JP2017197385A - 樹脂フィルムの搬送方法 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂フィルムの皺を抑制することができる樹脂フィルムの搬送方法を提供する。【解決手段】樹脂フィルムの搬送方法は、第一樹脂フィルム６及び第二樹脂フィルム８を、互いに重なり合った状態で第一ロール１及び第二ロール２で挟んで搬送する工程を備え、第一ロール１が、クラウンロールであり、第一樹脂フィルム６及び第二樹脂フィルム８を、第一ロール１側から第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入させる。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂フィルムの搬送方法に関し、積層フィルムの製造方法、樹脂フィルムの搬送装置、及び積層フィルムの製造装置にも関する。

例えば、液晶表示素子等の光学表示デバイスを用いた画像表示装置では、光学補償フィルム（位相差フィルム）や偏光子保護フィルム、反射防止フィルム等の各種の光学フィルムが用いられている。

このような光学フィルムの製造では、例えば、特許文献１に記載の通り、熱可塑性樹脂の押出成形により、長尺帯状の樹脂フィルムを作製する。さらに樹脂フィルムを幅方向（横方向）に延伸することもある。この横延伸により、樹脂フィルムに所望の光学特性を付与したり、靱性を付与したりする。具体的には、長尺帯状の熱可塑性樹脂フィルムを連続的に長さ方向に搬送しながら、樹脂フィルムの両端部をそれぞれクリップで把持する。そして、クリップ間の距離を拡げることによって、樹脂フィルムを幅方向に延伸する。さらに、延伸後の樹脂フィルムを他の樹脂フィルム（例えば保護フィルム等）と積層する工程等を経て、積層フィルム（積層型光学フィルム）が完成する。

特開２０１０−３６４１４号公報

横延伸においてクリップに把持された樹脂フィルムの両端部は、延伸前の熱可塑性樹脂フィルムとほぼ同じ厚みで残る。一方、両端部の間の部分は延伸により薄くなる。このため、延伸後の樹脂フィルムの両端部は、スリット加工により切断・除去され、樹脂フィルムの幅は、所定の幅に調整される。所定の幅に調整された延伸フィルムは通常、ロールに巻き取られた後に、製品として出荷される。

上述のように、延伸フィルムの両端部と中央部との間に厚みの差があるため、スリット加工前の搬送中に、延伸フィルムにおける皺が発生し易い。スリット加工前に延伸フィルムの両端部付近に皺が発生すると、スリット時に不良が発生し易くなる。また、スリット不良に起因したフィルム片（粉）が完成品に混入することがある。さらに、延伸フィルムの皺は、光学フィルムの光学特性の均一性を損ねる原因にもなる。特に、樹脂フィルムが、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）やポリスチレン（ＰＳ）等のように、比較的脆くて割れ易い熱可塑性樹脂から作製される場合、スリット加工前に発生する皺に起因して、スリット不良に起因するフィルム片の混入が起き易いばかりでなく、更には延伸フィルムが破断してしまうこともある。

以上のような樹脂フィルムの皺は、必ずしも横延伸だけに起因するものではない。例えば、熱可塑性樹脂の押出成形では、押出金型の吐出口（リップ）から吐出された樹脂フィルムが、吐出時のネックインの影響を受けるため、樹脂フィルムの幅方向の中央部が端部よりも厚くなり易い。つまり、樹脂の押出成形において、樹脂フィルムの両端部が、樹脂フィルムの中央部よりも厚くなり易い。この例に限らず、樹脂フィルムの搬送又は積層フィルムの製造における様々な工程において、樹脂フィルムの厚みの差に起因する樹脂フィルムの皺を抑制する技術が必要となる。

本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、樹脂フィルムの皺を抑制することができる、樹脂フィルムの搬送方法、積層フィルムの製造方法、樹脂フィルムの搬送装置、及び積層フィルムの製造装置を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る樹脂フィルムの搬送方法は、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、互いに重なり合った状態で第一ロール及び第二ロールで挟んで搬送する工程を備え、第一ロールが、クラウンロールであり、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、第一ロール側から第一ロール及び第二ロールの間へ進入させる。

本発明の一側面に係る樹脂フィルムの搬送方法では、第二樹脂フィルムが第一ロール及び第二ロールの間へ進入する前の時点において、第二樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第二樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、両端部の間に位置する第二樹脂フィルムの中央部よりも厚くてよい。

「第二樹脂フィルムの両端部」とは、第二樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第二樹脂フィルムの両端部である。「第二樹脂フィルムの両端部」とは、第二ロールの回転軸線に平行な方向における第二樹脂フィルムの両端部と言い換えてよい。「第二樹脂フィルムの両端部」とは、長尺な帯状の第二樹脂フィルムの長手方向に垂直な方向における第二樹脂フィルムの両端部と言い換えてもよい。第二樹脂フィルムの搬送方向とは、第二樹脂フィルムの長手方向と言い換えてよい。

本発明の一側面に係る樹脂フィルムの搬送方法では、第一ロールの表面において第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、第二ロールに接触する第二樹脂フィルムの幅よりも狭くてよい。

