JP2017204441A - 二次電池の充電率推定システム - Google Patents
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Abstract
Description
以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。図1に示すように、本実施形態の充電率推定システム100は、電池セル10と、挿間部材である樹脂部材17と、拘束板11,12と、拘束ロッド13〜16と、電池セル10の間に挟み込まれて拘束荷重Fを検出する荷重センサ21と、電池セル10の温度を検出する温度センサ22と、電池セル10のSOCの推定計算を行う演算部30とを含んでいる。
図2、図3(a)に示すように、電池セル10は、アルミニウム等の金属製のケーシング110の中に、充放電を行う発電要素である巻回体120を収納したものである。ケーシング110は密閉状態となっており、内部には電解液が注入されている。図2、図3において、X軸及びZ軸は、互いに直交する軸である。本実施形態では、鉛直方向に相当する軸をZ軸としている。なお、X軸およびZ軸と直交する軸をY軸とする。
ktotal= (k1×k2)/(k1+k2) ・・・ (1)
セグメント40の全体厚さの増加分は、SOCの増加による電極125の厚さ増加分dXであるから、拘束荷重Fは、以下の式(2)で表わされる。
F = (k1×k2)/(k1+k2)×dX ・・・ (2)
従って、荷重センサ21で拘束荷重Fを検出すれば、SOCの増加による電極125厚さ増加分dXは、以下の式(3)から求められる。
dX = (k1+k2)/(k1×k2)×F ・・・ (3)
次に、図6を参照しながら、演算部30がメモリ32に格納した図4に示すSOCに対する電極自然長のマップを用いて電池セル10のSOCを推定する基本動作について説明する。
dX = dX−ΔT×kT×X0 ・・・・・・・・ (4)
式(4)において、ΔTは、初期状態からの温度変化であり、温度センサ22で検出した温度と予めメモリ32の中に設定された初期温度との温度差である。また、kTは、電極125の線膨張係数である。X0は拘束がない初期状態における電極125の厚さである。
X = X0+dX ・・・・・・・・ (5)
以上、SOCに対する電極自然長のマップを用いて電池セル10のSOCを推定する動作について説明したが、次に樹脂部材17や拘束ロッド13〜16等のクリープを考慮して電池セル10のSOCを推定する方法について説明する。
dX = (k1+k2)/(k1×k2)×F ・・・・ (3)
このため、クリープによって拘束荷重Fが小さくなると、SOCの増加量が同じでも電極125厚さ増加分dXが小さくなり、式(5)で計算する電極125の自然長Xも小さくなり、電池セル10のSOCを実際よりも小さく推定してしまうことになる。
(a)図8、図9に示すように、電池セル10を一定の充電容量ΔAhずつ充電した際の前回分の拘束荷重Fの増分ΔF(n−1)に対する今回分の拘束荷重Fの増分との比率であるΔF(n)の比率である拘束荷重増分比ΔF比(=ΔF(n)/ΔF(n−1))が初期状態とクリープ後でも同一となること、
(b)拘束荷重増分比ΔF比(=ΔF(n)/ΔF(n−1))は充電容量(A×h)の変化によって変化し、図9に示すようなカーブとなること、
(c)拘束荷重増分比ΔF比(=ΔF(n)/ΔF(n−1))はSOCの変化によって変化し、図14に示す基準カーブのようになること。
dX = α×(k1+k2)/(k1×k2)×F ・・・ (6)
以下、図10、図12から図14を参照しながら、充電容量(A×h)に対する拘束荷重増分比ΔF比(=ΔF(n)/ΔF(n−1))のカーブを取得する動作について説明する。
ΔF比(1)=ΔF(2)/ΔF(1) ・・・・ (7)
次に、取得した充電容量(A×h)に対する拘束荷重増分比ΔF比(=ΔF(n)/ΔF(n−1))の実測カーブを用いて、セグメント40の等価ばね定数ktotal(=(k1×k2)/(k1+k2))を補正する補正係数αの計算について説明する。
