JP2017228419A - 端子付き電線の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製造のタクトタイムを短縮することが可能な端子付き電線の製造方法等を提供する。
【解決手段】ジェットディスペンサ２９は、少なくとも、被覆部から露出した導線を覆うように、樹脂部材を圧着部近傍に塗布する部位である。ジェットディスペンサ２９は、例えば数百回／秒の吐出が可能な高速駆動源を有すればその機構は問わない。樹脂硬化部３３は、塗布された樹脂被覆前電線を搬送しながら樹脂部材に紫外線を照射する部位である。樹脂部材は、紫外線硬化樹脂である。このため、樹脂部材を塗布した後、同一ライン状で紫外線を照射することで、樹脂部材を硬化させることができる。
【選択図】図２

Description

本発明は例えば自動車等に用いられる端子付き電線の製造方法および製造装置に関するものである。

従来、自動車、ＯＡ機器、家電製品等の分野では、電力線や信号線として、電気導電性に優れた銅系材料からなる電線が使用されている。特に、自動車分野においては、車両の高性能化、高機能化が急速に進められており、車載される各種電気機器や制御機器が増加している。したがって、これに伴い、使用される端子付き電線も増加する傾向にある。

一方、環境問題が注目される中、自動車の軽量化が要求されている。したがって、ワイヤハーネスの使用量増加に伴う重量増加が問題となる。このため、従来使用されている銅線に代えて、軽量なアルミニウム電線が注目されている。

ここで、このような電線同士を接続する際や機器類等の接続部においては、接続用端子が用いられる。しかし、アルミニウム電線を用いた端子付き電線であっても、接続部の信頼性等のため、端子部には、電気特性に優れる銅が使用される場合がある。このような場合には、アルミニウム電線と銅製の端子とが接合されて使用される。

しかし、異種金属を接触させると、標準電極電位の違いから、いわゆる電食が発生する恐れがある。特に、アルミニウムと銅との標準電極電位差は大きいため、接触部への水の飛散や結露等の影響により、電気的に卑であるアルミニウム側の腐食が進行する。このため、接続部における電線と端子との接続状態が不安定となり、接触抵抗の増加や線径の減少による電気抵抗の増大、更には断線が生じて電装部品の誤動作、機能停止に至る恐れがある。

このため、電線と端子との接続部を樹脂部材で被覆する方法が提案されている（例えば特許文献１）。

特開２０１５−１５３７２１号公報

従来の防食材塗布工程では、少ない樹脂使用量でまんべんなく塗布するために、吐出ニードル先端にとどまった状態の樹脂の粒を、端子の複数個所に接触させて塗布する。しかし、このような方法では、防食端子は製造できるものの、滴下工程や、端子セットに時間がかかる。また、Ｚ方向の制御が必要となるため、製造のタクトタイムが長く、生産性が低いという課題があった。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、製造のタクトタイムを短縮することが可能な端子付き電線の製造方法等を提供することを目的とする。

前述した目的を達するために第１の発明は、被覆部と、前記被覆部の先端から露出する導線とを具備する被覆導線と、前記導線を圧着する導線圧着部と、前記被覆部を圧着する被覆圧着部とを具備する端子と、を有する樹脂被覆前電線を用い、少なくとも、前記被覆部から露出した前記導線を覆うように、樹脂部材をジェットディスペンサで塗布し、前記樹脂部材が塗布された前記樹脂被覆前電線を樹脂硬化部に搬送し、複数の前記樹脂被覆前電線の前記樹脂部材に同時に紫外線を照射することで、それぞれの前記樹脂部材を順次硬化させることを特徴とする端子付き電線の製造方法である。

前記樹脂部材または前記端子の少なくとも一方を加熱した後、前記ジェットディスペンサで前記導線を覆うように前記樹脂部材を塗布してもよい。

塗布前の前記樹脂部材を加熱し、加熱後の前記樹脂部材の粘度が、３０〜５００ｍＰａ・ｓであることが望ましい。

前記被覆導線の両端に前記端子が圧着された複数の樹脂被覆前電線を治具に固定し、複数の前記樹脂被覆前電線のそれぞれの端子に対して、順次前記樹脂部材を塗布し、前記樹脂部材を硬化させてもよい。

一対の前記治具を用い、複数の前記樹脂被覆前電線の一方の前記端子を一方の前記治具に固定し、他方の前記端子を他方の前記治具に固定し、一方の前記治具と他方の前記治具とを、同一の搬送装置で順に搬送してもよい。

