JP2018001258A - パンチプレス及び段取り方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークＷの歩留まりの向上及びパンチ加工の加工時間の短縮化を図った上で、パンチ加工中におけるワークＷの振れを抑えて、パンチ加工の加工精度を高めること。【解決手段】キャリッジ４７の前側に、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端側を把持する一対の第１回避クランプ５７が設けられている。キャリッジ４７の前側におけるＸ軸方向に離隔した位置に、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側を把持する一対の第２回避クランプ５９が設けられている。一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ及び一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓは、オーバライド領域ＯＡに対して一対の第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又は一対の第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇを同時に回避させないための所定の最小ピッチ以上に設定されている。【選択図】 図３

Description

本発明は、ワークをパンチプレスの加工位置に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ位置決めする回避型のワーク位置決め装置等に関する。

パンチプレスにおける通常のワーク位置決め装置の構成等について簡単に説明すると、次の通りである。

パンチプレスにおける本体フレームは、その適宜位置に、Ｘ軸方向へ延びたキャリッジベースをＹ軸方向へ移動可能に備えている。本体フレームは、その上部に、キャリッジベースをＹ軸方向へ移動させるためのＹ軸サーボモータを備えている。また、キャリッジベースは、その正面側（前側）に、キャリッジをＸ軸方向へ移動可能に備えている。キャリッジベースは、その適宜位置に、キャリッジをＸ軸方向へ移動させるためのＸ軸サーボモータを備えている。そして、キャリッジは、その正面側に、ワークのＹ軸方向の端部（一端部）を把持する複数のクランプを備えており、複数のクランプは、キャリッジにＸ軸方向に等間隔に配置されている。

前述の構成により、パンチプレスにワークを搬入した後に、複数のクランプによってワークのＹ軸方向の端部をクランプする。そして、Ｘ軸サーボモータの駆動によりキャリッジをＸ軸方向へ移動させると共に、Ｙ軸サーボモータの駆動によりキャリッジベースをＹ軸方向へ移動させて、キャリッジをキャリッジベースと一体的にＹ軸方向へ移動させる。これにより、ワークをＸ軸方向及びＹ軸方向へキャリッジと一体的に移動させて、パンチプレスの加工位置に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ位置決めすることができる。

一方、従来から、ワークの歩留まりの向上及びパンチ加工の加工時間の短縮化を図るために、通常の複数のクランプに代えて、複数の回避クランプを具備した回避型のワーク位置決め装置が開発されている（特許文献１及び特許文献２参照）。各回避クランプの少なくとも把持部分は、そのＹ軸方向のキャリッジに対する移動又はその垂直な揺動軸心周りの揺動等によって、パンチ金型によって打ち抜かれたり又はダイ金型上に乗り上げたりする領域（詳細を後述するオーバーライド領域）への侵入を回避できるように構成されている。これにより、クランプ代（把持代）を考慮することなく、ワーク内に製品（ワークから取り出す製品）を配置することができ、ワークの歩留まりの向上を図ることができる。パンチ加工の途中に、ワークの把持位置の変更（把持換え）をしなくても、パンチ金型と回避クランプとの干渉を回避することができ、パンチ加工の加工時間の短縮化を図ることができる。

特開２００５−２２４８１３号公報 特開平１１−１５０５５１号公報

ところで、回避型のワーク位置決め装置を用いたパンチプレスにおいて、パンチ加工中に、Ｘ軸方向の一端側又は他端側に位置した複数の回避クランプの把持部分が前記オーバライド領域に対して同時に回避することがある。このような場合には、ワークのＸ軸方向の一端側又は他端側の領域において回避クランプによって把持されていないＸ軸方向の幅であるオーバーハング量が大きくなって、パンチ加工中にワークの振れが生じて、パンチ加工の加工精度の低下に繋がる。つまり、ワークの歩留まりの向上及びパンチ加工の加工時間の短縮化を図った上で、パンチ加工の加工精度を高めることは容易でないという問題がある。

そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成からなるパンチプレス等を提供することを目的とする。

本発明の第１の態様に係るパンチプレスは、加工位置に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能なキャリッジと、前記キャリッジに設けられ、ワークのＹ軸方向の端部（一端部）におけるＸ軸方向の一端側を把持し、少なくとも把持部分が前記加工位置周辺のオーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第１回避クランプと、前記キャリッジにおける前記第１回避クランプにＸ軸方向に離隔した位置に設けられ、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側を把持し、少なくとも把持部分が前記オーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第２回避クランプと、を具備している。一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔は、前記オーバライド領域に対して一対の前記第１回避クランプの把持部分又は一対の前記第２回避クランプの把持部分を同時に回避させないための最小ピッチ以上であって、かつ一対の前記第１回避クランプ及び一対の前記第２回避クランプを含む複数のクランプを前記キャリッジにＸ軸方向に等間隔に配置すると仮定した場合における配置ピッチ未満にそれぞれ設定されている。

本発明の第１の態様によると、前述のように、一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔が前記最小ピッチ以上にそれぞれ設定されている。これにより、パンチ加工の途中に、一対の前記第１回避クランプのうちの両方の把持部分又は一対の前記第２回避クランプのうちの両方の把持部分が前記オーバライド領域に対して同時に回避することがなくなる。換言すれば、パンチ加工中、一対の前記第１回避クランプのうちのいずれかの把持部分又は一対の前記第２回避クランプのうちのいずれかの把持部分の把持状態を維持することができる。

更に、前述のように、一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔が前記配置ピッチ未満にそれぞれ設定されている。これにより、パンチ加工中に、Ｘ軸方向の一端側の前記第１回避クランプの把持部分又はＸ軸方向の他端側の前記第２回避クランプの把持部分が前記オーバライド領域に対して回避した際における、ワークのオーバーハング量を小さくできる。

本発明の第２の態様に係る段取り方法は、パンチプレスの加工位置に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能なキャリッジと、前記キャリッジに設けられかつ少なくとも把持部分が前記加工位置周辺のオーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第１回避クランプと、前記キャリッジにおける前記第１回避クランプにＸ軸方向に離隔した位置に設けられかつ少なくとも把持部分が前記オーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第２回避クランプとを具備した回避型のワーク位置決め装置の段取りを行うための段取り方法であって、一対の前記第１回避クランプをワークのＹ軸方向の端部（一端部）におけるＸ軸方向の一端側を把持するための前記キャリッジ上における配置位置（Ｘ軸方向の配置位置）に配置すると共に、一対の前記第２回避クランプをワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側を把持するための前記キャリッジ上における配置位置に配置する。そして、一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔を、前記オーバライド領域に対して一対の前記第１回避クランプの把持部分又は一対の前記第２回避クランプの把持部分を同時に回避させないための最小ピッチ以上であって、かつ一対の前記第１回避クランプ及び一対の前記第２回避クランプを含む複数のクランプを前記キャリッジにＸ軸方向に等間隔に配置した場合における配置ピッチ未満にそれぞれ設定する。

