JP2017215427A - ドラム装置、現像装置および画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高品質な画像を安定して得ることが可能な画像形成装置を提供する。【解決手段】画像形成装置は、感光体ドラムと、その感光体ドラムの表面に形成された静電潜像に現像剤を付着させる現像部と、その現像部により静電潜像に付着された現像剤を媒体に転写させる転写部と、その転写部により媒体に転写された現像剤をその媒体に定着させる定着部とを備える。下記の＜試験条件１＞において感光体ドラムのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さは、１１０ｎｍ以下である。＜試験条件１＞試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，スクラッチ方向＝水平方向，スクラッチ速度＝２０μｍ／秒，初期荷重＝０ｍＮ，最大到達荷重＝４ｍＮ，スクラッチ残留深さの測定時の荷重＝１．９ｍＮ【選択図】図１７

Description

本発明は、感光体ドラムを備えたドラム装置、ならびにそのドラム装置を用いた現像装置および画像形成装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置が広く普及している。インクジェット方式などの他の方式の画像形成装置と比較して、高画質な画像が短時間で得られるからである。

電子写真方式の画像形成装置は、感光体ドラムを備えており、その感光体ドラムを用いて紙などの媒体の表面に画像を形成する。画像の形成工程では、感光体ドラムの表面に静電潜像が形成されたのち、その静電潜像に現像剤が付着される。この静電潜像に付着された現像剤は、媒体に転写されたのちに定着される。

感光体ドラムの構成は、画像形成装置を用いて形成される画像の品質などに影響を与えるため、その感光体ドラムの構成に関しては、さまざまな検討がなされている。

具体的には、フィルミングの発生などに起因して画像欠陥が発生することを防止するために、感光体ドラムの表面保護層がシアン酸エステルの硬化物を含んでいる（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００６−０３０７０４号公報

感光体ドラムの構成に関してはさまざまな検討がなされているが、画像の品質などは未だ十分であるとは言えないため、改善の余地がある。

本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、高品質な画像を安定して得ることが可能なドラム装置、現像装置および画像形成装置を提供することにある。

本発明の一実施形態のドラム装置は、感光体ドラムを備え、下記の＜試験条件１＞において感光体ドラムのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さが１１０ｎｍ以下のものである。

＜試験条件１＞
試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，スクラッチ方向＝水平方向，スクラッチ速度＝２０μｍ／秒，初期荷重＝０ｍＮ，最大到達荷重＝４ｍＮ，スクラッチ残留深さの測定時の荷重＝１．９ｍＮ

本発明の一実施形態の現像装置は、感光体ドラムと、その感光体ドラムの表面に形成された静電潜像に現像剤を付着させる現像体とを備え、上記した＜試験条件１＞において感光体ドラムのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さが１１０ｎｍ以下のものである。

本発明の一実施形態の画像形成装置は、感光体ドラムと、その感光体ドラムの表面に形成された静電潜像に現像剤を付着させる現像部と、その現像部により静電潜像に付着された現像剤を媒体に転写させる転写部と、その転写部により媒体に転写された現像剤をその媒体に定着させる定着部とを備え、上記した＜試験条件１＞において感光体ドラムのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さが１１０ｎｍ以下のものである。

上記したスクラッチ試験は、感光体ドラムの外周面（静電潜像が形成される面）、すなわち感光体ドラムのうちの最上層（感光層）に関して行われる。このように感光層に関して試験が行われることは、後述する押し込み試験に関しても同様である。

本発明の一実施形態のドラム装置、現像装置または画像形成装置によれば、スクラッチ残留深さが１１０ｎｍ以下であるので、高品質な画像を安定して得ることができる。

本発明の一実施形態の現像装置の構成を表す平面図である。 感光体ドラムの構成を表す斜視図である。 感光体ドラムのうちの一部の構成を表す断面図である。 クリーニングブレードの構成を表す斜視図である。 スクラッチ試験の手順を説明するための斜視図である。 スクラッチ試験における荷重の設定手順を説明するための図である。 スクラッチ試験の試験結果を表す図である。 押し込み試験の試験結果を表す図である。 図１に示した現像装置の使用態様を説明するための平面図である。 現像装置の動作に関する問題点を説明するための平面図である。 図１０に続く動作を説明するための平面図である。 図１１に続く動作を説明するための平面図である。 図１２に続く動作を説明するための平面図である。 図１３に続く動作を説明するための平面図である。 現像装置の動作に関する利点を説明するための平面図である。 図１５に続く動作を説明するための平面図である。 本発明の一実施形態の画像形成装置の構成を表す平面図である。

以下、本発明の一実施形態に関して、図面を参照して詳細に説明する。なお、説明する順序は、下記の通りである。

１．現像装置（ドラム装置を含む。）
１−１．全体構成
１−２．感光体ドラムの詳細な構成
１−３．クリーニングブレードの詳細な構成
１−４．感光体ドラムの物性
１−５．クリーニングブレードの物性
１−６．使用態様
１−７．動作
１−８．作用および効果
２．画像形成装置
２−１．構成
２−２．動作
２−３．作用および効果
３．変形例

＜１．現像装置（ドラム装置を含む。）＞
まず、本発明の一実施形態の現像装置に関して説明する。

ここで説明する現像装置は、例えば、現像処理、すなわち静電潜像に現像剤を付着させる処理を行うために、電子写真方式のフルカラープリンタなどに用いられる。ただし、現像装置の使用用途は、上記した電子写真方式のフルカラープリンタに限られない。

なお、本発明の一実施形態のドラム装置は、ここで説明する現像装置の一部を構成するため、そのドラム装置に関しては、以下で併せて説明する。

＜１−１．全体構成＞
図１は、現像装置の平面構成を表している。

この現像装置は、例えば、図１に示したように、ドラム部１００と、そのドラム部１００部を用いて現像処理を行う現像処理部２００とを含んでいる。

［ドラム部］
ドラム部１００は、本発明の一実施形態のドラム装置であり、例えば、感光体ドラム１０１を備えている。

感光体ドラム１０１は、主に、静電潜像を形成するために用いられる。この感光体ドラム１０１は、例えば、図１の紙面と交差する方向に延在する回転体（有機系感光体）であり、その方向に延在する回転軸を中心として回転可能である。なお、感光ドラム１０１の詳細な構成に関しては、後述する（図２および図３参照。）。

ただし、ドラム部１００は、上記した感光体ドラム１０１と共に、他の構成要素のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいてもよい。他の構成要素の種類は、特に限定されないが、例えば、帯電ローラ１０２およびクリーニングブレード１０３などである。

帯電ローラ１０２は、主に、感光体ドラム１０１の表面に静電潜像を形成可能にするために、その感光体ドラム１０１の表面を帯電させる。この帯電ローラ１０２は、例えば、感光体ドラム１０１の延在方向と同様の方向に延在する回転体であり、その感光体ドラム１０と同様に回転可能である。

具体的には、帯電ローラ１０２は、例えば、金属シャフトと、その金属シャフトの外周面を被覆する半導電性エピクロロヒドリンゴム層とを含んでいる。この帯電ローラ１０２は、感光体ドラム１０１の表面を帯電させるために、その感光体ドラム１０１に圧接されている。

クリーニングブレード１０３は、主に、感光体ドラム１０１の表面に残留した不要な現像剤などを掻き取る板状部材であり、その感光体ドラム１０１の延在方向と同様の方向に延在している。このクリーニングブレード１０３は、上記した不要な現像剤などを掻き取るために、感光体ドラム１０１に圧接されている。なお、クリーニングブレード１０３の詳細な構成に関しては、後述する（図４参照。）。

［現像処理部］
現像処理部２００は、例えば、現像ローラ２０１を含んでいる。

現像ローラ２０１は、主に、現像剤を担持すると共に、感光体ドラム１０１の表面に形成された静電潜像に現像剤を付着させる現像体である。この現像ローラ２０１は、例えば、感光体ドラム１０１の延在方向と同様の方向に延在する回転体であり、その感光体ドラム１０１と同様に回転可能である。具体的には、現像ローラ２０１は、例えば、金属シャフトと、その金属シャフトの外周面を被覆する半導電性ウレタンゴム層とを含んでいる。

ただし、現像処理部２００は、上記した現像ローラ２０１と共に、他の構成要素のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいてもよい。他の構成要素の種類は、特に限定されないが、例えば、供給ローラ２０２および現像ブレード２０３などである。

供給ローラ２０２は、主に、現像ローラ２０１の表面に現像剤を供給する。この供給ローラ２０２は、例えば、感光体ドラム１０１の延在方向と同様の方向に延在する回転体であり、その感光体ドラム１０１と同様に回転可能である。具体的には、供給ローラ２０２は、例えば、金属シャフトと、その金属シャフトの外周面を被覆する半導電性発泡シリコンスポンジ層とを含んでいる。この供給ローラ２０２は、現像ローラ２０１の表面に現像剤を供給するために、その現像ローラ２０１に圧接されている。

現像ブレード２０３は、主に、現像ローラ２０１の表面に供給された現像剤の厚さを制御する。この現像ブレード２０３は、例えば、感光体ドラム１０１の延在方向と同様の方向に延在していると共に、現像ローラ２０１から所定の間隔を隔てた位置に配置されている。現像ローラ２０１と現像ブレード２０３との間隔に基づいて、現像剤の厚さが制御される。また、現像ブレード２０３は、例えば、ステンレスなどの金属材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。

＜１−２．感光体ドラムの詳細な構成＞
図２は、感光体ドラム１０１の斜視構成を表していると共に、図３は、感光体ドラム１０１のうちの一部の断面構成を表している。ただし、図３では、図２に示した部分Ａの断面を拡大している。

感光体ドラム１０１は、例えば、図２に示したように、ドラム本体１１０と、そのドラム本体１１０の一端部に取り付けられたドラムギア１２０と、そのドラム本体１１０の他端部に取り付けられたドラムフランジ１３０とを含んでいる。

［ドラム本体］
ドラム本体１１０は、例えば、円筒状の導電性支持体である。このドラム本体１１０は、例えば、図３に示したように、円筒状の支持体１１１と、その支持体１１１の外周面を被覆する下引き層１１２と、その下引き層１１２の表面を被覆する感光層１１３とを含んでいる。

［支持体］
支持体１１１は、例えば、アルミニウムなどの金属材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含む金属パイプである。

［下引き層］
下引き層１１２は、主に、感光層１１３の接着性およびブロッキング性などを向上させる。この下引き層１１２は、例えば、高分子化合物のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。なお、下引き層１１２は、単層でもよいし、多層でもよい。

高分子化合物は、例えば、エポキシ樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリビニルアルコール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル酸樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、水溶性ポリエステル樹脂、セルロースエステル樹脂（例えば、ニトロセルロースなど）、セルロースエーテル樹脂、カゼイン、ゼラチン、ポリグルタミン酸、澱粉、スターチアセテート、アミノ澱粉、ジルコニウムキレート化合物、有機ジルコニウム化合物（例えば、ジルコニウムアルコキシドなど）、チタニルキレート化合物、有機チタニル化合物（例えば、チタニルアルコキシドなど）およびシランカップリング剤などである。これらの高分子化合物は、硬化剤を用いて硬化反応されてもよい。

中でも、高分子化合物は、アルコール可溶性の共重合体ポリアミドおよび変性ポリアミドなどであることが好ましい。優れた溶解性および分散性が得られるため、塗布法を用いて下引き層１１２を形成しやすいからである。

ただし、下引き層１１２は、上記した高分子化合物と共に、他の構成要素のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいてもよい。他の構成要素の種類は、特に限定されないが、例えば、複数の粒子などである。

複数の粒子は、例えば、高分子化合物中に分散されることにより、その高分子化合物により保持されている。具体的には、複数の粒子のそれぞれは、金属酸化物などのうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。この金属酸化物は、例えば、１種類の金属元素だけを構成元素として含んでいてもよいし、２種類以上の金属元素を構成元素として含んでいてもよい。

１種類の金属元素だけを構成元素として含んでいる金属酸化物は、例えば、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛および酸化鉄などである。２種類以上の金属元素を構成元素として含んでいる金属酸化物は、例えば、チタン酸カルシウム、チタン酸マグネシウムおよびチタン酸バリウムなどである。

中でも、金属酸化物は、酸化チタンおよび酸化アルミニウムなどであることが好ましく、酸化チタンであることがより好ましい。誘電率が高いと共に、分散性に優れているからである。この酸化チタンの表面は、例えば、無機酸化物および有機酸化物などのうちのいずれか１種類または２種類以上により被覆されていてもよい。無機酸化物は、例えば、酸化スズ、酸化アルミニウム、酸化アンチモン、酸化ジルコニウムおよび酸化ケイ素などである。有機酸化物は、例えば、ステアリン酸、ポリオールおよびシリコーンなどである。

