obtained by bonding two or more masking materials having a thickness of less than 140 μm to a thickness of 140 μm or more. In addition, the thickness of the masking material 2 is 1000 micrometers or less normally.
（３）ブラスト処理工程（Ｓ２０）
本工程は、マスキング工程（Ｓ１０）を経た出発部材１の表面における、マスキング材が貼着された部分と、少なくともマスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施す工程である。これにより、当該表面に第１表面凹凸形状が付与される。ブラスト処理によれば、出発部材１が複雑な形状の表面を有していても均一な表面凹凸加工が可能である。なお、マスキング材２が貼着された出発部材１の表面は、表面がマスキング材２により被覆されているため、ブラスト処理によっても第１表面凹凸形状が付与されない。なお、本明細書において「マスキング材が貼着された部分の周囲」とは、貼着されたマスキング材全周に隣接する領域を意味する。また、「貼着されたマスキング材全周に隣接する領域」とは、マスキング材の外郭から所定の距離だけ離れた点を結ぶ線で囲まれた領域を意味する。「所定の距離」とは、マスキング材の輪郭線における、最も離れた２点間を直線で結ぶ距離の、例えば１０％である距離を意味する。ブラスト処理工程においてブラストされる出発部材１表面の表面積の割合は特に制限されるものではないが、出発部材１表面の表面積の２０％以上にブラスト処理が施されることが好ましく、出発部材１表面の表面積の４０％以上にブラスト処理が施されることがより好ましい。なお、ブラスト処理工程においてブラストされる出発部材１表面の表面積の割合についての上限は１００％に限らず、例えば９０％や８０％であっても良い。
(3) Blasting process (S20)
This step is a step of performing a blasting process on the portion of the surface of the starting member 1 that has undergone the masking step (S10) where the masking material is adhered and at least around the portion where the masking material is adhered. Thereby, the 1st surface uneven | corrugated shape is provided to the said surface. According to the blasting process, even when the starting member 1 has a complicated surface, uniform surface unevenness processing is possible. In addition, since the surface of the starting member 1 to which the masking material 2 is stuck is covered with the masking material 2, the first surface uneven shape is not imparted even by the blasting process. In the present specification, “around the portion where the masking material is stuck” means a region adjacent to the entire circumference of the masking material stuck. The “region adjacent to the entire periphery of the masking material to which it is attached” means a region surrounded by a line connecting points separated from the outline of the masking material by a predetermined distance. The “predetermined distance” means a distance that is, for example, 10% of the distance connecting the two most distant points with a straight line in the contour line of the masking material. The ratio of the surface area of the surface of the starting member 1 to be blasted in the blasting process is not particularly limited, but it is preferable that blasting is performed on 20% or more of the surface area of the starting member 1 surface. More preferably, 40% or more of the surface area is blasted. In addition, the upper limit about the ratio of the surface area of the surface of the starting member 1 to be blasted in the blasting process is not limited to 100%, and may be 90% or 80%, for example.
ブラスト処理に用いるブラスト装置としては、エアーを用いてメディア（研削材）を投射するエアー方式のショットブラスト装置（ブロワタイプ、コンプレッサータイプ等）、モーターによる回転運動によりメディアを投射するショットブラスト装置などを用いることができる。メディアの材質としては、例えば、アルミナ（褐色、白色）、炭化ケイ素、ガラス、鉄、銅、亜鉛、アルミニウム、ステンレス、珪砂、ガーネット、樹脂等が挙げられる。メディアの形状は特に制限されず、例えば球状または略球状である。メディアの粒径（直径）は、例えば５μｍ〜２ｍｍであることができる。なお、適度の粗さを有する第１表面凹凸形状を安定して得られるという観点から、メディアの材質としてアルミナ（白色）、ステンレスまたは鉄を用いることが好ましい。 The blasting equipment used for blasting includes air-type shot blasting equipment (blower type, compressor type, etc.) that projects media (abrasives) using air, and shot blasting equipment that projects media by rotational movement using a motor. Can be used. Examples of the material of the media include alumina (brown and white), silicon carbide, glass, iron, copper, zinc, aluminum, stainless steel, silica sand, garnet, and resin. The shape of the media is not particularly limited, and is, for example, spherical or substantially spherical. The particle size (diameter) of the media can be, for example, 5 μm to 2 mm. In addition, it is preferable to use alumina (white), stainless steel, or iron as the material of the medium from the viewpoint that the first surface uneven shape having an appropriate roughness can be stably obtained.
得られるステンレス鋼含有部材の指紋隠蔽性や洗浄性の観点から、ブラスト処理は、それによって得られる第１表面凹凸形状のＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定される算術平均粗さＲａが１．５μｍ以上となるように行われることが好ましく、Ｒａが１．７μｍ以上となるように行われることがより好ましい。同様の理由で、ブラスト処理により得られる第１表面凹凸形状のＲａは、好ましくは６．０μｍ以下であり、より好ましくは４．０μｍ以下である。第１表面凹凸形状のＲａが過度に大きいと、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の条件にもよるが、ステンレス鋼含有部材の表面凹凸に付着した汚れが除去されにくくなり、洗浄性が低下する傾向にある。また第１表面凹凸形状のＲａが過度に小さいと、指紋隠蔽性に悪影響を与え得る。算術平均粗さＲａ等の表面粗度は、レーザー顕微鏡や三次元形状測定機を用いて測定することができる。なお、本明細書において「洗浄性」とは、表面への汚れ（微粒子、ウイルス、バクテリア等を含む。）の付着のしにくさ、または表面に付着した汚れの除去容易性を意味する。 From the viewpoint of fingerprint concealability and cleanability of the resulting stainless steel-containing member, the blast treatment has an arithmetic average roughness Ra of 1.5 μm or more as defined in JIS B 0601: 2001 of the first surface irregularity shape obtained thereby. It is preferable to be performed so that Ra is 1.7 μm or more. For the same reason, Ra of the first surface unevenness obtained by blasting is preferably 6.0 μm or less, more preferably 4.0 μm or less. If Ra of the first surface irregularity is excessively large, depending on the conditions of the electropolishing treatment step (S30b), dirt attached to the surface irregularities of the stainless steel-containing member is difficult to be removed, and the cleaning property tends to decrease. It is in. Moreover, if Ra of the first surface unevenness shape is excessively small, it may adversely affect the fingerprint concealment. The surface roughness such as arithmetic average roughness Ra can be measured using a laser microscope or a three-dimensional shape measuring machine. In the present specification, “detergency” means difficulty in attaching dirt (including fine particles, viruses, bacteria, etc.) to the surface, or ease of removing dirt attached to the surface.
ブラスト処理によって形成される第１表面凹凸形状の表面粗度は、メディアの粒径、形状、材質、投射速度、投射密度等の調整によって制御することができる。 The surface roughness of the first surface irregularity formed by blasting can be controlled by adjusting the particle size, shape, material, projection speed, projection density, and the like of the media.
（４）マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）
本工程は、ブラスト処理工程（Ｓ２０）または電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を経た出発部材１の表面から、マスキング材２を除去する工程である。マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）は、出発部材１に向けて水を吐出することにより行うことができる。例えば、出発部材１の表面に水を吐出することにより行うことができる。
(4) Masking removal step (S30a)
This step is a step of removing the masking material 2 from the surface of the starting member 1 that has undergone the blasting step (S20) or the electrolytic polishing step (S30b). The masking removal step (S30a) can be performed by discharging water toward the starting member 1. For example, it can be performed by discharging water onto the surface of the starting member 1.
マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）に用いられる水を吐出する手段としては、出発部材１の表面の一部に貼着されているマスキング材２を、糊残りが少なくなるように除去できるものであることが好ましく、例えば水を高圧で噴射することが可能な高圧噴射機を用いることができる。 As a means for discharging water used in the masking removal step (S30a), the masking material 2 adhered to a part of the surface of the starting member 1 can be removed so that the adhesive residue is reduced. Preferably, for example, a high-pressure injector capable of injecting water at a high pressure can be used.
マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）に用いられる水の圧力や温度に特に制限は無いが、マスキング材２を出発部材１の表面から糊残りせずに除去されるよう調整することが好ましい。出発部材１に向けて吐出される水の吐出圧力は好ましくは１ＭＰａ以上２２ＭＰａ以下であり、より好ましくは１０ＭＰａ以上２２ＭＰａ以下であり、更に好ましくは１８ＭＰａ以上２２ＭＰａ以下である。出発部材１に向けて吐出される水の水温は好ましくは５０℃以上８０℃以下である。水の圧力および温度を当該範囲とすることにより、マスキング材２を出発部材１の表面から吹き飛ばして剥がすことが可能となり、糊残りが減少する傾向にある。水温が低すぎると、出発部材１の表面に糊残りが生じる傾向にあり、水温が高すぎると、作業環境の観点からマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を行うことが困難になる傾向がある。また、水の吐出圧力が低すぎると、マスキング材２が出発部材１の表面に残存し、出発部材１の表面に糊残りが生じる可能性があり、水の吐出圧力が高すぎると、作業環境の観点から出発部材１の表面に水を吐出する作業が困難になる傾向にある。 Although there is no restriction | limiting in particular in the pressure and temperature of the water used for a masking removal process (S30a), It is preferable to adjust so that the masking material 2 may be removed from the surface of the starting member 1 without adhesive residue. The discharge pressure of water discharged toward the starting member 1 is preferably 1 MPa or more and 22 MPa or less, more preferably 10 MPa or more and 22 MPa or less, and further preferably 18 MPa or more and 22 MPa or less. The water temperature discharged toward the starting member 1 is preferably 50 ° C. or higher and 80 ° C. or lower. By setting the water pressure and temperature within the above ranges, the masking material 2 can be blown off from the surface of the starting member 1 and peeled off, and the adhesive residue tends to decrease. If the water temperature is too low, adhesive residue tends to be generated on the surface of the starting member 1, and if the water temperature is too high, it is difficult to perform the masking removal step (S30a) from the viewpoint of the working environment. Further, if the water discharge pressure is too low, the masking material 2 may remain on the surface of the starting member 1, and adhesive residue may be generated on the surface of the starting member 1. If the water discharge pressure is too high, the working environment From this point of view, the operation of discharging water onto the surface of the starting member 1 tends to be difficult.
マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）においては、マスキング材２と高圧噴射機の噴射ノズルとの角度に特に制限は無いが、高圧噴射機の噴射ノズルを水平方向に対して下方向に３０°〜４５°傾斜させ、マスキング材２に対して斜め上方向から水を吐出することが好ましい。また、マスキング材２と高圧噴射機の噴射ノズルとの距離は特に制限は無いが、例好ましくは１０ｍｍ〜６０ｍｍであり、より好ましくは１５ｍｍ〜５０ｍｍであり、更に好ましくは２０ｍｍ〜３０ｍｍである。 In the masking removal step (S30a), the angle between the masking material 2 and the injection nozzle of the high-pressure injector is not particularly limited, but the injection nozzle of the high-pressure injector is inclined 30 ° to 45 ° downward with respect to the horizontal direction. It is preferable to discharge water from the obliquely upward direction with respect to the masking material 2. The distance between the masking material 2 and the injection nozzle of the high-pressure injector is not particularly limited, but is preferably 10 mm to 60 mm, more preferably 15 mm to 50 mm, and still more preferably 20 mm to 30 mm.
（５）電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）
本工程は、ブラスト処理工程（Ｓ２０）またはマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に、出発部材１（以下、単に「部材１１」ともいう）の表面に電解研磨処理を施す工程である。マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）が施されている図３を参照して、電解研磨処理は、電解研磨槽５に収容された電解研磨液４に部材１１と電極３とを浸漬し、部材１１をアノード電極（陽極）、電極３をカソード電極（陰極）としてこれらの間に直流電流を流すことで行うことができる。電解研磨液４に浸漬されるアノード電極を別途用意し、これに部材１１を接触させることで部材１１にアノード電極としての機能を持たせることもできる。電解研磨処理においては、アノード電極（部材１１）にてステンレス鋼を構成する金属のイオン化反応（金属の溶解反応）が進行して酸素ガスが発生する一方、カソード電極では電解研磨液４の還元により水素ガスが発生する。
(5) Electropolishing process (S30b)
This step is a step of performing an electropolishing treatment on the surface of the starting member 1 (hereinafter, also simply referred to as “member 11”) after the blasting step (S20) or the masking removal step (S30a). Referring to FIG. 3 in which the electropolishing treatment step (S30b) is performed after the masking removal step (S30a), the electropolishing treatment is performed by adding the member 11 and the electrode 3 to the electropolishing liquid 4 accommodated in the electropolishing tank 5. And the member 11 as an anode electrode (anode) and the electrode 3 as a cathode electrode (cathode), and a direct current is passed between them. An anode electrode immersed in the electrolytic polishing liquid 4 is separately prepared, and the member 11 can be brought into contact with the anode electrode so that the member 11 has a function as an anode electrode. In the electrolytic polishing process, the ionization reaction (metal dissolution reaction) of the metal constituting the stainless steel proceeds at the anode electrode (member 11) to generate oxygen gas, while the cathode electrode is reduced by the electrolytic polishing liquid 4 Hydrogen gas is generated.
電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）により、とりわけ第１表面凹凸形状の凸部の溶解が優先して進行する結果、第１表面凹凸形状が鈍され、より平滑化された第２表面凹凸形状が形成される。この第２表面凹凸形状によってステンレス鋼含有部材は、良好な指紋隠蔽性および洗浄性を示すことができる。また電解研磨処理を施すことにより、電解研磨処理表面にＣｒに富む不動態被膜が形成されるため、耐食性を向上させることができる。また電解研磨処理を施すことにより、出発部材の表面に付着した、または表面から内部に浸透した油分等を除去することもできる。本発明によれば、マスキング材２が貼着されていた部分はマスキング材２の形状に依存した、表面凹凸を有しない領域が付与され、それ以外の部分には表面凹凸が付与される。表面凹凸を有しない領域は、マスキング材２の形状により図形、文字または模様等の形状とすることができるため、ステンレス鋼含有部材の意匠性を向上させることができる。加えて表面凹凸を有する部分に起因するマット感により、ステンレス鋼含有部材の意匠性を更に向上させることが可能である。 By the electrolytic polishing treatment step (S30b), the dissolution of the protrusions having the first surface irregularities is prioritized, and as a result, the first surface irregularities are blunted, and the more smooth second surface irregularities are formed. The The stainless steel-containing member can exhibit good fingerprint concealing properties and cleanability due to the second uneven surface shape. Moreover, since the passive film which is rich in Cr is formed on the surface of the electrolytic polishing treatment by performing the electrolytic polishing treatment, the corrosion resistance can be improved. Further, by performing an electropolishing treatment, it is possible to remove oil or the like adhering to the surface of the starting member or penetrating into the inside from the surface. According to this invention, the area | region which does not have surface unevenness | corrugation depending on the shape of the masking material 2 is provided to the part to which the masking material 2 was stuck, and surface unevenness | corrugation is provided to the other part. Since the area | region which does not have surface unevenness | corrugation can be made into shapes, such as a figure, a character, or a pattern, according to the shape of the masking material 2, the designability of a stainless steel containing member can be improved. In addition, it is possible to further improve the design of the stainless steel-containing member due to the matte feeling caused by the portion having surface irregularities.