一対の前記治具を用い、複数の前記樹脂被覆前電線の一方の前記端子を一方の前記治具に固定し、他方の前記端子を他方の前記治具に固定し、一方の前記治具と他方の前記治具とを別々の搬送装置でそれぞれ搬送してもよい。

複数の前記樹脂被覆前電線の一方の前記端子と他方の前記端子を、前記治具に交互に配置してもよい。

前記樹脂硬化部の下方において、複数の前記治具を順に移動させて、それぞれの前記治具に固定された前記樹脂被覆前電線に対して同時に紫外線を照射してもよい。

前記治具における前記樹脂被覆前電線が配置されるピッチで、前記治具の移動と停止を繰り返し、前記樹脂部材が塗布された前記樹脂被覆前電線を、前記ピッチで、前記樹脂硬化部の下方に順次移動させて紫外線を照射することで、前記治具におけるそれぞれの前記樹脂被覆前電線に対して、前記樹脂部材の塗布から紫外線照射までの時間を略一定にしてもよい。

第１の発明によれば、樹脂部材がジェットディスペンサで塗布されるため、短時間に樹脂部材を塗布することができる。また、樹脂部材の硬化を、搬送しながら行うことで、樹脂部材塗布から硬化までの時間調整が容易であり、また、硬化時間の調整が容易である。また、複数の樹脂被覆前電線に対して同時に紫外線を照射することで、樹脂部材の塗布時間を早めても、樹脂部材を硬化する時間を十分に確保することができ、また、トータルの製造時間を短縮することができる。

また、樹脂部材または端子の一方を加熱することで、樹脂部材の粘度を下げることができる。このため、塗布が容易となるとともに、導線の裏面まで樹脂部材を浸透させることができる。特に、加熱後の前記樹脂部材の粘度が、３０〜５００ｍＰａ・ｓであれば、樹脂部材を効率よく浸透させることができるとともに、樹脂部材が導線表面から流れ落ちてしまうことを抑制することができる。

また、複数の樹脂被覆前電線を治具に固定し、治具に固定されたそれぞれの樹脂被覆前電線に対して順次樹脂部材を塗布し、硬化させることで、従来のように、各工程ごとに１本づつ樹脂被覆前電線を取り付けて作業を行う必要がない。このため、効率よく、端子付き電線を製造することができる。

この際、一対の治具を用い、それぞれの治具に対して、一方の端子と他方の端子をそれぞれ配置することで、端子形状に応じた治具を使用することができる。

また、一対の治具を用いて、それぞれの治具に対して、一方の端子と他方の端子をそれぞれ配置し、それぞれの治具を別の搬送装置で搬送して、個別に樹脂部材の塗布と硬化を行うことで、搬送装置同士の間隔が届く程度の電線長とすればよく、電線長が短い場合でも対応が可能である。

また、複数の樹脂被覆前電線の一方の端子と他方の端子を、一つの治具に交互に配置することで、電線長が短い場合でも対応が可能である。

また、樹脂硬化部の下方において、複数の治具を順に移動させて、それぞれの治具に固定された樹脂被覆前電線に対して同時に紫外線を照射することで、樹脂部材を硬化する時間を十分に確保することができ、また、トータルの製造時間を短縮することができる。

また、治具における樹脂被覆前電線が配置されるピッチで、治具の移動と停止を繰り返し、樹脂被覆前電線を、そのピッチで、樹脂硬化部の下方に順次移動させて紫外線を照射することで、樹脂部材の塗布から紫外線照射までの時間を略一定にすることができる。このため、樹脂部材の浸透時間が一定となり、防食性能を安定化することができる。

第２の発明は、被覆部と、前記被覆部の先端から露出する導線とを具備する被覆導線と、前記導線を圧着する導線圧着部と、前記被覆部を圧着する被覆圧着部とを具備する端子と、からなる端子付き電線の製造装置であって、前記被覆導線および前記端子を搬送する搬送装置と、樹脂部材を加熱する加熱部と、少なくとも、前記被覆部から露出した前記導線を覆うように加熱された前記樹脂部材を塗布するジェットディスペンサと、紫外線を照射して前記樹脂部材を硬化させる樹脂硬化部と、を具備することを特徴とする端子付き電線の製造装置である。