なお、下引き層１１２は、例えば、有機溶剤などの溶媒により高分子化合物などが溶解または分散された溶液を支持体１１１の外周面に塗布したのち、その溶液を乾燥させることにより形成される。この溶媒の種類は、例えば、後述する感光層１１３を形成するために用いられる溶媒の種類と同様である。

［感光層］
感光層１１３は、例えば、単層構造または多層構造を有している。

具体的には、単層構造を有する感光層１１３は、例えば、電荷発生材料のうちのいずれか１種類または２種類以上と、電荷輸送材料のうちのいずれか１種類または２種類以上とを含んでいる。すなわち、単層構造を有する感光層１１３は、電荷発生層兼電荷輸送層である。

単層構造を有する感光層１１３の厚さは、特に限定されないが、例えば、５μｍ〜１００μｍ、好ましくは５μｍ〜５０μｍ、より好ましくは５μｍ〜１０μｍである。

ただし、単層構造を有する感光層１１３は、上記した電荷発生材料および電荷輸送材料と共に、他の材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいてもよい。他の材料の種類は、特に限定されないが、例えば、電荷発生材料および電荷輸送材料などを分散させると共に保持する高分子化合物などである。

電荷発生材料は、例えば、電荷発生物質のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。この電荷発生物質は、単独で用いられてもよいし、染顔料のうちのいずれか１種類または２種類以上と混合された状態で用いられてもよい。電荷発生物質の種類は、特に限定されないが、例えば、無機系光導電材料および有機系光導電材料などである。無機系光導電材料は、例えば、セレニウム、セレニウム合金および硫化カドミウムなどである。有機系光導電材料は、例えば、有機顔料などである。有機顔料は、例えば、フタロシアニン顔料、アゾ顔料、ジチオケトピロロピロール顔料、スクアレン（スクアリリウム）顔料、キナクリドン顔料、インジゴ顔料、ペリレン顔料、多環キノン顔料、アントアントロン顔料およびベンズイミダゾール顔料などである。中でも、電荷発生物質は、有機系光導電材料であることが好ましく、有機顔料などであることがより好ましい。また、混合状態で用いられる電荷発生物質は、光感度などの観点から、フタロシアニン顔料およびアゾ顔料などであることが好ましい。電荷発生物質として有機顔料を用いる場合には、例えば、一般的に、有機顔料の微粒子と共に高分子化合物（各種のバインダ樹脂）を含む分散層が用いられる。この分散層中では、有機顔料の微粒子がバインダ樹脂を介して結着されている。分散層の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．１μｍ〜１０μｍ、好ましくは０．１５μｍ〜０．６μｍである。

電荷輸送材料は、例えば、電荷輸送物質のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。電荷輸送物質の種類は、特に限定されないが、例えば、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体、ヒドラゾン誘導体、カルバゾール誘導体、アニリン誘導体およびエナミン誘導体などである。この他、電荷輸送物質は、例えば、上記した芳香族アミン誘導体のうちのいずれか１種類または２種類以上が結合された化合物でもよい。また、電荷輸送物質は、例えば、上記した芳香族アミン誘導体などからなる基を主鎖または側鎖として有する重合体（電子供与性材料）などでもよい。中でも、電荷輸送物質は、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ヒドラゾン誘導体、エナミン誘導体およびそれらのうちのいずれか１種類または２種類以上が結合された化合物であることが好ましく、芳香族アミン誘導体とエナミン誘導体とが結合された化合物であることがより好ましい。

高分子化合物は、例えば、ポリビニルアセタール係樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、変性エーテル係ポリエステル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリアクリルアミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニルピリジン樹脂、セルロース系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルピロリドン樹脂、カゼイン、塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アルキッド樹脂、シリコーン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂および有機光導電性樹脂などである。塩化ビニル−酢酸ビニル系共重合体は、例えば、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ヒドロキシ変性塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、カルボキシル変性塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体および塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体などである。有機光導電性樹脂は、例えば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリビニルアントラセンおよびポリビニルペリレンなどである。

なお、単層構造を有する感光層１１３は、例えば、塗布法を用いて形成される。この場合には、例えば、有機溶剤などの溶媒により電荷発生材料および電荷輸送材料などが溶解または分散された溶液を下引き層１１２の表面に塗布したのち、その溶液を乾燥させる。

この溶媒の種類は、特に限定されないが、例えば、飽和脂肪族系溶媒、芳香族系溶媒、ハロゲン化芳香族系溶媒、アミド系溶媒、アルコール系溶媒、脂肪族多価アルコール類、ケトン系溶媒、エステル系溶媒、ハロゲン化炭化水素系溶媒、エーテル系溶媒、非プロトン性極性溶媒、含窒素化合物、鉱油および水などである。

飽和脂肪族系溶媒は、例えば、ペンタン、ヘキサン、オクタンおよびノナンなどである。芳香族系溶媒は、例えば、トルエン、キシレンおよびアニソールなどである。ハロゲン化芳香族系溶媒は、例えば、クロロベンゼン、ジクロロベンゼンおよびクロロナフタレンなどである。アミド系溶媒は、例えば、ジメチルホルムアミドおよびＮ−メチル−２−ピロリドンなどである。アルコール系溶媒は、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノールおよびベンジルアルコールなどである。脂肪族多価アルコール類は、例えば、グリセリンおよびポリエチレングリコールなどである。ケトン系溶媒は、例えば、アセトン、シクロヘキサノン、メチルエチルケトンおよび４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノンなどである。エステル系溶媒は、例えば、ギ酸メチル、酢酸エチルおよび酢酸ｎ−ブチルなどである。ハロゲン化炭化水素系溶媒は、例えば、塩化メチレン、クロロホルムおよび１，２−ジクロロエタンなどである。エーテル系溶媒は、例えば、ジエチルエーテル、ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン、メチルセルソルブおよびエチルセルソルブなどである。非プロトン性極性溶媒は、例えば、アセトニトリル、ジメチルスルホキシド、スルフォランおよびヘキサメチルリン酸トリアミドなどである。含窒素化合物は、例えば、ｎ−ブチルアミン、イソプロパノールアミン、ジエチルアミン、トリエタノールアミン、エチレンジアミン、トリエチレンジアミンおよびトリエチルアミンなどである。鉱油は、例えば、リグロインなどである。

感光層１１３を形成するために用いられる塗布法の種類は、任意のコーティング法のうちのいずれか１種類または２種類以上であれば、特に限定されない。具体的には、塗布法は、例えば、浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピナーコーティング法、ビードコーティング法、ワイヤーバーコーティング法、ブレードコーティング法、ローラコーティング法、エアーナイフコーティング法およびカーテンコーティング法などである。

塗布後の乾燥条件は、特に限定されない。乾燥方法としては、例えば、常温（２５℃）における指触乾燥ののち、３０℃〜２００℃で加熱乾燥する。乾燥時間は、例えば、１分間〜２時間である。乾燥時には、無風でもよいし、高温送風してもよい。加熱乾燥する場合には、加熱温度を一定にしてもよいし、加熱温度を変化させてもよい。

一方、多層構造を有する感光層１１３は、例えば、電荷発生層と、その電荷発生層の上に形成された電荷輸送層とを含んでいる。すなわち、多層構造を有する感光層１１３では、下引き層１１２に近い側に電荷発生層が配置されていると共に、その下引き層１１２から遠い側に電荷輸送層が配置されている。電荷発生層は、電荷発生材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいると共に、電荷輸送層は、電荷輸送材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。電荷発生材料および電荷輸送材料のそれぞれに関する詳細は、例えば、単層構造を有する感光層１１３に関して説明した場合と同様である。

電荷発生層の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．１μｍ〜１０μｍである。電荷輸送層の厚さは、特に限定されないが、例えば、５μｍ〜５０μｍである。多層構造を有する感光層１１３の厚さ（総厚）は、特に限定されないが、例えば、５μｍ〜５０μｍ、好ましくは１０μｍ〜４５μｍ、より好ましくは１０μｍ〜３０μｍである。

ただし、電荷発生層は、上記した電荷発生材料と共に、他の材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいてもよい。また、電荷輸送層は、上記した電荷輸送材料と共に、他の材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいてもよい。他の材料の種類は、特に限定されないが、例えば、電荷発生材料または電荷輸送材料などを分散させると共に保持する高分子化合物などである。高分子化合物に関する詳細は、例えば、単層構造を有する感光層１１３に関して説明した場合と同様である。

なお、多層構造を有する感光層１１３は、例えば、塗布法を用いて形成される。この場合には、例えば、有機溶剤などの溶媒により電荷発生材料などが溶解または分散された溶液を下引き層１１２の表面に塗布したのち、その溶液を乾燥させることにより、電荷発生層を形成する。こののち、例えば、有機溶剤などの溶媒により電荷輸送材料などが溶解または分散された溶液を電荷発生層の表面に塗布したのち、その溶液を乾燥させることにより、電荷輸送層を形成する。溶媒の種類、塗布法の種類および塗布後の乾燥条件などに関する詳細は、例えば、単層構造を有する感光層１１３の形成方法に関して説明した場合と同様である。

＜１−３．クリーニングブレードの詳細な構成＞
図４は、クリーニングブレード１０３の斜視構成を表している。なお、図４では、図３において感光体ドラム１０１を見ている方向と同じ方向から見たクリーニングブレード１０１の状態を示している。

クリーニングブレード１０３は、例えば、図４に示したように、感光体ドラム１０１に圧接される先端（圧接）部１０３Ａと、その先端部１０３Ａを支持する支持部１０３Ｂとを含んでいる。

［先端部］
先端部１０３Ａは、ポリウレタンなどの高分子化合物のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。このポリウレタンは、例えば、ポリオールのうちのいずれか１種類または２種類以上と、イソシアネートのうちのいずれか１種類または２種類以上と、硬化剤のうちのいずれか１種類または２種類以上とを用いて製造される。

ポリオールの種類は、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンアジペート、ポリブチレンアジペートおよびポリエチレンブチレンアジペートなどである。

イソシアネートの種類は、特に限定されないが、例えば、トリレンジイソシアネート、４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネートおよびそれらの異性体などである。

硬化剤の種類は、特に限定されないが、例えば、高分子量ポリオールと低分子量ジオールと低分子量トリオールとの混合物などである。高分子ポリオールの種類は、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンアジペート（重量平均分子量＝２０００）などである。低分子量ジオールの種類は、特に限定されないが、例えば、１，４−ブタンジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，６−ヘキサンジオールおよびネオペンチルグリコールなどである。低分子量トリオールの種類は、特に限定されないが、例えば、トリメチロールプロパンおよびトリイソプロパノールアミンなどである。

高分子化合物としてポリウレタンを用いる場合における先端部１０３Ａの製造方法は、例えば、以下の通りである。最初に、脱水処理されたポリオールとイソシアネートとを混合したのち、その混合物を反応（反応温度＝７０℃〜１４０℃，反応時間＝１０分間〜１２０分間）させることにより、プレポリマーを得る。続いて、プレポリマーと硬化剤とを混合したのち、その混合物を遠心成型機の金型（予熱温度＝１５０℃）に注入する。続いて、混合物を硬化反応（反応時間＝２５分間〜５０分間）させることにより、硬化物（ポリウレタン）を得る。最後に、金型から硬化物を取り出したのち、その硬化物を短冊状に切断することにより、先端部１０３Ａが完成する。

なお、先端部１０３Ａの状態は、特に限定されないが、中でも、ｔａｎδ（１Ｈｚ）のピーク温度は、１０℃以上であることが好ましい。ｔａｎδのピーク温度よりも低温側では高分子化合物がガラス状態になると共に、そのｔａｎδのピーク温度よりも高温側では高分子化合物がゴム状態になるからである。先端部１０３Ａの形成材料として、ゴム状態である高分子化合物を用いることにより、その先端部１０３Ａが感光体ドラム１０１に追随しやすくなるため、クリーニングブレード１０３が不要な現像剤などを掻き取りやすくなる。

［支持部］
支持部１０３Ｂは、例えば、電気亜鉛めっき鋼板（ＳＥＣＣ）などの金属材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。

＜１−４．感光体ドラムの物性＞
この現像装置では、感光体ドラム１０１の表面近傍部分の変形特性を適正化するために、その感光体ドラム１０は、特定の物性を有している。

［第１条件］
具体的には、感光体ドラム１０の物性は、以下で説明する第１条件を満たしている。すなわち、下記の＜試験条件１＞において感光体ドラム１０１のスクラッチ試験を行うと、そのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さは、１１０ｎｍ以下である。

