JP2017213825A

JP2017213825A - ゴム物品用モールドの製造方法

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Publication number: JP2017213825A
Application number: JP2016110928A
Authority: JP
Inventors: 大志竹中; Daishi Takenaka
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2016-06-02
Filing date: 2016-06-02
Publication date: 2017-12-07
Anticipated expiration: 2036-06-02
Also published as: JP6734701B2

Abstract

【課題】積層造形により造形された成形部材とベントピースの表面粗さを調整して、ゴム物品に生じる光沢のむらを低減する。【解決手段】モールド１は、成形部１１によりゴム物品２を成形する成形部材１０と、接触部２１でゴム物品２に接触するベントピース２０を備える。成形部１１の表面粗さＲａ１が接触部２１の表面粗さＲａ２よりも大きい。成形部１１を、Ｒａ１よりも小さくＲａ２よりも大きい表面粗さＲａ３に研磨する。成形部１１の周辺領域１４と接触部２１の少なくとも一方を、Ｒａ３よりも小さくＲａ２以上の表面粗さＲａ４に研削する。成形部１１と接触部２１を、Ｒａ３よりも小さくＲａ４以上の表面粗さＲａ５に研磨する。【選択図】図１

Description

本発明は、ゴム物品を成形する成形部材とベントピースを備えたゴム物品用モールドを製造するゴム物品用モールドの製造方法に関する。

モールドによりゴム物品を成形するときには、ゴム物品は、モールドに押し付けられて、モールドの形状に対応した形状に成形される。その際、モールドとゴム物品の間に気体（空気等）が閉じ込められて、ゴムの充填不足がゴム物品に生じることがある。これに対し、従来、ベントピースを金型（モールド）の貫通孔内に固定して、ベントピースの貫通孔から気体を排出する金型が知られている（特許文献１参照）。

ところが、モールドの表面粗さとベントピースの表面粗さに差があるときには、ゴム物品の表面の状態が、モールドに接触する部分とベントピースに接触する部分とで異なる状態になる。この場合には、成形後のゴム物品に光沢のむらが生じる虞がある。特に、積層造形によりモールドを造形するときには、モールドの表面粗さを小さくするのが難しく、モールドの表面粗さがベントピースの表面粗さよりも大きくなる。また、モールドの表面粗さとベントピースの表面粗さの差が大きくなる。その結果、ゴム物品に生じる光沢のむらが大きくなることがある。

特開２００２−２６４１４５号公報

本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、積層造形により造形された成形部材とベントピースの表面粗さを調整して、ゴム物品に生じる光沢のむらを低減することである。

本発明は、積層造形により造形されて成形部によりゴム物品を成形する成形部材と、成形部材の固定孔内に固定されて接触部でゴム物品に接触するベントピースと、を備え、成形部材を造形したときの成形部の表面粗さＲａ１が、ベントピースを固定孔に固定するときの接触部の表面粗さＲａ２よりも大きいゴム物品用モールドの製造方法である。ゴム物品用モールドの製造方法は、成形部を、Ｒａ１よりも小さくＲａ２よりも大きい表面粗さＲａ３に研磨する第１研磨工程と、ベントピースを固定孔に挿入して、固定孔内にベントピースを固定する固定工程と、成形部の固定孔の周辺に位置する周辺領域と接触部の少なくとも一方を、Ｒａ３よりも小さくＲａ２以上の表面粗さＲａ４に研削する研削工程と、成形部と接触部を、Ｒａ３よりも小さくＲａ４以上の表面粗さＲａ５に研磨する第２研磨工程と、を有する。

本発明によれば、積層造形により造形された成形部材とベントピースの表面粗さを調整して、ゴム物品に生じる光沢のむらを低減することができる。

本実施形態のゴム物品用モールドを示す断面図である。本実施形態のモールドの製造手順を示す平面図である。

本発明のゴム物品用モールドの製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のゴム物品用モールドは、ゴム成形用モールドであり、本実施形態のゴム物品用モールドの製造方法により製造される。ゴム物品用モールドは、ゴム物品の成形装置に設けられて、ゴム物品を成形する。

図１は、本実施形態のゴム物品用モールド（以下、単に、モールドという）１を示す断面図であり、１つのベントピース２０を含むモールド１の一部を示している。また、図１は、モールド１により成形されるゴム物品２の一部を示している。
図示のように、モールド１は、ゴム物品２を成形する成形部材１０と、ベントピース２０と、ベントピース２０に形成されたベントホール３を備えている。複数のベントピース２０が成形部材１０に固定されて、複数のベントホール３がモールド１に形成される。