第２の発明によれば、効率よく、端子付き電線を製造することができる。

本発明によれば、製造のタクトタイムを短縮することが可能な端子付き電線の製造方法等を提供することができる。

端子付き電線１０を示す斜視図。 端子付き電線製造装置２０を示す概念図。 ジェットディスペンサ２９の動作機構を示す概念図。 ジェットディスペンサ２９の他の動作機構を示す概念図。 端子付き電線１０を治具３７に固定した状態を示す図。 （ａ）〜（ｃ）は、搬送装置２１に対して治具３７に固定された端子付き電線１０を移動させる状態を示す図。 治具３７の搬送状態を示す図。 （ａ）〜（ｃ）は、治具３７の搬送状態を示す図。 （ａ）〜（ｃ）は、治具３７の搬送状態を示す図。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明する。図１は、端子付き電線１０を示す斜視図である。なお、図は、樹脂部材１７を透視した図である。端子付き電線１０は、端子１および被覆導線１１等から構成される。端子１は、オープンバレル型であり、銅もしくは黄銅などの銅合金が使用される。端子１には被覆導線１１が接続される。被覆導線１１は、銅線またはアルミニウム線である導線１３と、導線１３を被覆する被覆部１５からなる。すなわち、被覆導線１１は、被覆部１５と、その先端から露出する導線１３とを具備する。

端子１は、端子本体３と圧着部５とからなる。端子本体３は、所定の形状の板状素材を、断面が矩形の筒体に形成したものである。端子本体３は、内部に、板状素材を矩形の筒体内に折り込んで形成される弾性接触片を有する。端子本体３は、前端部から雄端子などが挿入されて接続される。なお、以下の説明では、端子本体３が、雄型端子等の挿入タブ（図示省略）の挿入を許容する雌型端子である例を示すが、本発明において、この端子本体３の細部の形状は特に限定されない。例えば、雌型の端子本体３に代えて例えば雄型端子の挿入タブを設けてもよい。

圧着部５は、被覆導線と圧着される部位であり、端子１の長手方向に垂直な断面形状が略Ｕ字状のバレル形状を有する。端子１の圧着部５は、被覆導線の先端側に被覆部から露出する導線を圧着する導線圧着部７と、被覆導線１１の被覆部１５を圧着する被覆圧着部９とからなる。

導線圧着部７の内面の一部には、幅方向（長手方向に垂直な方向）には、図示を省略したセレーションが設けられる。このようにセレーションを形成することで、導線を圧着した際に、導線の表面の酸化膜を破壊しやすく、また、導線との接触面積を増加させることができる。

被覆導線１１の先端は、被覆部１５が剥離され、内部の導線１３が露出する。被覆導線１１の被覆部は、端子１の被覆圧着部９によって圧着される。また、被覆部１５が剥離されて露出する導線１３は、導線圧着部７により圧着される。導線圧着部７において導線１３と端子１とが電気的に接続される。なお、被覆部１５の端面は、被覆圧着部９と導線圧着部７の間に位置する。

本発明では、少なくとも、被覆部１５から露出する導線１３が、樹脂部材１７で覆われる。すなわち、導線圧着部７および被覆圧着部９が樹脂部材１７によって被覆され、少なくとも導線１３は、樹脂部材１７によって外部に露出しない。樹脂部材１７は、例えば、シリコーンアクリレート、ウレタンアクリレート、アクリルアクリレートなどの紫外線硬化樹脂である。なお、樹脂部材１７の詳細については後述する。

次に、端子付き電線１０の製造方法について説明する。図２は、端子付き電線製造装置２０を示す概略図である。端子付き電線製造装置２０は、搬送装置２１、圧着部２３、検査部２５、加熱部２７、ジェットディスペンサ２９、加熱部３１、樹脂硬化部３３、検査部３５等からなる。なお、端子付き電線製造装置２０は、図示した構成をすべて有しなくてもよく、または、他の構成を含んでもよい。

搬送装置２１は、製造対象となる電線（以後、製造された状態の端子付き電線１０と区別するため、樹脂部材１７が塗布されて硬化する前の状態の圧着された被覆導線１１および端子１を、樹脂被覆前電線と言う場合がある）を各工程に搬送するものである。図示した例では、圧着部２３、検査部２５、加熱部２７、ジェットディスペンサ２９、樹脂硬化部３３、検査部３５に対して順に製造対象となる樹脂被覆前電線を移動させる（図中矢印Ａ）。なお、詳細は後述するが、樹脂被覆前電線は治具に固定され、治具とともに搬送装置２１上を移動する。

