JP2017221078A - ホルダ構造の製造方法及びホルダ構造 - Google Patents

Abstract

【課題】ホルダと積層体との間に作用する荷重を、積層体とホルダとの嵌合部分の全体に亘って均一することができるホルダ構造の製造方法及びホルダ構造を提供する。
【解決手段】磁性を有するプレート２２が軸方向に積層された筒状のステータコア１１を、筒状のホルダ１２に嵌合する嵌合工程を有し、ホルダ１２の小径筒部５２のうち、高剛性部でのステータコア１１との締め代を低剛性部でのステータコア１１との締め代に比べて小さくする。
【選択図】図７

Description

本発明は、ホルダ構造の製造方法及びホルダ構造に関するものである。

車両駆動や回生発電等に用いられる回転電機のステータは、筒状のステータコアと、ステータコアが圧入されたホルダと、を有している。ステータコアは、磁性を有するプレート（電磁鋼板）がステータコアの軸方向に積層されて構成されている。

上述したホルダは、ステータコアが圧入された筒部と、筒部から径方向に突設されたフランジ部と、を有している（例えば、下記特許文献１参照）。フランジ部は、締結部材によってハウジングに固定される。これにより、ステータは、ハウジング内で保持される。

特開２０１４−９０５３３号公報

ところで、上述したホルダの筒部のうち、フランジ部に近接した部分（以下、高剛性部という。）は、フランジ部から離間した部分（以下、低剛性部という。）に比べて径方向の剛性（円管剛性）が高くなる。高剛性部では、圧入時の変形量が低剛性部に比べて少ない。そのため、高剛性部からステータコアに作用する荷重は、低剛性部からステータコアに作用する荷重に比べて大きくなる。この場合には、ステータコアを構成するプレートのうち、高剛性部に接触しているプレートが、低剛性部に接触しているプレートに対して径方向に位置ずれするおそれがある。その結果、ステータコアのうち高剛性部に保持されている部分と、ロータと、の径方向のクリアランスにばらつきが生じるため、モータ性能の低下に繋がるおそれがある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ホルダと積層体との間に作用する荷重を、積層体とホルダとの嵌合部分の全体に亘って均一することができるホルダ構造の製造方法及びホルダ構造を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載した発明は、磁性を有するプレート（例えば、実施形態におけるプレート２２）が軸方向に積層された筒状の積層体（例えば、実施形態におけるステータコア１１）を、筒状のホルダ（例えば、実施形態におけるホルダ１２）に嵌合する嵌合工程を有し、前記ホルダにおける前記積層体との嵌合部分（例えば、実施形態における小径筒部５２）のうち、高剛性部での前記積層体との締め代を低剛性部での前記積層体との締め代に比べて小さくする。

請求項２に記載した発明では、磁性を有するプレートが軸方向に積層された筒状の積層体が嵌合され、前記積層体に同軸上に配置された筒状のホルダを備え、前記ホルダにおける前記積層体との嵌合部分のうち、高剛性部での前記積層体との締め代は、低剛性部での前記積層体との締め代に比べて小さくなっている。

請求項３に記載した発明では、前記ホルダは、前記積層体が嵌合された筒部（例えば、実施形態における筒部４１）と、前記筒部から径方向に突設された突出部（例えば、実施形態におけるフランジ部４２）と、を有し、前記高剛性部は、前記筒部のうち、前記突出部との接続部分及び前記接続部分の周辺部分である。

請求項４に記載した発明では、前記ホルダには、径方向で前記積層体に向けて膨出するとともに、前記積層体に接触する凸部（例えば、実施形態における凸部５５）が前記軸方向に間隔をあけて形成され、前記凸部のうち、前記高剛性部に形成された凸部（例えば、実施形態における凸部５５ａ）の前記径方向での膨出量は、前記低剛性部に形成された凸部（例えば、実施形態における凸部５５ｂ）の前記径方向での膨出量に比べて低くなっている。