成形部材１０は、モールド１のモールド本体であり、ゴム物品２に接触する成形部１１と、ベントホール３の形成位置に形成された固定孔１２を有する。成形部１１は、成形部材１０のゴム物品２を成形する部分であり、ゴム物品２の形状に対応した形状に形成されている。成形部材１０は、成形部１１の表面（成形面）でゴム物品２に接触して、成形部１１によりゴム物品２を成形する。

固定孔１２は、成形部材１０を貫通する貫通孔であり、成形部材１０の成形部１１に開口する。ここでは、固定孔１２の断面形状が円形状に形成され、固定孔１２が所定の半径Ｓに形成される。固定孔１２の断面形状は、固定孔１２の半径方向の中心を通る線（中心線Ｍ１）に直交する断面の形状である。固定孔１２が成形部材１０の成形部１１に円形状に開口して、固定孔１２の円形状の開口部１３が成形部１１に形成される。

ベントピース２０は、円筒状部材であり、成形部材１０の固定孔１２内に固定される。また、ベントピース２０は、成形部材１０の成形部１１に連続する接触部２１と、ベントホール３を有し、接触部２１でゴム物品２に接触する。接触部２１は、ベントピース２０のゴム物品２に接触する部分であり、成形部材１０の成形部１１側（固定孔１２の開口部１３側）に位置するベントピース２０の先端部である。

ベントホール３は、気体（空気等）を排出するモールド１の孔部（ベント部）であり、円形状の断面形状に形成されるとともに、ベントピース２０の中心線Ｍ２に沿って形成されている。ベントピース２０の中心線Ｍ２は、ベントピース２０の半径方向の中心を通る線であり、固定孔１２の中心線Ｍ１に一致する。ベントホール３は、ベントピース２０を貫通する貫通孔であり、ベントピース２０の接触部２１に開口する。

モールド１の製造時には、ベントピース２０を成形部材１０の固定孔１２に押し込んで固定孔１２内に固定する。その際、例えば、ベントピース２０を固定孔１２に圧入し、或いは、ベントピース２０を固定孔１２に打ち込む。ベントピース２０の押し込みに伴い、ベントピース２０がカシメられて固定孔１２内に固定される。ベントピース２０が成形部材１０に固定されて、ベントホール３を有するモールド１が製造される。

ゴム物品２の成形時に、ベントピース２０は、接触部２１の表面（接触面）でゴム物品２に接触する。気体は、ゴム物品２とモールド１の間に閉じ込められずに、ベントピース２０のベントホール３を通って、モールド１の外部に排出される。モールド１は、ゴム物品２とモールド１の間の気体をベントホール３から排出しつつ、成形部材１０の成形部１１により、ゴム物品２を成形する。

図２は、本実施形態のモールド１の製造手順を示す平面図であり、図１のＸ方向からみたモールド１を示している。
図示のように、モールド１の製造時には、積層造形により、成形部材１０を造形して、成形部材１０の全体を形成する（図２Ａ参照）。成形部材１０は、造形材料からなる硬化層の積層体であり、積層造形装置（例えば、３次元プリンタ（３Ｄプリンタ））により造形される。ここでは、固定孔１２が成形部材１０に形成されず、積層造形により、固定孔１２のない成形部材１０が形成される。また、成形部材１０は、金属（例えば、マルエージング鋼）の積層造形品であり、金属の粉末を用いた粉末積層造形により造形される。

粉末積層造形では、粉末を焼結して、粉末の焼結体である成形部材１０を造形する。具体的には、所定厚さの粉末層を形成して、粉末層に光ビーム（例えば、レーザー光）を照射し、粉末を光ビームの熱により焼結する。これにより、粉末を焼結した硬化層（焼結層）を形成する。また、粉末層の形成と硬化層の形成を繰り返して、複数の硬化層を順に積層し、成形部材１０を所定形状に造形する。このように、粉末の硬化層を積層して、複数の硬化層の積層体である成形部材１０を形成する。