＜試験条件１＞
試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，スクラッチ方向＝水平方向，スクラッチ速度＝２０μｍ／秒，初期荷重＝０ｍＮ，最大到達荷重＝４ｍＮ，スクラッチ残留深さの測定時の荷重＝１．９ｍＮ

ここで説明する感光体ドラム１０１に関するスクラッチ試験は、上記したように、その感光体ドラム１０１のうちの最上層（感光層１１３）に関して行われる。このため、感光層１１３が単層構造を有している場合には、スクラッチ試験において電荷発生層兼電荷輸送層が削られるため、その電荷発生層兼電荷輸送層に関してスクラッチ残留深さが測定される。一方、感光層１１３が多層構造を有している場合には、スクラッチ試験において電荷輸送層が削られるため、その電荷輸送層に関してスクラッチ残留深さが測定される。

感光体ドラム１０１の物性が第１条件を満たしているのは、主に、感光体ドラム１０１の変形時における復元力の観点から、その感光体ドラム１０１の表面近傍部分の変形特性が適正化されるからである。これにより、フィルミングの発生に起因して感光体ドラム１０１の表面に異物が付着しても、その異物がクリーニングブレード１０３により掻き取られるやすくなるため、画像中において白抜けが発生しにくくなる。この感光体ドラム１０１の物性が第１条件を満たしている理由の詳細に関しては、後述する（図１５および図１６参照。）。

［スクラッチ試験］
上記したスクラッチ試験に関する詳細は、例えば、以下の通りである。図５は、スクラッチ試験の手順を説明するために、図２に対応する斜視構成を表している。

スクラッチ試験を行う場合には、最初に、例えば、図５に示したように、温度＝２５℃および湿度＝５０％の試験環境中において、ホルダ３００を用いて感光体ドラム１０１を固定すると共に、その感光体ドラム１０１（感光層１１３）に対向するように圧子３０１を配置する。

ホルダ３００は、感光体ドラム１０１を挟んで保持（固定）する治具であり、その感光体ドラム１０１を保持しながら水平方向（感光体ドラム１０１の延在方向に沿った方向）に移動可能である。圧子３０１としては、プリマウント型バーコビッチ圧子（対面角＝１４５°）を用いる。このプリマウント型バーコビッチ圧子の材質は、例えば、ダイヤモンドである。

続いて、感光体ドラム１０１に対して圧子３０１を押し当てながら、ホルダ３００を水平方向に移動させる。

この場合には、ホルダ３００の移動速度（スクラッチ速度）を２０μｍ／秒に設定すると共に、感光体ドラム１０１に対して圧子３０１を押し当てる力（荷重）を０ｍＮ（初期荷重）から４ｍＮ（最大到達荷重）まで次第に増加させる。この他、例えば、許容熱移動率を１ｎｍ／秒に設定すると共に、ホルダ３００の移動距離（スクラッチ距離）を４００μｍに設定する。なお、荷重を初期荷重から最大到達荷重まで増加させる速度（ｍＮ／秒）は、感光体ドラム１０１に対して圧子３０１が押し当てられている間に荷重が初期荷重から最大到達荷重まで到達することができる速度であれば、任意でよい。

最後に、荷重が１．９ｍＮに到達した時点において、感光体ドラム１０１から圧子３０１を離間させたのち、その圧子３０１が押し当てられていた場所において感光体ドラム１０１に形成された窪みの深さ（スクラッチ残留深さ）を測定する。

このスクラッチ試験を行うことにより、スクラッチ残留深さを測定するためには、例えば、微小硬度計を用いればよい。この微小硬度計は、例えば、Aglient Technologies社製の微小硬度計Nano Indenre G200 である。微小高度計を用いることにより、スクラッチ残留深さを自動的に測定することができる。

微小硬度計を用いる場合には、例えば、以下の手順により、スクラッチ残留深さを測定することができる。図６は、スクラッチ試験における荷重の設定手順を説明するためのグラフであると共に、図７は、スクラッチ試験の試験結果（スクラッチ深さのプロファイル）表すグラフである。

微小硬度計を用いてスクラッチ試験を行う場合には、最初に、例えば、図６に示したように、圧子３０１に付与される荷重を設定する。図６において、横軸は、感光体ドラム１０１の表面上の位置（スクラッチ位置：μｍ）を示していると共に、縦軸は、圧子３０１に付与される荷重（ｍＮ）を示している。

図６では、例えば、感光体ドラム１０１の表面上において、スクラッチ位置＝０μｍからスクラッチ位置＝５００μｍまで圧子３０１が移動する場合において、そのスクラッチ位置＝５００μｍにおいて荷重が最大（＝４ｍＮ）になる場合を示している。図６から明らかなように、スクラッチ深さは、スクラッチ位置が大きくなるにしたがって次第に増加する。

なお、図６において、スクラッチ位置＝約９０μｍ以降においてスクラッチ荷重が０ｍＮよりも大きくなっているのは、例えば、感光体ドラム１０１が水平方向に移動しながら、その感光体ドラム１０１に対して圧子３０１が次第に接近する結果、スクラッチ位置＝約９０μｍにおいて圧子３０１が感光体ドラム１０１に接触することを意味している。

また、図６において、スクラッチ位置＝５００μｍにおいてスクラッチ荷重が４ｍＮから０ｍＮまで減少しているのは、例えば、その位置において感光体ドラム１０１から圧子３０１が次第に離間されるため、荷重が次第に減少することを意味している。

図６では、例えば、スクラッチ位置＝約２８０μｍにおいて、スクラッチ荷重がスクラッチ残留深さを測定すべき状態（スクラッチ荷重＝１．９ｍＮ）に到達する場合を示している。

続いて、微小硬度計を用いてスクラッチ試験を行うことにより、図７に示したように、スクラッチ残留深さのプロファイルが得られる。図７において、横軸は、スクラッチ位置（μｍ）を示していると共に、縦軸は、スクラッチ深さ（ｎｍ）を示している。

図７では、例えば、上記したように、スクラッチ位置＝約９０μｍにおいて圧子３０１が感光体ドラム１０１に接触したため、そのスクラッチ位置＝約９０μｍ以降においてスクラッチ深さが次第に大きくなっている。

微小硬度計を用いたスクラッチ試験では、最初に、圧子３０１が感光体ドラム１０１に接触した際に、スクラッチ深さを測定するための基準深さ（スクラッチ深さＤ１＝０μｍ）を測定（特定）する。このスクラッチ深さＤ１を測定する際の荷重は、例えば、０．０３ｍＮとする。

続いて、圧子３０１を用いて感光体ドラム１０１（感光層１１３）に傷を付けることにより、その圧子３０１により感光体ドラム１０１の表面に形成された窪みの深さ（スクラッチ深さＤ２）を測定する。このスクラッチ深さＤ２は、感光体ドラム１０１と圧子３０１とが接触している状態において測定される窪みの深さである。

続いて、スクラッチ深さＤ２を測定した場所において、スクラッチ荷重＝０．０３ｍＮになるまで圧子３０１を感光体ドラム１０１から離間させることにより、その圧子３０１の離間直後における窪みの深さ（スクラッチ深さＤ３）を測定する。

この場合には、スクラッチ深さＤ２を測定したのち、スクラッチ深さＤ３を測定するために圧子３０１を感光体ドラム１０１から離間させると、その圧子３０１に起因する外力が除去されたことに起因して、感光体ドラム１０１が復元する。これにより、窪みの深さが小さくなるため、スクラッチ深さＤ３はスクラッチ深さＤ２よりも小さくなる。

続いて、感光体ドラム１０１を水平方向に移動させると共に、圧子３０１に付与される荷重を次第に増加させながら、上記したスクラッチ深さＤ２，Ｄ３の測定手順を繰り返すことにより、図７に示したスクラッチ深さのプロファイルが完成する。

図７では、例えば、図６を参照しながら説明したように、スクラッチ位置＝約２８０μｍにおいて、スクラッチ荷重がスクラッチ残留深さを測定すべき状態（スクラッチ荷重＝１．９ｍＮ）に到達している。

最後に、スクラッチ深さのプロファイルに基づいて、スクラッチ荷重が１．９ｍＮに到達した際のスクラッチ深さＤ３（スクラッチ残留深さ）を特定する。これにより、スクラッチ残留深さを測定することができる。

なお、スクラッチ残留深さを測定する際のスクラッチ荷重を１．９ｍＮに設定している理由は、以下の通りである。

後述するように、フィルミングの発生に起因して感光体ドラム１０１の表面に異物が付着すると、クリーニングブレード１０３を用いて異物を掻き取ろうとした際に、そのクリーニングブレード１０３（先端部１０３Ａ）に傷が発生する。この異物の粒径は、例えば、１００μｍ以下である。クリーニングブレード１０３に傷が発生する場合には、そのクリーニングブレード１０３は、異物の存在に起因して、２次元的（線状態）ではなく１次元的（点状態）に負荷を受ける。

そこで、クリーニングブレード１０３の線圧に基づいて、そのクリーニングブレード１０３が１次元的に受ける荷重を見積もる。クリーニングブレード１０３の線圧＝１９ｇｆ／ｃｍおよび異物の粒径＝１００μｍとすると、クリーニングブレード１０３が受ける荷重は、下記の式（１）で表される計算により、１．９ｍＮであると算出される。この荷重（＝１．９ｍＮ）は、クリーニングブレード１０３と異物との接触点に発生する荷重であるため、感光体ドラム１０１と異物との接触点においても同様の荷重が発生すると考えられる。

荷重＝１９ｇｆ／ｃｍ×１００μｍ×１０^-4ｃｍ×９，８ｍＮ／ｇｆ＝１．８８ｍＮ≒１．９ｍＮ ・・・（１）

すなわち、感光体ドラム１０１に対して１．９ｍＮの荷重が付与される状態は、異物の存在に起因して感光体ドラム１０１に対して付与される荷重が最大になる状態であると考えられる。よって、感光体ドラム１０１の表面近傍部分の変形特性を適正化するために、言い替えれば、第１条件を既定するために、スクラッチ残留深さを測定する際のスクラッチ荷重を１．９ｍＮに設定している。

［スクラッチ残留深さの調整方法］
スクラッチ残留深さを調整するためには、例えば、感光層１１３に含まれる高分子化合物の種類および組成などを変更すればよい。

［第２条件］
感光体ドラム１０１の物性が上記した第１条件を満たしている場合には、さらに、下記の第２条件を満たしていることが好ましい。具体的には、下記の＜試験条件２＞において感光体ドラム１０１の押し込み試験を行うと、その押し込み試験により測定されるマルテンス硬度は、１００Ｎ／ｍｍ² 〜１７０Ｎ／ｍｍ² である。

＜試験条件２＞
試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝４ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間

ここで説明する感光体ドラム１０１に関する押し込み試験は、上記した感光体ドラム１０１に関するスクラッチ試験と同様に、その感光体ドラム１０１の最上層（感光層１１３）に関して行われる。すなわち、感光層１１３が単層構造を有している場合には、電荷発生層兼電荷輸送層に関してマルテンス硬度が測定されると共に、感光層１１３が多層構造を有している場合には、電荷輸送層に関してマルテンス硬度が測定される。

感光体ドラム１０１の物性が第２条件を満たしているのは、主に、感光体ドラム１０１の摩耗耐性の観点から、その感光体ドラム１０１の表面近傍部分の変形特性が適正化されるからである。これにより、感光体ドラム１０１の帯電不良が抑制されるため、画像中において印画汚れが発生しにくくなる。

詳細には、現像装置を繰り返して使用すると、感光体ドラム１０１と現像ローラ２０１などとの接触に起因して、その感光体ドラム１０１が現像ローラ２０１などにより継続的に擦られる。これにより、感光体ドラム１０１（感光層１１３）が摩耗するため、その感光層１１３の厚さが減少する。この場合には、感光層１１３の厚さが減少しすぎると、その感光層１１３が帯電ローラ１０２から付与される電荷を保持しにくくなるため、静電潜像の電位が低下することに起因して、その静電潜像に現像剤が付着されにくくなる。これにより、感光体ドラム１０１の表面では、静電潜像が形成されていない領域にまで意図せずに現像剤が付着しやすくなるため、画像中に印画汚れが発生し得る。

マルテンス硬度が１７０Ｎ／ｍｍ² よりも大きい場合には、感光層１１３が硬すぎるため、その感光層１１３が弾性変形しにくくなる。よって、感光層１１３が摩耗しやすくなるため、印画汚れが発生しやすくなる。

これに対して、マルテンス硬度が１７０Ｎ／ｍｍ² 以下である場合には、感光層１１３が適度に軟らかいため、その感光層１１３が弾性変形しやすくなる。よって、感光層１１３が摩耗しにくくなるため、印画汚れが発生しにくくなる。