請求項１，２に記載した発明によれば、積層体が嵌合された状態において、ホルダのうち、嵌合時の変形量が多い低剛性部の内径と、変形量が少ない高剛性部の内径と、を同等にすることができる。これにより、高剛性部及び積層体間に作用する荷重と、低剛性部及び積層体間に作用する荷重と、を同等にすることができる。そのため、ホルダと積層体との間に作用する荷重を、積層体とホルダとの嵌合部分の全体に亘って均一化できる。その結果、積層体のプレートのうち、嵌合時に変形量の少ない高剛性部に接触しているプレートが、低剛性部に接触しているプレートに対して径方向に位置ずれするのを抑制できる。

請求項３に記載した発明によれば、筒部のうち、突出部との接続部分及び接続部分の周辺部分の締め代を、突出部から離間する部分の締め代に比べて小さくすることで、上述した作用効果がより奏功される。

請求項４に記載した発明によれば、ホルダの嵌合部分全体が積層体に接触した状態で嵌合される場合に比べて、ホルダの嵌合部分と積層体との接触面積を低減できる。これにより、積層体とホルダとの間に作用する面圧を増加させ、ホルダ内に積層体を強固に保持できる。
また、ホルダの嵌合部分と積層体との接触面積を低減できるので、嵌合後の残留応力が軽減され易くなり、磁気特性への影響を抑えることができる。
さらに、凸部の膨出量を変更することで、積層体とホルダとの間の締め代を高剛性部と低剛性部とで変更できるので、締め代の調整が容易になる。

第１実施形態に係るステータの分解斜視図である。 第１実施形態に係るステータの部分平面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に相当する断面図である。 図３のＩＶ部に相当する断面図である。 ホルダ形成工程を説明するための工程図である。 圧入工程を説明するための工程図であって、ステータコア及びホルダの断面図である。 圧入工程を説明するための工程図であって、ステータコア及びホルダの拡大断面図である。 第２実施形態に係るステータの断面図である。 第３実施形態に係るロータの断面図である。

次に、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、ステータ１の分解斜視図である。
図１に示すように、本実施形態のステータ１は、電気自動車やハイブリッド車両等の車両駆動や回生発電に用いられる回転電機に搭載される。回転電機は、ステータ１の内側に図示しないロータが回転可能に配置されて構成されている。ロータは減速機構等を介して車両の車軸に動力伝達可能に連結されている。

［ステータ］
ステータ１は、筒状のステータコア（積層体）１１と、ステータコア１１が圧入されたホルダ（ホルダ構造）１２と、を備えている。なお、以下の説明では、ステータコア１１の軸線Ｏに沿う方向を単に軸方向といい、軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、軸線Ｏ周りの方向を周方向という場合がある。

ステータコア１１は、筒状のバックヨーク部１３と、バックヨーク部１３から径方向の内側に突設されたティース部１４と、を有している。
上述したステータコア１１は、複数の分割コア２１が周方向に配列されることで形成されている。分割コア２１は、プレス加工等により打ち抜かれた磁性を有するプレート２２（図３参照）が軸方向に積層されて構成されている。本実施形態において、各プレート２２は、それぞれ同形同大に形成されている。

図２は、ステータ１の部分平面図である。
図１、図２に示すように、分割コア２１は、軸方向から見た平面視でＴ字状に形成されている。具体的に、各分割コア２１は、バックヨーク片２４と、バックヨーク片２４から径方向の内側に突設された上述したティース部１４と、を有している。なお、各分割コア２１は、それぞれ同等の構成により形成されている。

バックヨーク片２４は、ステータコア１１におけるバックヨーク部１３のうち、周方向の一部を構成している。バックヨーク片２４の外周面（径方向の外側を向く面）は、軸方向から見た平面視で、ホルダ１２の内面形状に倣う円弧状に形成されている。
周方向で隣り合う分割コア２１同士は、バックヨーク片２４における周方向で対向する端面同士を突き合わせた状態で配列されている。なお、図２に示すように、バックヨーク片２４には、軸方向で隣り合うプレート２２同士を連結するためのカシメ部３３が形成されている。カシメ部３３の形状や位置、数等は、適宜変更が可能である。但し、カシメ部３３は、分割コア２１のうち、磁束の通過量の少ない部分（磁気回路影響が少ない部分）に形成することが好ましい。また、軸方向で隣り合うプレート２２同士の連結方法は、適宜変更が可能であり、例えば接着剤等を用いて連結しても構わない。