圧着部２３は、金型によって、端子１と被覆導線１１とを圧着する部位である。なお、圧着部２３を端子付き電線製造装置２０とは別に配置してもよい。すなわち、搬送装置２１とは別の工程で、圧着を行ってもよい。

検査部２５は、圧着状態を検査する部位である。検査部２５は、例えば、圧着部近傍の画像を撮像し、あらかじめ設定された条件と比較して、圧着状態を検査する。なお、前述したように、圧着部２３を別ラインとした場合には、圧着状態の検査も別ラインで行うことができる。この場合には、検査部２５は、搬送装置２１上に設置した樹脂被覆前電線の設置状態を画像解析によって検査してもよい。また、検査部２５は、設置された端子の種類を判別してもよい。

加熱部２７は、端子１を加熱する部位である。加熱部２７は、例えば、温風ブロア（工業用ドライヤ）である。なお、加熱温度は、樹脂部材１７の特性にもよるが、例えば５０℃程度である。加熱部２７によって端子１を加熱することで、後述する樹脂部材１７を塗布した後の、樹脂部材１７の流動性の低下を抑制することができる。なお、端子１を加熱する必要がない場合には、加熱部２７は不要である。

ジェットディスペンサ２９は、少なくとも、被覆部１５から露出した導線１３を覆うように、樹脂部材１７を圧着部５近傍に塗布する部位である。ジェットディスペンサ２９は、従来のようなニードルなどの機械制御のディスペンサ等（樹脂部材を単にエア圧のみで押し出して、ノズル先端に液滴を形成するようなものも含む）ではなく、高速動作が可能である。図３（ａ）〜図３（ｃ）は、ジェットディスペンサ２９の動作機構を示す概念図である。図３（ａ）に示すように、ジェットディスペンサ２９は、主に、ノズル３９、ロッド４１、ばね４３等からなる。

ノズル３９には、樹脂部材１７が充填される。なお、図２に示すように、ジェットディスペンサ２９には、加熱部３１が配置され、必要に応じて樹脂部材１７が加熱される。樹脂部材１７を加熱することで、樹脂部材１７の粘度を下げることができる。なお、加熱温度は、樹脂部材１７の特性にもよるが、例えば８０℃程度である。

本実施形態では、加熱後の樹脂部材１７のＪＩＳ Ｚ ８８０３による粘度が、３０〜５００ｍＰａ・ｓ（より望ましくは、加熱後の樹脂部材の粘度が、３０〜３００ｍＰａ・ｓ）であることが望ましい。粘度が３０ｍＰａ・ｓ未満では、樹脂部材１７を塗布した際に、樹脂部材１７が圧着部近傍から流れ出し、適切に被覆がされない恐れがある。粘度が５００ｍＰａ・ｓを超えると、樹脂部材１７を塗布した際に、樹脂部材１７が圧着部の内部まで十分に浸透せず、内部に隙間が生じるおそれがある。なお、２０℃における樹脂部材１７の粘度は、例えば３０〜２０００ｍＰａ・ｓである。

ジェットディスペンサ２９のロッド４１は、ノズル３９に対して往復動作が可能である。ロッド４１は、ばね４３によって、下方（ノズル方向）に押圧されており、これに対抗するように、図示を省略したエア回路によって、ロッド４１は上方（ノズル３９とは反対側）に押し上げられている。

この状態から、エア圧を遮断すると、図３（ｂ）に示すように、ロッド４１がばね４３によって下方に移動し（図中矢印Ｂ）、ロッド４１の先端がノズル３９内に突出する。これ伴い、ノズル３９内の樹脂部材１７が、下方に吐出する（図中矢印Ｃ）。すなわち、樹脂部材１７がジェットディスペンサ２９の下方に配置される樹脂被覆前電線の圧着部近傍に噴射されて塗布される。

なお、ノズル３９の径は特に限定されないが、２ｍｍ以下であることが望ましい。すなわち、噴射される樹脂部材１７の液滴径は２ｍｍ以下であることが望ましい。また、ノズル３９の先端部近傍の樹脂部材１７との接触部分には、樹脂部材１７との濡れ性を低下するための撥水加工を施してもよい。

