JP2017207013A

JP2017207013A - 内燃機関のピストン

Info

Publication number: JP2017207013A
Application number: JP2016100067A
Authority: JP
Inventors: 高橋　智一; Tomokazu Takahashi; 智一高橋
Original assignee: Hitachi Automotive Systems Ltd
Current assignee: Hitachi Astemo Ltd
Priority date: 2016-05-19
Filing date: 2016-05-19
Publication date: 2017-11-24

Abstract

【課題】様々な燃料噴射態様に適した断熱層を形成し得る内燃機関のピストンを提供する。
【解決手段】アルミニウム合金材料によって形成されるピストン本体１０の冠部１１の燃焼室側に、前記アルミニウム合金材料よりも熱伝導率の低い材料である低熱伝導材料によって互いに独立して形成された複数の低熱伝導部２０を設けた。これにより、インジェクタによる燃料の噴射領域に合わせて当該各低熱伝導部２０を配置することが可能となって、前記インジェクタによる燃料の噴射態様（噴射領域）に適した断熱層を形成することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば自動車の内燃機関に適用され、冠面に低熱伝導部を有する内燃機関のピストンに関する。

冠面に低熱伝導部を有する従来の内燃機関のピストンとしては、例えば筒内噴射式の内燃機関に用いられる以下の特許文献１に記載されたものが知られている。

すなわち、このピストンでは、冠面のうち噴射燃料が液状で衝突する領域に、ピストン母材よりも熱伝導率の小さい低熱伝導部材が取り付けられることで、燃料衝突部の昇温効率を高めて前記冠面に衝突した燃料の蒸発を促進し、デポジットやスモークの排出を抑制している。

特開平１１−１９３７２１号公報

しかしながら、燃料噴射の位置及び領域は燃料噴射装置によって様々であり、前記従来のピストンのように低熱伝導部を局部的に設けたのでは、様々な燃料噴射態様に十分に対応できないという問題があった。

そこで、本発明は、前記従来の内燃機関のピストンの技術的課題に鑑みて案出されたものであって、様々な燃料噴射態様に適した断熱層を形成し得る内燃機関のピストンを提供することを目的としている。

本発明は、アルミニウム合金材料によって形成され、燃焼圧の受圧に供する冠部と、該冠部から摺動方向に沿って延設されるスカート部とを有するピストン本体と、前記冠部の燃焼室側に前記アルミニウム合金材料よりも熱伝導率の低い材料である低熱伝導材料によって形成され、互いに独立して形成された複数の低熱伝導部と、を備えたことを特徴としている。

本発明によれば、互いに独立した低熱伝導部を複数設けることにより、様々な燃料噴射態様に適した断熱層を形成することができる。

本発明に係るピストンを内燃機関に適用した状態を示す要部縦断面図である。本発明の第１実施形態に係るピストンの斜視図である。図２のＡ−Ａ線断面図である。図２に示すピストンの平面図である。図２に示すピストンの製造工程を表した図であって、（ａ）は凹部の穿設工程、（ｂ）は低熱伝導材料の充填工程、（ｃ）は低熱伝導材料の焼結工程、（ｄ）は焼結工程の完了状態、（ｅ）は仕上げ工程を示す。本発明の第１実施形態の第１変形例に係るピストンの斜視図である。本発明の第１実施形態の第２変形例に係るピストンの斜視図である。本発明の第１実施形態の第３変形例に係るピストンの斜視図である。本発明の第２実施形態に係るピストンの斜視図である。図９のＢ−Ｂ線断面図である。図９に示すピストンの製造工程を表した図であって、（ａ）は凹部の穿設工程、（ｂ）は低熱伝導材料の充填工程、（ｃ）は低熱伝導材料の焼結工程、（ｄ）は焼結工程の完了状態、（ｅ）は仕上げ工程を示す。

以下に、本発明に係る内燃機関のピストンの各実施形態につき、図面に基づいて詳述する。なお、下記の各実施形態では、当該ピストンを、従来と同様、自動車用エンジンのピストンについて適用した例を基に説明する。