ティース部１４は、各分割コア２１毎に一つずつ設けられている。ティース部１４は、バックヨーク片２４の内周面（径方向の内側を向く面）のうち、周方向の中央部から径方向の内側に向けて突設されている。図１に示すように、ティース部１４には、図示しないインシュレータを介してコイル２５が装着される。なお、一の分割コア２１に対して複数のティース部１４を設けても構わない。

図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に相当する断面図である。
図３に示すように、ホルダ１２は、ステータコア１１と同軸上に配置された筒部４１と、筒部４１の外周面に形成されたフランジ部４２と、を備えている。
筒部４１は、ステータコア１１を径方向の外側から取り囲んでいる。筒部４１は、軸方向の第１端側に位置するものほど大径に形成された多段筒状に形成されている。具体的に、筒部４１は、筒部４１のうち軸方向の第１端部に位置する大径筒部５１と、軸方向の第２端部に位置する小径筒部５２と、大径筒部５１及び小径筒部５２間を接続する接続筒部５３と、を有している。なお、図３の例において、筒部４１における軸方向の長さは、ステータコア１１の軸方向の長さよりも短くなっている。但し、筒部４１やステータコア１１の軸方向の長さは、適宜変更が可能である。

大径筒部５１は、内径がステータコア１１の外径（最大外径部）よりも大きくなっている。
接続筒部５３は、軸方向の第２端側に向かうに従い漸次内径が縮小している。
小径筒部５２は、ステータコア１１に外嵌されている。ステータコア１１は、外周面の一部が小径筒部５２の内周面に接触した状態で、小径筒部５２内に圧入されている。図３の例において、ステータコア１１は、軸方向の第１端部をホルダ１２から突出させた状態で、小径筒部５２内に圧入されている。なお、小径筒部５２の詳細な説明は、後述する。

図１に示すように、フランジ部４２は、筒部４１（大径筒部５１）における軸方向の第１端縁から径方向の外側に張り出している。フランジ部４２における周方向の一部には、フランジ部４２を軸方向に貫通する貫通孔４３が形成されている。貫通孔４３内には、ホルダ１２を図示しないステータハウジングに固定するための締結部材が挿通される。

ここで、上述した筒部４１の小径筒部５２では、フランジ部４２から軸方向に離間するに従い径方向の剛性が低くなっている。以下の説明では、小径筒部５２のうち、フランジ部４２に近接する部分（小径筒部５２の第１端部）を単に高剛性部といい、フランジ部４２から離間する部分（小径筒部５２の第２端部）を単に低剛性部という場合がある。なお、本実施形態において、フランジ部４２は大径筒部５１に形成されているため、大径筒部５１から接続筒部５３を経て小径筒部５２の第１端部に至る部分が高剛性部となっている。

図４は、図３のＩＶ部に相当する断面図である。
図４に示すように、小径筒部５２の内周面には、径方向の内側に向けて膨出する凸部５５が形成されている。凸部５５は、周方向から見た側面視で、径方向の内側に向けて凸の円弧状に形成されている。凸部５５の表面は、全体に亘って緩やかに湾曲している。凸部５５は、小径筒部５２の内周面において、周方向の全体に亘って連続的に形成されている。なお、凸部５５は、表面の全体が緩やかに湾曲していれば、曲率半径が一様な円弧で形成されていても、曲率半径の異なる複数の円弧が連なって形成されていても構わない。