第一ロールの「接触領域の幅」とは、第一樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第一ロールの接触領域の幅である。第一ロールの「接触領域の幅」とは、第一ロールの回転軸線に平行な方向における第一ロールの接触領域の幅と言い換えてよい。第一ロールの「接触領域の幅」とは、長尺な帯状の第一樹脂フィルムの長手方向に垂直な方向における第一ロールの接触領域の幅と言い換えてもよい。第一樹脂フィルムの搬送方向とは、第一樹脂フィルムの長手方向と言い換えてよい。

「第二樹脂フィルムの幅」とは、第二樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第二樹脂フィルムの幅である。「第二樹脂フィルムの幅」とは、第二ロールの回転軸線に平行な方向における第二樹脂フィルムの幅と言い換えてよい。「第二樹脂フィルムの幅」とは、長尺な帯状の第二樹脂フィルムの長手方向に垂直な方向における第二樹脂フィルムの幅と言い換えてもよい。

本発明の一側面に係る樹脂フィルムの搬送方法では、第一樹脂フィルムが第一ロール及び第二ロールの間へ進入する前の時点において、第一樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第一樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、両端部の間に位置する第一樹脂フィルムの中央部よりも厚くてよい。

「第一樹脂フィルムの両端部」とは、第一樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第一樹脂フィルムの両端部である。「第一樹脂フィルムの両端部」とは、第一ロールの回転軸線に平行な方向における第一樹脂フィルムの両端部と言い換えてよい。「第一樹脂フィルムの両端部」とは、長尺な帯状の第一樹脂フィルムの長手方向に垂直な方向における第一樹脂フィルムの両端部と言い換えてもよい。第一樹脂フィルムの搬送方向とは、第一樹脂フィルムの長手方向と言い換えてよい。

本発明の一側面に係る樹脂フィルムの搬送方法では、第一ロールの表面において第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、第一樹脂フィルムの幅よりも狭くてよい。

「第一樹脂フィルムの幅」とは、第一樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第一樹脂フィルムの幅である。「第一樹脂フィルムの幅」とは、第一ロールの回転軸線に平行な方向における第一樹脂フィルムの幅と言い換えてよい。「第一樹脂フィルムの幅」とは、長尺な帯状の第一樹脂フィルムの長手方向に垂直な方向における第一樹脂フィルムの幅と言い換えてもよい。

本発明の一側面に係る樹脂フィルムの搬送方法では、第一樹脂フィルムの表面全体を第一ロールの表面に接触させてもよい。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法は、第一樹脂フィルムと第二樹脂フィルムとが積層された積層フィルムを製造する方法であって、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、互いに重なり合った状態で第一ロール及び第二ロールで挟んで搬送する搬送工程を備え、第一ロールが、クラウンロールであり、搬送工程では、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、第一ロール側から第一ロール及び第二ロールの間へ進入させる。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法では、第二樹脂フィルムが第一ロール及び第二ロールの間へ進入する前の時点において、第二樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第二樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、両端部の間に位置する第二樹脂フィルムの中央部よりも厚くてよい。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法では、第一ロールの表面において第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、第二ロールに接触する第二樹脂フィルムの幅よりも狭くてよい。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法では、第一樹脂フィルムが第一ロール及び第二ロールの間へ進入する前の時点において、第一樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における第一樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、両端部の間に位置する第一樹脂フィルムの中央部よりも厚くてよい。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法では、第一ロールの表面において第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、第一樹脂フィルムの幅よりも狭くてよい。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法では、第一樹脂フィルムの表面全体を第一ロールの表面に接触させてもよい。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法では、搬送工程では、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムの間に、接着剤又は粘着剤を介在させて、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、第一ロール及び第二ロールで挟むことにより、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを貼合してよい。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造方法では、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムのうち少なくとも一方が、自己粘着性のフィルムであってよい。

本発明の一側面に係る樹脂フィルムの搬送装置は、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを互いに重なり合った状態で挟んで搬送する第一ロール及び第二ロールを備え、第一ロールが、クラウンロールであり、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、第一ロール側から第一ロール及び第二ロールの間へ進入させるように構成されている。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造装置は、第一樹脂フィルムと第二樹脂フィルムとが積層された積層フィルムを製造する装置であって、上記の搬送装置を備える。

本発明の一側面に係る積層フィルムの製造装置は、第二樹脂フィルムを向く第一樹脂フィルムの表面、又は第一樹脂フィルムを向く第二樹脂フィルムの表面のうち少なくともいずれかの面に、接着剤又は粘着剤を塗る塗布装置をさらに備えてよい。

本発明によれば、樹脂フィルムの皺を抑制することができる、樹脂フィルムの搬送方法、積層フィルムの製造方法、樹脂フィルムの搬送装置、及び積層フィルムの製造装置が提供される。