本発明の第２の態様によると、前述のように、一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔を前記最小ピッチ以上にそれぞれ設定している。これにより、パンチ加工の途中に、一対の前記第１回避クランプのうちの両方の把持部分又は一対の前記第２回避クランプのうちの両方の把持部分が前記オーバライド領域に対して同時に回避することがなくなる。換言すれば、パンチ加工中、一対の前記第１回避クランプのうちのいずれかの把持部分又は一対の前記第２回避クランプのうちのいずれかの把持部分の把持状態を維持することができる。

また、前述のように、一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔を前記配置ピッチ未満にそれぞれ設定している。これにより、パンチ加工中に、Ｘ軸方向の一端側の前記第１回避クランプの把持部分又はＸ軸方向の他端側の前記第２回避クランプの把持部分が前記オーバライド領域に対して回避した際における、ワークのオーバーハング量を小さくできる

本発明によれば、前述のように、パンチ加工中、一対の前記第１回避クランプのうちのいずれかの把持部分又は一対の前記第２回避クランプのうちのいずれかの把持部分の把持状態を維持することができる。また、パンチ加工中に、Ｘ軸方向の一端側の前記第１回避クランプの把持部分又はＸ軸方向の他端側の前記第２回避クランプの把持部分が前記オーバライド領域に対して回避した際における、ワークのオーバーハング量を小さくできる。よって、本発明によれば、ワークの歩留まりの向上及びパンチ加工の加工時間の短縮化を図った上で、パンチ加工中におけるワークの振れを抑えて、パンチ加工の加工精度を高めることができる。

図１は、図２におけるI-I線に沿った図である。 図２は、本発明の第１実施形態に係るタレットパンチプレスの模式的な側面図（側断面図）である。 図３は、図１における矢視部IIIの拡大図である。 図４は、本発明の第１実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置の平面図である。 図５は、図４における矢視部Vの拡大図である。 図６は、図４における矢視部VIの拡大図である。 図７は、本発明の第１実施形態及び第２実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置の側断面である。 図８は、第１回避クランプ（第２回避クランプ及び補助回避クランプ）周辺の正面図である。 図９は、第１回避クランプ（第２回避クランプ及び補助回避クランプ）周辺の平面図である。 図１０は、本発明の第２実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置の平面図である。 図１１は、図１０における矢視部XIの拡大図である。

本発明の実施形態について図面を参照して説明する。なお、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「設けられる」とは、直接的に設けられることの他に、別部材を介して間接的に設けられることを含む意であって、「備えられる」と同義である。「備える」とは、直接的に備えることの他に、別部材を介して間接的に備えることを含む意であって、「設ける」と同義である。「Ｘ軸方向」とは、水平方向の１つであり、本発明の実施形態にあっては、左右方向のことである。「Ｙ軸方向」とは、Ｘ軸方向に直交する水平方向の１つであり、本発明の実施形態にあっては、前後方向のことである。また、図面中、「ＦＦ」は、前方向、「ＦＲ」は、後方向、「Ｌ」は、左方向、「Ｒ」は、右方向、「Ｕ」は、上方向、「Ｄ」は、下方向をそれぞれ指している。

（本発明の第１実施形態）
図１から図３に示すように、本発明の第１実施形態に係るタレットパンチプレス１は、パンチ金型３とダイ金型５との協働により加工位置Ｐにて板状のワークＷのパンチ加工（打ち抜き加工及び成形加工を含む）を行うパンチプレスの１つである。また、タレットパンチプレス１は、加工機本体（加工機ベース）７を具備しており、加工機本体７は、上下に対向した上部フレーム９と下部フレーム１１を有したブリッジ型の本体フレーム１３と、下部フレーム１１の左右両側にそれぞれ設けられた支持フレーム１５とを有している。

タレットパンチプレス１は、加工機本体７の適宜位置に、ワークＷをＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能に支持するテーブルユニット１７を具備している。そして、テーブルユニット１７の具体的な構成は、次の通りである。

下部フレーム１１は、その適宜位置に、ワークＷをＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能に支持するセンタ固定テーブル１９を備えている。また、各支持フレーム１５は、センタ固定テーブル１９にＸ軸方向に隣接する位置に、ワークＷをＸ軸方向へ移動可能に支持する可動テーブル２１を備えており、各可動テーブル２１は、Ｙ軸方向へ移動可能である。更に、各支持フレーム１５は、可動テーブル２１にＸ軸方向に隣接する位置に、ワークＷをＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能に支持するサイド固定テーブル２３を備えている。なお、センタ固定テーブル１９、各可動テーブル２１、及び各サイド固定テーブル２３は、それらの上面に、ワークＷを支持するための多数のブラシ（図示省略）及び複数のフリーボールベアリング（図示省略）をそれぞれ有している。

タレットパンチプレス１は、テーブルユニット１７上においてワークＷを加工位置Ｐに対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ位置決めする回避型のワーク位置決め装置（ワーク位置決めユニット）２５を具備している。なお、回避型のワーク位置決め装置２５の具体的な構成の詳細については、後述する。

タレットパンチプレス１は、加工機本体７の適宜位置に、ワークＷのパンチ加工を行うためのパンチ加工部（パンチ加工ユニット）２７を具備している。そして、パンチ加工部２７の具体的な構成は、次の通りである。

上部フレーム９は、その後部に、パンチ径の異なるパンチ金型３を含む複数のパンチ金型３を保持する円形状の上部タレット２９を回転可能に備えている。上部タレット２９は、その回転によって任意のパンチ金型３を加工位置Ｐに割り出し可能に構成されている。また、下部フレーム１１は、上部タレット２９に上下に対向する位置に、ダイ径の異なるダイ金型５を含む複数のダイ金型５を保持する円形状の下部タレット３１を回転可能に備えている。下部タレット３１は、その回転によって任意のダイ金型５を加工位置Ｐに割り出し可能に構成されている。そして、本体フレーム１３は、その適宜位置に、上部タレット２９及び下部タレット３１を同期して回転させるためのタレット用回転モータ（図示省略）を備えている。