上述した凸部５５は、小径筒部５２の内周面のうち、少なくともステータコア１１と径方向で対向する部分に軸方向に複数形成されている。軸方向で隣り合う凸部５５同士の接続部５６は、径方向の内側に向けて窪む円弧状に形成されている。これにより、軸方向で隣り合う凸部５５同士が滑らかに連なっている。また、周方向から見た側面視における接続部５６の形状は適宜変更が可能である。例えば、接続部５６は、軸方向で隣り合う凸部５５同士を、直線状に接続しても構わない。

小径筒部５２のうち凸部５５の径方向の内端での内径は、ステータコア１１がホルダ１２に圧入される前の状態において、ステータコア１１の外径よりも小さくなっている。したがって、小径筒部５２のうち凸部５５が位置する部分は、ステータコア１１との間に締め代を有している。例えば小径筒部５２は、凸部５５における径方向の内端がステータコア１１の最大外径部よりも小さく、接続部５６における径方向の外端がステータコア１１の最大外径部よりも大きくなるように、凸部５５の膨出量が設定されていることが好ましい。本実施形態において、凸部５５の膨出量とは、接続部５６における径方向の外端と、凸部５５における径方向の内端と、の間の径方向寸法である。そのため、小径筒部５２内には、凸部５５や小径筒部５２自体が径方向の外側に変形（弾性変形）した状態で、かつステータコア１１の外周面が接続部５６に接触しない状態でステータコア１１が圧入されている。

ここで、上述した凸部５５のうち、小径筒部５２の高剛性部（第１端部）に位置する凸部５５ａの膨出量Ａは、小径筒部５２の低剛性部（第２端部）に形成された凸部５５ｂの膨出量Ｂよりも低くなっている。本実施形態では、凸部５５のうち、最も第１端側に位置する凸部５５ａの膨出量Ａが、凸部５５ｂの膨出量Ｂに比べて低くなっている。したがって、小径筒部５２のうち、凸部５５ａ（高剛性部）とステータコア１１との締め代は、凸部５５ｂ（低剛性部）とステータコア１１との締め代に比べて小さくなっている。

［ステータの製造方法］
次に、上述したステータ１の製造方法について説明する。
本実施形態のステータ１の製造方法は、ステータコア形成工程と、ホルダ形成工程と、圧入工程と、を主に有している。
ステータコア形成工程では、複数の分割コア２１を周方向に配列し、筒状のステータコア１１とする。このとき、周方向で隣り合う分割コア２１同士は、バックヨーク片２４における周方向で対向する端面同士を突き合わせた状態で配列する。

ホルダ形成工程は、外形形成工程と、内周面加工工程と、を有している。

図５は、ホルダ形成工程を説明するための工程図であって、ホルダ１２の断面図である。
図５に示すように、外形形成工程では、ホルダ１２の母材に対してプレス加工を施し、ホルダ１２の外形（筒部４１及びフランジ部４２）を成形する。
内周面加工工程では、筒部４１の内周面に対して加工チップ８０を押し当て、筒部４１の内周面を切削する。これにより、筒部４１の内周面に凸部５５が形成される。
以上により、ホルダ形成工程が終了する。

図６は、圧入工程を説明するための工程図であって、ステータコア１１及びホルダ１２の断面図である。
図６に示すように、圧入工程では、まずステータコア形成工程で形成されたステータコア１１をステージ７１上にセットする。この状態で、ホルダ形成工程で形成されたホルダ１２内にステータコア１１を圧入する。具体的には、ホルダ１２のフランジ部４２をステータコア１１に軸方向で対向させた状態で、ホルダ１２及びステータコア１１を軸方向に接近移動させる。すると、ステータコア１１は、ホルダ１２の大径筒部５１から筒部４１内に進入する。その後、ステータコア１１は、ホルダ１２の接続筒部５３に案内されながら、小径筒部５２内に圧入される。