次に、再びエア圧を付加すると、図３（ｃ）に示すように、ロッド４１は、ばね４３の押圧に対抗して上方に押し戻される（図中矢印Ｄ）。この際、ノズル３９内には、樹脂部材１７が供給される（図中矢印Ｅ）。ノズル３９の位置を移動させながら、以上を高速で繰り返すことで、樹脂部材１７が複数回断続的に噴射されて、樹脂部材１７を所定の位置（範囲）に、均一に塗布することができる。例えば、ジェットディスペンサ２９は、最大数百回／秒で、樹脂部材１７を吐出することができる。

なお、ジェットディスペンサ２９の高速振動源としては、図３（ａ）〜図３（ｃ）に示すような、ロッド４１をばね４３とエアとで駆動する物には限られない。例えば、図４に示すように、ノズル３９上部にダイアフラム４７を介してピエゾ素子４５を配置し、ピエゾ素子４５に所定の周波数で電圧を印加することで、ダイアフラム４７を振動させてもよい。ダイアフラム４７の振動によって、樹脂部材１７が吐出される。この場合にも、樹脂部材１７の供給（図中矢印Ｆ）と吐出とを高速で繰り返すことができる。このように、ジェットディスペンサ２９は、例えば数百回／秒の吐出が可能な高速振動源を有すればその機構は問わない。

樹脂硬化部３３は、樹脂部材１７が塗布された樹脂被覆前電線を搬送しながら、樹脂部材１７に紫外線を照射する部位である。樹脂部材１７は、紫外線硬化樹脂であるため、樹脂部材１７を塗布した後、同一ライン状で紫外線を照射することで、樹脂部材１７を硬化させることができる。

ここで、上方から樹脂硬化部３３によって紫外線を照射すると、導線１３の影が生じる。すなわち、紫外線が、導線１３の下部の樹脂部材１７へ十分に照射されない恐れがある。しかし、上方から照射された紫外線は、樹脂部材１７を透過し、導線１３の表面や端子１の内面で反射する。このため、導線１３による影部分へも、紫外線が回り込み、樹脂部材１７を硬化させることができる。

このため、樹脂部材１７は、紫外線が透過しやすい樹脂であれば、より深くまで紫外線を照射することができる。そこで、本発明では、樹脂部材１７の厚さ０．２ｍｍにおける波長３６５ｎｍの分光透過率を６０％以上とすることが望ましい。

ここで、厚さ０．２ｍｍにおける分光透過率が６０％以上とは、樹脂部材１７を構成する樹脂で０．２ｍｍ厚さのシートを形成し、シートの一方の側から入射した光（例えば光照射量３０００ｍＪ／ｃｍ）が、他方へ透過する透過率である。具体的には、紫外線を照射し、所定の距離で分光光度計によって光強度Ｉ_０を測定する。次に、光源と分光光度計の間に、当該シートを配置して、同様に光強度Ｉを測定する。この際、Ｉ／Ｉ_０が厚さ０．２ｍｍにおける分光透過率となる。

なお、透過率の対数とシート厚みとは比例関係にある。具体的には、シート厚みをｔとし、透過率をＴとすると、ｔ＝−Ｄｐ×ｌｏｇ_１０Ｔとなる。ここで、Ｄｐは、硬化深度であり、シート厚みの増加に伴う透過率の減少（対数）のグラフの傾きとして表せられる。したがって、０．２ｍｍ厚以外のシートを用いて評価を行う場合には、上記式によって、そのシートの厚みに応じた透過率の範囲を算出すればよい。

なお、透過率は、光開始剤の添加量によって調整することができる。ここで、透過率が高すぎると、樹脂部材１７を視認することが困難となり、目視での品質確認が困難となるため、透過率は９０％以下であることが望ましい。

なお、樹脂部材１７の透過率を向上させたとしても、導線１３と端子１との隙間が狭くなりすぎると、反射回数が増えるため、反射に伴う光の減衰によって、紫外線が導線１３の影部に十分に回り込みにくくなる。このため、導線１３と端子１との隙間を適切に設定することが望ましい。

例えば、導線１３と端子１との隙間は、被覆部１５の端面と導線圧着部７までの距離と、被覆部１５の端面における導線１３と端子１との距離によって形成される。本実施形態では、長手方向の断面における、被覆部１５の端面と導線圧着部７までの距離が０．１ｍｍ以上であることが望ましく、被覆部１５の端面における導線１３と端子１との距離が、０．１ｍｍ以上であることが望ましい。このようにすることで、光が隙間に回り込みやすく、導線１３の影部の樹脂部材１７を硬化させることができる。なお、被覆部１５の端面における導線１３と端子１との距離は、概ね、被覆部１５の厚みと言い換えることができる。