電解研磨液４には電解液を用いる。電解研磨液４（電解液）の具体例は、硫酸系、リン酸系、過塩素酸系、硫酸−リン酸系、硫酸−リン酸−亜リン酸系の電解液（水溶液）を含む。電解研磨液４は、例えば界面活性剤等の添加剤を１種または２種以上含むことができる。電解研磨処理中の電解研磨液４の濃度均一性を確保するために、エア撹拌、プロペラ撹拌等の撹拌装置を電解研磨槽５に付設し、電解研磨液４を撹拌しながら電解研磨処理を行うことが好ましい。電解研磨処理中の電解研磨液４の温度は、例えば４０〜８０℃であり、好ましくは５５〜７０℃である。電解研磨液４の温度が高いほど電解研磨の反応速度は大きくなる傾向にあるが、第２表面凹凸形状の制御性や作業環境に鑑み、上記温度範囲とすることが好ましい。 An electrolytic solution is used as the electrolytic polishing solution 4. Specific examples of the electrolytic polishing liquid 4 (electrolytic solution) include sulfuric acid, phosphoric acid, perchloric acid, sulfuric acid-phosphoric acid, and sulfuric acid-phosphoric acid-phosphorous acid electrolytic solutions (aqueous solutions). The electropolishing liquid 4 can contain, for example, one or more additives such as a surfactant. In order to ensure the concentration uniformity of the electropolishing liquid 4 during the electropolishing process, an agitation device such as air agitation and propeller agitation is attached to the electropolishing tank 5 and the electropolishing process is performed while the electropolishing liquid 4 is agitated. It is preferable. The temperature of the electropolishing liquid 4 during the electropolishing treatment is, for example, 40 to 80 ° C., and preferably 55 to 70 ° C. Although the reaction rate of electropolishing tends to increase as the temperature of the electropolishing liquid 4 increases, it is preferable to be within the above temperature range in view of the controllability of the second surface uneven shape and the working environment.
電極３（カソード電極）は、電解研磨液４に侵されにくい材質からなることが好ましい。かかる材質としては、銅、ステンレス鋼、チタン、鉛、アルミニウム、黒鉛等を挙げることができる。電極３は、電解研磨処理に供される、電解研磨液４に浸漬された部材１１に対向配置される。電解研磨処理は、電極３との間で電流がより流れやすい部材１１の外表面で主に進行する。電解研磨処理における電流密度は、例えば１〜６０Ａ／ｄｍ2であり、好ましくは５〜３０Ａ／ｄｍ2である。 The electrode 3 (cathode electrode) is preferably made of a material that is not easily affected by the electrolytic polishing liquid 4. Examples of such materials include copper, stainless steel, titanium, lead, aluminum, and graphite. The electrode 3 is disposed so as to face the member 11 immersed in the electrolytic polishing liquid 4 that is subjected to the electrolytic polishing treatment. The electropolishing process mainly proceeds on the outer surface of the member 11 where current easily flows between the electrode 3 and the electrode 3. The current density in the electrolytic polishing treatment is, for example, 1 to 60 A / dm 2 , and preferably 5 to 30 A / dm 2 .
電極３としては、例えば平板状のものを用いることができる。部材１１の表面全体において該表面と電極３との距離をできるだけ均一にし、部材１１の表面全体に対してできるだけ均一な電解研磨処理を行うために、２以上の電極３（例えば平板状の電極板）を電解研磨液４に浸漬してもよく、または、図３に示されるように、２以上の電極３（例えば平板状の電極板）を電解研磨液４に浸漬し、かつ、これらの電極３の間に部材１１を浸漬するようにしてもよい。 As the electrode 3, for example, a flat plate can be used. In order to make the distance between the surface and the electrode 3 as uniform as possible on the entire surface of the member 11 and to perform an electropolishing treatment as uniform as possible on the entire surface of the member 11, two or more electrodes 3 (for example, flat electrode plates) ) May be immersed in the electrolytic polishing liquid 4, or, as shown in FIG. 3, two or more electrodes 3 (for example, a plate-like electrode plate) are immersed in the electrolytic polishing liquid 4 and these electrodes are used. The member 11 may be immersed between 3.
また、部材１１の表面全体において該表面と電極３との距離をできるだけ均一にし、部材１１の表面全体に対してできるだけ均一な電解研磨処理を行うために、部材１１の形状に応じて電極３の形状を調整してもよい。例えば、部材１１が図３に示されるような立方体等である場合において電極３は、部材１１の表面の各面部に合わせた形状を有していてもよい。部材１１が複雑な形状を有している場合には、部材１１の表面全体において該表面と電極３との距離ができるだけ均一になるよう、電極３は、上記複雑な形状に合わせた形状を有していてもよい。 Further, in order to make the distance between the surface and the electrode 3 as uniform as possible on the entire surface of the member 11 and to perform the electrolytic polishing treatment as uniform as possible on the entire surface of the member 11, The shape may be adjusted. For example, when the member 11 is a cube or the like as shown in FIG. 3, the electrode 3 may have a shape matched to each surface portion of the surface of the member 11. When the member 11 has a complicated shape, the electrode 3 has a shape that matches the complex shape so that the distance between the surface and the electrode 3 is as uniform as possible on the entire surface of the member 11. You may do it.
図４（下部）を参照して、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）をマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に行う場合には、マスキング工程（Ｓ１０）において、マスキングが施された部分６と、マスキングが施されていなかった部分とが視覚的に判別し易い、すなわち、マスキング材２の形状等を有する模様等が表面にくっきりと描かれたステンレス鋼含有部材を製造することができる。マスキング材２により被覆されていた出発部材の表面は、ブラスト処理工程（Ｓ２０）の際にマスキング材２により保護されているため、第１表面凹凸形状が形成されにくい傾向にある。その結果、マスキング材２を除去した後に電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を行っても、第２表面凹凸形状が形成されにくく、ブラスト処理工程（Ｓ２０）が施される前の出発部材１の表面の形状に近い状態に留められる傾向にある。したがって、マスキングが施されていた部分６と、マスキングが施されていなかった部分とを視覚的に判別し易いステンレス鋼含有部材を製造することが可能となる。 Referring to FIG. 4 (lower part), when the electropolishing process (S30b) is performed after the masking removal process (S30a), in the masking process (S10), the masked portion 6 and the masking are performed. It is possible to manufacture a stainless steel-containing member in which a portion that has not been easily identified visually, that is, a pattern having the shape of the masking material 2 or the like is clearly drawn on the surface. Since the surface of the starting member covered with the masking material 2 is protected by the masking material 2 during the blasting process (S20), the first surface uneven shape tends not to be formed. As a result, even if the electropolishing treatment step (S30b) is performed after removing the masking material 2, the second surface uneven shape is hardly formed, and the surface of the starting member 1 before the blast treatment step (S20) is performed. There is a tendency to remain in a state close to the shape. Therefore, it is possible to manufacture a stainless steel-containing member that can easily visually distinguish between the portion 6 that has been masked and the portion that has not been masked.