ただし、マルテンス硬度が１００Ｎ／ｍｍ² よりも小さい場合には、感光層１１３を形成する際に、その感光層１１３の形成材料（高分子化合物）として高分子量の高分子化合物を用いる必要が生じるため、塗布法を用いて感光層１１３を形成する際に、その高分子化合物が溶解または分散された溶液の粘度は高くなる。よって、塗布法を用いて感光層１１３を均一に形成（成膜）することが困難になるため、印画汚れを考慮する以前に、その感光層１１３を根本的に形成しにくくなる可能性がある。

よって、感光層１１３を容易かつ安定に形成しつつ、印画汚れが発生することを抑制するために、マルテンス硬度は、１００Ｎ／ｍｍ² 〜１７０Ｎ／ｍｍ² であることが好ましい。

［押し込み試験］
上記した押し込み試験に関する詳細は、例えば、以下の通りである。

押し込み試験を行う場合には、最初に、例えば、図５に示したように、温度＝２５℃および湿度＝５０％の試験環境中において、ホルダ３００を用いて感光体ドラム１０１を固定すると共に、その感光体ドラム１０１に対向するように圧子３０１を配置する。この圧子３０１に関する詳細は、例えば、スクラッチ試験に関して説明した場合と同様である。

続いて、感光体ドラム１０１に対して圧子３０１を押し当てたのち、その感光体ドラム１０１から圧子３０１を離間させながら、その圧子３０１が押し当てられた場所において感光体ドラム１０１に形成された窪みの深さ（押し込み深さ）を測定する。

この場合には、感光体ドラム１０１に対して圧子３０１を押し当てる力（押し込み荷重）を４ｍＮ（最大荷重）まで増加させる。ただし、荷重が最大荷重に到達するまでに要する時間（負荷所要時間）を３０秒間に設定すると共に、その荷重を除荷するために要する時間（徐荷所要時間）を３０秒間に設定する。また、ピーク負荷保持時間を２５秒間に設定する。

最後に、押し込み深さが最大になった際の押し込み荷重（最大押し込み荷重）を求めたのち、下記の式（２）で表される計算式に基づいて、マルテンス硬度（Ｎ／ｍｍ² ）を算出する。

マルテンス硬度（Ｎ／ｍｍ² ）＝押し込み深さが最大になった際の押し込み荷重（Ｎ）／押し込み深さが最大になった際の押し込み荷重下における圧子３０１の表面積（ｍｍ² ） ・・・（２）

この押し込み試験を行うことにより、マルテンス硬度を測定するためには、例えば、スクラッチ試験を行った場合と同様に、微小硬度計を用いればよい。この微小硬度計の機種は、例えば、スクラッチ試験を行うために用いた機種と同様である。微小高度計を用いることにより、押し込み深さが最大になる際の押し込み荷重（最大押し込み荷重）を自動的に測定することができるため、上記したように、式（２）に示した計算式を用いてマルテンス硬度を算出することができる。

図８は、押し込み試験の試験結果（押し込み深さのプロファイル）を表すグラフである。図８において、横軸は、押し込み深さ（μｍ）を示していると共に、縦軸は、荷重（ｍＮ）を示している。

図８から明らかなように、感光体ドラム１０１に対して圧子３０１を押し当てたのち、その感光体ドラム１０１から圧子３０１を離間させると、押し込み深さは、荷重に応じて変化する。具体的には、押し込み深さは、荷重が増加したのちに減少すると、押し込み深さＤ４から押し込み深さＤ５まで増加したのち、押し込み深さＤ６まで減少する。なお、圧子３０１が押し当てられた場所において感光体ドラム１０１は復元しようとするが、その圧子３０１が離間されても感光体ドラム１０１は初期状態（圧子３０１が押し当てられる前の状態）まで復元しきれないため、押し込み深さＤ６は、押し込み深さＤ５よりも大きくなる。

マルテンス硬度を求めるためには、押し込み深さのプロファイルに基づいて、押し込み深さの最大値（押し込み深さＤ５）を求めたのち、その押し込み深さＤ５に対応する荷重を求める。図８では、例えば、押し込み深さが最大になった際の荷重が約６．５ｍＮである場合を示している。よって、上記した式（１）に示した計算式に基づいて、マルテンス硬度を算出することができる。

［マルテンス硬度の調整方法］
マルテンス硬度を調整する方法は、特に限定されない。

具体的には、マルテンス硬度を調整するためには、例えば、感光層１１３の形成材料（高分子化合物）の粘度平均分子量を変更すればよい。すなわち、高分子化合物の粘度平均分子量を大きくすると、マルテンス硬度が高くなると共に、高分子化合物の粘度平均分子量を小さくすると、マルテンス硬度が低くなる。塗布法を用いて感光層１１３を形成する場合には、例えば、高分子化合物が溶解または分散された溶液の調製時において、その高分子化合物の粘度平均分子量を調整することができる。

ここで、例えば、高分子化合物としてポリアリレート樹脂を用いる場合には、粘度平均分子量を１００００〜３０００００、好ましくは２００００〜１０００００とすることにより、１００Ｎ／ｍｍ² 〜１７０Ｎ／ｍｍ² となるようにマルテンス硬度を制御することができる。逆に言えば、粘度平均分子量を１００００よりも小さくすると、マルテンス硬度が１００Ｎ／ｍｍ² よりも低くなると共に、粘度平均分子量を１０００００よりも大きくすると、マルテンス硬度が１７０Ｎ／ｍｍ² よりも高くなる。

なお、粘度平均分子量が１００００よりも小さいと、マルテンス硬度が１００Ｎ／ｍｍ² よりも低くなるだけでなく、感光層１１３の物理的強度が低下し得る。また、粘度平均分子量が１０００００よりも大きいと、マルテンス硬度が１７０Ｎ／ｍｍ² よりも高くなりやすいだけでなく、塗布法を用いて所望の厚さとなるように感光層１１３を形成しにくくなる可能性がある。

ポリアリレート樹脂の種類は、特に限定されないが、例えば、下記の式（１）により表される。式（１）に示したポリアリレート樹脂は、例えば、２価のヒドロキシアリール成分とジカルボン酸成分とを用いて製造される。

（Ｘ１〜Ｘ４のそれぞれは、アリーレン基および置換基を有するアリーレン基のうちのいずれかである。Ｙは、酸素原子（−Ｏ−）、硫黄原子（−Ｓ−）、−ＣＲ１Ｒ２−および−Ｏ−Ｒ３−Ｏ−のうちのいずれかである。Ｚは、酸素原子、硫黄原子および−ＣＲ４Ｒ５−のうちのいずれかである。ｋは、０〜５の整数のうちのいずれかである。Ｒ１およびＲ２のそれぞれは、水素原子（Ｈ−）、アルキル基およびアリール基のうちのいずれかであり、Ｒ１とＲ２とは、互いに結合されることにより環を形成していてもよい。Ｒ３は、アルキレン基、アリーレン基および−Ｒ６−Ｘ５−Ｒ７−のうちのいずれかである。Ｒ６およびＲ７のそれぞれは、アルキレン基であり、Ｘ５は、アリーレン基である。Ｒ４およびＲ５のそれぞれは、水素原子、アルキル基、アルコキシ基およびアリール基のうちのいずれかであり、Ｒ４とＲ５とは、互いに結合されることにより環を形成していてもよい。ただし、ＹおよびＺのそれぞれはなくてもよい。ｋ＝０である場合、Ｘ３およびＸ４のうちのいずれか一方は、置換基を有するアリーレン基である。）

置換基の種類は、特に限定されない。アリーレン基の種類は、特に限定されないが、例えば、フェニレン基などである。アルキル基の種類は、特に限定されないが、例えば、メチル基、エチル基およびプロピル基などである。アリール基の種類は、特に限定されないが、例えば、フェニル基などである。アルキレン基の種類は、特に限定されないが、例えば、メチレン基、エチレン基およびプロピレン基などである。アルコキシ基の種類は、特に限定されないが、例えば、メトキシ基およびエトキシ基などである。Ｙがない場合には、Ｘ１とＸ２とが互いに結合されると共に、Ｚがない場合には、Ｘ３とＸ４とが互いに結合される。

また、マルテンス硬度を調整するためには、例えば、特定の条件を満たす添加剤を感光層１１３中に含有させればよい。この添加剤は、例えば、重量平均分子量が５００以下である低分子量化合物などである。感光層１１３中に低分子量化合物を含有させることにより、電気特性および弾性変形率などに大きな影響を及ぼさずに、マルテンス硬度を変化させることができる。低分子量化合物の重量平均分子量は、５００以下であれば、特に限定されないが、中でも、４００以下であることが好ましく、３００以下であることがより好ましく、２５０以下であることがさらに好ましい。低分子量化合物の重量平均分子量が小さくなると、感光層１１３中の高分子化合物に対する低分子量化合物の相溶性が向上するため、マルテンス硬度が高くなる。

低分子量化合物の種類は、特に限定されないが、例えば、下記の式（２）により表される。

（Ｒ１１およびＲ１２のそれぞれは、アルキル基、置換基を有するアルキル基、アリール基、置換基を有するアリール基、アラルキル基、置換基を有するアラルキル基、アシル基、置換基を有するアシル基、シクロアルキル基および置換基を有するシクロアルキル基のうちのいずれかである。Ｗは、窒素原子以外のヘテロ原子である。ｎは、１〜８の整数のうちのいずれかである。）

アルキル基、アリール基および置換基のそれぞれに関する詳細は、例えば、式（１）に示したポリアリレート樹脂に関して説明した場合と同様である。アラルキル基は、例えば、ベンジル基などである。アシル基は、例えば、アセチル基などである。シクロアルキル基は、例えば、シクロヘキシル基などである。ヘテロ原子は、例えば、酸素原子（Ｏ）および硫黄原子（Ｓ）などである。

アルキル基および置換基を有するアルキル基のそれぞれの炭素数は、特に限定されないが、例えば、６〜３０である。アリール基および置換基を有するアリール基のそれぞれの炭素数は、特に限定されないが、例えば、６〜３０である。アラルキル基および置換基を有するアラルキル基のそれぞれの炭素数は、特に限定されないが、例えば、６〜３０である。アシル基および置換基を有するアシル基のそれぞれの炭素数は、特に限定されないが、例えば、６〜３０である。シクロアルキル基および置換基を有するシクロアルキル基のそれぞれの炭素数は、特に限定されないが、例えば、３〜１２である。

＜１−５．クリーニングブレードの物性＞
感光ドラム１０１の物性が上記した第１条件を満たしている場合には、さらに、クリーニングブレード１０３は、特定の物性を有していることが好ましい。

［第３条件］
具体的には、クリーニングブレード１０３の物性は、以下で説明する第３条件を満たしていることが好ましい。すなわち、下記の＜試験条件３＞において先端部１０３Ａの押し込み試験を行うと、その押し込み試験により測定される表面ヤング率は、１８ＭＰａ〜３０ＭＰａであると共に、同条件の押し込み試により測定される塑性変形量は、１Ｎ・ｍｍ〜４Ｎ・ｍｍである。

＜試験条件３＞
試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝５ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間

クリーニングブレード１０３の物性が第３条件を満たしているのは、主に、上記した感光体ドラム１０１の物性（第１条件）との関係において、先端部１０３Ａの変形特性および摩耗特性などが適正化されるからである。これにより、フィルミングの発生に起因して感光体ドラム１０１の表面に異物が付着しても、クリーニングブレード１０３が異物をより掻き取りやすくなるため、画像中において白抜けがより発生しにくくなる。

詳細には、現像装置を使用すると、感光体ドラム１０１に対してクリーニングブレード１０３が接触するため、先端部１０３ＡにおいてStick-Slip現象が発生する。このStick-Slip現象とは、感光体ドラム１０１と先端部１０３Ａとの接触面（摩擦面）において微視的な摩擦面の付着および滑りが繰り返されることに起因して誘発される自励振動現象である。Stick-Slip現象が発生すると、フィルミングの発生に起因して感光体ドラム１０の表面に異物が付着しても、クリーニングブレード１０３が異物を掻き取りにくくなるため、画像中に白抜けが発生しやすくなる。

クリーニングブレード１０３の物性が第３条件を満たしていない場合には、先端部１０３Ａの表面ヤング率が適正でないため、その先端部１０３Ａが十分に硬くならない。この場合には、Stick-Slip現象が発生すると、振動運動に起因する先端部１０３Ａの移動距離が大きくなるため、クリーニングブレード１０３が異物を掻き取りにくくなる。よって、フィルミングが発生すると、感光体ドラム１０３の表面に異物が残留しやすくなるため、白抜けが発生し得る。