本発明の第一実施形態に係る樹脂フィルムの搬送装置及び搬送方法の模式図であり、第一樹脂フィルムの進入角θ１が鈍角である場合を示す。 図１に示す搬送装置及び搬送方法の変形例であり、第一樹脂フィルムの進入角θ１が鋭角である場合を示す。 図１に示す搬送装置、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムの断面の模式図であって、第一ロールの回転軸線及び第二ロールの回転軸線を含む断面を示す。 第一実施形態の搬送工程前の第二樹脂フィルム（延伸フィルム）の断面の模式的な拡大図である。 図３に示す断面の変形例であり、第一樹脂フィルムの表面全体が第一ロールの表面（接触領域）に密着している場合を示す。 本発明の第二実施形態に係る樹脂フィルムの搬送装置、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムの断面の模式図である。 第二実施形態の搬送工程前の第一樹脂フィルム（延伸フィルム）の断面の模式的な拡大図である。 比較例１に係る樹脂フィルムの搬送装置及び搬送方法の模式図である。 比較例２に係る樹脂フィルムの搬送装置及び搬送方法の模式図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の好適な実施形態について説明する。図面において、同等の構成要素には同等の符号を付す。本発明は下記実施形態に限定されるものではない。各図に示すＸ，Ｙ及びＺは、互いに直交する３つの座標軸を意味する。各座標軸が示す方向は、全図に共通する。

（第一実施形態）
本発明の第一実施形態は、保護フィルムと延伸フィルムとが積層された積層フィルムの製造方法及び製造装置に関する。また第一実施形態は、保護フィルム及び延伸フィルムの搬送方法及び搬送装置に関する。第一実施形態では、第一樹脂フィルムが保護フィルムである。ただし、後述の通り、第一樹脂フィルムは保護フィルムでなくてよい。第一実施形態では、第二樹脂フィルムが熱可塑性の延伸フィルムである。延伸フィルムとは、例えば、縦延伸及び横延伸のいずれか一方又は両方を施すことにより、光学特性又は靱性等の所望の特性が付与された樹脂フィルムである。延伸フィルムの具体例は、例えば、位相差フィルム、偏光子、又は偏光子保護フィルムである。ただし、後述の通り、第二樹脂フィルムは熱可塑性を有しなくてよく、延伸フィルムでなくてもよい。以下では、直接的に又は間接的に重なり合った保護フィルム及び延伸フィルムを含む積層体を、積層フィルムと記す。第一樹脂フィルムは、単層構造の単層フィルムであってもよいし、多層構造の多層フィルムであってもよい。また第二樹脂フィルムは単層構造の単層フィルムであってもよいし、多層構造の多層フィルムであってもよい。第一樹脂フィルムと第二樹脂フィルムとが共に単層フィルムであってもよいし、共に多層フィルムであってもよい。第一樹脂フィルムが単層フィルムであり、第二樹脂フィルムが多層フィルムであってもよい。第一樹脂フィルムが多層フィルムであり、第二樹脂フィルムが単層フィルムであってもよい。

延伸フィルムを構成する熱可塑性樹脂は、透光性を有する熱可塑性樹脂、好ましくは光学的に透明である熱可塑性樹脂であればよい。熱可塑性樹脂は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（例えばノルボルネン系樹脂）、ポリエチレン系樹脂、又はポリプロピレン系樹脂などのポリオレフィン系樹脂であってよい。熱可塑性樹脂は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、又はポリ‐Ｌ‐乳酸などのポリエステル系樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂は、メタクリル酸メチル系樹脂などの（メタ）アクリル系樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂は、セルローストリアセテート又はセルロースジアセテートなどのセルロース系樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂は、ポリカーボネート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリアミド系樹脂、又はポリイミド系樹脂であってもよい。熱可塑性樹脂は、上記の樹脂の混合物又は共重合体であってもよい。熱可塑性樹脂は、必要に応じて、添加剤を更に含んでよい。添加剤は、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収材、帯電防止剤、滑剤、造核剤、防曇剤、又はアンチブロッキング剤であってよい。例えば、延伸フィルムとして偏光子を作製する場合、熱可塑性樹脂はポリビニルアルコール系樹脂であってもよい。

保護フィルムを構成する樹脂は、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂（例えばポリエチレンテレフタレート）であってよい。保護フィルムにおいて延伸フィルムに対面する表面には、粘着層が形成されていてもよい。

延伸フィルムは、例えば、以下に説明する押出成形工程、縦延伸工程及び横延伸工程を経て作製される。縦延伸工程を経た後に横延伸工程を経て延伸フィルムを作製してもよく、横延工程を経た後に縦延伸工程を経て延伸フィルムを作製してもよい。また、押出成形工程を経た後に横延伸工程を経て延伸フィルムを作製してもよい。以下では、縦延伸工程後に横延伸工程を行う場合について説明する。

押出工程では、加熱溶融された熱可塑性樹脂を、押出機の先端に設けられた吐出口（リップ）から連続的に押出し、フィルム状に成形する。この成形体を複数の冷却ロールを通過させて冷却することにより、長尺な帯状の押出フィルムが得られる。押出フィルムを、そのまま連続的に縦延伸装置へ搬送してよい。または押出フィルムを、ロール状に巻き取った後、ロール状の押出フィルムを繰り出して、縦延伸装置へ搬送してもよい。押出フィルムは、その長手方向に沿って搬送される。