図７は、圧入工程を説明するための工程図であって、ステータコア１１及びホルダ１２の拡大断面図である。
図７に示すように、上述した圧入工程において、ステータコア１１とホルダ１２とが軸方向に接近移動する際、小径筒部５２の内周面には、凸部５５の表面の法線方向に向けて圧入荷重Ｆがステータコア１１から作用する。上述した圧入荷重Ｆの分力のうち、軸方向（圧入方向）に沿う成分は、凸部５５への衝突力Ｆ１（せん断力）として作用する。一方、圧入荷重の分力のうち、径方向に沿う成分は、ホルダ１２を押し広げる力Ｆ２として作用する。したがって、ステータコア１１は、凸部５５を介してホルダ１２を押し広げながら、小径筒部５２内に圧入される。
以上により、ステータ１が完成する。

ここで、本実施形態では、小径筒部５２のうち、高剛性部とステータコア１１との締め代が、低剛性部とステータコア１１との締め代に比べて小さくなっている。
この構成によれば、ステータコア１１が圧入された状態において、小径筒部５２のうち、圧入工程時の変形量が多い低剛性部の最小内径部（凸部５５ｂにおける径方向の内端）と、変形量が少ない高剛性部の最小内径部（凸部５５ａにおける径方向の内端）と、を同等にすることができる。これにより、高剛性部及びステータコア１１間に作用する荷重と、低剛性部及びステータコア１１間に作用する荷重と、を同等にすることができる。そのため、小径筒部５２とステータコア１１との間に作用する荷重を、ステータコア１１と小径筒部５２との圧入部分の全体に亘って均一化できる。その結果、ステータコア１１のプレート２２のうち、圧入工程時に変形量の少ない高剛性部に接触しているプレート２２が、低剛性部に接触しているプレート２２に対して径方向に位置ずれするのを抑制できる。したがって、ロータとステータコア１１との径方向のクリアランスを軸方向の全体に亘って均一にすることができ、メンテナンス頻度の低下を図ることができるとともに、高性能な回転電機を提供できる。

本実施形態では、小径筒部５２のうち、高剛性部であるフランジ部４２に近接する部分の締め代をフランジ部４２から離間する部分の締め代に比べて小さくすることで、上述した作用効果がより奏功される。

本実施形態では、凸部５５のうち、高剛性部に形成された凸部５５ａの径方向の膨出量を、低剛性部に形成された凸部５５ｂよりも低くする構成とした。
この構成によれば、ホルダ１２の内周面とステータコア１１の外周面との全体が接触した状態で圧入される場合に比べて、ホルダ１２の内周面のうち、ステータコア１１の外周面との接触面積を低減できる。これにより、ステータコア１１の外周面とホルダ１２の内周面との間に作用する面圧を増加させ、ホルダ１２内にステータコア１１を強固に保持できる。
また、ホルダ１２の内周面のうち、ステータコア１１の外周面との接触面積を低減できるので、圧入後の残留応力が軽減され易くなり、磁気特性への影響を抑えることができる。
さらに、凸部５５の膨出量を変更することで、ステータコア１１と小径筒部５２との間の締め代を高剛性部と低剛性部とで変更できるので、締め代の調整が容易になる。

上述した実施形態では、ステータコア１１を圧入によってホルダ１２内に嵌合する構成について説明したが、これに限らず、焼嵌め等によって嵌合しても構わない。
上述した実施形態では、凸部５５が全周に亘って形成された場合について説明したが、これに限らず、周方向に断続的に形成したり、螺旋状に形成したりしても構わない。
さらに、フランジ部４２の位置は、適宜変更が可能である。

なお、上述した実施形態では、凸部５５のうち、最も軸方向の第１端側に位置する凸部５５ａのみの膨出量を凸部５５ｂに対して低くする構成について説明したが、この構成のみに限られない。例えば、凸部５５のうち、第１端側に位置する複数の凸部５５ａの膨出量を他の凸部５５ｂに比べて低くしても構わない。

上述した実施形態では、筒部４１とフランジ部４２とが一体に形成された構成について説明したが、筒部とフランジ部とを別体で形成しても構わない。また、ホルダを軸方向で分割しても構わない。すなわち、ステータコア１１の第１端部に圧入された第１ホルダと、ステータコア１１の第２端部に圧入された第２ホルダと、を有する構成にしても構わない。