しかも、先端部１０３Ａの塑性変形量が適正でないため、Stick-Slip現象が発生すると、感光体ドラム１０１との接触（摩擦）に起因して先端部１０３Ａが摩耗しやすくなる。よって、現像装置を繰り返して使用すると、クリーニングブレード１０３が異物をより掻き取りにくくなるため、白抜けが継続的に発生しやすくなる。

特に、先端部１０３Ａが摩耗しやすいと、場合によっては先端部１０３Ａが部分的に欠損する可能性もあるため、画像中の広範囲において白抜けが発生する可能性もある。

これに対して、クリーニングブレード１０３の物性が第３条件を満たしている場合には、先端部１０３Ａの表面ヤング率が適正であるため、その先端部１０３Ａが十分に硬くなる。この場合には、Stick-Slip現象が発生しても、振動運動に起因する先端部１０３Ａの移動距離が小さくなるため、クリーニングブレード１０３が異物を掻き取りやすくなる。よって、フィルミングが発生しても、感光体ドラム１０１の表面に異物が残留しにくくなるため、白抜けが発生しにくくなる。

しかも、先端部１０３Ａの塑性変形量が適正であるため、Stick-Slip現象が発生しても、感光体ドラム１０１との接触に起因して先端部１０３Ａが摩耗しにくくなる。よって、現像装置を繰り返して使用しても、クリーニングブレード１０３が異物を掻き取りやすくなるため、白抜けが継続的に発生しにくくなる。この場合には、先端部１０３Ａが部分的に欠損する可能性も低下するため、画像中の広範囲において白抜けが発生しにくくなる。

特に、クリーニングブレード１０３の物性が第３条件を満たしている場合には、先端部１０３Ａの表面ヤング率が大きすぎないため、その先端部１０３Ａの弾性が確保される。よって、先端部１０３Ａが部分的に欠損する可能性は著しく低下するため、その先端部１０３Ａの部分的欠損に起因して現像剤がクリーニングブレード１０３をすり抜ける現象は発生しにくくなる。

しかも、先端部１０３Ａの塑性変形量が大きすぎないため、やはり、その先端部１０３Ａの弾性が確保される。よって、感光体ドラム１０１の回転に起因して先端部１０３Ａが引っ張られた際に、その先端部１０３Ａが弾性を利用して適正に変形（伸張）するため、先端部１０３Ａが千切れるように欠損することは抑制される。また、先端部１０３Ａの塑性変形量が小さすぎないため、異物の衝突に起因して先端部１０３Ａに亀裂が発生しにくくなると共に、その先端部１０３Ａが部分的に欠損しにくくなる。よって、先端部１０３Ａの部分的欠損に起因して現像剤がクリーニングブレード１０３をすり抜ける現象は発生しにくくなる。

なお、現像装置では、感光ドラム１０１の物性が第１条件を満たしている場合において、クリーニングブレード１０３の物性が第３条件を満たしていてもよいし、感光ドラム１０１の物性が第１条件および第２条件を満たしている場合において、クリーニングブレード１０３の物性が第３条件を満たしていてもよい。ただし、より高品質な画像を得るためには、前者よりも後者が好ましい。

［押し込み試験］
押し込み試験に関する詳細は、例えば、測定項目および試験条件などが異なることを除き、感光体ドラム１０１の物性（第２条件）に関して説明した場合と同様である。この押し込み試験を行うことにより、表面ヤング率および塑性変形量を測定するためには、例えば、感光体ドラム１０１の物性（第２条件）に関して説明した場合と同様に、微小硬度計を用いればよい。この微小硬度計の種類（機種）は、例えば、上記した通りである。

［表面ヤング率および塑性変形量の調整方法］
表面ヤング率および塑性変形量のそれぞれを調整する方法は、特に限定されない。

具体的には、表面ヤング率および塑性変形量のそれぞれを調整するためには、例えば、先端部１０３Ａの形成材料（高分子化合物）の種類および組成などを変更すればよい。具体的には、先端部１０３Ａの形成材料としてポリウレタンを用いる場合には、例えば、硬化剤に含まれている高分子量ポリオール、低分子量ジオールおよび低分子量トリオールのそれぞれの種類を変更すると共に、それらの混合物の混合比を変更すればよい。

＜１−６．使用態様＞
図９は、現像装置の使用態様の一例を説明するために、図１に対応する平面構成を表している。

ここで説明する現像装置は、例えば、図９に示した態様で使用される。この現像装置には、例えば、発光ダイオード（ＬＥＤ）ヘッド４０１およびカートリッジ４０２が着脱可能に装着されている。

ＬＥＤヘッド４０１は、主に、感光体ドラム１０１の表面を露光することにより、その感光体ドラム１０１の表面に静電潜像を形成する露光装置である。このＬＥＤヘッド４０１は、例えば、ドラム部１００に対して着脱可能に装着されており、ＬＥＤ素子およびレンズアレイなどを含んでいる。ＬＥＤ素子およびレンズアレイなどは、例えば、そのＬＥＤ素子から出力された光（照射光）が感光体ドラム１０１の表面において結像するように配置されている。

カートリッジ４０２は、現像剤を収納しており、例えば、現像処理部２００に対して着脱可能に装着されている。カートリッジ４０２に収納されている現像剤の種類（色）は、例えば、画像を形成するために必要な色の組み合わせに応じて決定される。

一例を挙げると、フルカラーの画像を形成するために用いられる現像剤の種類は、以下の通りである。イエローの画像を形成するために用いられるカートリッジ４０２には、イエローの現像剤が収納されている。マゼンタの画像を形成するために用いられるカートリッジ４０２には、マゼンタの現像剤が収納されている。シアンの画像を形成するために用いられるカートリッジ４０２には、シアンの現像剤が収納されている。ブラックの画像を形成するために用いられるカートリッジ４０２には、ブラックの現像剤が収納されている。すなわち、フルカラーの画像を形成するためには、例えば、４種類（４色）の現像剤が用いられる。

なお、現像剤に関する詳細は、例えば、以下の通りである。ただし、ここで説明する現像剤は、例えば、一成分現像方式の現像剤であり、より具体的には、例えば、負帯電の現像剤である。

一成分現像方式とは、現像剤に電荷を付与するためのキャリア（磁性粒子）を用いずに、その現像剤自身に適切な帯電量を付与する方式である。これに対して、二成分現像方式とは、上記したキャリアと現像剤とを混合することにより、そのキャリアと現像剤との摩擦を利用して現像剤に適切な帯電量を付与する方式である。

現像剤は、例えば、複数の粒子状であり、その現像剤は、例えば、着色剤を含んでいる。この着色剤は、主に、画像を着色するために用いられる。

イエローの現像剤は、例えば、着色剤として、イエローの顔料およびイエローの染料（色素）のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。イエローの顔料は、例えば、ピグメントイエロー７４などである。イエローの染料は、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４およびカドミウムイエローなどである。

マゼンタの現像剤は、例えば、着色剤として、マゼンタの顔料およびマゼンタの染料（色素）のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。マゼンタの顔料は、例えば、キナクリドンなどである。マゼンタの染料は、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３８などである。

シアンの現像剤は、例えば、着色剤として、シアンの顔料およびシアンの染料（色素）のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。シアンの顔料は、例えば、フタロシアニンブルー（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３）などである。シアンの染料は、例えば、ピグメントブルー１５：３などである。

ブラックの現像剤は、例えば、着色剤として、ブラックの顔料およびブラックの染料（色素）のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。ブラックの顔料は、例えば、カーボンなどである。ブラックの染料は、例えば、カーボンブラックなどであり、そのカーボンブラックは、例えば、ファーネスブラックおよびチャンネルブラックなどである。

ただし、現像剤は、上記した着色剤と共に、他の材料のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいてもよい。他の材料の種類は、特に限定されないが、例えば、結着剤、離型剤、帯電制御剤および外添剤などである。

結着剤は、主に、着色剤などを結着させる。この結着剤は、例えば、ポリエステル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂およびスチレン−ブタジエン系樹脂などの高分子化合物のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。

中でも、結着剤は、ポリエステル系樹脂を含んでいることが好ましい。ポリエステル系樹脂は、紙などの媒体に対して高い親和性を有するため、結着剤としてポリエステル系樹脂を含む現像剤は、その媒体に定着しやすくなるからである。また、ポリエステル系樹脂は、比較的分子量が小さい場合においても高い物理的強度を有するため、結着剤としてポリエステル系樹脂を含む現像剤は、優れた耐久性を有するからである。

このポリエステル系樹脂は、例えば、１または２以上のアルコールと１または２以上のカルボン酸との反応物（縮重合体）である。

アルコールの種類は、特に限定されないが、中でも、２価以上のアルコールおよびその誘導体などであることが好ましい。この２価以上のアルコールは、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド、ソルビトールおよびグリセリンなどである。

カルボン酸の種類は、特に限定されないが、中でも、２価以上のカルボン酸およびその誘導体などであることが好ましい。この２価以上のカルボン酸は、例えば、マレイン酸、フマール酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、シクロペンタンジカルボン酸、無水コハク酸、無水トリメリット酸、無水マレイン酸およびドデセニル無水コハク酸などである。

離型剤は、主に、現像剤の定着性および耐オフセット性などを向上させる。この離型剤は、例えば、脂肪族炭化水素系ワックス、脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、脂肪酸エステル系ワックス、脂肪酸エステル系ワックスの脱酸化物などのワックスのうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。この他、離型剤は、例えば、上記した一連のワックスのブロック共重合物などでもよい。

脂肪族炭化水素系ワックスは、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、オレフィンの共重合物、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスおよびフィッシャートロプシュワックスなどである。脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物は、例えば、酸化ポリエチレンワックスなどである。脂肪酸エステル系ワックスは、例えば、カルナバワックスおよびモンタン酸エステルワックスなどである。脂肪酸エステル系ワックスの脱酸化物は、その脂肪酸エステル系ワックスのうちの一部または全部が脱酸化されたワックスであり、例えば、脱酸カルナバワックスなどである。

帯電制御剤は、主に、現像剤の摩擦帯電性などを制御する。負帯電の現像剤に用いられる帯電制御剤は、例えば、アゾ系錯体、サリチル酸系錯体およびカリックスアレン系錯体などのうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。

外添剤は、主に、現像剤同士の凝集などを抑制することにより、その現像剤の流動性を向上させる。ただし、外添剤は、例えば、現像剤の環境安定性、帯電安定性、現像性、保存性およびクリーニング性などを向上させる役割も果たす。

この外添剤は、例えば、複数の粒子状であり、着色剤などを含む母粒子の表面に定着されている。具体的には、外添剤は、例えば、無機材料および有機材料などのうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。無機材料は、例えば、疎水性シリカなどである。有機材料は、例えば、メラミン樹脂などである。

なお、現像剤の製造方法は、特に限定されない。具体的には、現像剤は、例えば、粉砕法を用いて製造されてもよいし、重合法を用いて製造されてもよいし、それら以外の方法を用いて製造されてもよい。この重合法は、例えば、溶解懸濁法などである。もちろん、現像剤は、上記した一連の製造方法のうちの２種類以上を用いて製造されてもよい。

＜１−７．動作＞
この現像装置は、例えば、現像処理を行うために、以下で説明するように動作する。以下では、例えば、図９に示した使用態様で用いられる現像装置の動作に関して説明する。

最初に、感光体ドラム１０１が回転すると、帯電ローラ１０２が回転しながら感光体ドラム１０１の表面に直流電圧を印加する。これにより、感光体ドラム１０１の表面が均一に帯電する。

続いて、画像信号に応じて、ＬＥＤヘッド４０１が感光体ドラム１０１の表面に光を照射する。これにより、感光体ドラム１０１の表面では、光の照射部分において表面電位が減衰（光減衰）するため、その感光体ドラム１０１の表面に静電潜像が形成される。

続いて、カートリッジ４０２に収納されていた現像剤は、供給ローラ２０２に向けて放出される。

続いて、供給ローラ２０２に電圧が印加されたのち、その供給ローラ２０２が回転する。これにより、カートリッジ４０２から現像剤が供給ローラ２０２の表面に供給される。

続いて、現像ローラ２０１に電圧が印加されたのち、その現像ローラ２０１が供給ローラ２０２に圧接されながら回転する。これにより、供給ローラ２０２の表面に供給された現像剤が現像ローラ２０１の表面に吸着するため、その現像剤が現像ローラ２０１の回転を利用して搬送される。この場合には、現像ローラ２０１の表面に吸着されている現像剤の一部が現像ブレード２０３により除去されるため、その現像ローラ２０１の表面に吸着された現像剤の厚さが均一化される。

最後に、現像ローラ２０１に圧接されながら感光体ドラム１０１が回転したのち、その現像ローラ２０１の表面に吸着されていた現像剤が感光体ドラム１０１の表面に移行する。これにより、感光体ドラム１０１の表面（静電潜像）に現像剤が付着するため、その現像剤により画像（現像剤像）が形成される。よって、現像処理が完了する。