〔第１実施形態〕
（ピストンの構成）
図１〜図５は本発明に係る内燃機関のピストンの第１実施形態を示し、このピストン１は、図１に示すように、シリンダブロック２内に穿設されたほぼ円筒状のシリンダ３の壁面に摺動可能に設けられると共に、後述する両エプロン部１３，１３の間を径方向に挿通したピストンピン４を介して接続されるコネクティングロッド５を介して図示外のクランクシャフトに連接されている。

そして、前記各シリンダ３内において、前記ピストン１の上方には、図示外のシリンダヘッドとの間に燃焼室Ｃが形成されていて、該燃焼室Ｃの上端側の吸入ポート６の出口近傍に、当該ピストン１の上面（後述する冠面１１ａ）側へ燃料を噴射するインジェクタ７と、該インジェクタ７から噴射された燃料への点火に供する点火プラグ８とが配置されている。

続いて、前記ピストン１の具体的な構成について説明すれば、当該ピストン１は、図２〜図４に示すように、例えばＡＣ８ＡなどのＡｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金材料によってほぼ円筒状に鋳造されたピストン本体１０と、該ピストン本体１０に燃焼室Ｃ側へ向けて開口形成された後述する凹部２１〜２７に埋設され、前記ピストン本体１０を形成する母材であるアルミニウム合金材料よりも低い熱伝導率を有する所定の低熱伝導材料によってそれぞれ互いに独立して形成された複数の低熱伝導部２０と、から主として構成されている。

ここで、前述の「複数の低熱伝導部２０が互いに独立している」とは、該各低熱伝導部２０がそれぞれ独立した工程（加工作業）によって形成されていることを意味している。すなわち、本実施形態のような、前記各凹部２１〜２７が隔壁２８によって完全に隔成されている態様のものには限定されず、各低熱伝導部２０がそれぞれ独立した工程で形成されるような態様のものであれば、各凹部２１〜２７の一部が相互に連通可能に構成されたものも含む意である。

前記ピストン本体１０は、冠面１１ａ上に前記燃焼室Ｃを画成する冠部１１と、該冠部１１の下端側外周に一体に設けられた一対のスカート部１２，１２と、該各スカート部１２，１２の周方向両端部に接続される一対のエプロン部１３，１３と、を備え、前記各エプロン部１３，１３には、ピストンピン４，４の各端部を支持するピンボス部１４，１４が貫通形成されている。

前記冠部１１は、比較的厚肉に形成された円盤状を呈し、冠面１１ａには、前記インジェクタ７より噴射された燃料が最初に当たる所定の箇所（領域）に、前記各低熱伝導部２０の埋設に供する複数（本実施形態では７つ）の凹部２１〜２７が、燃焼室Ｃ側へ向かって開口形成されている。

前記各凹部２１〜２７は、平面視ほぼ円形状を呈し、それぞれがほぼ同大に形成されると共に、１箇所に密集するかたちで設けられている。そして、これら各凹部２１〜２７は、相互に離間するかたちで、それぞれ隔壁２８を介して完全に隔成されている。

ここで、前記各低熱伝導部２０、すなわち前記各低熱伝導部２０を画成する前記各凹部２１〜２７は、図４中の軸Ｌ１〜Ｌ３に沿うほぼ直線状に複数配置されてなる複数のグループ（図４中に仮想線で示すグループＧ１〜Ｇ３）で構成され、これら各グループＧ１〜Ｇ３における凹部２１〜２７同士の間の距離を１ピッチ（Ｐ１）としたとき、隣り合う前記グループＧ１〜Ｇ３同士、すなわちグループＧ１とグループＧ２、及びグループＧ２とグループＧ３は、それぞれほぼ半ピッチ（Ｐ２＝０．５×Ｐ１）ずらした位置に配置されている。

また、前記冠部１１の外周側には、それぞれ環状の３つリング溝１５〜１７が周方向に沿って切欠形成されていて、これら各リング溝１５〜１７内には、それぞれプレッシャリングやオイルリングなど図示外の３つのピストンリングが嵌着保持されるようになっている。

前記各低熱伝導部２０は、前記各凹部２１〜２７に充填された前記低熱伝導材料を後述する所定の焼結手段でもって焼結することにより、前記各凹部２１〜２７に埋設されるかたちでピストン本体１０と一体に形成されていて、当該各低熱伝導部２０によって冠部１１における断熱層が構成されている。ここで、当該各低熱伝導部２０を形成する前記低熱伝導材料は、例えばセラミックスやガラスなど、アルミニウム合金材料よりも熱伝導率の低い所定の低熱伝導材料を母材とし、これに前記アルミニウム合金材料をバインダー（結合材）として混合したものである。