上部フレーム９は、上部タレット２９の上方に、ラム３３を昇降可能（上下方向へ移動可能）に備えている。また、上部フレーム９は、その内部の適宜位置に、ラム３３を昇降させるための油圧式のラム用昇降シリンダ（図示省略）又はラム用昇降モータ（図示省略）を備えている。そして、ラム３３は、その下側に、加工位置Ｐに割り出した任意のパンチ金型３を上方向から打圧するストライカ３５を備えている。ストライカ３５は、上部タレット２９の径方向へ位置調節可能に構成されている。

前述の構成により、回避型のワーク位置決め装置２５によってワークＷを加工位置Ｐに対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ位置決めする。また、タレット用回転モータの駆動により上部タレット２９及び下部タレット３１を同期して回転させることにより、所定のパンチ金型３及び所定のダイ金型５を加工位置Ｐに割り出す。そして、油圧式のラム用昇降シリンダ等の駆動によりラム３３を下降させることにより、ストライカ３５によって所定のパンチ金型３を上方向から打圧する。これにより、所定のパンチ金型３と所定のダイ金型５の協働により加工位置ＰにてワークＷのパンチ加工を行うことができる。

続いて、本発明の第１実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置２５の構成の詳細について説明する。

一対の可動テーブル２１は、それらの後部に亘って、Ｘ軸方向へ延びたキャリッジベース３７を備えており、キャリッジベース３７は、加工位置Ｐに対して一対の可動テーブル２１と一体的にＹ軸方向へ移動可能である。また、上部フレーム９は、その後部に、キャリッジベース３７を一対の可動テーブル２１と一体的にＹ軸方向へ移動させるためのＹ軸サーボモータ３９を備えている。上部フレーム９は、その適宜位置に、Ｙ軸方向へ延びたＹ軸ボールネジ４１を回転可能に備えており、Ｙ軸ボールネジ４１は、Ｙ軸サーボモータ３９の出力軸に連動連結されている。キャリッジベース３７は、その上部に、Ｙ軸ボールネジ４１に螺合したナット部材４３を備えている。

キャリッジベース３７は、その前側（正面側）に、Ｘ軸方向へ延びた一対のキャリッジガイド４５（図７参照）を備えている。一対のキャリッジガイド４５は、それらの間に、キャリッジ４７をＸ軸方向へ移動可能に備えている。換言すれば、キャリッジ４７は、キャリッジベース３７の前側に一対のキャリッジガイド４５を介してＸ軸方向へ移動可能に設けられている。キャリッジ４７は、加工位置Ｐに対してキャリッジベース３７等を介してＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能である。また、キャリッジベース３７は、その適宜位置に、キャリッジ４７をＸ軸方向へ移動させるためのＸ軸サーボモータ４９を備えている。キャリッジベース３７は、その内部に、Ｘ軸方向へ延びたＸ軸ボールネジ５１を回転可能に備えており、Ｘ軸ボールネジ５１は、Ｘ軸サーボモータ４９の出力軸に連動連結されている。キャリッジ４７は、その適宜位置に、Ｘ軸ボールネジ５１に螺合したナット部材５３を備えている。

図３から図７に示すように、キャリッジ４７は、その前側に、Ｘ軸方向へ延びたクランプガイド５５を備えている。クランプガイド５５は、その前側に、ワークのＹ軸方向の端部（後端部）におけるＸ軸方向の一端側（右端側）を把持する一対の第１回避クランプ５７をＸ軸方向へ移動可能に備えている。換言すれば、一対の第１回避クランプ５７は、キャリッジ４７の前側にクランプガイド５５を介してＸ軸方向へ移動可能に設けられている。Ｘ軸方向の一端側（右端側）の第１回避クランプ５７は、ワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端面（右端面）の近傍を把持するようになっている。この場合、ワークＷのオーバーハング量を小さくするためには、ワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端面のより近い位置を把持することが好ましい。また、各第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇは、そのＹ軸方向（後方向）のキャリッジ４７に対する移動によって、加工位置Ｐ周辺のオーバライド領域ＯＡ（図３参照）に対する侵入を回避できるように構成されている。

クランプガイド５５は、その前側におけるＸ軸方向に離隔した位置に、ワークのＹ軸方向の端部（後端部）におけるＸ軸方向の他端側（左端側）を把持する一対の第２回避クランプ５９をＸ軸方向へ移動可能に備えている。換言すれば、一対の第２回避クランプ５９は、キャリッジ４７の前側における第１回避クランプ５７にＸ軸方向に離隔した位置にクランプガイド５５を介してＸ軸方向へ移動可能に設けられている。Ｘ軸方向の他端側（左端側）の第２回避クランプ５９は、ワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端面（左端面）の近傍を把持するようになっている。この場合、ワークＷのオーバーハング量を小さくするためには、ワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端面のより近い位置を把持することが好ましい。また、各第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇは、そのＹ軸方向のキャリッジ４７に対する移動によって、オーバライド領域ＯＡに対する侵入を回避できるように構成されている。

ここで、例えば第１回避クランプ５７等の回避クランプが４つの場合は、ワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端側及び他端側とは、ワークＷのＸ軸方向の一端面及び他端面からワークのＸ軸方向の全長（全幅）のそれぞれ３５％の範囲のことをいう。

オーバライド領域ＯＡとは、打ち抜き時等のパンチ金型３（図１参照）の下降時又はワークＷの位置決め時に第１回避クランプ５７等と加工位置Ｐに割り出したパンチ金型３との干渉を招く干渉領域と、パンチ加工時に加工位置Ｐ周辺のダイ金型５によってワークＷの腰折れを招く腰折れ領域を含む意である。なお、オーバライド領域ＯＡは、デッドゾーン領域と称される場合もある。干渉領域は、第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ等にパンチ金型３による打ち抜き穴等の損傷を招く危険領域を含んでおり、パンチ金型３のパンチ径等によって可変し、腰折れ領域よりも小さくなっている。本発明の実施形態のように、タレットパンチプレス１の稼動時に干渉領域と腰折れ領域が存在する場合には、腰折れ領域がオーバライド領域になる。なお、オーバライド領域ＯＡに対する第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ等の近接の有無は、例えば、特許第４５２１０９５号公報、特許第３４６２９１３号公報、特開２００２−１７２４３６号公報、特開２０００−１６７７３３号公報、特開平１１−３１９９９６号公報等に記載の公知技術を用いて判定する。