なお、現像装置が現像処理を行う場合には、感光体ドラム１０１の表面に不要な現像剤などが残留する場合がある。この不要な現像剤は、例えば、後述する１次転写処理において用いられた現像剤の一部などであり、後述する中間転写ベルト４１に転写されずに感光体ドラム１０１の表面に残留した現像剤などである。

そこで、現像装置は、現像処理を行いながら、クリーニングブレード１０３を用いてクリーニング処理を行う。

具体的には、クリーニングブレード１０３に圧接されている状態において感光体ドラム１０１が回転するため、その感光体ドラム１０１の表面に残留している現像剤などがクリーニングブレード１０３により掻き取られる。これにより、感光体ドラム１０１の表面から不要な現像剤などが除去される。

＜１−８．作用および効果＞
この現像装置では、感光体ドラム１０１の物性が上記した第１条件を満たしている。すなわち、＜試験条件１＞において感光体ドラム１０１のスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さは、１１０ｎｍ以下である。この場合には、以下で説明する理由により、高品質な画像を安定して得ることができる。

図１０〜図１４は、感光体ドラム１０１の物性が第１条件を満たしていない場合において、現像装置の動作に関する問題点を説明するために、感光体ドラム１０１およびその周辺部の平面構成を模式的に表している。図１５および図１６は、感光体ドラム１０１の物性が第１条件を満たしている場合において、現像装置の動作に関する利点を説明するために、図１０〜図１４に対応する平面構成を表している。

なお、図１０〜図１６では、図示内容を簡略化するために、現像ローラ２０１の輪郭の一部を曲線状に示しているのに対して、感光体ドラム１０１の輪郭の一部を直線状に示している。また、矢印Ｒ１は、現像ローラ２０１の回転方向を表していると共に、矢印Ｒ２は、感光体ドラム１０１の回転方向、すなわち現像ローラ２０１に対して感光体ドラム１０１が相対的に移動する方向を表している。

現像装置の使用時には、図１０に示したように、感光体ドラム１０１に対して現像ローラ２０１が圧接されている。これにより、現像ローラ２０１の表面に担持されている現像剤５０１は、感光体ドラム１０１の表面に供給される。

現像装置を繰り返して使用すると、図１１に示したように、感光体ドラム１０１の表面に異物５０２が付着する現象、すなわちフィルミングが発生しやすくなる。この異物５０２は、例えば、脱落物および微粉などの堆積物である。脱落物とは、例えば、現像剤５０１から脱落した外添剤および離型剤などである。微粉とは、例えば、後述する媒体Ｍ（図１７参照）の一部などであり、例えば、媒体Ｍが紙である場合には、紙粉などである。

フィルミングが発生すると、上記したように、感光体ドラム１０１の表面に異物５０２が付着する。こののち、感光体ドラム１０１の回転に応じて、その感光体ドラム１０１と現像ローラ２０１との接触点の近傍まで異物５０２が搬送されると、その異物５０２は、現像ローラ２０１により感光ドラム１０１に対して押し当てられる。これにより、異物５０２の存在に起因して感光体ドラム１０１が表面近傍において凹むように変形するため、その感光体ドラム１０１の表面に窪み５０３が形成される。

感光体ドラム１０１の物性が第１条件を満たしていない場合には、その感光体ドラム１０１の変形時における復元力が十分でないため、図１２に示したように、窪み５０３が現像ローラ２０１から遠ざかると共にクリーニングブレード１０３に近づくように感光体ドラム１０１が回転すると、その窪み５０３がほぼそのまま維持される。具体的には、感光体ドラム１０１と現像ローラ２０１との接触点（図１１参照）から離れるように窪み５０３が移動すると、その窪み５０３の近傍において感光体ドラム１０１が僅かに復元するため、その窪み５０３の深さは僅かに減少する。しかしながら、窪み５０３の深さは、クリーニングブレード１０３を用いて異物５０２を掻き取ることができる程度まで十分に減少しないため、異物５０３のうちの大部分は、窪み５０３の内部に収容されたままである。

よって、図１３に示したように、感光体ドラム１０１がさらに回転すると、窪み５０３の内部に収容された異物５０２を掻き取ることができないまま、その窪み５０３の近傍をクリーニングブレード１０３が通過する。これにより、感光体ドラム１０１の表面に異物５０２が定着してしまう。この場合には、窪み５０３およびその近傍部分において静電潜像に現像剤が付着されにくくなるため、画像中に白抜けが発生しやすくなる。この白抜けは、特に、いわゆるベタ画像中において顕在化するため、大きな問題となる。これにより、高品質な画像を安定して得ることが困難である。

この場合には、特に、ひとたび窪み５０３が形成されると、現像ローラ２０１により異物５０３が感光体ドラム１０１に対して継続的に押し当てられるため、図１４に示したように、窪み５０３が広がると共に、その窪み５０３の内部に収容される異物５０２の数が増加する。これにより、画像中において白抜けの発生範囲が拡大してしまう。

これに対して、感光体ドラム１０１の物性が第１条件を満たしている場合には、図１０および図１１に示したように、窪み５０３が形成されたのち、感光体ドラム１０１が回転すると、その感光体ドラム１０１の変形時における復元力が十分であるため、図１５に示したように、その感光体ドラム１０１の変形が緩和される。すなわち、窪み５０３の近傍において感光体ドラム１０１が十分に復元するため、その窪み５０３の深さは著しく減少する。この窪み５０３の深さは、クリーニングブレード１０３を用いて異物５０２を掻き取ることができる程度まで十分に減少するため、異物５０２のうちの大部分は、窪み５０３の外部に露出する。

よって、図１６に示したように、感光体ドラム１０１がさらに回転すると、クリーニングブレード１０３により異物５０２が掻き取られる。この場合には、窪み５０３およびその近傍部分においても静電潜像に現像剤が付着されやすくなるため、画像中に白抜けが発生しにくくなる。これにより、高品質な画像を安定して得ることができる。

特に、感光体ドラム１０１の物性が上記した第２条件を満たしており、すなわち＜試験条件２＞において感光体ドラム１０１の押し込み試験により測定されるマルテンス硬度が１００Ｎ／ｍｍ² 〜１７０Ｎ／ｍｍ² であれば、上記したように、感光体ドラム１０１（感光層１１３）が摩耗しにくくなるため、その感光体ドラム１０１の帯電不良が抑制される。この場合には、画像中において印画汚れが発生しにくくなるため、より高品質な画像が安定して得られる。よって、より高い効果を得ることができる。

また、クレーニングブレード１０３の物性が上記した第３条件を満たしており、すなわち＜試験条件３＞において先端部１０３Ａの押し込み試験により測定される表面ヤング率が１８ＭＰａ〜３０ＭＰａであると共に塑性変形量が１Ｎ・ｍｍ〜４Ｎ・ｍｍであれば、上記したように、先端部１０３Ａの変形特性および摩耗特性が適正化される。この場合には、フィルミングの発生に起因して感光体ドラム１０１の表面に異物５０２が付着しても、クリーニングブレード１０３が異物５０２をより掻き取りやすくなる。これにより、画像中において白抜けがより発生しにくくなるため、より高品質な画像が安定して得られる。よって、より高い効果を得ることができる。

＜２．画像形成装置＞
次に、上記した現像装置を用いた画像形成装置に関して説明する。

ここで説明する画像形成装置は、例えば、電子写真方式のフルカラープリンタであり、画像形成用の媒体Ｍの表面に画像を形成する。この媒体Ｍの材質は、特に限定されないが、例えば、紙およびフィルムなどのうちのいずれか１種類または２種類以上である。

＜２−１．構成＞
図１７は、画像形成装置の平面構成を表している。この画像形成装置は、例えば、図１７に示したように、筐体１の内部に、１または２以上のトレイ１０と、１または２以上の送り出しローラ２０と、１または２以上の現像部３０と、転写部４０と、定着部５０と、搬送ローラ６１〜６７と、搬送路切り替えガイド７１，７２とを備えている。この他、画像形成装置は、図１および図９に示した感光体ドラム１０１に対応する１または２以上の感光体ドラムを備えている。

なお、筐体１には、画像が形成された媒体Ｍを排出するためのスタッカ部２が設けられており、その媒体Ｍは、搬送経路Ｒ１〜Ｒ５に沿って搬送される。

［トレイおよび送り出しローラ］
トレイ１０は、媒体Ｍを収納しており、例えば、筐体１に対して着脱可能に装着されている。このトレイ１０には、例えば、複数の媒体Ｍが積層された状態で収納されており、その複数の媒体Ｍは、送り出しローラ２０によりトレイ１０から１つずつ取り出される。

ここでは、画像形成装置は、例えば、２つのトレイ１０（１１，１２）と、２つの送り出しローラ２０（２１，２２）とを備えている。なお、２つのトレイ１１，１２は、例えば、互いに重なるように配置されている。

［現像部］
現像部３０は、現像剤（いわゆるトナー）を用いて現像処理を行う。具体的には、現像部３０は、静電潜像を形成すると共に、クーロン力を利用して静電潜像に現像剤を付着させることにより、現像剤像（いわゆるトナー像）を形成する。

ここでは、画像形成装置は、例えば、４つの現像部３０（３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋ）を備えている。これに伴い、画像形成装置は、例えば、４つの感光体ドラムを備えている。

現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋのそれぞれは、例えば、筐体１に対して着脱可能に装着されていると共に、後述する中間転写ベルト４１の移動経路に沿って配列されている。ここでは、現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋは、例えば、中間転写ベルト４１の移動方向において、上流側から下流側に向かってこの順に配置されている。

現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋのそれぞれは、例えば、カートリッジ４０２（図９参照）に収納されている現像剤の種類が異なることを除き、図９に示した使用態様の現像装置（感光体ドラム１０１を除く。）と同様の構成を有している。また、感光体ドラムは、例えば、図９に示した感光体ドラム１０１と同様の構成を有している。

［転写部］
転写部４０は、現像部３０により現像処理された現像剤を用いて転写処理を行う。具体的には、転写部４０は、現像部３０により静電潜像に付着された現像剤を媒体Ｍに転写させる。

この転写部４０は、例えば、中間転写ベルト４１と、駆動ローラ４２と、従動ローラ（アイドルローラ）４３と、バックアップローラ４４と、１または２以上の１次転写ローラ４５と、２次転写ローラ４６と、クリーニングブレード４７とを含んでいる。

中間転写ベルト４１は、媒体Ｍに現像剤が転写される前に、その現像剤が一時的に転写される中間転写媒体である。この中間転写ベルト４１は、例えば、無端の弾性ベルトであり、ポリイミドなどの高分子化合物のうちのいずれか１種類または２種類以上を含んでいる。なお、中間転写ベルト４１は、駆動ローラ４２、従動ローラ４３およびバックアップローラ４４により張架された状態において、その駆動ローラ４２の回転に応じて移動可能である。

駆動ローラ４２は、モータなどの駆動源を介して時計回りに回転可能である。従動ローラ４３およびバックアップローラ４４のそれぞれは、駆動ローラ４２の回転に応じて、その駆動ローラ４２と同様に時計回りに回転可能である。

１次転写ローラ４５は、現像部３０から供給される現像剤を中間転写ベルト４１に転写（１次転写）させる。この１次転写ローラ４５は、中間転写ベルト４１を介して現像部３０（後述する感光体ドラム３１）に圧接されている。なお、１次転写ローラ４５は、中間転写ベルト４１の移動に応じて時計回りに回転可能である。

ここでは、転写部４０は、例えば、４つの現像部３０（３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋ）に対応して、４つの１次転写ローラ４５（４５Ｙ，４５Ｍ，４５Ｃ，４５Ｋ）を含んでいる。また、転写部４０は、１つのバックアップローラ４４に対応して、１つの２次転写ローラ４６を含んでいる。

２次転写ローラ４６は、中間転写ベルト４１に転写された現像剤を媒体Ｍに転写（２次転写）させる。この２次転写ローラ４６は、バックアップローラ４４に圧接されており、例えば、金属製の芯材と、その芯材の外周面を被覆する発泡ゴム層などの弾性層とを含んでいる。なお、２次転写ローラ４６は、中間転写ベルト４１の移動に応じて反時計回りに回転可能である。

クリーニングブレード４７は、中間転写ベルト４１に圧接されており、その中間転写ベルト４１の表面に残留した不要な現像剤を掻き取る。

［定着部］
定着部５０は、転写部４０により媒体Ｍに転写された現像剤を用いて定着処理を行う。具体的には、定着部５０は、転写部４０により媒体Ｍに転写された現像剤を加熱しながら加圧することにより、その現像剤を媒体Ｍに定着させる。