縦延伸装置は、例えば、離間して配置された少なくとも２つのニップロールを備える。ニップロールとは、一対のロールから構成され、一対のロール間に樹脂フィルムを挟んで加圧しながら搬送する装置である。縦延伸工程では、押出フィルムが、縦延伸装置が備える２つのニップロールを通過する。押出フィルムが最初に通過するニップロールの周速度を、次に押出フィルムが通過するニップロールの周速度よりも遅くなるように調整する。この周速度の差により、押出フィルムは、その長手方向（搬送方向）に延伸されて縦延伸フィルムとなる。縦延伸工程では、２つのニップロールの間にオーブン等を配置して、押出フィルムを加熱しながら延伸してよい。縦延伸工程の前に、押出フィルムを予熱してもよい。

縦延伸工程に続いて横延伸工程を実施する。以下では、横延伸工程の一例として、テンター法を説明する。テンター法に用いる横延伸装置は、例えば、縦延伸フィルムの両端部に沿って並ぶ２つのクリップ列を備える。つまり、縦延伸フィルムは、２つのクリップ列の間に配置される。各クリップ列は、複数のクリップから構成される。つまり、縦延伸フィルムの両端部に沿って、複数のクリップが並んでいる。縦延伸フィルムの両端部を各クリップで把持する。横延伸工程では、両端部を複数のクリップで把持された縦延伸フィルムをその長手方向に搬送する。搬送の過程で、縦延伸フィルムの幅方向（横方向）において向かい合う一対のクリップの間隔を拡げることで、縦延伸フィルムが横延伸フィルムとなる。一対のクリップの間隔を拡げた後に、この間隔を僅かに狭める操作（いわゆる弛緩）を行ってもよい。その後、横延伸フィルムの両端部をクリップから開放する。横延伸フィルムを放した一対のクリップは上流側に戻り、再び縦延伸フィルムの両端部を把持する。つまり、複数のクリップは、縦延伸フィルムの両端部の把持、縦延伸フィルムの横延伸、及び横延伸フィルムの開放を繰り返す。以上のテンター法により、縦延伸フィルムが連続的に幅方向（横方向）に延伸され、横延伸フィルムが得られる。横延伸工程においても、縦延伸フィルムを加熱しながら延伸してよい。横延伸工程中、又は横延伸工程後、横延伸フィルムを加熱して安定化させる熱固定を行ってもよい。横延伸後の延伸フィルムは、複数のガイドロールにより案内されて、後述する搬送装置へ搬送される。

クリップに把持された縦延伸フィルムの両端部の厚みは、横延伸後においても、横延伸前の厚みとほぼ同じである。一方、縦延伸フィルムの両端部の間に位置する部分（中央部）は、横延伸により薄くなり易い。つまり、図４に示すように、横延伸フィルム８の両端部８ｂが、両端部８ｂの間に位置する横延伸フィルム８の中央部８ａよりも厚くなり易い。横延伸フィルム８の中央部８ａの厚みＴ８ａは、均一になり易い。したがって、横延伸フィルム８の両端部８ｂは、後のスリット加工により切断・除去され、横延伸フィルム８の幅Ｗ８は、所定の幅（例えば幅Ｗ８ａ）に調整される。しかし、従来のガイドロール又はニップロールを用いた搬送方法によって横延伸フィルム８をスリット加工装置へ搬送する場合、搬送中の横延伸フィルム８に皺が発生し易い。特に横延伸フィルム８において、両端部８ｂから中央部８ａに向かう皺や、中央部８aから両端部８ｂに向かう皺が発生し易い。この皺は、横延伸フィルム８の両端部８ｂの厚みＴ８ｂと中央部８ａの厚みＴ８ａとの差に起因する。以下で詳説する搬送装置及び搬送方法によれば、搬送中の横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）における皺を抑制することができる。ただし、搬送中の延伸フィルムにおける皺は、必ずしも厚みの差だけに起因するわけではない。横延伸フィルム８における厚みの差がほぼない場合であっても、第一実施形態に係る搬送装置及び搬送方法によれば、搬送中の横延伸フィルム８における皺を抑制することができる。

第一実施形態に係る積層フィルムの製造装置は、図１〜３に示すように、保護フィルム６及び横延伸フィルム８を搬送する搬送装置１００を備える。搬送装置１００は、第一ロール１及び第二ロール２を備える。第一ロール１の回転軸線Ａ１は、第二ロール２の回転軸線Ａ２と平行である。搬送工程では、保護フィルム６及び横延伸フィルム８を、互いに重なり合った状態で第一ロール１及び第二ロール２で挟んで搬送する。保護フィルム６も、横延伸フィルム８と同様に長尺の帯状である。保護フィルム６は、例えば、原反ロールから繰り出されて搬送装置１００へ供給される。

第一ロール１及び第二ロール２は、樹脂フィルムの表面に線圧を付与するニップロールである。つまり、保護フィルム６及び横延伸フィルム８は、搬送の過程において、第一ロール１及び第二ロール２の間に挟まれ、第一ロール１及び第二ロール２によって加圧される。例えば、ニップロールの速度を制御することで、ニップロールの上流側に位置する保護フィルム６及び横延伸フィルム８其々の張力を制御することができる。