また、図４（上部）を参照して、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の前に行い、その後マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を行った場合においては、マスキング工程（Ｓ１０）において、マスキングが施された部分７と、マスキングが施されていなかった部分との境界がグラデーション状となるステンレス鋼含有部材を製造することができる。マスキング材２の形状等を有する模様等が表面にくっきりと描かれたステンレス鋼含有部材を製造する場合には、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）は、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に行われることが好ましい。 Further, referring to FIG. 4 (upper part), when the electropolishing treatment step (S30b) is performed before the masking removal step (S30a) and then the masking removal step (S30a) is performed, the masking step (S10) is performed. ), A stainless steel-containing member can be produced in which the boundary between the masked portion 7 and the masked portion is gradation. In the case of producing a stainless steel-containing member in which a pattern having the shape of the masking material 2 is clearly drawn on the surface, the electrolytic polishing treatment step (S30b) may be performed after the masking removal step (S30a). preferable.
図５を参照して、本発明において出発部材１が長手方向および短手方向を有するもの（例えば、ステンレス鋼管のような管（パイプ））である場合、その長手方向が水平方向から傾いた状態で電解研磨液４に浸漬されて電解研磨されることが好ましい。このことは、第２表面凹凸形状の面内均一性に優れ、ひいては指紋隠蔽性や、耐食性、洗浄性等の特性がその表面の面内において均一なステンレス鋼含有部材を得るうえで有利である。これは、上述のように電解研磨処理においては、反応の進行に伴って部材１１の表面から酸素ガスが発生するところ、長手方向が水平方向から傾くように部材１１を電解研磨液４に浸漬することにより、反応に伴って生じる酸素ガスの気泡が部材１１の表面から脱離しやすくなり、当該表面への気泡付着による反応阻害が起こりにくいためであると考えられる（図６参照）。これに対して、長手方向が水平方向と平行になるように部材１１を浸漬した場合には、当該部材の底部に酸素ガスの気泡が滞留し、これによって金属イオンの溶出が阻害されて、その部分において電解研磨処理が有効に施されなくなり、表面凹凸形状にムラが生じやすい（図７参照）。 Referring to FIG. 5, in the present invention, when starting member 1 has a longitudinal direction and a lateral direction (for example, a pipe (pipe) such as a stainless steel pipe), the longitudinal direction is inclined from the horizontal direction. It is preferable that the electrode is dipped in the electropolishing liquid 4 and electropolished. This is superior in obtaining in-plane uniformity of the second surface irregularity shape, and is advantageous in obtaining a stainless steel-containing member in which characteristics such as fingerprint concealment, corrosion resistance, and washability are uniform in the surface. . As described above, in the electrolytic polishing process, oxygen gas is generated from the surface of the member 11 as the reaction proceeds, and the member 11 is immersed in the electrolytic polishing liquid 4 so that the longitudinal direction is inclined from the horizontal direction. This is considered to be because the bubbles of oxygen gas generated by the reaction are easily detached from the surface of the member 11, and the reaction inhibition due to the bubble adhering to the surface hardly occurs (see FIG. 6). On the other hand, when the member 11 is immersed so that the longitudinal direction is parallel to the horizontal direction, bubbles of oxygen gas stay at the bottom of the member, thereby inhibiting the elution of metal ions. Electrolytic polishing treatment is not effectively performed on the portion, and unevenness of the surface unevenness is likely to occur (see FIG. 7).
図６を参照して、得られる第２表面凹凸形状の面内均一性の観点から、部材１１の長手方向と水平方向とがなす角度θは、好ましくは６０〜９０°であり、より好ましくは７０〜９０°であり、さらに好ましくは８０〜９０°である。特に好ましくは部材１１は、その長手方向が鉛直方向と実質的に平行となるように浸漬される。「鉛直方向と実質的に平行」とは、角度θが８５〜９０°であることを意味する。なお、角度θは、部材１１が水平方向と平行に配置される場合には０°となり、鉛直方向と平行に配置される場合には９０°となり、採り得る最大値は９０°である。角度θは、最も好ましくは９０°である。 Referring to FIG. 6, from the viewpoint of in-plane uniformity of the obtained second surface unevenness shape, the angle θ formed by the longitudinal direction of the member 11 and the horizontal direction is preferably 60 to 90 °, more preferably. It is 70-90 degrees, More preferably, it is 80-90 degrees. Particularly preferably, the member 11 is immersed so that its longitudinal direction is substantially parallel to the vertical direction. “Substantially parallel to the vertical direction” means that the angle θ is 85 to 90 °. The angle θ is 0 ° when the member 11 is arranged in parallel with the horizontal direction, 90 ° when the member 11 is arranged in parallel with the vertical direction, and the maximum value that can be taken is 90 °. The angle θ is most preferably 90 °.
長手方向が水平方向から傾いた状態で（望ましくは、長手方向が鉛直方向と実質的に平行となるように）部材１１を電解研磨液４に浸漬する手段としては、電解研磨槽５の底面と部材１１の下方端部とを固定する手段であることもできるが、好ましくは、部材１１の上方端と支持部材とを固定する手段である。この支持部材は、例えば電解研磨槽５の上方に設けられた横方向に延びる（梁状の）部材であることができる。支持部材の固定具に部材１１を取り付けることにより、部材１１を吊った状態で電解研磨液４に浸漬することができる。固定具は、部材１１の着脱が自在であることが好ましい。支持部材は、固定具の位置を調整可能なものであってもよい。また支持部材は、固定具を２以上有していてもよい。これにより、２以上の部材１１を同時に電解研磨処理することもできる。 As means for immersing the member 11 in the electrolytic polishing liquid 4 in a state where the longitudinal direction is inclined from the horizontal direction (desirably, the longitudinal direction is substantially parallel to the vertical direction), a bottom surface of the electrolytic polishing tank 5 is used. Although it may be a means for fixing the lower end portion of the member 11, it is preferably a means for fixing the upper end of the member 11 and the support member. This support member can be, for example, a member (in the form of a beam) extending in the lateral direction provided above the electropolishing tank 5. By attaching the member 11 to the fixture of the support member, the member 11 can be immersed in the electrolytic polishing liquid 4 in a suspended state. It is preferable that the fixing tool can be freely attached and detached. The support member may be capable of adjusting the position of the fixture. The support member may have two or more fixtures. Thereby, two or more members 11 can be subjected to electrolytic polishing treatment simultaneously.
長手方向が水平方向から傾いた状態で部材１１を電解研磨液４へ浸漬する浸漬態様（浸漬配向）は、例えば次の点で有利である。 The immersion mode (immersion orientation) in which the member 11 is immersed in the electropolishing liquid 4 with the longitudinal direction inclined from the horizontal direction is advantageous, for example, in the following points.
〔ａ〕サイズの大きい部材１１に対しても問題なく電解研磨処理を行うことができる。例えば、部材１１のサイズが大きくても、電解研磨槽５の占有面積の増大を抑えながら、または占有面積を増大させることなく電解研磨処理を実施することができる。 [A] Electropolishing can be performed on the large-size member 11 without any problem. For example, even if the size of the member 11 is large, the electropolishing process can be performed while suppressing an increase in the occupied area of the electropolishing tank 5 or without increasing the occupied area.
