JP2017530212A - ポリジメチルシロキサングラフト化ポリエチレン発泡体 - Google Patents

Abstract

一態様において、ポリエチレングラフト化重合シロキサンを含むポリマーマトリクスと、ポリマーマトリクス内に形成され、かつ二酸化炭素を含む発泡剤を含有する、複数のセルと、を含む、発泡体が提供される。別の態様において、重合シロキサンをポリエチレンにグラフト化して、グラフト化された中間体を形成することと、グラフト化された中間体を成形して、成形された中間体を形成することと、高圧ＣＯ２を使用して成形された中間体を発泡させて、発泡体を形成することと、を含む、発泡体を作製する方法が提供され、発泡体は、７５％超の多孔性を有する。【選択図】なし

Description

発泡体は、様々な用途を有する。一例において、無線周波数ケーブル（本明細書において、ＲＦケーブルと称される）は、ケーブル性能を改善するために絶縁体を含む。ＲＦケーブルの１つのタイプは、内部導体と外部導体との間に絶縁体を含む、同軸ケーブルである。一例において、この絶縁体は、発泡体である。

電気通信産業において、最近の傾向は、ＲＦケーブル上で伝送されるデータ周波数が、経時的に増加しているということである。現在、２．５〜２．６ＧＨｚの周波数を使用してデータを伝送することが一般的であり、これは、４Ｇスペクトルに対応する。周波数が経時的に増加し続けるということが予想される。

ＲＦケーブル上でデータを伝送するとき、エネルギーの損失率は、散逸係数（ＤＦ）と称される。ＲＦケーブルの絶縁体の多孔性を増加させることは、ＤＦを低減させる一方法である。多孔性は、絶縁体における空隙、または空きスペースの尺度であり、空隙の容積対発泡体の総容積の比として一般的に測定される。

ＤＦを低減させる一方法は、可能な限り純粋であるポリマー樹脂で作製される高度に発泡された誘電体から形成されるもの等の、高い多孔性を有する絶縁体を提供することであり、該発泡体は、ポリマーに結合された最小限の極性基、及び最少の極性添加剤を含む。

発泡体は、典型的に、発泡剤を使用して形成される。発泡剤は、ポリマー材料において気泡を形成する役割を果たす。一部の発泡剤は、ポリマー材料の中へ浸出し、発泡体において不純物になる。一部の発泡剤は、ハロ炭化水素等の有害な環境的影響を有する。一部の発泡剤は、気泡形成を促進させるために、核形成剤の使用を必要とし、これらの核形成剤は、発泡体において不純物になり得、発泡体を生成する費用を増加させ得る。

低いＤＦを有する発泡体が所望される。かかる発泡体は、好ましくは、最小限の不純物を有する。かかる発泡体は、好ましくは、発泡体に不純物を付加せず、かつ核形成剤をほとんど、または全く必要としない、発泡剤と、適合性がある。

一態様において、ポリエチレングラフト化重合シロキサンを含むポリマーマトリクスと、ポリマーマトリクス内に形成され、かつ二酸化炭素を含む発泡剤を含有する、複数のセルと、を含む、発泡体が提供される。

別の態様において、Ｈａａｋｅまたは押出を使用して、重合シロキサンをポリエチレンにグラフト化して、グラフト化された中間体を形成することと、グラフト化された中間体をＰＥ樹脂とブレンドして、ブレンドされた中間体を形成することと、ブレンドされた中間体を成形して、成形された中間体を形成することと、高圧ＣＯ_２を使用して、成形された中間体を発泡させて、発泡体を形成することと、を含む、発泡体を作製する方法が提供され、発泡体は、７５％超の多孔性を有する。

本明細書において使用される際、別途示されない限り、ポリマーの分子量は、重量平均分子量を指す。

本開示は、改善された発泡体、及びそれを作製する方法を説明する。発泡体は、媒体中に気体のポケットを閉じ込めることによって形成される物質であり、気体のポケットは、本明細書において更に詳細に説明されるように、発泡剤によって提供される。本明細書において使用される際、媒体は、好ましくは、本明細書において更に詳細に説明されるように、ポリマーマトリクスから形成される。好ましくは、発泡体は、閉鎖セル発泡体である。閉鎖セル発泡体は、気体のポケットが、ポリマーマトリクスから形成される個々のセルにおいて包囲される、発泡体である。セルは、ポリマーマトリクスから形成される壁によって画定され、気体は、セルにおいて捕捉される。