この基準カーブは、以下のような手順で準備する。まず、初期状態で、その際の電池セル10のSOCおよび満充電容量(A×h)がわかっている場合に、図10、図12を参照して説明したように、電池セル10を外部電源によって充電し、一定の充電容量ΔAh毎に拘束荷重Fを検出し、拘束荷重増分ΔF、拘束荷重増分比ΔF比を算出し、図13に示すような電池セル10の充電容量(A×h)に対する拘束荷重増分比ΔF比のカーブを生成する。ただし、基準カーブを生成する際には、図13に示すカーブよりも広い充電容量(A×h)の範囲で拘束荷重Fを検出し、拘束荷重増分ΔF、拘束荷重増分比ΔF比を算出し、充電容量(A×h)に対する拘束荷重増分比ΔF比のカーブを生成しておく。充電開始の際の電池セル10のSOC(%)と満充電容量(A×h)がわかっているので、生成した充電容量(A×h)に対する拘束荷重増分比ΔF比のカーブの充電開始の際のSOC(%)(=SOC0)、および、一定の充電容量ΔAhに対応するΔSOC(%)がわかる。この関係を使って生成した充電容量(A×h)に対する拘束荷重増分比ΔF比のカーブの横軸の充電容量(A×h)を電池セル10のSOC(%)に置き換えると、図14に示すような電池セル10のSOCに対する拘束荷重増分比ΔF比(=ΔF(n)/ΔF(n−1))の基準カーブを生成できる。生成した基準カーブはメモリ32に格納しておく。
電池セル10に劣化が無く、満充電容量(A×h)が初期状態と同一の場合には、先に説明した基準カーブを生成する場合と同様、図13に示す実測カーブの一定の充電容量ΔAhを電池セル10のΔSOC(%)に変換することができる。そこで、演算部30は、図13に示す実測カーブの横軸のΔAhをΔSOCに変換した実測カーブを生成する。ここで、実測カーブの取得を開始した際のSOCが不明であるので、演算部30は、破線で示す実測カーブの最初の位置を図15に示すSOC1の位置に合わせて図15に示すSOCに対する拘束荷重増分比ΔF比(=ΔF(n)/ΔF(n−1))の基準カーブの上に重ね合わせる。
フィッティング誤差=Σ(ΔF比(an)−ΔF比(bn)) ・・・ (8)
式(8)において、ΔF比(an)は、実測カーブ上の点anにおけるΔF比の値を示し、ΔF比(bn)は、基準カーブ上の点bnにおけるΔF比の値を示す。
補正係数α=(初期の拘束荷重F)/(クリープ後の拘束荷重F) ・・・ (9)
補正係数αの計算は、フィッティング誤差が最小となる区間2、つまり、フィッティング誤差が最小となるSOC範囲全体の平均値としてもよいし、区間2或いは、そのSOC範囲の中央値における比率としてもよい。
補正係数αを算出したら、演算部30は、図6のステップS102で先に説明した式(6)(以下に再記載する)を用いて、SOCの増加による電極125厚さ増加分dXを求める。
dX = α×(k1+k2)/(k1×k2)×F ・・・ (6)
dX = dX−ΔT×kT×X0 ・・・・・・・・・ (4)
図6のステップS104に進んで式(5)(以下に再記載する)により電極125の自然長Xを算出する。
X = X0+dX ・・・・・・・・・ (5)
そして、演算部30は、図6のステップS105において、メモリ32に格納した図4に示すSOCに対する電極自然長のマップを用いて電池セル10のSOCを推定する。
以上説明した実施形態では、荷重センサ21によって検出した拘束荷重Fに基づいて電池セル10のSOCを推定する動作について説明したが、荷重センサ21に代えて厚みセンサ23を用いた場合でも上記と同様の動作により、SOCの推定を行うことができる。
したがって、
dX = dX1+dX2 ・・・・ (10)
図20(a)に示すように、厚みセンサ23は、隣接する電池セル10のケーシング110の間隔を検出するものであるから、厚みセンサ23は、構造部材45の縮み量dX2を検出する。ここで、電極125の縮み量dX1と構造部材45の縮み量dX2との比と、電極125のばね定数k1と構造部材45のばね定数k2と比の関係は、以下の式(11)のようになる。
dX1:dX2 = k2:k1 ・・・・ (11)
式(10)と式(11)とから、SOCの増加による電極125の厚さの増加分dXは下記の式(12)となる。
dX=k2/k1×dX2+dX2 ・・・・・ (12)
従って、厚みセンサ23で構造部材45の縮み量dX2を検出すると、上記の式(12)からSOCの増加による電極125厚さ増加分dXが求められる。
次に、厚みセンサ23によって構造部材45の縮み量dX2を検出し、樹脂部材17や拘束ロッド13〜16等のクリープを考慮して電池セル10のSOCを推定する方法について説明する。
(d)図22、図23に示すように、電池セル10を一定の充電容量ΔAhずつ充電した際の前回分の構造部材縮み量dX2の増分ΔdX2(n−1)に対する今回分の構造部材縮み量の増分のΔdX2(n)の比率である構造部材縮み量増分比ΔdX2比(=ΔdX2(n)/ΔdX2(n−1))が初期状態とクリープ後でも同一となること、
(e)構造部材縮み量増分比ΔdX2比(=ΔdX2(n)/ΔdX2(n−1))は充電容量(A×h)の変化によって変化し、図23に示すようなカーブとなること、