〔ｂ〕１つの電解研磨槽５で複数の部材を１度に処理する等の量産化が容易となる。また部材１の浸漬および取り出しも容易となるので、この点でも量産化に有利である。 [B] Mass production such as processing a plurality of members at one time in one electropolishing tank 5 is facilitated. In addition, since the member 1 can be easily immersed and taken out, this is also advantageous for mass production.
〔ｃ〕部材１１が中空状であっても、その中空部に電解研磨液４を取り込むことなく電解研磨処理後の部材１１を取り出することができる。これにより電解研磨液４の浪費を抑えることができる。 [C] Even if the member 11 is hollow, the member 11 after the electrolytic polishing treatment can be taken out without taking the electrolytic polishing liquid 4 into the hollow portion. Thereby, waste of the electrolytic polishing liquid 4 can be suppressed.
上記〔ａ〕〜〔ｃ〕等に起因して、ステンレス鋼含有部材の製造における製造効率、量産性、大型化、工業化、経済性に有利となる。 Due to the above-mentioned [a] to [c], etc., it is advantageous for production efficiency, mass productivity, enlargement, industrialization, and economical efficiency in the production of stainless steel-containing members.
得られるステンレス鋼含有部材の指紋隠蔽性や洗浄性の観点から、電解研磨処理は、それによって得られる第２表面凹凸形状のＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定される算術平均粗さＲａが０．５μｍ以上となるように行われることが好ましく、Ｒａが１μｍ以上（例えば２μｍ）以上となるように行われることがより好ましい。同様の理由で、電解研磨処理後の第２表面凹凸形状のＲａは、好ましくは５μｍ以下であり、より好ましくは３．５μｍ以下である。第２表面凹凸形状のＲａが過度に大きいと、ステンレス鋼含有部材の表面凹凸に付着した汚れが除去されにくくなり、洗浄性が低下する傾向にある。また第２表面凹凸形状のＲａが過度に小さいと、指紋隠蔽性に悪影響を与え得る。 From the viewpoint of fingerprint hiding and cleaning properties of the obtained stainless steel-containing member, the electrolytic polishing treatment has an arithmetic average roughness Ra defined by JIS B 0601: 2001 of the second surface unevenness of 0.5 μm. It is preferable to be performed so that Ra is 1 μm or more (for example, 2 μm) or more, and more preferable. For the same reason, Ra of the second surface unevenness after the electropolishing treatment is preferably 5 μm or less, more preferably 3.5 μm or less. If the Ra of the second surface uneven shape is excessively large, dirt attached to the surface unevenness of the stainless steel-containing member is difficult to be removed, and the cleaning property tends to be lowered. Moreover, if Ra of the second surface unevenness shape is excessively small, it may adversely affect the fingerprint concealment.
得られるステンレス鋼含有部材の指紋隠蔽性や洗浄性の観点から、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定される最大谷深さＲｖは、好ましくは５〜４０μｍであり、より好ましくは１０〜３０μｍである。また同様の理由で、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に規定される十点平均粗さＲｚJISは、好ましくは２〜２０μｍであり、より好ましくは５〜２０μｍである。 From the viewpoints of fingerprint concealability and cleanability of the obtained stainless steel-containing member, the maximum valley depth Rv specified in JIS B 0601: 2001 is preferably 5 to 40 μm, more preferably 10 to 30 μm. For the same reason, the ten-point average roughness Rz JIS specified in JIS B 0601: 2001 is preferably 2 to 20 μm, more preferably 5 to 20 μm.
電解研磨処理によって形成される第２表面凹凸形状の表面粗度は、電解研磨液４の種類、温度、電解研磨時間、電流密度等の調整によって制御することができる。 The surface roughness of the second uneven surface formed by the electrolytic polishing process can be controlled by adjusting the type, temperature, electrolytic polishing time, current density, and the like of the electrolytic polishing liquid 4.
本発明に係るステンレス鋼含有部材の製造方法は、電解研磨処理後の部材１１の表面に付着した電解研磨液４を除去する工程等の付加的な工程を含むことができる。電解研磨液４を除去する工程は、電解研磨処理後の部材１１を水に浸漬する処理若しくは部材１１に水を吹き付ける処理、またはそれらの組み合わせ等であることができる。付加的な工程の他の一例は、硫酸等の酸に浸漬する工程である。電解研磨処理後の部材１１を酸に浸漬することにより、表面に付着した電解研磨液４を希釈、除去することができる。付加的な工程の他の一例は、布等を用いたステンレス鋼含有部材の表面の拭き取り処理を行う工程である。 The method for producing a stainless steel-containing member according to the present invention can include additional steps such as a step of removing the electrolytic polishing liquid 4 attached to the surface of the member 11 after the electrolytic polishing treatment. The step of removing the electrolytic polishing liquid 4 can be a process of immersing the member 11 after the electrolytic polishing process in water, a process of spraying water on the member 11, or a combination thereof. Another example of the additional step is a step of immersing in an acid such as sulfuric acid. By immersing the member 11 after the electrolytic polishing treatment in an acid, the electrolytic polishing liquid 4 attached to the surface can be diluted and removed. Another example of the additional process is a process of wiping the surface of the stainless steel-containing member using a cloth or the like.
（６）被覆層形成工程（Ｓ４０）
電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）により得られるステンレス鋼含有部材は、そのまま各種用途の部材として好適に用いることができるが、電解研磨処理された表面上に被覆層を形成する被覆層形成工程（Ｓ４０）を設けて、電解研磨処理された表面の一部または全部に被覆層を形成してもよい。
(6) Coating layer forming step (S40)
The stainless steel-containing member obtained by the electrolytic polishing treatment step (S30b) can be suitably used as a member for various applications as it is, but the coating layer forming step (S40) for forming a coating layer on the electropolished surface. And a coating layer may be formed on part or all of the electropolished surface.
被覆層は、所望の被覆物それ自体、またはそれを含有する液（溶液等）を従来公知の方法でコーティングすることよって形成することができる。コーティング液が溶剤を含む場合など、必要に応じてコーティング処理の後に乾燥工程を設けてもよい。コーティング層を熱または光照射等により硬化させる工程を設けてもよい。 The coating layer can be formed by coating a desired coating itself or a liquid (solution or the like) containing the coating by a conventionally known method. If the coating solution contains a solvent, a drying step may be provided after the coating treatment as necessary. A step of curing the coating layer by heat or light irradiation may be provided.
被覆層の具体例は、防錆剤を含む層、界面活性剤を含む層を含む。これらの層は、必要に応じてバインダー樹脂を含有することができる。被覆層として熱可塑性樹脂や硬化性樹脂の硬化物で構成される層を設けてもよい。被覆層を形成することにより、ステンレス鋼含有部材の耐食性や表面の強度を高めることができる。界面活性剤を含む被覆層を設けると、表面の変色を防止したり、もらい錆を抑制したりすることができる。指紋隠蔽性を確保する観点から、被覆層は、透光性を有することが好ましく、光学的に透明であることがより好ましい。 Specific examples of the coating layer include a layer containing a rust inhibitor and a layer containing a surfactant. These layers can contain a binder resin as required. A layer composed of a cured product of a thermoplastic resin or a curable resin may be provided as the coating layer. By forming the coating layer, the corrosion resistance and surface strength of the stainless steel-containing member can be increased. When a coating layer containing a surfactant is provided, discoloration of the surface can be prevented or rust can be suppressed. From the viewpoint of ensuring fingerprint hiding properties, the coating layer preferably has translucency, and more preferably is optically transparent.