なお、これら各低熱伝導部２０は、後述するように前記各凹部２１〜２７内に充填された粉末状の前記低熱伝導材料を加圧成形しつつ加熱して形成（焼結）したもののみならず、前記各凹部２１〜２７に充填する前に予めタブレット状に予備成形した前記低熱伝導材料を前記各凹部２１〜２７に充填して前記焼結によって形成したものでもよい。

（ピストンの製造方法）
以下、本実施形態に係る内燃機関のピストン１の製造方法について、図５に基づいて説明する。

まず、前記ピストン本体１０を鋳造によって成形した後、図５（ａ）に示すように、この鋳造したピストン本体１０の冠面１１ａの所定箇所に、前記複数の凹部２１〜２７を穿設する（穿設工程）。

その後、図５（ｂ）に示すように、この穿設した前記各凹部２１〜２７内に、前記低熱伝導材料の粉末２０ａ、或いは当該粉体２０ａを予め加圧成形（予備成形）することにより形成したタブレット状の予備成形体２０ｂを、それぞれ充填する（充填工程）。

続いて、図５（ｃ）に示すように、この凹部２１〜２７内へと充填した粉末２０ａ又は予備成形体２０ｂに対し、それぞれほぼ丸棒状に形成された所定の回転工具３０を回転させながら個別に押し当てる。これにより、当該粉末２０ａ又は予備成形体２０ｂが摩擦攪拌されるようにしてピストン本体１０に焼結され、該ピストン本体１０と一体に低熱伝導部２０が形成される（焼結工程）。この際、当該低熱伝導部２０は、前記摩擦攪拌作用によりほぼ均一に分布した前記バインダーとしてのアルミニウム合金材料を介してピストン本体１０と一体化して強固に結合されることとなる。

なお、前記焼結作業については、前記各凹部２１〜２７のうち冠面１１ａの中央側に位置する凹部２４から径方向外側へ順に行うことが望ましい。かかる順序で行うことで、前記中央側の凹部２４における焼結作業によって発生した熱が放射状に広がる結果、この中央側の凹部２４の外周側に位置する他の凹部２１〜２３、２５〜２７において、各低熱伝導部２０と冠部１１との密着性が向上し、前記摩擦攪拌による効果をより均一に得ることができる。

こうして、前記全ての凹部２１〜２７について前記焼結作業を実施することによって当該各凹部２１〜２７に前記各低熱伝導部２０を形成した後、図５（ｄ）に示すように、前記回転工具３０を引き上げることで、前記焼結工程が完了する。

最後に、図５（ｅ）に示すように、この焼結工程が完了したものに仕上げの研削加工を行い、冠部１１の上端側の所定部分を除去することによって、前記ピストン１が完成する（仕上げ工程）。

以上のようにして製造した本実施形態に係るピストン１によれば、それぞれ互いに独立した低熱伝導部２０を複数設けたことによって、インジェクタ７による燃料の噴射領域に合わせて当該各低熱伝導部２０を配置することが可能となり、前記インジェクタ７による燃料の噴射態様（噴射領域）に適した断熱層を形成することができる。

しかも、前記各低熱伝導部２０を独立した複数配置とすることで、該各低熱伝導部２０をまとめて１つの大きな低熱伝導部として構成する場合に比べて、１つ１つの低熱伝導部２０の外周面積及び底面積からなるピストン本体１０との接触面積を増大させることができる。これにより、より結合力の高い強固な断熱層を形成することが可能となって、より高い燃焼圧力に耐え得る耐久性の高いピストン１を得ることができる。

また、本実施形態では、前記各低熱伝導部２０が、それぞれ互いに離間して配置されている。かかる構成とすることで、当該各低熱伝導部２０同士の間にピストン本体１０の母材により構成される隔壁２８を介在させることが可能となり、冠面１１ａ側の強度の低下を抑制することができる。