積層造形された状態で、成形部材１０の成形部１１は、所定の表面粗さＲａ（第１表面粗さＲａ１）に形成される。モールド１に関する表面粗さＲａは、全て、日本工業規格（ＪＩＳＢ０６０１：２００１）に規定された算術平均粗さである。成形部１１の第１表面粗さＲａ１は、成形部材１０を積層造形により造形したときの成形部１１の表面粗さＲａであり、成形部材１０を造形した状態において測定される。また、成形部１１の第１表面粗さＲａ１は、成形部１１の第１表面粗さＲａ１として許容される所定の許容範囲内の値である。ここでは、成形部１１の第１表面粗さＲａ１は、１４〜５０μｍである（１４≦Ｒａ１≦５０）。

ベントピース２０は、例えば、ステンレス鋼（ＳＵＳ３０４（ＪＩＳ規格）等）、又は、鋼であり、機械加工（旋盤加工、孔加工等）により円筒状に形成される。機械加工により形成された状態（ベントピース２０の固定前の状態）で、ベントピース２０の接触部２１は、所定の表面粗さＲａ（第２表面粗さＲａ２）に形成される。接触部２１の第２表面粗さＲａ２は、ベントピース２０を成形部材１０の固定孔１２に固定するときの接触部２１の表面粗さＲａであり、ベントピース２０を形成した状態において測定される。また、接触部２１の第２表面粗さＲａ２は、接触部２１の第２表面粗さＲａ２として許容される所定の許容範囲内の値である。ここでは、接触部２１の第２表面粗さＲａ２は、２〜５．５μｍである（２≦Ｒａ２≦５．５）。また、ベントピース２０の全体が第２表面粗さＲａ２に形成される。

成形部１１の第１表面粗さＲａ１は、接触部２１の第２表面粗さＲａ２よりも大きい（Ｒａ１＞Ｒａ２）。その状態で、成形部材１０の成形部１１に研磨加工を施して、成形部材１０の成形部１１を所定の表面粗さＲａ（第３表面粗さＲａ３）に形成する。成形部１１の第３表面粗さＲａ３は、成形部１１の第１表面粗さＲａ１よりも小さく、かつ、接触部２１の第２表面粗さＲａ２よりも大きい（Ｒａ１＞Ｒａ３＞Ｒａ２）。また、成形部１１の第３表面粗さＲａ３は、成形部１１の第３表面粗さＲａ３として許容される所定の許容範囲内の値であり、成形部１１を研磨した状態で測定される。ここでは、成形部１１の第３表面粗さＲａ３は、９〜１２μｍである（９≦Ｒａ３≦１２）。

成形部１１の全体が、（Ｒａ１＞Ｒａ３＞Ｒａ２）の条件を満たす第３表面粗さＲａ３に研磨される。その際、粒状の研磨材（第１研磨材）を成形部１１の全体に衝突させて、成形部１１の全体を第１研磨材により研磨する。ここでは、第１研磨材は、所定の粒度のスチールグリットである。スチールグリットは、鋼製の粒体であり、複数の角部を有する。例えば、ショットブラスト装置により、第１研磨材が成形部材１０の成形部１１に打ち付けられ、或いは、第１研磨材が成形部材１０の成形部１１に吹き付けられる。研磨により、成形部１１の表面粗さＲａが、第１表面粗さＲａ１から第３表面粗さＲａ３に変化して、研磨前の第１表面粗さＲａ１よりも小さくなる。

次に（図２Ｂ参照）、孔加工により、固定孔１２を成形部材１０に形成して、固定孔１２の開口部１３を成形部材１０の成形部１１に形成する。続いて、ベントピース２０を成形部材１０の固定孔１２に押し込む（図２Ｃ参照）。これにより、ベントピース２０を成形部材１０の固定孔１２に挿入して、ベントピース２０を成形部材１０の固定孔１２内に固定する。ここでは、ベントピース２０は、接触部２１が成形部材１０の成形部１１から出っ張る状態で、固定孔１２内に固定されて、固定孔１２を埋める。

ベントピース２０の固定後に（図２Ｄ参照）、固定孔１２の周辺（成形部１１の周辺領域１４）とベントピース２０の接触部２１の少なくとも一方に研削加工を施して、研削部４を接触部２１と周辺領域１４の少なくとも一方に形成する。成形部１１の周辺領域１４は、成形部１１内で固定孔１２（接触部２１）の周辺に位置する部分（周辺部）であり、固定孔１２及び接触部２１を囲む。周辺領域１４と接触部２１の少なくとも一方を所定の表面粗さＲａ（第４表面粗さＲａ４）で研削して、成形部１１と接触部２１の位置（表面位置）を調整する。研削により、接触部２１の表面位置と成形部１１の表面位置を合わせて、接触部２１の表面と成形部１１の表面をなだらかに連続させる。