(f)構造部材縮み量増分比ΔdX2比(=ΔdX2(n)/ΔdX2(n−1))はSOCの変化によって変化し、図28に実線で示す基準カーブのようになること。
dX=β×[k2/k1×dX2+dX2] ・・・ (13)
以下、図24、図26から図27を参照しながら、充電容量(A×h)に対する構造部材縮み量増分比ΔdX2比(=ΔdX2(n)/ΔdX2(n−1))のカーブを取得する動作について説明する。
ΔdX2比(1)=ΔdX2(2)/ΔdX2(1) ・・・・ (14)
次に、取得した充電容量(A×h)に対する構造部材縮み量増分比ΔdX2比(=ΔdX2(n)/ΔdX2(n−1))の実測カーブを用いた補正係数βの計算について説明する。
この基準カーブは、先に説明したと同様、以下のような手順で準備する。まず、初期状態で、その際の電池セル10のSOCおよび満充電容量(A×h)がわかっている場合に、電池セル10を外部電源によって充電し、一定の充電容量ΔAh毎に構造部材縮み量dX2を検出し、構造部材縮み量増分ΔdX2、構造部材縮み量増分比ΔdX2比算出し、電池セル10の充電容量(A×h)に対する構造部材縮み量増分比ΔdX2比のカーブを生成する。そして、横軸の充電容量(A×h)をSOC(%)に置き換えて、図28に実線で示すような電池セル10のSOCに対する構造部材縮み量増分比ΔdX2比(=ΔdX2(n)/ΔdX2(n−1))の基準カーブを生成する。生成した基準カーブはメモリ32に格納しておく。
電池セル10に劣化が無く、満充電容量(A×h)が初期状態と同一の場合には、先に説明した基準カーブを生成する場合と同様、図27に示す外部充電に際の一定の充電容量ΔAhを電池セル10のΔSOC(%)に変換することができる。そこで、演算部30は、図27に示す実測カーブの横軸のΔAhをΔSOCに変換した実測カーブを生成する。ここで、実測カーブの取得を開始した際のSOCが不明であるので、演算部30は、破線で示す実測カーブの最初の位置を図28に示すSOC1の位置に合わせて図28に示すように、SOCに対する構造部材縮み量増分比ΔdX2比(=ΔdX2(n)/ΔdX2(n−1))の基準カーブの上に重ね合わせる。
フィッティング誤差=Σ(ΔdX2比(an)−ΔdX2比(bn)) ・・(15)
式(15)において、ΔdX2比(an)は、実測カーブ上の点anにおけるΔdX2比の値を示し、ΔdX2比(bn)は、基準カーブ上の点bnにおけるΔdX2比の値を示す。
補正係数β=(初期の構造部材縮み量dX2)/(クリープ後の構造部材縮み量dX2)
・・・・ (16)
補正係数βの計算は、フィッティング誤差が最小となる区間2、つまり、フィッティング誤差が最小となるSOC範囲全体の平均値としてもよいし、区間2或いは、そのSOC範囲の中央値における比率としてもよい。
補正係数βを算出したら、演算部30は、図6のステップS102で先に説明した式(13)(以下に再記載する)を用いて、SOCの増加による電極125厚さ増加分dXを求める。
dX=β×[k2/k1×dX2+dX2] ・・・・・ (13)
dX = dX−ΔT×kT×X0 ・・・・・・・・・ (4)
図6のステップS104に進んで式(5)(以下に再記載する)により電極125の自然長Xを算出する。
X = X0+dX ・・・・・・・・・ (5)
そして、演算部30は、図6のステップS105において、メモリ32に格納した図4に示すSOCに対する電極自然長のマップを用いて電池セル10のSOCを推定する。
Claims (1)
- 挿間部材を介して積層された二次電池と、
前記二次電池と前記挿間部材とを積層方向に拘束する拘束部材と、
前記二次電池の間に配置されて拘束荷重を検出する荷重センサと、
前記二次電池の温度を検出する温度センサと、
前記荷重センサの検出した拘束荷重と、前記温度センサの検出した温度と、拘束荷重の経年変化を補正する補正係数と、に基づいて前記二次電池の充電率を推定する演算部と、を備える二次電池の充電率推定システムであって、
前記演算部は、
前記二次電池の充電を行う際に、一定の充電容量毎にその間の拘束荷重の増分を算出し、拘束荷重の増分の今回値を拘束荷重の増分の前回値で除した拘束荷重増分比を算出し、充電容量に対する拘束荷重増分比の実測カーブを生成し、
予め準備した充電率に対する拘束荷重増分比の基準カーブと前記実測カーブとの誤差が最小となる充電率範囲を特定し、特定した前記充電率範囲における初期拘束荷重と前記荷重センサで検出した拘束荷重とのずれから前記補正係数を算出する二次電池の充電率推定システム。
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