さらに、本実施形態では、前記各低熱伝導部２０は、該各低熱伝導部２０がほぼ直線状に複数配置されてなる複数のグループＧ１〜Ｇ３で構成され、該各グループＧ１〜Ｇ３内における各低熱伝導部２０同士の間の距離を１ピッチとしたとき、隣り合う各グループＧ１〜Ｇ３同士がほぼ半ピッチずらした位置に配置されている。これにより、各低熱伝導部２０をいわゆる碁盤の目状に配置する場合と比べて、該各低熱伝導部２０同士の間の隔壁２８の肉厚を確保しながら、該各低熱伝導部２０をより密に配置することが可能となり、より効果的な断熱層の形成に供される。

そして、前記各低熱伝導部２０は、冠面１１ａにおいてインジェクタ７から噴射された燃料が最初に当たる位置に形成されている。このように、インジェクタ７からの噴射燃料が最初に当たる箇所（領域）の断熱性を向上させることで、該噴射燃料の温度低下を効果的に抑制し、該噴射燃料の蒸発の促進を図ることができる。

また、本実施形態では、前述のように、前記各低熱伝導部２０が、冠部１１の燃焼室Ｃ側に開口する前記各凹部２１〜２７に充填した低熱伝導材料を前記回転工具３０でもって押圧することにより、前記摩擦攪拌作用を利用した焼結手段によって形成されている。これにより、大気解放中にて前記各低熱伝導部２０を形成するできるメリットがある。

加えて、かかる低熱伝導部２０の形成時には、ピストン本体１０に前記回転工具３０による押圧荷重が作用することによってピストン本体１０の変形を招来してしまうおそれがあるところ、前記各低熱伝導部２０を複数の箇所に分散して配置し、これを順に押圧することにより、当該各低熱伝導部２０の焼結時に前記各凹部２１〜２７に１度に作用する前記回転工具３０の押圧荷重を低減することが可能となり、該押圧荷重に基づく前記ピストン本体１０の変形を抑制できるメリットもある。

また、前記各低熱伝導部２０は、それぞれ円形に形成されている。このように、当該各低熱伝導部２０について角をなくすことで、当該各低熱伝導部２０に生ずる応力集中を抑制することができる。

（第１変形例）
図６は、前記第１実施形態に係る複数の低熱伝導部２０を、冠面１１ａの周方向領域に並列に配置した第１変形例を示している。なお、かかる変更点以外の基本的構成については前記第１実施形態と同様であるため、該第１実施形態と同一の構成については、同一の符号を付すことによってその説明を省略する（以下の変形例において同じ）。

この第１変形例では、前記各低熱伝導部２０が冠面１１ａの外周側の周方向領域にピストン本体１０の円周方向に沿ってほぼ等間隔に８つ設けられている。かかる配置構成は、特にインジェクタ７が前記第１実施形態のような側方配置ではなく、図６中に仮想線で示すような冠面１１ａの上方ほぼ中央位置に配置されているような場合に有効である。

すなわち、かかるセンタータイプのインジェクタ７の場合には、燃料はインジェクタ７からほぼ放射状に噴射されることになるため、上述のように前記各低熱伝導部２０を冠面１１ａの外周側周方向に並列に配置する構成とすることにより、前記噴射燃料が衝突しうる領域に当該各低熱伝導部２０による断熱層を形成することが可能となり、該断熱層による噴射燃料の蒸発の効果的な促進に供される。

（第２変形例）
図７は、前記第１実施形態に係る低熱伝導部２０を２つの領域に疎密に配置した第２変形例を示している。

この第２変形例では、前記各低熱伝導部２０が、一方側に４つ密集するかたちで設けられた凹部２１〜２４に埋設されてなる密領域Ａ１と、該密領域Ａ１に対して大きく離間するように他方側に１つ設けられた凹部２９ａに埋設されてなる疎領域Ａ２と、からなる２つの領域に疎密に設けられている。

かかる構成とすることで、インジェクタ７が燃料噴射を複数回行う内燃機関において、燃料の噴射タイミングや噴射特性に応じた、前記各低熱伝導部２０による断熱層を構成することができるメリットがある。

（第３変形例）
図８は、前記第１実施形態における前記各低熱伝導部２０を、２つの領域に大きさを異ならせて配置した第３変形例を示している。

この第３変形例では、複数の低熱伝導部２０が、一方側に比較的小径に形成された３つの凹部２１〜２３に埋設されると共に、他方側に前記各低熱伝導部２１〜２３から大きく離間して比較的大径に形成された１つの凹部２９ｂに埋設されている。