また、硬化後の樹脂部材１７のショア硬度はＡ１〜Ａ９０の範囲であることが望ましい。樹脂部材１７のショア硬度が小さすぎると、傷がつきやすく、樹脂部材１７のショア硬度が大きすぎると、大きな熱収縮応力を受けるため、熱衝撃環境における寿命が短くなる。また、ｐＨ１０の水酸化ナトリウム溶液に、硬化後の樹脂部材１７を２４時間浸漬した後の質量減少率は、１０％以下であることが望ましい。

検査部３５は、例えば画像解析によって、硬化後の樹脂部材１７の形状および膜厚等が検査される。このように、搬送装置２１によって樹脂被覆前電線を移動させて、上記の各工程を順次行うことで、端子付き電線１０が製造される。

なお、搬送装置２１で移動させる樹脂被覆前電線は、１本単位でも良いが、複数本の樹脂被覆前電線を同時に流すことが望ましい。図５は、複数の樹脂被覆前電線１０ａ（樹脂部材塗布前の端子１および被覆導線１１）が治具３７に固定されている状態を示す図である。図示するように、樹脂被覆前電線１０ａの端子１が、治具３７のチャック等で把持されて固定される。治具３７で固定された複数本の樹脂被覆前電線１０ａを、搬送装置２１によって各工程に順次移動させることで、効率よく端子付き電線１０を製造することができる。

なお、樹脂被覆前電線１０ａが固定された治具３７の搬送方法としては、例えば図６（ａ）に示すように、一対の治具３７（３７ａ、３７ｂ）を用いて、複数の樹脂被覆前電線１０ａの一方の端子１を一方の治具３７ａに固定し、他方の端子１を他方の治具３７ｂに固定し、治具３７ａ、３７ｂを、同一の搬送装置２１で順に搬送してもよい。

このように、樹脂被覆前電線１０ａの一方の端子１のみを固定する治具３７ａと、他方の端子１のみを固定する治具３７ｂを用いることで、それぞれの端子形状に合った治具を使用することができる。

また、図６（ｂ）に示すように、複数の樹脂被覆前電線１０ａの一方の端子１と他方の端子１を、治具３７に交互に配置し、治具３７を搬送装置２１で順に搬送してもよい。

このように、同一の治具３７に対して、樹脂被覆前電線１０ａの両方の端部の端子１を固定することで、被覆導線１１の長さが短い場合でも対応することができる。

また、図６（ｃ）に示すように、一対の治具３７（３７ａ、３７ｂ）を用い、複数の樹脂被覆前電線１０ａの一方の端子１を一方の治具３７ａに固定し、他方の端子１を他方の治具３７ｂに固定し、治具３７ａ、３７ｂを別々の搬送装置２１でそれぞれ搬送してもよい。すなわち、一対の端子付き電線製造装置２０を用いて、それぞれの搬送装置２１によって、両端の端子１に対して樹脂部材１７の塗布等を行ってもよい。

このように、治具３７ａ、３７ｂを別の搬送装置２１で移動させることで、搬送装置２１同士の間隔を狭くすれば、被覆導線１１の長さが短い場合でも対応することができる。

なお、樹脂硬化部３３の紫外線照射範囲内に、複数の樹脂被覆前電線１０ａが位置するように、搬送装置２１を移動させてもよい。このようにすることで、同時に複数の樹脂被覆前電線１０ａに対して、紫外線を照射することができる。すなわち、樹脂部材１７が塗布された樹脂被覆前電線１０ａを樹脂硬化部３３に搬送し、複数の樹脂被覆前電線１０ａの樹脂部材１７に同時に紫外線を照射することで、それぞれの樹脂部材１７を順次硬化させることができる。

例えば、図７に示すように、樹脂硬化部３３の下方において、複数の治具３７を順に移動させて、それぞれの治具３７に固定された樹脂被覆前電線１０ａに対して同時に紫外線を照射してもよい。このように、樹脂硬化部３３の紫外線照射範囲（図中Ｈ）に、複数の治具３７が位置するように、搬送装置２１を移動させることで、樹脂塗布の速度に対して、十分に長い紫外線照射時間を確保することができる。したがって、確実に樹脂部材１７を硬化させることができる。また、樹脂部材１７の塗布と硬化とが連続して行われるため、トータルの製造効率を向上させることができる。