第一ロール１は、クラウンロールである。つまり、図３に示すように、第一ロール１の回転軸線Ａ１を含む断面において、第一ロール１の中央に位置する接触領域１ａの表面は、なだらかな曲線である。そして、第一ロール１の直径（太さ）は、第一ロール１の真ん中から第一ロール１の両端部１ｂへ向かうにつれて減少する。一方、第二ロール２は、例えば、直径が略均一であるフラットロールであってよい。つまり図３に示すように、第二ロール２の回転軸線Ａ２を含む断面において、第二ロール２の表面は直線である。ただし、実際の第二ロール２は、例えば自重によって、第一ロール１の接触領域１ａに沿うように撓んでいてよい。

第一実施形態に係る積層フィルムの製造方法は、搬送装置１００を用いた搬送工程を備える。搬送工程では、保護フィルム６及び横延伸フィルム８を、第一ロール１側から第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入させる。つまり、保護フィルム６及び横延伸フィルム８をクラウンロール側からロール間へ進入させる。その結果、第一ロール１が保護フィルム６及び横延伸フィルム８に線圧を付与し易くなる。さらに、第一ロール１の接触領域１ａ（クラウンロールの太い部分）は、フラットロールに比べて凸状であるため、保護フィルム６の表面に接触し易い。上記のような各樹脂フィルムの進入方向と、第一ロール１（クラウンロール）の形状とに起因して、第一ロール１が保護フィルム６を介して横延伸フィルム８の中央部８ａに十分な線圧を付与することができる。線圧の付与に伴い、搬送装置１００の上流側に位置する横延伸フィルム８の中央部８aに張力を付与させることができるため、横延伸フィルム８の中央部８ａに向かう皺や中央部８aから両端部８ｂに向かう皺が発生し難くなる。また、搬送装置１００の上流側に位置する横延伸フィルム８に皺が発生したとしても、第一ロール１（クラウンロール）の形状に起因して横延伸フィルム８の皺が押し拡がって解消する。以上のようなメカニズムにより、搬送中の横延伸フィルム８における皺が抑制される。仮に、保護フィルム６及び横延伸フィルム８の一方又は両方を、第二ロール２側から第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入させる場合、第一ロール１の接触領域１ａ（クラウンロールの太い部分）が線圧を横延伸フィルム８の中央部８ａへ及ぼし難くなり、皺を抑制し難くなる。また、第一ロール１がフラットロールである場合も、第一ロール１が線圧を横延伸フィルム８の中央部８ａへ及ぼし難くなり、皺を抑制し難くなる。

図１及び２に示すように、第一ロール１の回転軸線Ａ１と第二ロール２の回転軸線Ａ２とに垂直な断面（ＺＸ面）において、第一基準線Ｌ１は、回転軸線Ａ１及び回転軸線Ａ２を結ぶ線分Ｌａに垂直であり、且つ保護フィルム６（第一樹脂フィルム）と交わる線分である。保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の進入角θ１は、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）が第一基準線Ｌ１に対してなす角と定義される。また回転軸線Ａ１及び回転軸線Ａ２に垂直な断面において、第二基準線Ｌ２は、線分Ｌａに垂直であり、且つ横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）と交わる線分である。横延伸フィルム８（第一樹脂フィルム）の進入角θ２は、横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）が第二基準線Ｌ２に対してなす角と定義される。

図１に示すように、保護フィルム６の進入角θ１は、鈍角であってよい。図２に示すように、保護フィルム６の進入角θ１は、鋭角であってもよい。保護フィルム６の進入角θ１は、例えば、１０〜１７０°であればよい。第一ロール１の形状に起因する皺抑制効果を大きくするためには、進入角θ１は３０〜１２０°であることが好ましい。図１に示すように、横延伸フィルム８の進入角θ２は、鋭角であってよい。横延伸フィルム８の進入角θ２は、鈍角であってもよい。例えば、横延伸フィルム８の進入角θ２は、１０〜１７０°であればよい。進入角θ１及びθ２が上記の範囲内である場合、横延伸フィルム８の皺が抑制され易い。

横延伸フィルム８が第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入する前の時点において、図４に示すように、横延伸フィルム８の搬送方向Ｄ８に垂直な方向における横延伸フィルム８の両端部８ｂは、両端部８ｂの間に位置する横延伸フィルム８の中央部８ａよりも厚くてよい。つまり、幅方向（短手方向又はＹ軸方向）における横延伸フィルム８の両端部８ｂは、両端部８ｂの間に位置する横延伸フィルム８の中央部８ａよりも厚くてよい。横延伸工程において横延伸フィルム８の両端部８ｂの厚みＴ８ｂが中央部８ａの厚みＴ８ａより大きくなり、中央部８ａに向かう皺や中央部８aから両端部８ｂへ向かう皺が発生し易くなったとしても、搬送工程において、第一ロール１の接触領域１ａが、保護フィルム６を介して、横延伸フィルム８の中央部８ａに均一に張力を付与させることができるため、横延伸フィルム８の皺を抑制することができる。また、搬送装置１００の上流側に位置する横延伸フィルム８に皺が発生したとしても、第一ロール１（クラウンロール）の形状に起因して横延伸フィルム８の皺が押し拡がって解消する。