上述した実施形態では、凸部５５の膨出量を変更することで、ステータコア１１と小径筒部５２との間の締め代を高剛性部と低剛性部とで調整する場合について説明したが、凸部５５を有さない構成にしても構わない。この場合には、筒部４１におけるステータコア１１との圧入部分のうち、高剛性部の内径を低剛性部の内径に比べて大きくすることで、上述した実施形態と同様の作用効果を奏する。

上述した実施形態では、ステータコア１１が筒部４１の小径筒部５２内に圧入される構成について説明したが、この構成のみに限らず、筒部４１の少なくとも一部に圧入される構成であれば構わない。

上述した実施形態では、筒部４１から径方向の外側に向けて突出する突出部として、環状のフランジ部４２を例にして説明したが、この構成のみに限られない。例えば、筒部４１における周方向の一部に、ステータハウジングへの固定に使用する取付片等を径方向の外側に突設させても構わない。この場合は、筒部４１のうち、取付片との接続部分及び接続部分の周辺部分が高剛性部となるため、筒部４１における周方向の一部でステータコア１１との締め代を他の部分に比べて小さくしても構わない。

＜第２実施形態＞
次に、第２実施形態について説明する。図８は、第２実施形態に係るステータ１の断面図である。なお、以下の説明では、上述した実施形態と同様の構成については、同一の符号を付して説明を省略する。本実施形態では、筒部４１における軸方向の両端部にフランジ部１０１，１０２が形成されている点で上述した実施形態と相違している。
図８に示すホルダ１００において、筒部４１における軸方向の両端部には、径方向の外側に突出するフランジ部１０１，１０２が筒部４１の全周に亘って形成されている。そのため、筒部４１のうち、軸方向の両端部（フランジ部１０１，１０２）に近接する部分は、軸方向の中央部に比べて剛性が高い高剛性部となっている。なお、各フランジ部１０１，１０２には、ホルダ１００をステータハウジングに取り付けるための貫通孔１０３，１０４がそれぞれ形成されている。

筒部４１の内周面には、径方向の内側に向けて膨出する凸部５５が形成されている。各凸部５５のうち、軸方向の両端部に位置する凸部５５ａの径方向への膨出量は、軸方向の中央部に位置する凸部５５ｂの径方向への膨出量よりも低くなっている。

本実施形態によれば、フランジ部１０１，１０２が複数形成されている場合であっても、上述した作用効果と同様の作用効果を奏する。

＜第３実施形態＞
次に、第３実施形態について説明する。図９は、第３実施形態に係るロータ２００の断面図である。本実施形態では、本発明のホルダ構造をロータ２００に採用した点で上述した実施形態と相違している。
図９に示すように、本実施形態のロータ２００は、ロータシャフト（ホルダの一種でありホルダ構造）２０１と、ロータシャフト２０１に外嵌されたロータコア（積層体）２０２と、を有している。

ロータシャフト２０１は、内側筒部２１０と、内側筒部２１０を径方向の外側から囲繞する外側筒部２１１と、内側筒部２１０及び外側筒部２１１間を接続する接続フランジ部（突出部）２１２と、を有している。
接続フランジ部２１２は、内側筒部２１０における軸方向の第１端部から径方向の外側に突設されている。
外側筒部２１１は、内側筒部２１０と同軸上に配置されている。外側筒部２１１は、軸方向の長さが内側筒部２１０よりも長くなっている。外側筒部２１１における軸方向の中央部には、接続フランジ部２１２における径方向の外側端部が接続されている。したがって、外側筒部２１１のうち、軸方向の中央部（接続フランジ部２１２との接続部分を含む領域）は、軸方向の両端部（低剛性部）に比べて剛性が高い高剛性部になっている。