ポリマーマトリクスは、好ましくは、ポリエチレングラフト化重合シロキサンから形成される。重合シロキサンは、本明細書において使用される際、式（Ｉ）に基づく繰り返し単位を有する、様々なシロキサン系ポリマーを指し、

式中、
Ｒ_１＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
Ｒ_２＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
ｍ＝０〜５００であり、
ｎ＝０〜５００である。

一例において、式（Ｉ）の重合シロキサンは、式（ＩＩ）によって詳述されるような末端単位を含み、

式中、
Ｒ_３＝ＣＨ＝ＣＨ_２、Ｃ_４Ｈ_９、Ｃ_２Ｈ_５、または

であり、

である。

一例において、好適な重合シロキサンは、式（ＩＩＩ）を有する、ビニル終端ジエチルシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーであり、

式中、
ｍ＝７７〜１８５であり、
ｎ＝１７〜５２である。

式（ＩＩＩ）のジエチルシロキサンのモルパーセントは、１８〜２２パーセントであり、比重は、０．９５３であり、Ｇｅｌｅｓｔ，Ｉｎｃ．からＥＤＶ−２０２２という名称の下で入手可能である一例において、ジエチルシロキサンの分子量は、８０００〜２００００である。

別の例において、好適な重合シロキサンは、式（ＩＶ）を有する、モノメタクリルオキシプロピル終端ポリジメチルシロキサンであり、

式中、
ｎ＝９〜１２４である。
式（ＩＶ）の重合シロキサンは、１０００〜１００００の分子量、及び０．９６〜０．９７の比重を有し、Ｇｅｌｅｓｔ，Ｉｎｃ．からＭＣＲ−Ｍ０７−Ｍ２２という名称の下で入手可能である。

別の例において、好適な重合シロキサンは、式（Ｖ）を有する、モノビニル終端ポリジメチルシロキサンであり、

式中、
ｎ＝６７〜４４５である。

式（Ｖ）の重合シロキサンは、５５００〜３５０００の分子量、及び０．９７〜０．９８の比重を有し、Ｇｅｌｅｓｔ，Ｉｎｃ．からＭＣＲ−Ｖ２１−Ｖ４１という名称の下で入手可能である。