図３に示すように、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の表面の一部を第一ロール１の表面（第一ロール１の接触領域１ａ）に密着させてもよいし、図５に示すように、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の表面全体を第一ロール１の表面（第一ロール１の接触領域１ａ）に密着させてもよい。第一ロール１の表面（第一ロール１の接触領域１ａ）に密着する保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の表面積が広いほど、第一ロール１の接触領域１ａが、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）を介して、線圧を横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の中央部８ａへ及ぼし易くなる。その結果、横延伸フィルム８の中央部８ａに向かう皺や中央部８aから両端部８ｂに向かう皺が発生し難い。また、搬送装置１００の上流側に位置する横延伸フィルム８に皺が発生したとしても、第一ロール１（クラウンロール）の形状に起因して横延伸フィルム８の皺が押し拡がり易い。

第一ロール１の表面において保護フィルム６（第一樹脂フィルム）に接触する接触領域１ａの幅Ｗ１ａは、第二ロール２に接触する横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の幅Ｗ８よりも狭くてよい。第一ロール１の接触する接触領域１ａの幅Ｗ１ａが横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の幅Ｗ８よりも狭い場合、第一ロール１の接触領域１ａが、横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の両端部８ｂ（中央部８ａに比べて厚い部分）にあたり難く、第一ロール１が張力を横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の中央部８ａにのみに付与し易い。横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の中央部８ａにのみ張力を付与することにより、横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の中央部８ａに向かう皺や中央部８aから両端部８ｂに向かう皺が発生し難くなる。また、搬送装置１００の上流側に位置する横延伸フィルム８に皺が発生したとしても、第一ロール１（クラウンロール）の形状に起因して横延伸フィルム８の皺が押し拡がり易い。横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の幅Ｗ８と第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａとの差（Ｗ８−Ｗ１ａ）は、例えば、１０〜３００ｍｍ程度であればよい。

図３に示すように、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の幅Ｗ６は、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａより狭くてよい。保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の幅Ｗ６が、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａより狭い場合、第一ロール１の接触領域１ａが保護フィルム６及び横延伸フィルム８に線圧を付与し易い。ただし、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の幅Ｗ６は、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａより広くてもよい。図３に示すように、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の幅Ｗ６は、横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の幅Ｗ８よりも狭くてよい。ただし、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の幅Ｗ６は、横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の幅Ｗ８よりも広くてもよい。図３に示すように、横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の幅Ｗ８は、第二ロール２の幅Ｗ２よりも狭くてよい。

図３に示すように、搬送工程では、第一ロール１の中央部、保護フィルム６（第一樹脂フィルム）の中央部、横延伸フィルム８（第二樹脂フィルム）の中央部、及び第二ロール２の中央部が、同一平面（ＺＸ面）上、又は同一直線（Ｚ軸）上で揃っていてよい。

第一ロール１の表面は、剛性の高い剛体であってよい。例えば、第一ロール１の表面は、鉄、又はステンレス（ＳＵＳ３０４）等の金属であってよい。第一ロール１の表面は、弾性体であってもよい。例えば、第一ロール１の表面は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム、シリコーンゴム、又はエチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴムであってよい。クラウン形状を第一ロール１に付与しやすいことから、第一ロール１の表面は弾性体であることが好ましい。

第二ロール２の表面は、剛性の高い剛体であってよい。例えば、第二ロール２の表面は、鉄、又はステンレス（ＳＵＳ３０４）等の金属であってもよく、第二ロール２の表面にクロムメッキ処理やニッケルメッキ処理等の表面処理がされていてもよい。第二ロール２の表面は、弾性体であってもよい。例えば、第二ロール２の表面は、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ウレタンゴム、シリコーンゴム、又はエチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）等のゴムであってよい。

皺抑制効果と均一な貼合圧力を両立できることから、第一ロール１の表面が弾性体であり、且つ第二ロール２の表面が剛体であることが好ましい。

第一ロール１及び第二ロール２のうち一方又は両方は、動力源（例えばモーター）によって直接又は間接的によって駆動されることにより、回転してよい。

保護フィルム６及び横延伸フィルム８は、積層フィルム４として、第一ロール１及び第二ロール２の間から繰り出される。積層フィルム４は、複数のガイドロールにより案内されて、スリット加工装置へと搬送される。スリット加工装置を用いたスリット加工工程では、横延伸フィルム８の両端部８ｂが切断（スリット）され、除去される。横延伸フィルム８の両端部８ｂのいずれかに保護フィルム６が重なっている場合、横延伸フィルム８の両端部８ｂに重なる保護フィルム６の一部も切断（スリット）され、除去される。

スリット加工後の積層フィルム４には、さらに別の樹脂フィルムが積層又は貼合されてよい。例えば、保護フィルム６とは別の保護フィルム（第二の樹脂フィルム）を延伸フィルムに積層又は貼合して、延伸フィルムを一対の保護フィルムで挟み込んでよい。第二の樹脂フィルムに加えて、さらに、一つの以上の他の樹脂フィルムを積層フィルム４に積層又は貼合してもよい。