この定着部５０は、例えば、加熱ローラ５１と、加圧ローラ５２とを含んでいる。

加熱ローラ５１は、現像剤像を加熱する回転体であり、時計回りに回転可能である。この加熱ローラ５１は、例えば、中空円筒状の金属芯と、その金属芯の表面に形成された樹脂コートとを含んでいる。金属芯は、例えば、アルミニウムなどの金属材料を含んでいる。樹脂コートは、例えば、例えば、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとの共重合体（ＰＦＡ）およびポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などの高分子化合物を含んでいる。

加熱ローラ５１（金属芯）の内部には、例えば、ハロゲンランプなどのヒータが設置されている。この加熱ローラ５１の表面温度は、例えば、その加熱ローラ５１から離れた位置に配置されたサーミスタにより検出される。

加圧ローラ５２は、現像剤像を加圧する回転体であり、加熱ローラ５１に圧接されながら反時計回りに回転可能である。この加圧ローラ５２は、例えば、金属棒である。金属棒は、例えば、アルミニウムなどの金属材料を含んでいる。

［搬送ローラ］
搬送ローラ６１〜６７のそれぞれは、媒体Ｍの搬送経路Ｒ１〜Ｒ５を介して互いに対向するように配置された一対のローラを含んでおり、送り出しローラ２０により取り出された媒体Ｍを搬送させる。具体的には、例えば、媒体Ｍの片面だけに画像が形成される場合には、その媒体Ｍは、搬送経路Ｒ１，Ｒ２に沿って搬送ローラ６１〜６３により搬送される。また、例えば、媒体Ｍの両面に画像が形成される場合には、その媒体Ｍは、搬送経路Ｒ１〜Ｒ５に沿って搬送ローラ６１〜６７により搬送される。

［搬送路切り替えガイド］
搬送路切り替えガイド７１，７２は、媒体Ｍに形成される画像の様式（媒体Ｍの片面だけに画像が形成されるか、媒体Ｍの両面に画像が形成されるか）などの条件に応じて、その媒体Ｍの搬送方向を切り替える。

＜２−２．動作＞
この画像形成装置は、例えば、媒体Ｍの表面に画像を形成するために、以下で説明するように動作する。

ここでは、図９および図１７を参照しながら、媒体Ｍの片面に画像が形成される場合に関して説明する。この場合には、トレイ１１に収納されている媒体Ｍが用いられることとする。

この画像形成装置は、例えば、以下で説明するように、現像処理、転写処理、定着処理およびクリーニング処理を行う。

［現像処理］
トレイ１１に収納された媒体Ｍは、送り出しローラ２１により取り出される。この媒体Ｍは、搬送経路Ｒ１に沿って搬送ローラ６１，６２により矢印Ｆ１の方向に搬送される。

現像処理では、現像部３０Ｙが上記した現像装置と同様に動作する。これにより、感光体ドラム１０１の表面に静電潜像が形成されると共に、その静電潜像にイエローの現像剤が付着されるため、イエローの現像剤像が形成される。

［１次転写処理］
転写部４０において、駆動ローラ４２が回転すると、その駆動ローラ４２の回転に応じて従動ローラ４３およびバックアップローラ４４が回転する。これにより、中間転写ベルト４１が矢印Ｆ５の方向に移動する。

１次転写処理では、１次転写ローラ４５Ｙに電圧が印加されている。この１次転写ローラ４５Ｙは、中間転写ベルト４１を介して感光体ドラム１０１に圧接されているため、上記した現像処理において感光体ドラム１０１の表面（静電潜像）に付着されたイエロー用現像剤は、中間転写ベルト４１に転写される。

こののち、イエローの現像剤が転写された中間転写ベルト４１は、引き続き矢印Ｆ５の方向に移動する。これにより、現像部３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋおよび１次転写ローラ４５Ｍ，４５Ｃ，４５Ｋにおいて、上記した現像部３０Ｙおよび１次転写ローラ４５Ｙと同様の手順により現像処理および１次転写処理が順に行われる。よって、中間転写ベルト４１に各色の現像剤が順次転写されるため、各色の現像剤像が形成される。

すなわち、現像部３０Ｍおよび１次転写ローラ４５Ｍにより、中間転写ベルト４１の表面にマゼンタの現像剤が転写されるため、マゼンタの現像剤像が形成される。続いて、現像部３０Ｃおよび１次転写ローラ４５Ｃにより、中間転写ベルト４１の表面にシアンの現像剤が転写されるため、シアンの現像剤像が形成される。続いて、現像部３０Ｋおよび１次転写ローラ４５Ｋにより、中間転写ベルト４１の表面にブラックの現像剤が転写されるため、ブラックの現像剤像が形成される。

もちろん、実際に現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋおよび１次転写ローラ４５Ｙ，４５Ｍ，４５Ｃ，４５Ｋのそれぞれにおいて現像処理および転写処理が行われるかどうかは、画像を形成するために必要な色（現像剤の種類およびその組み合わせ）に応じて決定される。

［２次転写処理］
搬送経路Ｒ１に沿って搬送される媒体Ｍは、バックアップローラ４４と２次転写ローラ４６との間を通過する。

２次転写処理では、２次転写ローラ４６に電圧が印加されている。この２次転写ローラ４６は、媒体Ｍを介してバックアップローラ４４に圧接されるため、上記した１次転写処理において中間転写ベルト４１に転写された現像剤は、媒体Ｍに転写される。

［定着処理］
２次転写処理において媒体Ｍに現像剤が転写されたのち、その媒体Ｍは、引き続き搬送経路Ｒ１に沿って矢印Ｆ１の方向に搬送されるため、定着部５０に投入される。

定着処理では、加熱ローラ５１の表面温度が所定の温度となるように制御されている。加熱ローラ５１に圧接されながら加圧ローラ５２が回転すると、その加熱ローラ５１と加圧ローラ５２との間を通過するように媒体Ｍが搬送される。

これにより、媒体Ｍの表面に転写された現像剤が加熱されるため、その現像剤が溶融する。しかも、溶融状態の現像剤が媒体Ｍに圧接されるため、その現像剤が媒体Ｍに強固に付着する。よって、媒体Ｍの表面に画像が形成される。

画像が形成された媒体Ｍは、搬送経路Ｒ２に沿って搬送ローラ７３により矢印Ｆ２の方向に搬送されるため、スタッカ部２に送出される。

なお、ここでは詳細に説明しないが、媒体Ｍの搬送手順は、その媒体Ｍの表面に形成される画像の様式に応じて変更される。

例えば、媒体Ｍの両面に画像が形成される場合には、定着部５０を通過した媒体Ｍは、搬送経路Ｒ３〜Ｒ５に沿って搬送ローラ６４〜６７により矢印Ｆ３，Ｆ４の方向に搬送されたのち、搬送経路Ｒ１に沿って搬送ローラ６１，６２により再び矢印Ｆ１の方向に搬送される。この場合において、媒体Ｍが搬送される方向は、搬送路切り替えガイド７１，７２により制御される。これにより、媒体Ｍの裏面（未だ画像が形成されていない面）において、現像処理、１次転写処理、２次転写処理および定着処理が再び行われる。

また、例えば、媒体Ｍの片面に複数回に渡って画像が形成される場合には、定着部５０を通過した媒体Ｍは、搬送経路Ｒ３，Ｒ５に沿って搬送ローラ６４〜６６により矢印Ｆ３，Ｆ４の方向に搬送されたのち、搬送経路Ｒ１に沿って搬送ローラ６１，６２により再び矢印Ｆ１の方向に搬送される。この場合において、媒体Ｍが搬送される方向は、搬送路切り替えガイド７１，７２により制御される。これにより、媒体Ｍの表面（既に画像が形成されている面）において、現像処理、１次転写処理、２次転写処理および定着処理が再び行われる。

［クリーニング処理］
この画像形成装置では、任意のタイミングにおいてクリーニング処理が行われる。

現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋのそれぞれは、上記した現像装置と同様に動作することにより、クリーニング処理を行う。

また、転写部４０では、１次転写処理において中間転写ベルト４１の表面に移行した現像剤の一部が２次転写処理において媒体Ｍの表面に移行されずに、その中間転写ベルト４１の表面に残留する場合がある。

そこで、転写部４０では、中間転写ベルト４１が矢印Ｆ５の方向に移動する際に、その中間転写ベルト４１の表面に残留した現像剤がクリーニングブレード４７により掻き取られる。これにより、中間転写ベルト４１の表面から不要な現像剤が除去される。

＜２−３．作用および効果＞
この画像形成装置では、現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋのそれぞれが上記した現像装置と同様の構成を有しているので、高品質な画像を安定して得ることができる。これ以外の作用および効果は、上記した現像装置に関して説明した場合と同様である。

＜３．変形例＞
なお、図１７に示した画像形成装置は、４種類の色に対応する４つの現像部３０（３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋ）を備えているが、その現像部３０の数は、特に限定されない。現像部３０の数は、画像の形成に用いる色の数などの条件に応じて任意に設定可能である。この場合においても、同様の効果を得ることができる。

また、画像形成装置では、現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋのそれぞれが現像装置と同様の構成を有するようにしたが、現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋのうちの一部（任意の１種類、２種類または３種類）が現像装置と同様の構成を有するようにしてもよい。この場合においても、同様の効果を得ることができる。ただし、イエローの現像剤像、マゼンタの現像剤像、シアンの現像剤像およびブラックの現像剤の全てにおいて白抜けの発生などを抑制するためには、現像部３０Ｙ，３０Ｍ，３０Ｃ，３０Ｋのそれぞれが現像装置と同様の構成を有していることが好ましい。

本発明の実施例に関して、詳細に説明する。なお、説明する順序は、下記の通りである。

１．感光体ドラムの物性（第１条件）の評価
２．感光体ドラムの物性（第２条件）の評価
３．クリーニングブレードの物性（第３条件）の評価

＜１．感光体ドラムの物性（第１条件）の評価＞
（実験例１−１〜１−２２）
まず、感光体ドラムの物性（スクラッチ残留深さに関する第１条件）が画像の品質に与える影響を調べるために、画像形成装置を用いて画像を形成したのち、その画像の品質を評価したところ、表１に示した結果が得られた。

画像を形成する場合には、画像形成装置として、株式会社沖データ製のカラープリンタＣ７１０ｄｎ改造機（印画速度＝４５ｐｐｍ）を用いると共に、画像形成用の媒体として、株式会社沖データ製のカラープリンタ用紙 エクセレントホワイトＡ４を用いた。

感光体ドラムとして、スクラッチ残留深さが異なる複数の感光体ドラム（外径＝３０ｍｍ）を用いた。この場合には、感光層の形成材料（高分子化合物）の種類および組成を変更することにより、表１に示したように、スクラッチ残留深さを変化させた。なお、スクラッチ残留深さの測定手順は、上記した通りである。

クリーニングブレード（先端部）の寸法は、厚さ＝１．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、長さ＝６．５ｍｍ〜７．８ｍｍ、公差＝±０．１５ｍｍとした。この他、感光体ドラムに対するクリーニングブレードの圧接角度（感光体ドラムの外周面の接線とその感光体ドラムに対する先端部の圧接方向との角度）＝１０°、線圧＝２０ｇｆ／ｃｍとした。

スクラッチ残留深さ以外の感光体ドラムの物性（第２条件）としては、マルテンス硬度＝１４５Ｎ／ｍｍ² とした。クリーニングブレードの物性（第３条件）としては、表面ヤング率＝１８ＭＰａおよび組成変形量＝３．６Ｎ・ｍｍとした。

画像の品質を評価するためには、フィルミングの発生が画像の品質に与える影響を厳しく評価するために、画像形成装置を用いて形成された画像ではなく、その画像の形成に用いられた感光体ドラムの表面状態を調べた。

この場合には、最初に、シアンの現像剤を用いて、２５０００枚の媒体に連続的に画像を形成した。具体的には、常温環境中（温度＝２５℃，湿度＝５０％）において、１２５００枚の媒体に連続的に画像を形成したのち、低温低湿環境中（温度＝１０℃，湿度＝１０％）において、１２５００枚の媒体に連続的に画像を形成した。画像の印画条件は、印画ｄｕｔｙ＝０．３％（印画可能領域のうちの０．３％に相当する領域に印画される条件）とした。画像のパターンは、矩形状（Ａ４サイズ）の媒体のうち、４つの角部の近傍に正方形が印画されると共に、短手方向における中央領域に太線が長手方向に延在するように印画されるパターンとした。