換言すれば、前記複数の低熱伝導部２０は、それぞれ燃焼室Ｃ内のピストン本体１０の移動方向に直交する平面Ｘ上の大きさを互いに異ならせたかたちで形成されている。

かかる構成とすることで、冠面１１ａ上のそれぞれの箇所に応じた断熱特性を得ることができるメリットがある。

なお、本変形例では、前記各低熱伝導部２０が、燃焼室Ｃ内のピストン本体１０の移動方向に直交する平面Ｘ上の大きさを互いに異ならせた構成を例示して説明したが、かかる例示の構成に限定されるものではなく、前記平面Ｘ上の形状を互いに異ならせる構成としても、また、前記平面Ｘ上の形状及び大きさを互いに異ならせる構成としても、本変形例の作用効果が奏せられる。

〔第２実施形態〕
図９〜図１１は本発明に係る内燃機関のピストンの第２実施形態を示し、前記第１実施形態に係る冠部１１の形態を変更したものである。なお、かかる変更点以外の基本的な構成については前記第１実施形態と同様であるため、該第１実施形態と同一の構成については、同一の符号を付すことによってその説明を省略する。

すなわち、本実施形態に係るピストン２は、特に図９、図１０に示すように、前記冠面１１ａのうち前記第１実施形態に係る複数の低熱伝導部２０が設けられる領域に、該領域に係る全ての低熱伝導部２０とオーバーラップするかたちで、平面視ほぼ円形であって比較的大径の大径凹部３１が、燃焼室Ｃ側に開口形成されている。

前記大径凹部３１は、冠面１１ａにほぼ平行となる平坦状の底部３１ａと、該底部３１ａの外周縁から立ち上がる壁部３１ｂとを有し、これら底部３１ａと壁部３１ｂとは、いわゆる隅アール状の滑らかな曲面により接続されている。

ここで、前記大径凹部３１は、低熱伝導部２０のグループＧ１〜Ｇ３の最大幅Ｗよりも僅かに小さい内径Ｒに設定されていて、特に図１０に示すように、最大幅Ｗを構成するグルーブＧ２の両端の低熱伝導部２０の一部が前記壁部３１ｂに露出するように構成されている。

換言すれば、上記のような寸法設定により、前記各低熱伝導部２０は、燃焼室Ｃ内のピストン本体１０の移動方向である上下方向の厚さＴが、大径凹部３１の中央側と外周側とで異なる構成となっている。

そして、前記大径凹部３１は、図１１（ａ）〜（ｄ）に示す前記第１実施形態と同様の工程（穿設工程〜焼結工程）を経て冠部１１に前記各低熱伝導部２０を形成した後、図１１（ｅ）に示す仕上げ工程において、冠部１１の上端側を研削すると共に、前記各低熱伝導部２０の一部を切除するように穿設することによって形成される。

以上のことから、本実施形態に係るピストン２によれば、前記第１実施形態と同様の作用効果に加え、前記各低熱伝導部２０が設けられる領域に前記大径凹部３１が穿設されると共に、各低熱伝導部２０の一部が大径凹部３１の壁部３１ｂに露出するように設けられていることにより、前記インジェクタ７からの噴射燃料が当たって流れる大径凹部３１の壁部３１ｂの断熱性を向上させることができる。これにより、噴射燃料の温度低下を効果的に抑制し、当該噴射燃料の蒸発の促進を図ることができる。

しかも、本実施形態では、前記大径凹部３１において前記各低熱伝導部２０が燃焼室Ｃ内のピストン本体１０の移動方向の厚さＴが異なるように形成されていることから、冠面１１ａ上のそれぞれの箇所に応じた断熱特性を得ることができるメリットがある。

さらに、前記大径凹部３１については、前記各低熱伝導部２０が冠部１１に形成された後に当該各低熱伝導部２０の一部を切除するように形成されていることから、本実施形態のような最終的に大径凹部３１が形成されるピストン２においても、冠面１１ａが平面の状態で前記各低熱伝導部２０を形成することができ、該低熱伝導部２０の形成条件を揃えることができる。