一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ及び一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓは、所定の最小ピッチ以上にそれぞれ設定されている。また、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ及び一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓは、所定の配置ピッチ未満でかつ所定の最小ピッチの１．５倍以下にそれぞれ設定されている。

ここで、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔとは、一対の第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇの中心間距離のことをいう。一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓとは、一対の第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇの中心間距離のことをいう。なお、本発明の実施形態にあっては、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔと一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓは、同じ間隔である。

所定の最小ピッチとは、オーバライド領域ＯＡに対して一対の第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又は一対の第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇを同時に回避させないための最小ピッチのことである。具体的には、所定の最小ピッチとは、パンチ加工中における最大のオーバライド領域ＯＡのＸ軸方向の長さに第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又は第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇのＸ軸方向の幅を加えた長さのことである。所定の配置ピッチとは、一対の第１回避クランプ５７及び一対の第２回避クランプ５９を含む複数のクランプをキャリッジ４７にＸ軸方向に等間隔に配置すると仮定した場合における配置ピッチのことをいう。

なお、Ｘ軸方向に等間隔に配置とは、具体的には、第１回避クランプ５７等の回避クランプが４つの場合には、ワークＷのＸ軸方向の両端側（一端側及び他端側）に回避クランプをそれぞれ配置し、ワークＷのＸ軸方向の両端側の２つの回避クランプ間を３等分する位置に残りの２つの回避クランプをそれぞれ配置することを示す。また、回避クランプが５つの場合には、ワークＷのＸ軸方向の両端側の２つの回避クランプ間を４等分する位置に残りの３つの回避クランプをそれぞれ配置することを示す。更に、回避クランプが増えた場合も、同様である。

また、ワークＷのオーバーハング量を小さくして、ワークＷの振れを抑えて加工精度を高めるには、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ等を所定の最小ピッチに設定することが理想的である。一方、加工するワークＷのＸ軸方向の寸法は様々であり、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ等を所定の配置ピッチに設定すると、Ｘ軸方向の寸法の小さいワークＷではオーバーハング量が大きくならないが、Ｘ軸方向の寸法の大きいワークＷとして一般的によく使用されるは定尺材（３フィート×６フィート、４フィート×８フィート、５フィート×１０フィート）ではオーバーハング量が大きくなり、加工精度を維持できない場合がある。そこで、ワークＷとしての定尺材を加工する際に、ある程度の加工精度を維持するために、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ等を所定の最小ピッチ以上であってかつ所定の最小ピッチの１．５倍以下に設定することが望ましい。

前述のように、一対の第１回避クランプ５７は、キャリッジ４７の前側にクランプガイド５５を介してＸ軸方向へ移動可能に設けられている。そして、各第１回避クランプ５７における複数の構成要素の具体的な内容は、次の通りである。

図７から図９に示すように、クランプガイド５５は、その前側に、クランプベース６１を備えており、クランプベース６１は、その上部に、Ｘ軸方向に対向した一対の支持ブロック部６１ａを有している。また、クランプベース６１は、一対の支持ブロック部６１ａの間に、クランプシリンダ６３を備えており、クランプシリンダ６３は、クランプベース６１に対して僅かに昇降可能である。

クランプシリンダ６３は、クランプベース６１に設けられたクランプシリンダ本体６５を具備しており、クランプシリンダ本体６５は、その内部に、シリンダ室６７を有している。また、クランプシリンダ本体６５は、シリンダ室６７に、ピストン６９を昇降可能（上下方向へ移動可能）に備えている。ピストン６９は、シリンダ室６７を上部シリンダ室６７ａと下部シリンダ室６７ｂに上下に区画している。下部シリンダ室６７ｂは、エア等の流体によって加圧された加圧状態と、外部に開放した開放状態とに切り替え可能である。

クランプシリンダ本体６５は、下部シリンダ室６７ｂに、ピストン６９を下方向へ付勢するコイルスプリング７１を備えている。また、ピストン６９は、その下面に、ピストンロッド７３を一体的に備えており、ピストンロッド７３は、クランプシリンダ本体６５から下方向へ突出している。ピストンロッド７３は、その先端部に、Ｔ字形状のガイド溝７３ｇを有している。

クランプシリンダ本体６５は、その下側に、クランププレート７５を備えており、クランププレート７５は、Ｕ字形状（Ｕ字環）に形成されている。クランププレート７５は、クランプシリンダ本体６５に対して離脱不能でかつＹ軸方向へ移動可能である。また、クランププレート７５は、その先端側の下部に、下部クランプジョー７７を備えている。クランププレート７５は、その内側に、下部クランプジョー７７と協働してワークＷのＹ軸方向の端部を把持する上部クランプジョー７９を備えており、上部クランプジョー７９は、揺動軸８１を介して開閉方向へ揺動可能である。

ピストンロッド７３は、そのガイド溝７３ｇに、断面Ｔ字形状の接続ロッド８３を備えており、接続ロッド８３の基端部（上端部）は、ピストンロッド７３のガイド溝７３ｇに対してＹ軸方向へ移動可能かつ着脱可能である。また、接続ロッド８３の先端部（下端部）は、上部クランプジョー７９の基端部に長穴（図示省略）等を介して相対的に移動可能に連結されている。

前述の構成により、下部シリンダ室６７ｂを加圧状態に切り替えることにより、上部クランプジョー７９と下部クランプジョー７７との協働によりワークＷのＹ軸方向の端部を把持することができる。また、下部シリンダ室６７ｂを開放状態に切り替えることにより、上部クランプジョー７９と下部クランプジョー７７による把持状態を解除することができる。ここで、下部クランプジョー７７と上部クランプジョー７９は、第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇに相当する。

クランプシリンダ本体６５は、その側部に、Ｌ字形状のブラケット８５を備えている。ブラケット８５は、その適宜位置に、第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇをオーバライド領域ＯＡ（図３参照）に対する侵入を回避させるための回避モータ８７を備えている。回避モータ８７は、その出力軸に、ピニオン８９を一体的に備えており、クランププレート７５は、その側部に、Ｙ軸方向（前後方向）へ延びかつピニオン８９に噛合したラック部材９１を備えている。