外側筒部２１１の外周面には、径方向の外側に向けて膨出する凸部２５５が形成されている。凸部２５５は、例えば外側筒部２１１の全周に亘って延びる環状に形成されている。また、凸部２５５は、軸方向に間隔をあけて複数形成されている。各凸部２５５のうち、高剛性部に位置する凸部２５５ａは、低剛性部に位置する凸部２５５ｂに比べて径方向への膨出量が低くなっている。

ロータコア２０２は、プレス加工等により打ち抜かれた磁性を有するプレート２２０が軸方向に積層されて筒状に形成されている。ロータコア２０２の図示しないスロットには、永久磁石が収容されている。

ロータコア２０２における径方向の中央部には、ロータコア２０２を軸方向に貫通する圧入孔２２１が形成されている。圧入孔２２１内には、上述した外側筒部２１１が圧入されている。本実施形態において、圧入孔２２１と外側筒部２１１の凸部２５５との間には締め代が設定されている。したがって、圧入孔２２１内には、凸部２５５や外側筒部２１１自体が径方向の内側に変形（弾性変形）した状態でステータコア１１が圧入されている。

ここで、本実施形態では、凸部２５５のうち、高剛性部（外側筒部２１１と接続フランジ部２１２との接続部分を含む領域）に位置する凸部２５５ａの膨出量が、低剛性部に位置する凸部２５５ｂの膨出量に比べて低くなっている。そのため、ロータシャフト２０１がロータコア２０２に圧入された状態において、外側筒部２１１のうち、圧入工程時の変形量が多い低剛性部の最大外径部（凸部２５５ｂにおける径方向の外端）と、変形量が少ない高剛性部の最大外径部（凸部２５５ａにおける径方向の外端）と、を同等にすることができる。これにより、高剛性部及びロータコア２０２間に作用する荷重と、低剛性部及びロータコア２０２間に作用する荷重と、を同等にすることができる。そのため、外側筒部２１１とロータコア２０２との間に作用する荷重を、ロータコア２０２と外側筒部２１１との圧入部分の全体に亘って均一化できる。

なお、本発明の技術範囲は、上述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述した実施形態に種々の変更を加えたものを含む。すなわち、上述した実施形態で挙げた構成等はほんの一例に過ぎず、適宜変更が可能である。

１１…ステータコア（積層体）
１２…ホルダ（ホルダ構造）
４１…筒部
４２…フランジ部（突出部）
５２…小径筒部（嵌合部分）
５５，５５ａ，５５ｂ，２５５，２５５ａ，２５５ｂ…凸部
２０２…ロータコア（積層体）
２０１…ロータシャフト（ホルダ構造）
２１１…外側筒部（嵌合部分）
２１２…接続フランジ部（突出部）

Claims (4)

1. 磁性を有するプレートが軸方向に積層された筒状の積層体を、筒状のホルダに嵌合する嵌合工程を有し、
   前記ホルダにおける前記積層体との嵌合部分のうち、高剛性部での前記積層体との締め代を低剛性部での前記積層体との締め代に比べて小さくすることを特徴とするホルダ構造の製造方法。
2. 磁性を有するプレートが軸方向に積層された筒状の積層体が嵌合され、前記積層体に同軸上に配置された筒状のホルダを備え、
   前記ホルダにおける前記積層体との嵌合部分のうち、高剛性部での前記積層体との締め代は、低剛性部での前記積層体との締め代に比べて小さくなっていることを特徴とするホルダ構造。
3. 前記ホルダは、
   前記積層体が嵌合された筒部と、
   前記筒部から径方向に突設された突出部と、を有し、
   前記高剛性部は、前記筒部のうち、前記突出部との接続部分及び前記接続部分の周辺部分であることを特徴とする請求項２に記載のホルダ構造。
4. 前記ホルダには、径方向で前記積層体に向けて膨出するとともに、前記積層体に接触する凸部が前記軸方向に間隔をあけて形成され、
   前記凸部のうち、前記高剛性部に形成された凸部の前記径方向での膨出量は、前記低剛性部に形成された凸部の前記径方向での膨出量に比べて低くなっていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のホルダ構造。

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