＜ステンレス鋼含有部材＞
本発明に係るステンレス鋼含有部材は、上述の本発明に係る製造方法によって得られるものであり、マスキング材２が貼着されていた部分およびブラスト処理が施されなかった部分は元々のステンレス鋼の表面を維持しており、マスキング材２が貼着されていた部分は、マスキング材２の形状に依存した模様となっている。それ以外の部分には第２表面凹凸形状が付与される。マスキング材２の形状は図形、文字または模様等の形状とすることができるため、ステンレス鋼含有部材の意匠性を向上させることができる。加えて第２表面凹凸形状に起因するマット感により、ステンレス鋼含有部材の意匠性を更に向上させることが可能である。また、当該第２表面凹凸形状により、本発明に係るステンレス鋼含有部材は良好な指紋隠蔽性、洗浄性および耐食性等も示し得る。
<Stainless steel containing parts>
The stainless steel-containing member according to the present invention is obtained by the above-described manufacturing method according to the present invention, and the portion where the masking material 2 is adhered and the portion where the blasting treatment is not performed are made of the original stainless steel. The portion that maintains the surface and has the masking material 2 attached thereto has a pattern that depends on the shape of the masking material 2. The other surface is provided with a second surface uneven shape. Since the shape of the masking material 2 can be a shape such as a figure, a character, or a pattern, the design of the stainless steel-containing member can be improved. In addition, it is possible to further improve the design of the stainless steel-containing member due to the matte feeling resulting from the second surface irregularity shape. In addition, due to the second uneven surface shape, the stainless steel-containing member according to the present invention can also exhibit good fingerprint concealment, cleanability, corrosion resistance, and the like.
本発明に係るステンレス鋼含有部材は、人の手が触れる可能性のあるステンレス部材や、衛生的な外観が求められる器具・部品などとして好適に用いることができる。人の手が触れる可能性のあるステンレス部材の具体例は、手摺；欄干；ドアノブ；窓枠等の各種フレーム；取手；電源やボタン等の外装カバー；柵；フェンス；ハンドル；ステンレス製日用品（食器類等）を含む。衛生的な外観が求められる器具・部品の具体例は、医療器具、医療機器用の部品を含む。本発明に係るステンレス鋼含有部材は特に意匠性に富んでいるため、人の手が触れる可能性があるか、または衛生的な外観が求められ、かつ、人の目に触れるところにおいて、好適に用いることができる。 The stainless steel-containing member according to the present invention can be suitably used as a stainless member that may be touched by a human hand, or an instrument / part that requires a sanitary appearance. Specific examples of stainless steel members that can be touched by human hands are: handrails; railings; door knobs; various frames such as window frames; handles; exterior covers such as power supplies and buttons; fences; fences; handles; Etc.). Specific examples of instruments and parts that require a sanitary appearance include medical instruments and parts for medical devices. Since the stainless steel-containing member according to the present invention is particularly rich in design, there is a possibility that it will be touched by human hands, or a sanitary appearance is required, and in a place where it can be touched by human eyes, it is suitable. Can be used.
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, although an Example is given and this invention is demonstrated in detail, this invention is not limited to these Examples.
（実施例１）
出発部材として、ＳＵＳ３０４からなるパイプを用意した。このパイプは、断面が円形のステンレス鋼管であり長さ（縦）５０ｃｍ、直径３ｃｍ、肉厚０．３ｃｍであった。
Example 1
A pipe made of SUS304 was prepared as a starting member. This pipe was a stainless steel pipe having a circular cross section, having a length (length) of 50 cm, a diameter of 3 cm, and a wall thickness of 0.3 cm.
パイプの一部に、花びら型に成形された、厚さ１１０μｍのマスキングシートを２枚重ねる事により厚さを２２０μｍとし、合計７０箇所に花びら型に成形されたマスキングシートを貼着した。なお、マスキングシートとしては、ユーロポート（株）製の塗装用マスキングシート（商品名：ＨＢＭ−Ｚ）を用いた。 A masking sheet formed into a petal shape was attached to a total of 70 locations by placing two 110 μm-thick masking sheets formed into a petal shape on a part of the pipe to make the thickness 220 μm. In addition, as a masking sheet, a masking sheet for coating (trade name: HBM-Z) manufactured by Europort Co., Ltd. was used.
ブロワタイプのエアーブラスト装置を用いて、ホワイトアルミナをメディアとして、吐出圧力４０〜８０ｋＰａにて、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行い、出発部材表面の表面積の９５％にブラスト処理を施した。 Using a blower type air blasting device, blasting is performed on the part where the masking material is adhered and the periphery of the part where the masking material is adhered at a discharge pressure of 40-80 kPa using white alumina as the medium. Blasting was applied to 95% of the surface area of the starting member surface.
次に高圧噴射機として、温水高圧洗浄機（マーテック（株）製、型番ＭＴＨ２０１５ＭＳ）を用いて、吐出圧２０ＭＰａおよび吐出温度６０℃の条件で、パイプと温水高圧洗浄機の噴射ノズルとの距離を２０ｍｍとし、温水高圧洗浄機の噴射ノズルを水平方向に対して下方向に３０°傾斜させ、マスキングシートに対して斜め上方向から温水を吐出することにより、マスキングシートの除去を行った。 Next, using a hot water high pressure washer (manufactured by Martech Co., Ltd., model number MTH2015MS) as the high pressure injector, the distance between the pipe and the injection nozzle of the hot water high pressure washer was set at a discharge pressure of 20 MPa and a discharge temperature of 60 ° C. The masking sheet was removed by inclining the spray nozzle of the hot water high pressure washer by 30 ° downward with respect to the horizontal direction and discharging hot water from the diagonally upward direction with respect to the masking sheet.
マスキングシートが除去されたパイプを、硫酸−リン酸系水溶液からなる電解研磨液に浸漬することにより、電解研磨処理を行った。電解研磨処理は、電解研磨液を撹拌しながら、電解研磨液の温度６０℃、電流密度８Ａ／ｄｍ2（印加電圧８Ｖ）、電解研磨時間８分で行った。カソード電極には銅板を２枚用い、これらの対向配置させて電解研磨液に浸漬した。パイプは、２枚の銅板の間に配置・浸漬した。電解研磨処理の際、パイプは、その長手方向（縦方向）が鉛直方向と平行になるように浸漬した（θ＝９０°）。以上により、表面の一部に元々のステンレス鋼の表面を維持しつつ、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域を有し、かつ、他の部分は第２表面凹凸形状が付与されているステンレス鋼含有部材を得た。 The pipe from which the masking sheet was removed was immersed in an electropolishing liquid composed of a sulfuric acid-phosphoric acid aqueous solution to perform an electropolishing treatment. The electropolishing treatment was performed while stirring the electropolishing liquid at an electropolishing liquid temperature of 60 ° C., a current density of 8 A / dm 2 (applied voltage of 8 V), and an electropolishing time of 8 minutes. Two copper plates were used for the cathode electrode, and these were placed opposite to each other and immersed in an electrolytic polishing solution. The pipe was placed and immersed between two copper plates. During the electrolytic polishing treatment, the pipe was immersed so that its longitudinal direction (longitudinal direction) was parallel to the vertical direction (θ = 90 °). As described above, while maintaining the original stainless steel surface on a part of the surface, the surface has a pattern depending on the shape of the masking sheet, and the other surface is provided with the second surface uneven shape. A stainless steel-containing member is obtained.