研削部４の第４表面粗さＲａ４は、成形部１１の第３表面粗さＲａ３よりも小さく、かつ、接触部２１の第２表面粗さＲａ２以上である（Ｒａ３＞Ｒａ４≧Ｒａ２）。また、研削部４の第４表面粗さＲａ４は、研削部４の第４表面粗さＲａ４として許容される所定の許容範囲内の値であり、研削部４を形成した状態で測定される。ここでは、研削部４の第４表面粗さＲａ４は、４〜６μｍである（４≦Ｒａ４≦６）。例えば、回転する研削砥石により、ベントピース２０の接触部２１が研削され、又は、成形部１１の周辺領域１４が研削される。これにより、周辺領域１４と接触部２１の少なくとも一方が、（Ｒａ３＞Ｒａ４≧Ｒａ２）の条件を満たす第４表面粗さＲａ４に研削されて、研削部４が、第４表面粗さＲａ４に形成される。

ベントピース２０の接触部２１のみを研削するときには、研削部４は、接触部２１の研削された部分である。これに対し、成形部１１の周辺領域１４のみを研削するときには、研削部４は、周辺領域１４の研削された部分である。成形部１１の周辺領域１４とベントピース２０の接触部２１を研削するときには、研削部４は、周辺領域１４の研削された部分と、接触部２１の研削された部分である。

例えば、ベントピース２０の接触部２１が成形部１１の周辺領域１４に対して窪むときには、成形部１１の周辺領域１４を研削し、又は、成形部１１の周辺領域１４とベントピース２０の接触部２１を研削する。また、ベントピース２０の接触部２１が成形部１１の周辺領域１４から出っ張るときには、ベントピース２０の接触部２１を研削し、又は、成形部１１の周辺領域１４とベントピース２０の接触部２１を研削する。ここでは、成形部１１の周辺領域１４とベントピース２０の接触部２１を研削して、研削部４を成形部１１の周辺領域１４とベントピース２０の接触部２１に形成する。その際、接触部２１の一部又は全部が研削され、周辺領域１４の一部又は全部が研削される。

成形部１１の周辺領域１４は、固定孔１２の外側に位置する所定の外側位置１５よりも内側（固定孔１２側）の領域である。外側位置１５は、固定孔１２の外周から固定孔１２の半径方向外側に向かって固定孔１２の半径Ｓに相当する距離を隔てた位置である。外側位置１５は、固定孔１２を囲む環状をなし、成形部１１の周辺領域１４は、固定孔１２の外周と外側位置１５の間の環状領域である。成形部１１では、周辺領域１４内の部分のみが研削されて、研削部４が周辺領域１４内のみに形成される。研削部４以外の成形部１１は、研削されず、第３表面粗さＲａ３に維持される。

続いて、成形部材１０の成形部１１とベントピース２０の接触部２１に研磨加工を施して、成形部１１と接触部２１の全体を所定の表面粗さＲａ（第５表面粗さＲａ５）に形成する。成形部１１と接触部２１の第５表面粗さＲａ５は、成形部１１の第３表面粗さＲａ３よりも小さく、かつ、研削部４の第４表面粗さＲａ４以上である（Ｒａ３＞Ｒａ５≧Ｒａ４）。また、成形部１１と接触部２１の第５表面粗さＲａ５は、成形部１１と接触部２１の第５表面粗さＲａ５として許容される所定の許容範囲内の値であり、成形部１１と接触部２１を研磨した状態で測定される。

ここでは、成形部１１と接触部２１の第５表面粗さＲａ５は、５．５〜８μｍである（５．５≦Ｒａ５≦８）。また、例えば、研削部４以外の成形部１１の表面粗さＲａ５（１）は、６〜８μｍである（６≦Ｒａ５（１）≦８）。成形部１１の研削部４の表面粗さＲａ５（２）は、５．５〜８μｍである（５．５≦Ｒａ５（２）≦８）。接触部２１の表面粗さＲａ５（３）は、６〜７μｍである（６≦Ｒａ５（３）≦７）。