別の例において、好適な重合シロキサンは、式（ＶＩ）を有する、非対称モノメタクリルオキシプロピル終端ポリジメチルシロキサンであり、

式中、
ｎ＝６０である。

式（ＶＩ）の重合シロキサンは、５０００の分子量、及び０．９７の比重を有し、Ｇｅｌｅｓｔ，Ｉｎｃ．からＭＣＲ−Ｍ１７という名称の下で入手可能である。

別の例において、好適な重合シロキサンは、式（ＶＩＩ）を有する、対称メタクリルオキシプロピル終端ポリジメチルシロキサンであり、

式中、
ｎ＝８〜１３０であり、

であり、

である。

式（ＶＩＩ）の重合シロキサンは、１０００〜１００００の分子量、及び０．９８の比重を有し、Ｇｅｌｅｓｔ，Ｉｎｃ．からＤＭＳ−Ｒ１８という名称の下で入手可能である。

重合シロキサンは、ポリエチレンにグラフト化されて、ポリエチレングラフト化重合シロキサンを形成する。低密度または高密度ポリエチレンのいずれも、ポリエチレンとして使用に好適である。多くの商業的に入手可能なポリエチレンが、本明細書における使用に好適である。一例において、０．９６５ｇ／ｃｍ^３の密度、８．０ｇ／１０分のメルトマスフローレート、及び１３３℃の溶融温度を有する、高密度ポリエチレンが選択され、Ｔｈｅ Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙから商標ＤＧＤＡ−６９４４の下で入手可能である。一例において、０．９１９ｇ／ｃｍ^３の密度、１．８ｇ／１０分のメルトマスフローレート、及び１１０℃の溶融温度を有する、低密度ポリエチレンが選択され、Ｔｈｅ Ｄｏｗ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏｍｐａｎｙから商標ＤＦＤＡ−１２５３の下で入手可能である。グラフトポリマーは、１つのポリマーから形成される骨格、及び別のポリマーから形成される分岐を有する、コポリマーである。一例において、ポリエチレンは、骨格として選択され、重合シロキサンは、分岐として選択される。高密度ポリエチレン等の分岐ポリエチレンが、分岐がグラフト化される骨格として選択されてもよいということが理解される。一例において、ポリマーマトリクスは、重量で０．５〜１０モルパーセントの重合シロキサンである。一例において、ポリマーマトリクスは、重量で１〜５モルパーセントの重合シロキサンである。一部の例において、グラフト化は、他の組み合わせ技術と比較して、得られる発泡体において異なる特性を生成する。

ポリマーマトリクスは、発泡剤の使用を通じて、発泡体の中へ形成される。好ましくは、発泡剤は、二酸化炭素（ＣＯ_２）である。一例において、ポリマーマトリクスは、周辺を上回る温度、及び周辺を上回る圧力において、ＣＯ_２を有する容器に、ポリマーマトリクスを入れ、続いて、容器の圧力を素早く低下させることによって、発泡させる。一例において、発泡剤は、超臨界ＣＯ_２である。ＣＯ_２に対する臨界圧力は、７．４ＭＰａである。一例において、容器内の所望される圧力は、２５〜３５ＭＰａである。一例において、容器内の所望される温度は、ポリマーマトリクスに対して９５℃〜１０５℃であり、ここで、低密度ポリエチレンが骨格へと形成される。一例において、容器内の所望される温度は、ポリマーマトリクスに対して１１１℃〜１３０℃であり、ここで、高密度ポリエチレンが骨格へと形成される。一例において、得られる発泡体は、７０パーセント超の多孔性を有する。一例において、得られる発泡体は、７５パーセント超の多孔性を有する。一例において、得られる発泡体は、８０パーセント超の多孔性を有する。一例において、発泡体のセルサイズは、１５μｍ未満である。一例において、発泡体のセルサイズは、１０μｍ未満である。

別の態様において、Ｈａａｋｅまたは押出を使用して、重合シロキサンをポリエチレンにグラフト化して、グラフト化された中間体を形成することと、グラフト化された中間体をポリエチレン樹脂とブレンドして、ブレンドされた中間体を形成することと、ブレンドされた中間体を成形して、成形された中間体を形成することと、高圧ＣＯ_２を使用して、成形された中間体を発泡させて、発泡体を形成することと、を含む、発泡体を作製する方法が提供される。

別の態様において、Ｈａａｋｅまたは押出を使用して、重合シロキサンをポリエチレンにグラフト化して、グラフト化された中間体を形成することと、グラフト化された中間体を成形して、成形された中間体を形成することと、高圧ＣＯ_２を使用して成形された中間体を発泡させて、発泡体を形成することと、を含む、発泡体を作製する方法が提供される。

比較実施例Ａ〜Ｄにおいて、発泡体は、純粋なポリエチレンペレットから調製される。本明細書において使用される際、純粋なポリエチレンは、別のポリマーとブレンドまたはグラフト化されていない高密度または低密度ポリエチレンのいずれも指す。本明細書において使用される際、純粋なポリエチレンは、微量の他の成分を含み得るが、好ましくは、９９％超のポリエチレンを含有する。ペレットは、表Ｉで識別される樹脂を、反対方向に回転する２つのシグマロータを有する５０立方センチメートルのＨａａｋｅ混合器（ＨＡＡＫＥ Ｐｏｌｙｌａｂ ＯＳとしてＴｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃから入手可能）に添加することによって調製される。混合器は、材料を、１８０℃で８分間、６０ｒｐｍでブレンドする。得られる材料を、混合器から取り出し、ペレット状に切断する。これらの実施例に従って形成されるペレットを、その後、ポリマープレート状に、次いで、本明細書において説明されるような発泡体状に形成する。