また、搬送装置２１は、連続して治具を搬送してもよく、停止と移動とを繰り返してもよい。また、各治具上の複数の樹脂被覆前電線１０ａに対して、端子ピッチごとに搬送装置２１を移動させて樹脂の硬化を行ってもよく、治具上の全ての複数の樹脂被覆前電線１０ａに樹脂塗布を終えた後、治具の配置ピッチごとに搬送装置２１を移動させてもよい。

例えば、図８（ａ）に示すように、治具３７上の前方側の樹脂被覆前電線１０ａに樹脂部材１７を塗布し（図中Ｉ）、その後、図８（ｂ）に示すように、治具３７上の樹脂被覆前電線１０ａの配置ピッチ分だけ搬送装置２１を移動させると（図中Ａ）、先行する治具３７上の一部の樹脂被覆前電線１０ａが紫外線照射領域（図中Ｈ）に入る。

さらに、図８（ｃ）に示すように、樹脂部材１７の塗布ごとに、樹脂被覆前電線１０ａの配置ピッチ分だけ搬送装置２１を移動させることで、一つずつ樹脂被覆前電線１０ａを紫外線照射領域に入れることができる。

このように、治具３７における樹脂被覆前電線１０ａが配置されるピッチで、治具３７の移動と停止を繰り返し、樹脂部材１７が塗布された樹脂被覆前電線１０ａを、そのピッチで樹脂硬化部３３の下方に順次移動させ、それぞれの樹脂被覆前電線１０ａに順次紫外線を照射することで、治具３７におけるそれぞれの樹脂被覆前電線１０ａに対して、樹脂部材１７の塗布から紫外線照射までの時間を略一定にすることができる。このため、樹脂部材１７の浸透時間を一定にすることができ、防食効果を安定化することができる。

なお、図９（ａ）に示すように、治具３７上の前方側の樹脂被覆前電線１０ａに樹脂部材１７を塗布し（図中Ｉ）、その後、図９（ｂ）に示すように、治具３７上の樹脂被覆前電線１０ａの配置ピッチ分だけ搬送装置２１を移動させると（図中Ａ）、同じ治具３７上の一部の樹脂被覆前電線１０ａが紫外線照射領域（図中Ｈ）に入るようにしてもよい。

この場合でも、図９（ｃ）に示すように、樹脂部材１７の塗布ごとに、樹脂被覆前電線１０ａの配置ピッチ分だけ搬送装置２１を移動させることで、一つずつ樹脂被覆前電線１０ａを紫外線照射領域に入れることができる。したがって、樹脂部材１７の浸透時間を一定にすることができ、防食効果を安定化することができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、樹脂部材１７によって、端子１と被覆導線１１との接続部を覆うため、効率良く防食効果を得ることができる。この際、樹脂部材１７をジェットディスペンサ２９で塗布するため、極めて短時間に、樹脂部材１７を塗布することができる。また、樹脂部材１７を塗布した後、同一のライン上で樹脂部材１７の硬化を行うため、樹脂部材１７の塗布から紫外線照射までの時間制御が容易である。

また、樹脂部材１７を加熱しておくことで、粘度を下げることができるため、効率よくジェットディスペンサ２９による樹脂部材１７の塗布を行うことができる。また、粘度が低いため、樹脂部材１７は、導線１３の背面側まで浸透しやすく、確実に露出する導線１３近傍を樹脂部材１７で被覆することができる。

また、さらに、端子１を加熱しておくことで、塗布された樹脂部材１７が端子１と接触した際に熱が奪われて、粘度が上昇することを抑制することができる。なお、加熱後の樹脂部材１７の粘度を所定範囲としておくことで、樹脂部材１７を確実に塗布することができる。

また、複数の樹脂被覆前電線１０ａを治具３７に固定して搬送装置２１で移動させることで、各工程においてそれぞれ複数の樹脂被覆前電線１０ａに対して処理を行うことができる。このため、効率よく端子付き電線１０を製造することができる。