横延伸フィルム８が第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入する前の時点において、横延伸フィルム８の中央部８ａの厚みＴ８ａは、例えば、３〜１００μｍ、４〜８０μｍ、又は５〜４０μｍであってよい。従来の搬送工程では、横延伸フィルム８の中央部８ａの厚みＴ８ａが小さいほど、横延伸フィルム８に皺が生じ易い傾向にあった。換言すれば、横延伸フィルム８の中央部８ａが薄いほど、皺等の影響により横延伸フィルム８の幅方向に均一に張力を付加し難く、横延伸フィルム８の張力が部分的に高くなり、横延伸フィルム８が破断し易かった。そのため、従来の搬送工程では、薄い横延伸フィルム８における皺を張力によって抑制することは困難であった。しかし、第一実施形態によれば、横延伸フィルム８の中央部８ａの厚みＴ８ａが４０μｍ以下である場合あっても、搬送中における横延伸フィルム８の皺を抑制し、横延伸フィルム８の破断を抑制することができる。保護フィルム６の厚みは、例えば、１０〜１００μｍ程度であればよい。

横延伸フィルム８の幅Ｗ８は、例えば、３００〜６０００ｍｍであってよい。横延伸フィルム８の幅Ｗ８（特に横延伸フィルム８の中央部８ａの幅Ｗ８ａ）が広いほど、搬送中の横延伸フィルム８に皺が発生し易い。しかし、第一実施形態によれば、横延伸フィルム８の幅Ｗ８が広い場合であっても、搬送中における横延伸フィルム８の皺を抑制することができる。保護フィルム６の幅Ｗ６は、例えば、３００〜６０００ｍｍであってよい。

保護フィルム６及び横延伸フィルム８の搬送速度は、例えば、２〜１００ｍ／分であってよい。

第一ロール１（クラウンロール）の接触領域１ａの直径は、例えば、６０〜４００ｍｍであってよい。第二ロール２の直径は、例えば、６０〜４００ｍｍであってよい。

第一ロール１（クラウンロール）のクラウン量は、例えば、０．０５〜５ｍｍであってよい。クラウン量とは、第一ロール１の接触領域１ａにおける直径の最大値と最小値との差である。換言すると、クラウン量とは、第一ロール１の接触領域１ａの中央部の直径と、第一ロール１の接触領域１ａの端部の直径と、の差である。第一ロール１のクラウン量が、第一ロール１の撓み量から第二ロール２の撓み量を引いた値（撓み量の差）であり、且つ撓み量の差が正の値であり、且つ撓み量の差が大きいほど、第一ロール１が保護フィルム６及び横延伸フィルム８の中央部８ａに線圧を付与し易く、皺を抑制し易くなる。ただし、撓み量の差（正の値）が大きすぎると、各フィルムの幅方向の端部がニップされないため、皺抑制効果が小さくなる恐れがある。そのため、クラウン量が、上記の撓み量の差であり、且つ正の値であり、且つ各フィルムの幅方向の端部がニップされる程度の範囲内であることが好ましい。

以上の第一実施形態において得られる積層フィルムは、例えば、積層型光学フィルムとして、液晶表示素子又は有機ＥＬ表示素子等の光学表示デバイスに貼合されてよい。積層型光学フィルムは、例えば、積層型偏光板であってよい。

（第二実施形態）
本発明の第二実施形態について説明する。第二実施形態においても、第一実施形態の場合と同様に、搬送中の延伸フィルムにおける皺を抑制することができる。以下では、第二実施形態に固有の事項（第一実施形態と第二実施形態との相違点）について説明する。以下で説明されない事項において、第二実施形態は第一実施形態と共通する。

第一実施形態では、第一ロール１（クラウン）に接触する第一樹脂フィルム６が保護フィルムであり、第二ロール２に接触する第二樹脂フィルム８が延伸フィルムである。対照的に、第二実施形態では、第一ロール１（クラウン）に接触する第一樹脂フィルム６が延伸フィルムであり、第二ロール２に接触する第二樹脂フィルム８が保護フィルムである。このように延伸フィルム及び保護フィルムの上下関係が逆である点を除いて、第二実施形態は第一実施形態と同じである。

第二実施形態に係る積層フィルムの製造方法も、搬送装置１００を用いた搬送工程を備える。搬送工程では、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）及び第二樹脂フィルム８（保護フィルム）を、第一ロール１側から第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入させる。つまり、第一樹脂フィルム６及び第二樹脂フィルム８をクラウンロール側からロール間へ進入させる。その結果、第一ロール１が第一樹脂フィルム６及び第二樹脂フィルム８に線圧を付与し易くなる。さらに、第一ロール１の接触領域１ａは、フラットロールに比べて、凸状であるため、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の表面に接触し易い。上記のような各樹脂フィルムの進入方向と、第一ロール１（クラウンロール）の形状とに起因して、図６及び図７に示すように、第一ロール１が第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａに線圧を付与することができる。この線圧によって、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａに張力を付与させることができるため、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の皺を抑制することができる。また、搬送装置１００の上流側に位置する第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）に皺が発生したとしても、第一ロール１（クラウンロール）の形状に起因して第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の皺が押し拡がって解消する。以上のようなメカニズムにより、搬送中の第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）における皺が抑制される。特に、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の皺が抑制され易い。