前述の構成により、上部クランプジョー７９を図７において二点鎖線の状態から実線の状態になるように開方向へ揺動させ、回避モータ８７の駆動によりピニオン８９を一方向へ回転させる。すると、クランププレート７５がピニオン８９とラック部材９１の噛合作用によって図７において実線の状態から二点鎖線の状態になるように後方向へ移動する。これにより、図８において二点鎖線で示すように、第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇが後方向へクランププレート７５と一体的に移動して、オーバライド領域ＯＡへの侵入を回避することができる。なお、回避モータ８７の駆動によりピニオン８９を他方向へ回転させると、第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇが元の位置に復帰する。

図６から図９に示すように、前述のように、クランプガイド５５の前側におけるＸ軸方向に離隔した位置には、一対の第２回避クランプ５９をＸ軸方向へ移動可能に設けられている。各第２回避クランプ５９は、第１回避クランプ５７と同様の構成を有している。また、各第２回避クランプ５９における複数の構成要素のうち、第１回避クランプ５７における構成要素と対応するものについては、図面中に同一の符号を付して、各第２回避クランプ５９の構成の詳細については省略する。

前述の構成より、第２回避クランプ５９においても、クランプシリンダ６３の駆動によりワークＷのＹ軸方向の端部を把持し又は把持状態を解除することができる。ここで、第２回避クランプ５９における下部クランプジョー７７と上部クランプジョー７９は、第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇに相当する。

また、第２回避クランプ５９においても、回避モータ８７の駆動によりピニオン８９を一方向へ回転させることにより、第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇが後方向へクランププレート７５と一体的に移動して、オーバライド領域ＯＡへの侵入を回避することができる。

回避型のワーク位置決め装置２５は、キャリッジ４７上における一対の第１回避クランプ５７の配置位置（Ｘ軸方向の配置位置）を自動的に変更する第１ポジショナ９３を具備している。そして、第１ポジショナ９３の具体的な構成は、次の通りである。

図５、図７、及び図８に示すように、各第１回避クランプ５７におけるクランプベース６１は、その上側に、支持壁９５を備えており、各支持壁９５は、その上部に、Ｘ軸方向に離隔した一対の支持アーム部９５ａを有している。各支持壁９５は、一対の支持アーム部９５ａの間に、第１回避クランプ５７をキャリッジ４７及びキャリッジベース３７のいずれかに対して選択して固定する両ロッド型の第１ロックシリンダ９７を備えている。

各第１ロックシリンダ９７は、一対の支持アーム部９５ａの間に設けられたロックシリンダ本体９９を具備している。各ロックシリンダ本体９９は、その内部に、シリンダ室１０１を有し、ピストン１０３をＹ軸方向（前後方向）へ移動可能に備えている。各ピストン１０３は、シリンダ室１０１を前部シリンダ室１０１ａと後部シリンダ室１０１ｂを前後に区画している。前部シリンダ室１０１ａ及び後部シリンダ室１０１ｂは、エア等の流体によって加圧された加圧状態と、減圧状態（外部に開放した開放状態を含む）とにそれぞれ切り替え可能になっている。

各ピストン１０３は、その前面（正面）に、ピストンロッド１０５を一体的に備えており、各ピストンロッド１０５は、ロックシリンダ本体９９から前方向へ突出している。各ピストンロッド１０５は、その先端部（前端部）に、連結シャフト１０７及び一対のトグルリンク１０９等を介してクランプガイド５５の上部を下方向へ押圧する押圧部材１１１を備えている。

各ピストン１０３は、その後面（背面）に、他のピストンロッド１１３を一体的に備えている。各他のピストンロッド１１３の先端部（後端部）は、キャリッジベース３７に固定した係止プレート１１５の端面を後方向へ押圧可能になっている。また、各ロックシリンダ本体９９の後部に設けた係止爪１１７は、係止プレート１１５の端面側に係止可能になっている。

第１ポジショナ９３は、一対の第１ロックシリンダ９７を同期駆動させるように連結するための第１連結配管１１９と他の第１連結配管１２１を有している。第１連結配管１１９の一端部は、一方の第１ロックシリンダ９７における後部シリンダ室１０１ｂに接続されており、第１連結配管１１９の他端部は、他方の第１ロックシリンダ９７における後部シリンダ室１０１ｂに接続されている。また、他の第１連結配管１２１の一端部は、一方の第１ロックシリンダ９７における前部シリンダ室１０１ａに接続されており、他の第１連結配管１２１の他端部は、他方の第１ロックシリンダ９７における前部シリンダ室１０１ａに接続されている。そして、いずれかの第１ロックシリンダ９７、又は第１連結配管１１９と他の第１連結配管１２１との間には、前部シリンダ室１０１ａ及び後部シリンダ室１０１ｂを加圧状態と減圧状態とにそれぞれ切り替えるための第１バルブ等の第１切替部材（図示省略）が接続されている。

前述の構成により、第１切替部材によって各後部シリンダ室１０１ｂを加圧状態にかつ各前部シリンダ室１０１ａを減圧状態にそれぞれ同時に切り替えることにより、各第１回避クランプ５７をキャリッジ４７に対して同時に固定する。また、キャリッジベース３７に対する各第１回避クランプ５７の固定状態の解除も同時に行われる。

一方、第１切替部材によって各前部シリンダ室１０１ａを加圧状態にかつ各後部シリンダ室１０１ｂを減圧状態にそれぞれ同時に切り替えることにより、各第１回避クランプ５７をキャリッジベース３７に対して同時に固定する。また、キャリッジ４７に対する各第１回避クランプ５７の固定状態の解除も同時に行われる。

従って、第１ロックシリンダ９７の駆動により第１回避クランプ５７をキャリッジベース３７に対して固定した状態で、キャリッジ４７をＸ軸方向に移動位置決めし、その後に、第１ロックシリンダ９７の駆動により第１回避クランプ５７をキャリッジ４７に対して固定した状態に切り替えると、キャリッジ４７に対する第１回避クランプ５７のＸ軸方向の位置を変更することができる。

また、第１連結配管１１９と他の第１連結配管１２１によって一対の第１ロックシリンダ９７を同期駆動させるように連結しているため、各第１ロックシリンダ９７の駆動によりキャリッジベース３７又はキャリッジ４７に対する各第１回避クランプ５７の固定の切り替えを同時に行うことができる。つまり、キャリッジ４７に対する各第１回避クランプ５７のＸ軸方向の位置を変更は、第１連結配管１１９と他の第１連結配管１２１を設けるだけで、複雑な配管を用いることなく実現することができる。