また、樹脂部材１７の紫外線の透過率が所定以上高ければ、導線１３の裏側まで紫外線が回り込みやすくなり、熱硬化や湿気硬化等との併用を行なうことなく、紫外線照射のみで樹脂部材１７を硬化させることができる。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１………端子
３………端子本体
５………圧着部
７………導線圧着部
９………被覆圧着部
１０………端子付き電線
１０ａ………樹脂被覆前電線
１１………被覆導線
１３………導線
１５………被覆部
１７………樹脂部材
２０………端子付き電線製造装置
２１………搬送装置
２３………圧着部
２５………検査部
２７………加熱部
２９………ジェットディスペンサ
３１………加熱部
３３………樹脂硬化部
３５………検査部
３７、３７ａ、３７ｂ………治具
３９………ノズル
４１………ロッド
４３………ばね
４５………ピエゾ素子
４７………ダイアフラム

Claims (10)

1. 被覆部と、前記被覆部の先端から露出する導線とを具備する被覆導線と、
   前記導線を圧着する導線圧着部と、前記被覆部を圧着する被覆圧着部とを具備する端子と、を有する樹脂被覆前電線を用い、
   少なくとも、前記被覆部から露出した前記導線を覆うように、樹脂部材をジェットディスペンサで塗布し、
   前記樹脂部材が塗布された前記樹脂被覆前電線を樹脂硬化部に搬送し、複数の前記樹脂被覆前電線の前記樹脂部材に同時に紫外線を照射することで、それぞれの前記樹脂部材を順次硬化させることを特徴とする端子付き電線の製造方法。
2. 前記樹脂部材または前記端子の少なくとも一方を加熱した後、前記ジェットディスペンサで前記導線を覆うように前記樹脂部材を塗布することを特徴とする請求項１記載の端子付き電線の製造方法。
3. 塗布前の前記樹脂部材を加熱し、加熱後の前記樹脂部材の粘度が、３０〜５００ｍＰａ・ｓであることを特徴とする請求項２記載の端子付き電線の製造方法。
4. 前記被覆導線の両端に前記端子が圧着された複数の前記樹脂被覆前電線を治具に固定し、
   複数の前記樹脂被覆前電線のそれぞれの前記端子に対して、順次前記樹脂部材を塗布し、前記樹脂部材を硬化させることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の端子付き電線の製造方法。
5. 一対の前記治具を用い、
   複数の前記樹脂被覆前電線の一方の前記端子を一方の前記治具に固定し、他方の前記端子を他方の前記治具に固定し、一方の前記治具と他方の前記治具とを、同一の搬送装置で順に搬送することを特徴とする請求項４記載の端子付き電線の製造方法。
6. 一対の前記治具を用い、
   複数の前記樹脂被覆前電線の一方の前記端子を一方の前記治具に固定し、他方の前記端子を他方の前記治具に固定し、一方の前記治具と他方の前記治具とを別々の搬送装置でそれぞれ搬送することを特徴とする請求項４記載の端子付き電線の製造方法。
7. 複数の前記樹脂被覆前電線の一方の前記端子と他方の前記端子を、前記治具に交互に配置することを特徴とする請求項４記載の端子付き電線の製造方法。
8. 前記樹脂硬化部の下方において、複数の前記治具を順に移動させて、それぞれの前記治具に固定された前記樹脂被覆前電線に対して同時に紫外線を照射することを特徴とする請求項４から請求項７のいずれかに記載の端子付き電線の製造方法。
9. 前記治具における前記樹脂被覆前電線が配置されるピッチで、前記治具の移動と停止を繰り返し、前記樹脂部材が塗布された前記樹脂被覆前電線を、前記ピッチで、前記樹脂硬化部の下方に順次移動させて紫外線を照射することで、前記治具におけるそれぞれの前記樹脂被覆前電線に対して、前記樹脂部材の塗布から紫外線照射までの時間を略一定にすることを特徴とする請求項４から請求項８のいずれかに記載の端子付き電線の製造方法。
10. 被覆部と、前記被覆部の先端から露出する導線とを具備する被覆導線と、
    前記導線を圧着する導線圧着部と、前記被覆部を圧着する被覆圧着部とを具備する端子と、からなる端子付き電線の製造装置であって、
    前記被覆導線および前記端子を搬送する搬送装置と、
    樹脂部材を加熱する加熱部と、
    少なくとも、前記被覆部から露出した前記導線を覆うように加熱された前記樹脂部材を塗布するジェットディスペンサと、
    紫外線を照射して前記樹脂部材を硬化させる樹脂硬化部と、
    を具備することを特徴とする端子付き電線の製造装置。

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