比較実施例Ｅ〜Ｈにおいて、発泡体は、高密度ポリエチレンと、重合シロキサンとのブレンドから調製される。ペレットは、表ＩＩに識別されるポリマー樹脂ブレンド（パーセンテージは、重量による）を、反対方向に回転する２つのシグマロータを有する５０立方センチメートルのＨａａｋｅ混合器（ＨＡＡＫＥ Ｐｏｌｙｌａｂ ＯＳとしてＴｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃから入手可能）に添加することによって調製される。これらの実施例において使用されるＨＤＰＥは、表Ｉに説明されるような比較実施例Ａ〜Ｄにおいて使用されるものと同じである。混合器は、材料を、１８０℃で８分間、６０ｒｐｍでブレンドする。得られる材料を、混合器から取り出し、ペレット状に切断する。これらの実施例に従って形成されるペレットを、その後、ポリマープレート状に、次いで、本明細書において説明されるような発泡体状に形成する。

比較実施例Ｉ及びＪにおいて、発泡体は、高密度ポリエチレンと、ペルオキシドＬ−１０１とのブレンドから調製される。ペレットは、表ＩＩＩに識別される材料（パーセンテージは、重量による）を、反対方向に回転する２つのシグマロータを有する５０立方センチメートルのＨａａｋｅ混合器（ＨＡＡＫＥ Ｐｏｌｙｌａｂ ＯＳとしてＴｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃから入手可能）に添加することによって調製される。これらの実施例において使用されるＨＤＰＥは、表Ｉに説明されるような比較実施例Ａ〜Ｄにおいて使用されるものと同じである。混合器は、材料を、１８０℃で８分間、６０ｒｐｍでブレンドする。得られる材料を、混合器から取り出し、ペレット状に切断する。これらの実施例に従って形成されるペレットを、その後、ポリマープレート状に、次いで、本明細書において説明されるような発泡体状に形成する。

実施例Ａ〜Ｄにおいて、発泡体は、重合シロキサングラフト化高密度ポリエチレンから調製される。ペレットは、表ＩＶに識別される材料（パーセンテージは、重量による）を、反対方向に回転する２つのシグマロータを有する５０立方センチメートルのＨａａｋｅ混合器（ＨＡＡＫＥ Ｐｏｌｙｌａｂ ＯＳとしてＴｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃから入手可能）に添加することによって調製される。これらの実施例において使用されるＨＤＰＥは、表Ｉに説明されるような比較実施例Ａ〜Ｄにおいて使用されるものと同じである。これらの実施例において使用されるＬ−１０１は、表ＩＩＩに説明されるような比較実施例Ｉ及びＪにおいて使用されるものと同じである。混合器は、材料を、１８０℃で８分間、６０ｒｐｍでブレンドし、それによって、重合シロキサンとグラフト化された高密度ポリエチレンを生成する。得られる材料を、混合器から取り出し、ペレット状に切断する。これらの実施例に従って形成されるペレットを、その後、ポリマープレート状に、次いで、本明細書において説明されるような発泡体状に形成する。

実施例Ｅ及びＦにおいて、発泡体は、重合シロキサングラフト化高密度ポリエチレンと、高密度ポリエチレンとのブレンドから調製される。ペレットは、表Ｖに識別される材料（パーセンテージは、重量による）を、反対方向に回転する２つのシグマロータを有する５０立方センチメートルのＨａａｋｅ混合器（ＨＡＡＫＥ Ｐｏｌｙｌａｂ ＯＳとしてＴｈｅｒｍｏ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃから入手可能）に添加することによって調製される。これらの実施例において使用されるＨＤＰＥは、表Ｉに説明されるような比較実施例Ａ〜Ｄにおいて使用されるものと同じである。これらの実施例において使用されるＨＤＰＥ−ｇ−ＭＣＲ−Ｍ１７は、表ＩＶに説明されるような実施例Ａにおいて使用されるものと同じである。混合器は、材料を、１８０℃で８分間、６０ｒｐｍでブレンドし、それによって、重合シロキサングラフト化高密度ポリエチレンと高密度ポリエチレンとのブレンドを生成する。得られる材料を、混合器から取り出し、ペレット状に切断する。これらの実施例に従って形成されるペレットを、その後、ポリマープレート状に、次いで、本明細書において説明されるような発泡体状に形成する。