図６、図７、及び図８に示すように、回避型のワーク位置決め装置２５は、キャリッジ４７上における一対の第２回避クランプ５９の配置位置（Ｘ軸方向の配置位置）を自動的に変更する第２ポジショナ１２３を具備している。第２ポジショナ１２３は、第２回避クランプ５９をキャリッジ４７及びキャリッジベース３７のいずれかに対して選択して固定する一対の両ロッド型の第２ロックシリンダ１２５を有している。第２ロックシリンダ１２５が第１ロックシリンダ９７と同様の構成を有する他、第２ポジショナ１２３は、第１ポジショナ９３と同様の構成を有している。また、第２ポジショナ１２３における複数の構成要素のうち、第１ポジショナ９３における構成要素と対応するものについては、図面中に同一の符号を付して、第２ポジショナ１２３の構成の詳細については省略する。

第２ポジショナ１２３は、一対の第２ロックシリンダ１２５を同期駆動させるように連結するための第２連結配管１２７と他の第２連結配管１２９を有している。第２連結配管１２７の一端部は、一方の第２ロックシリンダ１２５における後部シリンダ室１０１ｂに接続されており、第２連結配管１２７の他端部は、他方の第２ロックシリンダ１２５における後部シリンダ室１０１ｂに接続されている。また、他の第２連結配管１２９の一端部は、一方の第２ロックシリンダ１２５における前部シリンダ室１０１ａに接続されており、他の第２連結配管１２９の他端部は、他方の第２ロックシリンダ１２５における前部シリンダ室１０１ａに接続されている。そして、いずれかの第２ロックシリンダ１２５、又は第２連結配管１２７と他の第２連結配管１２９との間には、前部シリンダ室１０１ａ及び後部シリンダ室１０１ｂを加圧状態と減圧状態とにそれぞれ切り替えるための第２バルブ等の第２切替部材（図示省略）が接続されている。

前述の構成により、第２切替部材によって各後部シリンダ室１０１ｂを加圧状態にかつ各前部シリンダ室１０１ａを減圧状態にそれぞれ同時に切り替えることにより、各第２回避クランプ５９をキャリッジ４７に対して同時に固定する。また、キャリッジベース３７に対する各第２回避クランプ５９の固定状態の解除も同時に行われる。

一方、第２切替部材によって各前部シリンダ室１０１ａを加圧状態にかつ各後部シリンダ室１０１ｂを減圧状態にそれぞれ同時に切り替えることにより、各第２回避クランプ５９をキャリッジベース３７に対して同時に固定する。また、キャリッジ４７に対する各第２回避クランプ５９の固定状態の解除も同時に行われる。

従って、第１ロックシリンダ１２５の駆動により第２回避クランプ５９をキャリッジベース３７に対して固定した状態で、キャリッジ４７をＸ軸方向に移動位置決めし、その後に、第２ロックシリンダ１２５の駆動により第２回避クランプ５９をキャリッジ４７に対して固定した状態に切り替えると、キャリッジ４７に対する第２回避クランプ５９のＸ軸方向の位置を変更することができる。

また、第２連結配管１２７と他の第２連結配管１２９によって一対の第２ロックシリンダ１２５を同期駆動させるように連結しているため、各第２ロックシリンダ１２５の駆動によりキャリッジベース３７又はキャリッジ４７に対する各第２回避クランプ５７の固定の切り替えを同時に行うことができる。つまり、キャリッジ４７に対する各第２回避クランプ５９のＸ軸方向の位置を変更は、第２連結配管１２７と他の第２連結配管１２９を設けるだけで、複雑な配管を用いることなく実現することができる。

続いて、本発明の第１実施形態の作用及び効果について説明する。

前述のように、各第１回避クランプ５７をキャリッジ４７に対して固定すると共に、キャリッジベース３７に対する各第１回避クランプ５７の固定状態を解除しておく。同様に、各第２回避クランプ５９をキャリッジ４７に対して固定すると共に、キャリッジベース３７に対する各第２回避クランプ５９の固定状態を解除しておく。そして、テーブルユニット１７にワークＷを搬入する。

その後、一対の第１回避クランプ５７によってワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端側をそれぞれ把持する。また、一対の第２回避クランプ５９によってワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側をそれぞれ把持する。そして、Ｘ軸サーボモータ４９の駆動によりキャリッジ４７をＸ軸方向へ移動させる。また、Ｙ軸サーボモータ３９の駆動によりキャリッジベース３７をＹ軸方向へ移動させて、キャリッジ４７をキャリッジベース３７と一体的にＹ軸方向へ移動させる。これにより、ワークＷをＸ軸方向及びＹ軸方向へキャリッジ４７と一体的に移動させて、加工位置Ｐに対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ位置決めすることができる。なお、ワークＷをＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動させる代わりに、Ｘ軸方向のみ又はＹ軸方向のみ移動させてもよい。

前述のように、ワークＷを加工位置Ｐに対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ位置決めしながら、所定のパンチ金型３と所定のダイ金型５との協働により加工位置ＰにてワークＷのパンチ加工を行う。パンチ加工の途中に、いずれかの第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又はいずれかの第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇがオーバライド領域ＯＡに近接すると、その把持状態を一旦解除して、後方向へ移動してオーバライド領域ＯＡの侵入を回避する。なお、いずれかの第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又はいずれかの第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇがオーバライド領域ＯＡから離反すると、前方向へ移動して元の把持状態に復帰する。

ここで、前述のように、各第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ及び各第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇがオーバライド領域ＯＡに対する侵入を回避できるようにそれぞれ構成されている。これにより、クランプ代（把持代）を考慮することなく、ワークＷ内に製品（ワークＷから取り出す製品）を配置する（割り付ける）ことができ、ワークＷの歩留まりの向上を図ることができる。また、パンチ加工の途中に、ワークＷの把持位置の変更（把持換え）をしなくても、パンチ金型３と第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又は第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇとの干渉を回避することができ、パンチ加工の加工時間の短縮化を図ることができる。

また、前述のように、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ及び一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓが所定の最小ピッチ以上にそれぞれ設定されている。これにより、パンチ加工の途中に、一対の第１回避クランプ５７のうちの両方の把持部分５７ｇ又は一対の第２回避クランプ５９のうちの両方の把持部分５９ｇがオーバライド領域ＯＡに対して同時に回避することがなくなる。換言すれば、パンチ加工中、一対の第１回避クランプ５７のうちのいずれかの把持部分５７ｇ又は一対の第２回避クランプ５９のうちのいずれかの把持部分５９ｇの把持状態を維持することができる。