本発明は前記実施形態の構成に限定されるものではなく、前述した本発明の作用効果を奏し得るような形態であれば、適用対象の仕様やコスト等に応じて自由に変更可能である。

以上説明した実施形態に基づく内燃機関のピストンとしては、例えば以下に述べる態様のものが考えられる。

すなわち、当該内燃機関のピストンは、その１つの態様において、アルミニウム合金材料によって形成され、燃焼圧の受圧に供する冠部と、該冠部から摺動方向に沿って延設されるスカート部とを有するピストン本体と、前記冠部の燃焼室側に前記アルミニウム合金材料よりも熱伝導率の低い材料である低熱伝導材料によって形成され、互いに独立して形成された複数の低熱伝導部と、を備えている。

前記内燃機関のピストンの好ましい態様において、前記複数の低熱伝導部は、互いに離間して配置されている。

別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記複数の低熱伝導部は、該低熱伝導部がほぼ直線状に複数配置されてなる複数のグループで構成され、該各グループ内における前記低熱伝導部同士の間の距離を１ピッチとしたとき、隣り合う前記各グループ同士は、ほぼ半ピッチずらした位置に配置されている。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記低熱伝導部は、前記冠部の燃焼室側に穿設された凹部に前記低熱伝導材料が充填された後、該低熱伝導材料が回転工具で押圧されることによって形成される。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記複数の低熱伝導部は、前記冠部の中央側から径方向外側の順に形成される。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記低熱伝導部は、それぞれ円形に形成されている。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記冠部の燃焼室側に、底部と該底部から立ち上がる壁部とを有する凹部が開口形成され、前記低熱伝導部は、前記壁部に露出するように設けられている。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記冠部は、燃焼室側に開口する凹部を有し、前記凹部は、前記低熱伝導部が前記冠部に形成された後、前記低熱伝導部の一部を切除するように形成される。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記複数の低熱伝導部は、該各低熱伝導部同士が密集するように設けられた密領域と、該密領域よりも前記各低熱伝導部同士の大きく離間するように形成された疎領域と、を有する。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記複数の低熱伝導部は、前記冠面のうち噴射燃料が最初に当たる位置に形成されている。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記複数の低熱伝導部は、それぞれ燃焼室内における前記ピストン本体の移動方向に係る厚さが異なるように形成されている。

さらに別の好ましい態様では、前記内燃機関のピストンの態様のいずれかにおいて、前記複数の低熱伝導部は、それぞれ燃焼室内における前記ピストン本体の移動方向に直交する平面上の形状又は大きさが互いに異なるように形成されている。

１…ピストン
１０…ピストン本体
１１…冠部
１１ａ…冠面
１２…スラスト側スカート部（スカート部）
１３…反スラスト側スカート部（スカート部）
２０…低熱伝導部
Ｃ…燃焼室

Claims

アルミニウム合金材料によって形成され、燃焼圧の受圧に供する冠部と、該冠部から摺動方向に沿って延設されるスカート部とを有するピストン本体と、
前記冠部の燃焼室側に前記アルミニウム合金材料よりも熱伝導率の低い材料である低熱伝導材料によって形成され、互いに独立して形成された複数の低熱伝導部と、
を備えたことを特徴とする内燃機関のピストン。
前記複数の低熱伝導部は、互いに離間して配置されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のピストン。
前記複数の低熱伝導部は、該低熱伝導部がほぼ直線状に複数配置されてなる複数のグループで構成され、該各グループ内における前記低熱伝導部同士の間の距離を１ピッチとしたとき、隣り合う前記各グループ同士は、ほぼ半ピッチずらした位置に配置されていることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関のピストン。
前記冠部の燃焼室側に、底部と該底部から立ち上がる壁部とを有する凹部が開口形成され、
前記低熱伝導部は、前記壁部に露出するように設けられていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のピストン。
前記複数の低熱伝導部は、前記冠面のうち噴射燃料が最初に当たる位置に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のピストン。
前記複数の低熱伝導部は、それぞれ燃焼室内における前記ピストン本体の移動方向に係る厚さが異なるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のピストン。
前記複数の低熱伝導部は、それぞれ燃焼室内における前記ピストン本体の移動方向に直交する平面上の形状又は大きさが互いに異なるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関のピストン。