ポリマーペレットの所与のサンプルは、以下の手順に従って、ポリマープレートへと調製される。いくつかの実施例のうちの１つに従って形成される５０ｇのペレットを、ホットプレート圧縮成形機（Ｇｕａｎｇｚｈｏｕ ＮＯ．１ Ｒｕｂｂｅｒ ＆ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ Ｃｏ．Ｌｔｄ．によって製造されるＰｌａｔｅｎ Ｖｕｌｃａｎｉｚｉｎｇ Ｐｒｅｓｓ）内の鋳型に配置し、１５０℃で５分間保持する。次いで、ペレットを１５ＭＰａの圧力下に１０分間配置して、１５ｍｍ×１０ｍｍ×１ｍｍの寸法を有するポリマープレートを生成する。ポリマープレートは、成形された中間体の例である。

ポリマープレートは、以下の手順に従って、発泡体へと調製される。いくつかの実施例のうちの１つに従って形成されるポリマープレートを、アルミニウムプラグの頂部上にあるガラスウールの薄層上の圧力容器内の端部上に静置する。圧力容器を、１４５℃まで３０分間加熱する。次に、圧力容器を、発泡温度まで１時間加熱する（それぞれのポリマープレートに対する発泡温度は、表ＶＩに列記される）。次いで、圧力容器内の圧力を、容器に、発泡剤（それぞれのポリマープレートに対する発泡剤は、表ＶＩに列記される）を含む加圧雰囲気で充填することによって３３．１ＭＰａまで増加させ、この圧力、及び発泡温度で、２時間保持する。圧力容器を素早く換気し、それによって、圧力容器を減圧し、発泡されたサンプルを圧力容器から収集する。

先行実施例に従って調製されるポリマープレートは、以下の手順に従って、発泡体へと調製される。ポリマープレートを、アルミニウムプラグの頂部上にあるガラスウールの薄層上の圧力容器内の端部上に静置する。次に、圧力容器を、１４５℃まで３０分間加熱する。次に、圧力容器を、発泡温度まで１時間加熱する（それぞれのポリマープレートに対する発泡温度は、表ＶＩに列記される）。次いで、圧力容器内の圧力を、容器を、発泡剤（それぞれのポリマープレートに対する発泡剤は、表ＶＩに列記される）を含む加圧雰囲気で充填することによって、飽和圧力（それぞれのポリマープレートに対する飽和圧力は、表ＶＩに列記される）まで増加させ、この飽和圧力、及び発泡温度で、２時間保持する。圧力容器を素早く換気し、それによって、圧力容器を減圧し、それによって、発泡されたサンプルを調製し、これを圧力容器から収集する。

発泡体サンプルのセルサイズは、液体窒素での冷却後、発泡体を破砕することによって計算される。破砕された発泡体は、イリジウムでコーティングされ、画像を、走査電子顕微鏡法（ＳＥＭ）を使用して得る。平均セルサイズは、ＭｅｄｉａＣｙｂｅｒｎｅｔｉｃｓ，Ｉｎｃ．から入手可能なＩｍａｇｅ−Ｐｒｏ Ｐｌｕｓソフトウェアを使用して画像を分析することによって、計算される。平均セルサイズは、表ＶＩに列記される。

表ＶＩに提示されるデータは、実施例に従って調製される発泡体が、比較実施例と比較して、多孔性及びセルサイズの改善された組み合わせを有するということを例解する。例えば、比較実施例のいずれも、＜１５μｍよりも良好なセルサイズを達成しなかった一方、実施例の全てが、＜１０μｍのセルサイズを達成した。実施例は、ポリエチレングラフト化ポリマーシロキサンから調製される発泡体が、純粋なポリエチレン、またはポリマーシロキサンとポリエテンとのブレンドから調製される発泡体と比較して、より高い多孔性及びより小さいセルサイズを提供するということを例解する。