周辺領域１４を含む成形部１１の全体と接触部２１の全体が、（Ｒａ３＞Ｒａ５≧Ｒａ４）の条件を満たす第５表面粗さＲａ５に研磨される。その際、粒状の研磨材（第２研磨材）を成形部１１と接触部２１の全体に衝突させて、成形部１１と接触部２１の全体を第２研磨材により研磨する。第２研磨材の粒度は第１研磨材の粒度よりも小さく、第１研磨材よりも小さい第２研磨材により、成形部１１と接触部２１の全体を研磨する。ここでは、第２研磨材は、褐色アルミナ製の粒体であり、所定の粒度を有する。例えば、ショットブラスト装置により、第２研磨材が成形部１１と接触部２１に打ち付けられ、或いは、第２研磨材が成形部１１と接触部２１に吹き付けられる。

研磨により、研削部４以外の成形部１１の表面粗さＲａは、第３表面粗さＲａ３から第５表面粗さＲａ５に変化して、研磨前の第３表面粗さＲａ３よりも小さくなる。また、第５表面粗さＲａ５が第４表面粗さＲａ４と同じであるときには、成形部１１の研削部４と接触部２１の表面粗さＲａは、第４表面粗さＲａ４に維持される。第５表面粗さＲａ５が第４表面粗さＲａ４よりも大きいときには、成形部１１の研削部４と接触部２１の表面粗さＲａは、第４表面粗さＲａ４から第５表面粗さＲａ５に変化して、研磨前の第４表面粗さＲａ４よりも大きくなる。

研磨により、成形部１１、研削部４、及び、接触部２１の表面粗さＲａが互いに近くなり、表面粗さＲａの差が小さくなる。表面粗さＲａの差は、表面粗さＲａの差として許容される所定の許容範囲内の値になる。ここでは、成形部１１と接触部２１の全体を第５表面粗さＲａ５に研磨した状態で、研削部４以外の成形部１１（成形部１１の研削部４を除く部分）、成形部１１の研削部４、接触部２１の順に、表面粗さＲａが次第に小さくなる（Ｒａ５（１）＞Ｒａ５（２）＞Ｒａ５（３））。

表面粗さＲａ（Ｒａ１〜Ｒａ５）は、それぞれの許容範囲内の値であり、かつ、Ｒａ１〜Ｒａ５に規定された不等式の条件（大小関係の条件）を満たす。各表面粗さＲａの許容範囲は、各表面粗さＲａの上限値（上限表面粗さＲａ）と各表面粗さＲａの下限値（下限表面粗さＲａ）を有し、予め設定される。

成形部１１と接触部２１を第５表面粗さＲａ５に研磨した後、ベントホール３を検査する。ベントホール３に第２研磨材が詰まったときには、ベントホール３から第２研磨材を除去する。全てのベントホール３の貫通を確認して、モールド１の製造が終了する。ゴム物品２の成形時には、ゴム物品２は、成形部材１０の成形部１１とベントピース２０の接触部２１に接触して、成形部１１と接触部２１により成形される。

以上説明したモールド１では、成形部材１０の成形部１１とベントピース２０の接触部２１の表面粗さＲａを容易に調整して、ゴム物品２に接触する部分の表面粗さＲａの差を小さくすることができる。その結果、成形後のゴム物品２に生じる光沢のむらを低減することができる。また、研削部４以外の成形部１１、成形部１１の研削部４、接触部２１の順に、表面粗さＲａが次第に小さくなり、ゴム物品２に生じる光沢も次第に変化する。これにより、ゴム物品２に生じる光沢のむらを目立たなくして、光沢のむらを容易に低減することができる。

成形部１１を外側位置１５の外側まで研削するときには、成形部１１の研削にかかる手間が増加する。そのため、成形部１１の周辺領域１４は外側位置１５よりも内側の領域であるのが好ましい。この場合には、成形部１１の研削にかかる手間の増加を抑制して、成形部材１０とベントピース２０の表面粗さＲａを容易に調整することができる。

成形部材１０の成形部１１とベントピース２０の接触部２１の研磨時には、第１研磨材により、成形部１１の全体を容易に研磨でき、第２研磨材により、成形部１１と接触部２１の全体を容易に研磨することができる。第２研磨材の粒度が第１研磨材の粒度よりも小さいため、成形部１１の表面粗さＲａが接触部２１の表面粗さＲａに近づくように、表面粗さＲａを確実に調整することができる。そのため、ゴム物品２に接触する部分の表面粗さＲａの差を確実に小さくすることができる。