（実施例２）
実施例２については、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）を電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の後に行ったこと以外は実施例１と同じ条件で、ステンレス鋼含有部材の製造を行った。
(Example 2)
About Example 2, the stainless steel containing member was manufactured on the same conditions as Example 1 except having performed the masking removal process (S30a) after the electrolytic polishing process process (S30b).
（実施例３）
実施例３については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の９０％にブラスト処理を施した以外は、実施例１と同様に行った。
(Example 3)
For Example 3, the blasting range was changed while performing the blasting process on the portion where the masking material was adhered and the periphery of the portion where the masking material was adhered, and the surface area of the starting member surface was 90%. % Was carried out in the same manner as in Example 1 except that blasting was performed.
（実施例４）
実施例４については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の９０％にブラスト処理を施した以外は、実施例２と同様に行った。
Example 4
For Example 4, the blast treatment range was changed while performing the blast treatment on the portion where the masking material was adhered and the periphery of the portion where the masking material was adhered, and the surface area of the starting member surface was 90%. % Was performed in the same manner as in Example 2 except that blasting was performed.
（実施例５）
実施例５については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の２０％にブラスト処理を施した以外は、実施例１と同様に行った。
(Example 5)
About Example 5, the range which performs a blasting process was changed, performing the blasting process to the part to which the masking material was affixed, and the circumference | surroundings of the part to which the masking material was affixed. % Was carried out in the same manner as in Example 1 except that blasting was performed.
（実施例６）
実施例６については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の２０％にブラスト処理を施した以外は、実施例２と同様に行った。
(Example 6)
About Example 6, the range which performs a blasting process was changed, performing the blasting process to the part to which the masking material was affixed, and the circumference | surroundings of the part to which the masking material was affixed. % Was performed in the same manner as in Example 2 except that blasting was performed.
（実施例７）
実施例７については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の４０％にブラスト処理を施した以外は、実施例１と同様に行った。
(Example 7)
About Example 7, the range which performs a blasting process was changed, performing the blasting process to the part to which the masking material was affixed, and the circumference | surroundings of the part to which the masking material was affixed. % Was carried out in the same manner as in Example 1 except that blasting was performed.
（実施例８）
実施例８については、マスキング材が貼着された部分と、マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を行いつつ、ブラスト処理を施す範囲を変化させ、出発部材表面の表面積の４０％にブラスト処理を施した以外は、実施例２と同様に行った。
(Example 8)
About Example 8, the range which performs a blasting process was changed, performing the blasting process to the part to which the masking material was affixed, and the circumference | surroundings of the part to which the masking material was affixed. % Was performed in the same manner as in Example 2 except that blasting was performed.
（模様の明確性の評価）
図４（下部）は実施例１に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材の写真であり、図４（上部）は実施例２に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材の写真である。実施例１に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材においては、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がくっきりとしている。対して、実施例２に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材においては、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がグラデーション状となっている。また、実施例１および２ともに、ブラスト処理が施されなかった出発部材の表面は、ステンレス鋼の質感を有していた。したがって、くっきりとした模様を得るには、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）をマスキング除去工程（Ｓ３０ａ）の後に行うことが好ましい。また、実施例３、５および７においても実施例１と同様に、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がくっきりとしており、ブラスト処理が施されなかった出発部材の表面は、ステンレス鋼の質感を有しているステンレス鋼含有部材を得ることができ、一方実施例４、６および８においては、実施例２と同様に、マスキングシートの形状に依存した模様となっている領域とそれ以外の領域との境界がグラデーション状となっており、ブラスト処理が施されなかった出発部材の表面は、ステンレス鋼の質感を有しているステンレス鋼含有部材を得ることができた。
(Evaluation of pattern clarity)
4 (lower part) is a photograph of a stainless steel-containing member manufactured based on Example 1, and FIG. 4 (upper part) is a photograph of a stainless steel-containing member manufactured based on Example 2. In the stainless steel containing member manufactured based on Example 1, the boundary of the area | region used as the pattern depending on the shape of a masking sheet, and the area | region other than that is clear. On the other hand, in the stainless steel containing member manufactured based on Example 2, the boundary of the area | region used as the pattern depending on the shape of a masking sheet, and the area | region other than that is gradation. Further, in both Examples 1 and 2, the surface of the starting member that was not subjected to the blasting treatment had a stainless steel texture. Therefore, in order to obtain a clear pattern, it is preferable to perform the electropolishing treatment step (S30b) after the masking removal step (S30a). In Examples 3, 5 and 7, as in Example 1, the boundary between the area that depends on the shape of the masking sheet and the other area is clear, and the blasting process is not performed. Further, the surface of the starting member can obtain a stainless steel-containing member having a stainless steel texture, whereas in Examples 4, 6 and 8, as in Example 2, it depends on the shape of the masking sheet. The boundary between the patterned area and the other area is a gradation, and the surface of the starting member that has not been subjected to blasting is made of a stainless steel-containing member that has a stainless steel texture. I was able to get it.
（表面欠陥の評価）
実施例１および２に基づいて製造されたステンレス鋼含有部材を、６０ｃｍ離れた位置から観察し、ステンレス鋼含有部材に存在する１．０ｍｍ2以上のシミ（白点）の数を測定した。実施例１において確認されたシミ（白点）はわずか４個であった。一方実施例２においては、シミ（白点）は確認されなかった。したがって、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）および電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の順序に関わらず、シミ（白点）が少ない、つまり、表面欠陥が少ないステンレス鋼含有部材が得られることが示された。なお実施例２においてシミ（白点）が確認されなかった要因は、マスキング除去工程（Ｓ３０ａ）が電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）の後に行われたため、電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）においてパイプに糊残りが存在しなかったためであると考えられる。また、実施例３、５および７においても実施例１と同様に、確認されたシミ（白点）はわずか４個であり、一方実施例４、６および８においては、実施例２と同様に、シミ（白点）は確認されなかった。
(Evaluation of surface defects)
The stainless steel-containing member manufactured based on Examples 1 and 2 was observed from a position 60 cm away, and the number of spots (white spots) of 1.0 mm 2 or more present in the stainless steel-containing member was measured. Only four spots (white spots) were confirmed in Example 1. On the other hand, in Example 2, a spot (white spot) was not confirmed. Therefore, it was shown that a stainless steel-containing member with few spots (white spots), that is, with few surface defects, can be obtained regardless of the order of the masking removal step (S30a) and the electropolishing treatment step (S30b). In Example 2, the cause of the absence of spots (white spots) was that the masking removal process (S30a) was performed after the electrolytic polishing process (S30b), so that the adhesive remains on the pipe in the electrolytic polishing process (S30b). It is thought that this is because there was not. In Examples 3, 5 and 7, as in Example 1, only four spots (white spots) were confirmed, while in Examples 4, 6 and 8, as in Example 2. No spots (white spots) were observed.
以下、参考例を挙げて、ブラスト処理工程（Ｓ２０）および電解研磨処理工程（Ｓ３０ｂ）を含むステンレス鋼含有部材の製造方法をより詳細に説明する。以下の参考例１および比較参考例１において、表面凹凸の算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：２００１に準拠し、株式会社キーエンス製の「形状測定レーザマイクロスコープ ＶＫ−８７００」を用いて測定した。 Hereinafter, a method for producing a stainless steel-containing member including the blasting process (S20) and the electrolytic polishing process (S30b) will be described in more detail with reference examples. In the following Reference Example 1 and Comparative Reference Example 1, the arithmetic average roughness Ra, the maximum valley depth Rv, and the ten-point average roughness Rz JIS of the surface irregularities conform to JIS B 0601: 2001, and are manufactured by Keyence Corporation. Measurement was performed using a “shape measuring laser microscope VK-8700”.