表ＶＩにおいて、多孔性は、方程式ф＝１−ρ／ρ_０に従って、発泡された樹脂の密度、及び発泡される前の樹脂の密度に基づいて計算され、式中、фは、多孔性であり、ρは、発泡体密度であり、ρ_０は、発泡される前の樹脂の密度である。密度は、ＡＳＴＭ規格Ｄ７９２−００等のポリマー発泡体の密度を測定するための既知の慣例に従って測定した。

Claims (15)

1. 発泡体であって、
   ポリエチレングラフト化重合シロキサンを含むポリマーマトリクスと、
   前記ポリマーマトリクス内に形成され、かつ二酸化炭素を含む発泡剤を含有する、複数のセルと、を含む、発泡体。
2. 前記ポリエチレンが、低密度ポリエチレンである、請求項１に記載の発泡体。
3. 前記ポリエチレンが、高密度ポリエチレンである、請求項１に記載の発泡体。
4. 前記重合シロキサンが、式（Ｉ）のものであり、
   

   

   式中、
   Ｒ_１＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
   Ｒ_２＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
   ｍ＝８０〜５００であり、
   ｎ＝８０〜５００である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体。
5. 前記重合シロキサンが、式（ＩＩ）のものであり、
   

   

   式中、
   Ｒ_１＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
   Ｒ_２＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
   Ｒ_３＝ＣＨ＝ＣＨ_２、Ｃ_４Ｈ_９、Ｃ_２Ｈ_５、または
   

   

   であり、
   

   

   であり、
   ｍ＝８０〜５００であり、
   ｎ＝８０〜５００である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体。
6. 前記重合シロキサンが、式（ＩＩＩ）を有する、ビニル終端ジエチルシロキサン−ジメチルシロキサンコポリマーであり、
   

   

   式中、
   ｍ＝７７〜１８５であり、
   ｎ＝１７〜５２であり、
   ジエチルシロキサンのモルパーセントが、１８〜２２パーセントである、請求項１−３のいずれか１項に記載の発泡体。
7. 前記重合シロキサンが、式（ＩＶ）を有する、モノメタクリルオキシプロピル終端ポリジメチルシロキサンであり、
   

   

   式中、
   ｎ＝９〜１２４である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体。
8. 前記重合シロキサンが、式（Ｖ）を有する、モノビニル終端ポリジメチルシロキサンであり、
   

   

   式中、
   ｎ＝６７〜４４５である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体。
9. 前記重合シロキサンが、式（ＶＩ）を有する、非対称モノメタクリルオキシプロピル終端ポリジメチルシロキサンであり、
   

   

   式中、
   ｎ＝６０である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体。
10. 前記重合シロキサンが、式（ＶＩＩ）を有する、対称メタクリルオキシプロピル終端ポリジメチルシロキサンであり、
    

    

    式中、
    ｎ＝８〜１３０であり、
    

    

    であり、
    

    

    である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡体。
11. 前記発泡体が、７５パーセント超の多孔性を有する、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の発泡体。
12. 重合シロキサンのモルパーセントが、０．５〜１０パーセントである、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の発泡体。
13. 前記ポリマーマトリクスが、ポリエチレンとポリエチレングラフト化重合シロキサンとのブレンドを含む、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の発泡体。
14. 発泡体を作製する方法であって、
    ａ．重合シロキサンをポリエチレンにグラフト化して、グラフト化された中間体を形成することと、
    ｂ．前記グラフト化された中間体を成形して、成形された中間体を形成することと、
    ｃ．高圧ＣＯ_２を使用して、前記成形された中間体を発泡させて、前記発泡体を形成することと、を含む、方法。
15. 前記重合シロキサンが、式（Ｉ）のものであり、
    

    

    式中、
    Ｒ_１＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
    Ｒ_２＝ＣＨ_３、またはＣ_２Ｈ_５であり、
    ｍ＝８０〜５００であり、
    ｎ＝８０〜５００である、請求項１４に記載の方法。