第１研磨材がスチールグリットであるときには、第１研磨材のコストの増加を抑制できるとともに、成形部材１０の成形部１１を確実に研磨することができる。第２研磨材が褐色アルミナ製であるときには、成形部材１０の成形部１１を確実に研磨できるとともに、接触部２１の表面粗さＲａが大きくなりすぎるのを抑制することができる。

なお、第１研磨材は、スチールグリット以外の研磨材（例えば、ステンレスグリット、セラミックスグリット）であってもよい。また、第２研磨材は、褐色アルミナ製の粒体以外の研磨材（例えば、他のアルミナ製の粒体、アルミナ以外のセラミックス製の粒体）であってもよい。成形部１１と接触部２１の全体を第５表面粗さＲａ５に研磨するときに、研削部４以外の成形部１１、成形部１１の研削部４、及び、接触部２１は、異なる表面粗さＲａに研磨してもよく、同じ表面粗さＲａに研磨してもよい。

成形部材１０の成形部１１とベントピース２０の接触部２１を、ショットブラスト装置以外の研磨装置（例えば、バフ研磨装置）により研磨してもよい。また、成形部材１０の成形部１１とベントピース２０の接触部２１は、種々の研削装置により研削することができる。成形部材１０を粉末積層造形により造形する場合には、成形部材１０は、例えば、焼結可能な各種の粉末（金属粉末、セラミックス粉末等）を用いて造形される。

ゴム物品２は、モールド１により成形されるゴム製の物品であり、ゴムのみからなる物品、又は、ゴムと他の部材からなる物品である。例えば、ゴム物品２がタイヤであるときには、モールド１は、タイヤ用モールド（タイヤ成形用モールド）であり、タイヤ成形装置に設けられる。モールド１は、タイヤの成形時（加硫時）に用いられて、タイヤを成形する。

１・・・モールド、２・・・ゴム物品、３・・・ベントホール、４・・・研削部、１０・・・成形部材、１１・・・成形部、１２・・・固定孔、１３・・・開口部、１４・・・周辺領域、１５・・・外側位置、２０・・・ベントピース、２１・・・接触部。

Claims

積層造形により造形されて成形部によりゴム物品を成形する成形部材と、成形部材の固定孔内に固定されて接触部でゴム物品に接触するベントピースと、を備え、成形部材を造形したときの成形部の表面粗さＲａ１が、ベントピースを固定孔に固定するときの接触部の表面粗さＲａ２よりも大きいゴム物品用モールドの製造方法であって、
成形部を、Ｒａ１よりも小さくＲａ２よりも大きい表面粗さＲａ３に研磨する第１研磨工程と、
ベントピースを固定孔に挿入して、固定孔内にベントピースを固定する固定工程と、
成形部の固定孔の周辺に位置する周辺領域と接触部の少なくとも一方を、Ｒａ３よりも小さくＲａ２以上の表面粗さＲａ４に研削する研削工程と、
成形部と接触部を、Ｒａ３よりも小さくＲａ４以上の表面粗さＲａ５に研磨する第２研磨工程と、
を有するゴム物品用モールドの製造方法。
請求項１に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
研削工程は、成形部の周辺領域と接触部を研削して、成形部の周辺領域に研削部を形成し、
成形部と接触部を表面粗さＲａ５に研磨した状態で、研削部以外の成形部、成形部の研削部、接触部の順に、表面粗さが小さくなるゴム物品用モールドの製造方法。
請求項１又は２に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
固定孔は、成形部に円形状に開口し、
成形部の周辺領域は、固定孔の外周から固定孔の半径方向外側に向かって固定孔の半径に相当する距離を隔てた位置よりも内側の領域であるゴム物品用モールドの製造方法。
請求項１ないし３のいずれかに記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
第１研磨工程は、第１研磨材を成形部に衝突させて、成形部を第１研磨材により研磨し、
第２研磨工程は、第２研磨材を成形部と接触部に衝突させて、成形部と接触部を第２研磨材により研磨するゴム物品用モールドの製造方法。
請求項４に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
第２研磨材の粒度は、第１研磨材の粒度よりも小さいゴム物品用モールドの製造方法。
請求項４又は５に記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
第１研磨材は、スチールグリットであるゴム物品用モールドの製造方法。
請求項４ないし６のいずれかに記載されたゴム物品用モールドの製造方法において、
第２研磨材は、褐色アルミナ製であるゴム物品用モールドの製造方法。