（参考例１）
ＳＵＳ３０４からなる角パイプを用意した。この角パイプは、断面が長方形の中空状のステンレス鋼管であり、長さ（縦）３９．５ｃｍ、幅５ｃｍ、厚み０．２ｃｍであった〔最大長さ（縦）／最小長さ（厚み）＝１９７．５〕。
(Reference Example 1)
A square pipe made of SUS304 was prepared. This square pipe is a hollow stainless steel pipe having a rectangular cross section, and has a length (length) of 39.5 cm, a width of 5 cm, and a thickness of 0.2 cm [maximum length (length) / minimum length (thickness). = 197.5].
角パイプが有する両方の主面に対して、ブロワタイプのエアーブラスト装置を用いて、球状のアルミナをメディアとするブラスト処理を行った。ブラスト処理後の角パイプにおける第１表面凹凸形状（一方の主面の任意の１点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定したところ、それらはそれぞれ、１．９６μｍ、１９．３２μｍ、１６．２４μｍであった。主面とは、縦方向の辺と幅方向の辺とで構成される面をいう。 A blasting process using spherical alumina as a medium was performed on both main surfaces of the square pipe using a blower type air blasting apparatus. The arithmetic average roughness Ra, the maximum valley depth Rv, and the ten-point average roughness Rz JIS were measured for the first surface irregularities (any one point on one main surface) in the square pipe after blasting. Were 1.96 μm, 19.32 μm, and 16.24 μm, respectively. The main surface is a surface composed of a side in the vertical direction and a side in the width direction.
次に、硫酸−リン酸系水溶液からなる電解研磨液に浸漬することにより、電解研磨処理を行った。電解研磨処理は、電解研磨液を撹拌しながら、電解研磨液の温度６０℃、電流密度８Ａ／ｄｍ2（印加電圧８Ｖ）、電解研磨時間８分で行った。カソード電極には銅板を２枚用い、これらを対向配置させて電解研磨液に浸漬した。角パイプは、その主面が銅板に対向するように２枚の銅板の間に配置・浸漬した。電解研磨処理の際、角パイプは、その長手方向（縦方向）が鉛直方向と平行になるように浸漬した（θ＝９０°）。以上により、表面凹凸を有するステンレス鋼含有部材を得た。ステンレス鋼含有部材における第２表面凹凸形状（２つの主面それぞれについて３点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定した。結果を表１に示す。上記２つの主面を表１では第１主面、第２主面と記載している。上記の３点は、長さ方向の中央部、一方端部付近、および他方端部付近である。 Next, the electrolytic polishing treatment was performed by immersing in an electrolytic polishing liquid composed of a sulfuric acid-phosphoric acid aqueous solution. The electropolishing treatment was performed while stirring the electropolishing liquid at an electropolishing liquid temperature of 60 ° C., a current density of 8 A / dm 2 (applied voltage of 8 V), and an electropolishing time of 8 minutes. Two copper plates were used for the cathode electrode, and these were placed opposite to each other and immersed in an electrolytic polishing liquid. The square pipe was placed and immersed between the two copper plates so that the main surface thereof was opposed to the copper plate. During the electrolytic polishing treatment, the square pipe was immersed so that its longitudinal direction (longitudinal direction) was parallel to the vertical direction (θ = 90 °). Thus, a stainless steel-containing member having surface irregularities was obtained. The arithmetic average roughness Ra, the maximum valley depth Rv, and the ten-point average roughness Rz JIS were measured for the second uneven surface shape (three points for each of the two main surfaces) in the stainless steel-containing member. The results are shown in Table 1. In Table 1, the two main surfaces are described as a first main surface and a second main surface. The above three points are the central portion in the length direction, the vicinity of one end portion, and the vicinity of the other end portion.
（比較参考例１）
電解研磨処理において、その長手方向（縦方向）が水平方向と平行になるように角パイプを浸漬した（θ＝０°）こと以外は参考例１と同様にして、表面凹凸を有するステンレス鋼含有部材を得た。電解研磨処理の際、第１主面を上に向け、第２主面を下に向けて角パイプを浸漬した。ステンレス鋼含有部材における第２表面凹凸形状（２つの主面それぞれについて３点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定した。結果を表１に示す。なお、比較参考例１において、ブラスト処理後の角パイプにおける第１表面凹凸形状（一方の主面の任意の１点）について、算術平均粗さＲａ、最大谷深さＲｖおよび十点平均粗さＲｚJISを測定したところ、それらはそれぞれ、参考例１と同等であった。上記の３点は、長さ方向の中央部、一方端部付近、および他方端部付近である。
(Comparative Reference Example 1)
In the electrolytic polishing treatment, stainless steel containing surface irregularities is contained in the same manner as in Reference Example 1 except that the square pipe is immersed so that its longitudinal direction (longitudinal direction) is parallel to the horizontal direction (θ = 0 °). A member was obtained. During the electrolytic polishing treatment, the square pipe was immersed with the first main surface facing up and the second main surface facing down. The arithmetic average roughness Ra, the maximum valley depth Rv, and the ten-point average roughness Rz JIS were measured for the second uneven surface shape (three points for each of the two main surfaces) in the stainless steel-containing member. The results are shown in Table 1. In Comparative Reference Example 1, the arithmetic average roughness Ra, the maximum valley depth Rv, and the ten-point average roughness for the first surface irregularity shape (arbitrary one point on one main surface) in the square pipe after the blast treatment When Rz JIS was measured, they were each equivalent to Reference Example 1. The above three points are the central portion in the length direction, the vicinity of one end portion, and the vicinity of the other end portion.
１ 出発部材、２ マスキング材、３ 電極、４ 電解研磨液、５ 電解研磨槽、６，７ マスキングが施された部分、１１ 部材。
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Starting member, 2 Masking material, 3 Electrode, 4 Electropolishing liquid, 5 Electropolishing tank, 6,7 Masked part, 11 member.
Claims (8)
前記マスキング材が貼着された前記出発部材の表面における、前記マスキング材が貼着された部分と、少なくとも前記マスキング材が貼着された部分の周囲とにブラスト処理を施すブラスト処理工程とを含み、
前記ブラスト処理工程の後に、
前記出発部材の表面に貼着されたマスキング材を除去するマスキング除去工程、および、
前記出発部材の表面に電解研磨処理を施す電解研磨処理工程、
を含むステンレス鋼含有部材の製造方法。 A masking step of attaching a masking material to a part of the surface of the starting member having a surface made of stainless steel;
A blasting step of performing a blasting process on a portion of the surface of the starting member on which the masking material has been pasted and a portion on which the masking material has been pasted and at least a periphery of the portion on which the masking material has been pasted. ,
After the blasting process,
A masking removal step of removing the masking material adhered to the surface of the starting member; and
An electrolytic polishing treatment step for subjecting the surface of the starting member to an electrolytic polishing treatment;
The manufacturing method of the stainless steel containing member containing this.
The manufacturing method according to claim 1, wherein a material of the medium for performing the blasting process is at least one material selected from the group consisting of alumina, stainless steel, and iron.
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