更に、前述のように、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ及び一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓは、所定の配置ピッチ未満でかつ所定の最小ピッチの１．５倍以下にそれぞれ設定されている。これにより、パンチ加工中に、Ｘ軸方向の一端側の第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又はＸ軸方向の他端側の第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇがオーバライド領域ＯＡに対して回避した際における、ワークＷのオーバーハング量Ｍ（図４参照）を小さくできる。

従って、本発明の第１実施形態によれば、前述のように、ワークＷの歩留まりの向上及びパンチ加工の加工時間の短縮化を図ることができる。そして、パンチ加工中、いずれかの第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又はいずれかの第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇの把持状態を維持することができる。また、パンチ加工中に、Ｘ軸方向の一端側の第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ又はＸ軸方向の他端側の第２回避クランプ５９の把持部分５９ｇがオーバライド領域ＯＡに対して回避した際における、ワークＷのオーバーハング量Ｍを小さくできる。よって、本発明の第１実施形態によれば、ワークＷの歩留まりの向上及びパンチ加工の加工時間の短縮化を図った上で、パンチ加工中におけるワークＷの振れを抑えて、パンチ加工の加工精度を高めることができる。

（第１実施形態の変形例）
本発明の第１実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置２５の構成の一部について、回避型のワーク位置決め装置２５の段取りを行うための段取り方法として捉えることができる。

具体的には、本発明の第１実施形態の変形例に係る段取り方法においては、一対の第１回避クランプ５７を、Ｘ軸方向の一端側（右端側）の第１回避クランプ５７がワークＷのＹ軸方向の端部（一端部）におけるＸ軸方向の一端側（右端側）の近傍を把持するためのキャリッジ４７上における配置位置（Ｘ軸方向の配置位置）に配置する。

また、本発明の第１実施形態の変形例に係る段取り方法においては、一対の第２回避クランプ５９を、Ｘ軸方向の他端側（左端側）の第２回避クランプ５９がワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側（左端側）の近傍を把持するためのキャリッジ４７上における配置位置に配置する。

ここで、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ及び一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓを所定の最小ピッチ以上にそれぞれ設定する。また、一対の第１回避クランプ５７の間隔Ｔ及び一対の第２回避クランプ５９の間隔Ｓを所定の配置ピッチ未満でかつ所定の最小ピッチの１．５倍以下の間隔にそれぞれ設定する。

そして、本発明の第１実施形態の変形例においても、本発明の第１実施形態と同様の作用及び効果を奏する。

（第２実施形態）
図７、図１０、及び図１１に示すように、本発明の第２実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置１３１は、本発明の第１実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置２５と同様の構成を有している。以下、回避型のワーク位置決め装置１３１の構成のうち、回避型のワーク位置決め装置２５と異なる構成について説明する。なお、回避型のワーク位置決め装置１３１における複数の構成要素のうち、回避型のワーク位置決め装置２５における構成要素と対応するものについては、図面中に同一符号を付してある。

クランプガイド５５は、その前側における第１回避クランプ５７と第２回避クランプ５９との間に、ワークのＹ軸方向の端部（一端部）におけるＸ軸方向の中央側を把持する補助回避クランプ１３３をＸ軸方向へ移動可能に備えている。また、補助回避クランプ１３３は、第１回避クランプ５７等と同様の構成を有しており、補助回避クランプ１３３の把持部分１３３ｇは、そのＹ軸方向（後方向）のキャリッジ４７に対する移動によって、オーバライド領域ＯＡ（図３参照）に対する侵入を回避できるように構成されている。

ここで、ワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の中央側とは、ワークＷのＸ軸方向の中心位置の左右近傍のことをいう。ワークＷを安定して加工するためには第１回避クランプ５７等をワークＷ全体にバランスよく配置することが好ましく、その点を考慮すると、補助回避クランプ１３３の配置位置としてはワークＷのＸ軸方向の中心位置からワークのＸ軸方向の全長（全幅）の±１５％の範囲に設定することが望ましい。

前述の構成により、補助回避クランプ１３３においても、クランプシリンダ６３の駆動によりワークＷのＹ軸方向の端部を把持し又は把持状態を解除することができる。ここで、補助回避クランプ１３３における下部クランプジョー７７と上部クランプジョー７９は、補助回避クランプ１３３の把持部分１３３ｇに相当する。

また、補助回避クランプ１３３においても、回避モータ８７の駆動によりピニオン８９を一方向へ回転させることにより、補助回避クランプ１３３の把持部分１３３ｇが後方向へクランププレート７５と一体的に移動して、オーバライド領域ＯＡに対する侵入を回避することができる。

回避型のワーク位置決め装置１３１は、キャリッジ４７上における補助回避クランプ１３３の配置位置（Ｘ軸方向の配置位置）を自動的に変更する補助ポジショナ１３５を具備している。補助ポジショナ１３５は、補助回避クランプ１３３をキャリッジ４７及びキャリッジベース３７のいずれかに対して選択して固定する両ロッド型の補助ロックシリンダ１３７を有している。補助ロックシリンダ１３７が第１ロックシリンダ９７等と同様の構成を有する他、補助ポジショナ１３５は、第１ポジショナ９３等と同様の構成を有している。

従って、補助ロックシリンダ１３７の駆動により補助回避クランプ１３３をキャリッジベース３７に対して固定した状態で、キャリッジ４７をＸ軸方向に移動位置決めし、その後に、補助ロックシリンダ１３７の駆動により補助回避クランプ１３３をキャリッジ４７に対して固定した状態に切り替えると、キャリッジ４７に対する補助回避クランプ１３３のＸ軸方向の位置を変更することができる。

本発明の第２実施形態によれば、本発明の第１実施形態と同様の作用及び効果を奏する他に、次のような作用及び効果を奏する。

前述のように、一対の第１回避クランプ５７によってワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端側を把持しかつ一対の第２回避クランプ５９によってワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側を把持する。更に、補助回避クランプ１３３ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の中央側を把持する。これにより、回避型のワーク位置決め装置１３１によるワークＷの保持状態をより安定させることができる。

つまり、本発明の第２実施形態によれば、パンチ加工中におけるワークＷの振れをより抑えて、パンチ加工の加工精度をより高めることができる。

（本発明の第２実施形態の変形例）
本発明の第２実施実施形態に係る回避型のワーク位置決め装置１３１の構成の一部について、回避型のワーク位置決め装置１３１の段取りを行うための段取り方法として捉えることができる。本発明の第２実施形態の変形例に係る段取り方法は、本発明の第１実施形態の変形例に係る段取り方法と同様の構成を有しており、本発明の第１実施形態の変形例に係る段取り方法と異なる点についてのみ説明する。