続いて、顕微鏡を用いて感光体ドラムの表面を観察したのち、その観察結果（観察画像）に基づいてフィルミング占有率（％）を調べた。顕微鏡としては、株式会社キーエンス製の形状測定レーザマイクロスコープＶＫ−８５００を用いると共に、観察条件としては、倍率＝２００倍、測定モード＝白黒超深度とした。フィルミング占有率とは、観察画像中において複数の異物が占める割合であり、フィルミング占有率（％）＝（各異物の面積の総和／観察画像の面積）×１００により算出される。このフィルミング占有率を求めるためには、二値化処理を利用して、観察画像中において複数の異物の存在領域とそれ以外の領域とを区別することにより、各異物の面積を算出したのち、各異物の面積の総和を算出した。

最後に、フィルミング占有率に基づいて、感光体ドラムの表面状態を判定した。具体的には、フィルミング占有率が３％よりも小さい場合には、感光体ドラムの表面に異物が存在していないことにより、画像中に白抜けが発生しないため、「Ａ」と判定した。フィルミング占有率が３％〜４％である場合には、感光体ドラムの表面に少数の異物が存在していたが、画像中に白抜けが発生したとしても、その白抜けの発生状況は画像の品質にほとんど影響を与えないような許容レベルであるため、「Ｂ」と判定した。フィルミング占有率が４％よりも大きい場合には、感光体ドラムの表面に多数の異物が存在していたことにより、画像の品質に深刻な影響を及ぼす白抜けが発生するため、「Ｃ」と判定した。

表１に示したように、フィルミング占有率は、スクラッチ残留深さに応じて変化した。この場合には、スクラッチ残留深さが１１０ｎｍ以下であると、フィルミング占有率が十分に小さくなった。特に、スクラッチ残留深さが１００ｎｍ以下であると、フィルミング占有率がより小さくなった。

＜２．感光体ドラムの物性（第２条件）の評価＞
（実験例２−１〜２−２１）
次に、感光体ドラムの物性（スクラッチ残留深さに関する第１条件）が満たされている場合において、その感光体ドラムの物性（マルテンス硬度に関する第２条件）が画像の品質に与える影響を調べるために、画像形成装置を用いて画像を形成したのち、その画像の品質を評価したところ、表２に示した結果が得られた。

画像を形成する場合には、感光体ドラムとして、マルテンス硬度が異なる複数の感光体ドラムを用いたことを除き、実験例１−４と同様の手順を用いた。この場合には、多層構造を有する感光層のうち、電荷輸送層中の形成材料（高分子化合物であるポリアリレート樹脂）に含有される低分子量化合物（式（２）に示した化合物）の種類および組成を変更することにより、表２に示したように、マルテンス硬度を変化させた。なお、マルテンス硬度の測定手順は、上記した通りである。

画像の品質を評価するためには、２５０００枚の媒体に連続的に画像を形成しながら、各画像を状態を目視で確認することにより、感光体ドラムの帯電不良に起因して印画汚れが発生しているかどうかを調べると共に、その印画汚れが発生せずに画像が形成された媒体の枚数（印画可能枚数）をカウントした。この印画可能枚数に基づいて、画像の形成状況（画像形成装置の寿命）を判定した。具体的には、印画可能枚数が２５０００枚である場合には、印画汚れが発生せずに、全ての媒体に画像が正常に形成されたため、「Ａ」と判定した。印画可能枚数が２００００枚以上２５０００未満である場合には、大部分の媒体に画像が正常に形成されたことにより、その媒体の使用枚数に関して大幅なロスが生じないような許容レベルであったため、「Ｂ」と判定した。印画可能枚数が２００００枚未満である場合には、画像が正常に形成されなかった媒体の枚数が多くなったことにより、その媒体の使用枚数に関して大幅なロスが生じたため、「Ｃ」と判定した。

表２に示したように、印画可能枚数は、マルテンス硬度に応じて変化した。この場合には、マルテンス硬度が１００Ｎ／ｍｍ² 〜１７０Ｎ／ｍｍ² であると、十分な印画可能枚数が得られた。

＜３．クリーニングブレードの物性（第３条件）の評価＞
（実験例３−１〜３−２５）
次に、感光体ドラムの物性（スクラッチ残留深さに関する第１条件およびマルテンス硬度に関する第２条件）が満たされている場合において、クリーニングブレードの物性（表面ヤング率および塑性変形量に関する第３条件）が画像の品質に与える影響を調べるために、画像形成装置を用いて画像を形成したのち、その画像の品質を評価したところ、表３に示した結果が得られた。

画像を形成する場合には、表面ヤング率および塑性変形量が異なるクリーニングブレード（先端部）を用いたことを除き、実験例１−４と同様の手順を用いた。この場合には、先端部の形成材料（高分子化合物であるポリウレタン）の組成、より具体的には硬化剤に含まれる高分子量ポリオール、低分子量ジオールおよび低分子量トリオールのそれぞれの種類およびそれらの混合比を変更することにより、表３に示したように、表面ヤング率および塑性変形量を変化させた。なお、表面ヤング率および塑性変形量の測定手順は、上記した通りである。

具体的には、シアンの現像剤を用いて、３００００枚の媒体に連続的に画像を形成した。この場合には、常温環境中（温度＝２５℃，湿度＝５０％）において、１２５００枚の媒体に連続的に画像を形成したのち、低温低湿環境中（温度＝１０℃，湿度＝１０％）において、１７５００枚の媒体に連続的に画像を形成した。画像の印画条件および画像のパターンは、上記した通りである。

画像の品質を評価するためには、フィルミングの発生が画像の品質に与える影響を厳しく評価するために、そのフィルミングの発生原因となる異物（フィルミング物質）の掻き取り状況を調べた。すなわち、画像形成装置を用いて形成された画像ではなく、クリーニングブレードを通過した異物の付着に起因する帯電ローラの表面状態（汚れ状況）を調べた。

帯電ローラの汚れ状況を調べる場合には、帯電ローラの表面を目視で確認することにより、その表面の汚れ状況を判定した。具体的には、帯電ローラの表面に異物がほとんど付着していないため、その帯電ローラの表面が汚れていない場合には、「Ａ」と判定した。帯電ローラの表面に異物が付着しているため、その帯電ローラの表面が汚れている場合を「Ｃ」と判定した。

表３に示したように、帯電ローラの汚れ状況は、表面ヤング率および塑性変形量に応じて変化した。この場合には、表面ヤング率が１８ＭＰａ〜３０ＭＰａであると共に、塑性変形量が１Ｎ・ｍｍ〜４Ｎ・ｍｍであると、帯電ローラの表面がほとんど汚れていなかった。すなわち、クリーニングブレードにより感光体ドラムの表面が十分に掻き取られたため、フィルミングの発生が抑制された。

これに対して、表面ヤング率および塑性変形量のそれぞれが上記した条件を満たしていないと、帯電ローラの表面が汚れていた。すなわち、クリーニングブレードにより感光体ドラムの表面が十分に掻き取られなかったため、フィルミングが発生した。この場合には、主に、現像剤から脱落した外添剤などを含む異物が帯電ローラの表面に対して全面的に付着し、または異物が帯電ローラの表面に対してリング状に付着した。これらの原因は、帯電ローラの表面に異物が付着すると、感光体ドラムの表面が正常に帯電しにくくなることに起因して、本来は現像剤が付着すべきでない領域にまで意図せずに現像剤が付着するからであると考えられる。特に、帯電ローラの表面に対して異物がリング状に付着すると、印画ムラなどの画質不良が発生しやすくなる。

これらのことから、感光体ドラムの物性が第１条件を満たしていると、高品質な画像が安定して得られた。この場合には、感光体ドラムの物性がさらに第２条件を満たしていると、より高品質な画像が得られた。また、クリーニングブレードの物性が第３条件を満たしていると、より高品質な画像が得られた。

以上、一実施形態を挙げながら本発明を説明したが、本発明は上記した一実施形態において説明した態様に限定されず、種々の変形が可能である。例えば、本発明の一実施形態の画像形成装置の画像形成方式は、中間転写ベルトを用いた中間転写方式に限られず、他の画像形成方式でもよい。

３０…現像部、４０…転写部、５０…定着部、１０１…感光体ドラム、１０３…クリーニングブレード、１０３Ａ…先端部、１０３Ｂ…支持部、５０１…現像剤、Ｍ…媒体。

Claims (9)

1. 感光体ドラムと、
   前記感光体ドラムの表面に形成された静電潜像に現像剤を付着させる現像部と、
   前記現像部により前記静電潜像に付着された前記現像剤を媒体に転写させる転写部と、
   前記転写部により前記媒体に転写された前記現像剤をその媒体に定着させる定着部と
   を備え、
   下記の＜試験条件１＞において前記感光体ドラムのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さは、１１０ｎｍ以下である、
   画像形成装置。
   ＜試験条件１＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，スクラッチ方向＝水平方向，スクラッチ速度＝２０μｍ／秒，初期荷重＝０ｍＮ，最大到達荷重＝４ｍＮ，スクラッチ残留深さの測定時の荷重＝１．９ｍＮ
2. 下記の＜試験条件２＞において前記感光体ドラムの押し込み試験により測定されるマルテンス硬度は、１００Ｎ／ｍｍ² 以上１７０Ｎ／ｍｍ² 以下である、
   請求項１記載の画像形成装置。
   ＜試験条件２＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝４ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間
3. 前記現像部は、さらに、前記感光体ドラムに圧接された板状部材を含み、
   前記板状部材は、前記感光体ドラムに圧接された先端部と、その先端部を支持する支持部とを含み、
   下記の＜試験条件３＞において前記先端部の押し込み試験により測定される表面ヤング率は、１８ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下であると共に、
   下記の＜試験条件３＞において前記先端部の押し込み試験により測定される塑性変形量は、１Ｎ・ｍｍ以上４Ｎ・ｍｍである、
   請求項１または請求項２に記載の画像形成装置。
   ＜試験条件３＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝５ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間
4. 感光体ドラムと、
   その感光体ドラムの表面に形成された静電潜像に現像剤を付着させる現像体と
   を備え、
   下記の＜試験条件１＞において前記感光体ドラムのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さは、１１０ｎｍ以下である、
   現像装置。
   ＜試験条件１＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，スクラッチ方向＝水平方向，スクラッチ速度＝２０μｍ／秒，初期荷重＝０ｍＮ，最大到達荷重＝４ｍＮ，スクラッチ残留深さの測定時の荷重＝１．９ｍＮ
5. 下記の＜試験条件２＞において前記感光体ドラムの押し込み試験により測定されるマルテンス硬度は、１００Ｎ／ｍｍ² 以上１７０Ｎ／ｍｍ² 以下である、
   請求項４記載の現像装置。
   ＜試験条件２＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝４ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間
6. さらに、前記感光体ドラムに圧接された板状部材を含み、
   前記板状部材は、前記感光体ドラムに圧接された先端部と、その先端部を支持する支持部とを含み、
   下記の＜試験条件３＞において前記先端部の押し込み試験により測定される表面ヤング率は、１８ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下であると共に、
   下記の＜試験条件３＞において前記先端部の押し込み試験により測定される塑性変形量は、１Ｎ・ｍｍ以上４Ｎ・ｍｍである、
   請求項４または請求項５に記載の現像装置。
   ＜試験条件３＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝５ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間
7. 感光体ドラムを備え、
   下記の＜試験条件１＞において前記感光体ドラムのスクラッチ試験により測定されるスクラッチ残留深さは、１１０ｎｍ以下である、
   ドラム装置。
   ＜試験条件１＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，スクラッチ方向＝水平方向，スクラッチ速度＝２０μｍ／秒，初期荷重＝０ｍＮ，最大到達荷重＝４ｍＮ，スクラッチ残留深さの測定時の荷重＝１．９ｍＮ
8. 下記の＜試験条件２＞において前記感光体ドラムの押し込み試験により測定されるマルテンス硬度は、１００Ｎ／ｍｍ² 以上１７０Ｎ／ｍｍ² 以下である、
   請求項７記載のドラム装置。
   ＜試験条件２＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝４ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間
9. さらに、前記感光体ドラムに圧接された板状部材を含み、
   前記板状部材は、前記感光体ドラムに圧接された先端部と、その先端部を支持する支持部とを含み、
   下記の＜試験条件３＞において前記先端部の押し込み試験により測定される表面ヤング率は、１８ＭＰａ以上３０ＭＰａ以下であると共に、
   下記の＜試験条件３＞において前記先端部の押し込み試験により測定される塑性変形量は、１Ｎ・ｍｍ以上４Ｎ・ｍｍである、
   請求項７または請求項８に記載のドラム装置。
   ＜試験条件３＞
   試験環境の温度＝２５℃，試験環境の湿度＝５０％，試験用の圧子＝プリマウント型バーコビッチ圧子，最大荷重＝５ｍＮ，負荷所要時間＝３０秒間，ピーク負荷保持時間＝２５秒間、徐荷所要時間＝３０秒間

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