本発明の第２実施形態の変形例に係る段取り方法においては、補助回避クランプ１３３を、ワークＷのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の中央側を把持するためのキャリッジ４７上における配置位置（Ｘ軸方向の配置位置）に配置する。

そして、本発明の第２実施形態の変形例においても、本発明の第２実施形態と同様の作用及び効果を奏する。

なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限るものではなく、次のように種々の態様で実施可能である。

即ち、例えば特開２０１４−１２８８１１号公報に示すように、稼動時に腰折れ領域が存在しないタレットパンチプレス（図示省略）においても、本発明の技術的思想を適用してもよく、この場合には、オーバライド領域ＯＡが干渉領域になる。また、各第１回避クランプ５７の把持部分５７ｇ等がそのＹ軸方向のキャリッジ４７に対する移動の代わりに、例えば特許文献２、３等に示すように、その垂直な揺動軸心周りの揺動によってオーバライド領域ＯＡに対する侵入を回避できるように構成されてもよい。更に、第１ポジショナ９３等によってキャリッジ４７上における一対の第１回避クランプ５７等の配置位置を自動的に変更する代わりに、 キャリッジ４７上における一対の第１回避クランプ５７等の配置位置を手動的に変更してもよい。

そして、本発明に包含される権利範囲は、前述の実施形態に限定されないものである。

１ タレットパンチプレス
３ パンチ金型
５ ダイ金型
７ 加工機本体
１３ 本体フレーム
１５ 支持フレーム
１７ テーブルユニット
２５ ワーク位置決め装置
２７ パンチ加工部
２９ 上部タレット
３１ 下部タレット
３３ ラム
３５ ストライカ
３７ キャリッジベース
３９ Ｙ軸サーボモータ
４１ Ｙ軸ボールネジ
４３ ナット部材
４５ キャリッジガイド
４７ キャリッジ
４９ Ｘ軸サーボモータ
５１ Ｘ軸ボールネジ
５３ ナット部材
５５ クランプガイド
５７ 第１回避クランプ
５７ｇ 把持部分
５９ 第２回避クランプ
５９ｇ 把持部分
６１ クランプベース
６１ａ 支持ブロック部
６３ クランプシリンダ
６５ クランプシリンダ本体
６７ シリンダ室
６７ａ 上部シリンダ室
６７ｂ 下部シリンダ室
６９ ピストン
７１ コイルスプリング
７３ ピストンロッド
７３ｇ ガイド溝
７５ クランププレート
７７ 下部クランプジョー
７９ 上部クランプジョー
８３ 接続ロッド
８７ 回避モータ
８９ ピニオン
９１ ラック部材
１３３ 補助回避クランプ
１３３ｇ 把持部分
ＯＡ オーバライド領域
Ｐ 加工位置

Claims (8)

1. 加工位置に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能なキャリッジと、
   前記キャリッジに設けられ、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端側を把持し、少なくとも把持部分が前記加工位置周辺のオーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第１回避クランプと、
   前記キャリッジにおける前記第１回避クランプにＸ軸方向に離隔した位置に設けられ、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側を把持し、少なくとも把持部分が前記オーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第２回避クランプと、を具備し、
   一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔は、前記オーバライド領域に対して一対の前記第１回避クランプの把持部分又は一対の前記第２回避クランプの把持部分を同時に回避させないための最小ピッチ以上であって、かつ一対の前記第１回避クランプ及び一対の前記第２回避クランプを含む複数のクランプを前記キャリッジにＸ軸方向に等間隔に配置すると仮定した場合における配置ピッチ未満にそれぞれ設定されていることを特徴とするパンチプレス。
2. 一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔は、前記最小ピッチの１．５倍以下にそれぞれ設定されている請求項１に記載のパンチプレス。
3. 前記キャリッジにおける前記第１回避クランプと前記第２回避クランプとの間に設けられ、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の中央側を把持し、少なくとも把持部分が前記オーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された補助回避クランプを具備したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のパンチプレス。
4. Ｘ軸方向の一端側の前記第１回避クランプは、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端面の近傍を把持するようになっており、Ｘ軸方向の他端側の前記第２回避クランプは、ワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端面の近傍を把持するようになっていることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれか１項に記載のパンチプレス。
5. パンチプレスの加工位置に対してＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能なキャリッジと、前記キャリッジに設けられかつ少なくとも把持部分が前記加工位置周辺のオーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第１回避クランプと、前記キャリッジにおける前記第１回避クランプにＸ軸方向に離隔した位置に設けられかつ少なくとも把持部分が前記オーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された一対の第２回避クランプとを具備した回避型のワーク位置決め装置の段取りを行うための段取り方法であって、
   一対の前記第１回避クランプをワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端側を把持するための前記キャリッジ上における配置位置に配置すると共に、一対の前記第２回避クランプをワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端側を把持するための前記キャリッジ上における配置位置に配置し、
   一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔を、前記オーバライド領域に対して一対の前記第１回避クランプの把持部分又は一対の前記第２回避クランプの把持部分を同時に回避させないための最小ピッチ以上であって、かつ一対の前記第１回避クランプ及び一対の前記第２回避クランプを含む複数のクランプを前記キャリッジにＸ軸方向に等間隔に配置した場合における配置ピッチ未満にそれぞれ設定することを特徴とする段取り方法。
6. 一対の前記第１回避クランプの間隔及び一対の前記第２回避クランプの間隔を、前記最小ピッチの１．５倍以下にそれぞれ設定することを特徴とする請求項５に記載の段取り方法。
7. 前記ワーク位置決め装置は、前記キャリッジにおける前記第１回避クランプと前記第２回避クランプの間に設けられかつ少なくとも把持部分が前記オーバライド領域に対する侵入を回避できるように構成された補助回避クランプを具備し、
   前記補助回避クランプをワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の中央側を把持するための前記キャリッジ上における配置位置に配置することを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の段取り方法。
8. Ｘ軸方向の一端側の前記第１回避クランプをワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の一端面の近傍を把持するための前記キャリッジ上における配置位置に配置すると共に、Ｘ軸方向の他端側の前記第２回避クランプをワークのＹ軸方向の端部におけるＸ軸方向の他端面の近傍を把持するための前記キャリッジ上における配置位置に配置することを特徴とする請求項５から請求項７のうちのいずれか１項に記載の段取り方法。

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