第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）が第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入する前の時点において、図７に示すように、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の搬送方向Ｄ６に垂直な方向における第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の両端部６ｂは、両端部６ｂの間に位置する第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａよりも厚くてよい。つまり、幅方向（短手方向又はＹ軸方向）における第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の両端部６ｂは、両端部６ｂの間に位置する第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａよりも厚くてよい。横延伸工程において第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の両端部６ｂの厚みＴ６ｂが中央部６ａの厚みＴ６ａより大きくなり、中央部６ａに向かう皺や中央部６ａから両端部６ｂに向かう皺が発生し易くなったとしても、搬送工程において、第一ロール１の接触領域１ａが、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａに向かう皺や中央部６ａから両端部６ｂに向かう皺を押し拡げて解消することができる。

図６に示すように、第一ロール１の表面において第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）に接触する接触領域１ａの幅Ｗ１ａは、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６よりも狭くてよい。第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａが第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６よりも狭い場合、第一ロール１の接触領域１ａが、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の両端部６ｂ（中央部６ａに比べて厚い部分）にあたり難く、第一ロール1が張力を第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａにのみ付与し易い。第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａにのみ張力を付与することにより、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の中央部６ａに向かう皺や中央部６ａから両端部６ｂに向かう皺を押し拡げ易い。第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６と第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａとの差（Ｗ６−Ｗ１ａ）は、例えば、１０〜３００ｍｍ程度であればよい。

図６に示すように、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８は、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６よりも狭くてよい。ただし、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８は、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６よりも広くてもよい。図６に示すように、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８は、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａよりも狭くてよい。ただし、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８は、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａよりも広くてよい。図６に示すように、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６は、第二ロール２の幅Ｗ２よりも狭くてよい。第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８、第二ロール２の幅Ｗ２よりも狭くてよい。

（他の実施形態）
以上、本発明の第一実施形態及び第二実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではない。

樹脂フィルムの皺は、必ずしも押出フィルムの横延伸だけに起因するものではない。例えば、熱可塑性樹脂の押出成形工程において、押出金型の吐出口（リップ）から吐出された溶融樹脂を例えば冷却ロールで冷却固化させてフィルム状に成形すると、ネックインの影響により押出フィルムの端部が押出フィルムの中央部に比べて厚くなり易い。つまり、横延伸前の押出フィルムの両端部が、押出フィルムの中央部よりも厚くなり易い。この押出成形工程に起因する押出フィルムの皺を抑制する手段としても、本発明は有用である。この例に限らず、樹脂フィルムの搬送又は積層フィルムの製造における様々な場面において、樹脂フィルムの厚みの差に起因する樹脂フィルムの皺を本発明によって抑制することが可能である。積層フィルムの製造において、本発明に係る樹脂フィルムの搬送方法を複数回実施してもよい。

第一実施形態及び第二実施形態に係る積層フィルムの製造装置は、樹脂フィルムの搬送装置に加えて、さらに塗布装置を備えてよい。第一実施形態及び第二実施形態に係る積層フィルムの製造方法では、搬送工程の前に、塗布装置を用いて、第二樹脂フィルムを向く第一樹脂フィルムの表面、又は第一樹脂フィルムを向く第二樹脂フィルムの表面のうち少なくともいずれかの面に、接着剤又は粘着剤を塗布してよい。続く搬送工程では、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムの間に、接着剤又は粘着剤を介在させて、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、第一ロール及び第二ロールで挟んでよい。つまり搬送工程では、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、接着剤又は粘着剤を介して貼合してよい。つまり、樹脂フィルムの搬送装置は、樹脂フィルム同士を貼合する機能も兼ね備えてよい。

第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムのうち少なくとも一方が、自己粘着性のフィルムであってもよい。例えば、保護フィルムが、自己粘着性を有してもよい。例えば、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂から構成される保護フィルムがある。自己粘着性フィルムの粘着面は、例えば、第二樹脂フィルムを向く第一樹脂フィルムの表面であってよい。または、自己粘着性フィルムの粘着面は、第一樹脂フィルムを向く第二樹脂フィルムの表面であってもよい。第二樹脂フィルムを向く第一樹脂フィルムの表面、及び第一樹脂フィルムを向く第二樹脂フィルムの表面の両方が、粘着面であってもよい。第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムのうち少なくとも一方が、自己粘着性のフィルムである場合、搬送工程では、接着剤又は粘着剤を用いることなく、第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを貼合することができる。

例えば、第一実施形態及び第二実施形態において、第二ロール２もクラウンロールであってよい。第一実施形態及び第二実施形態において、第一ロールの接触領域の幅が、第一樹脂フィルムの幅及び第二樹脂フィルムの幅の両方よりも狭くてよい。第一実施形態及び第二実施形態において、第二樹脂フィルムの両端部が、両端部の間に位置する第二樹脂フィルムの中央部よりも厚く、且つ第一樹脂フィルムの両端部が、両端部の間に位置する第一樹脂フィルムの中央部よりも厚くてよい。

第一樹脂フィルムは、保護フィルム又は延伸フィルムに限られない。第二樹脂フィルムも、保護フィルム又は延伸フィルムに限られない。第一樹脂フィルム又は第二樹脂フィルムは、例えば、反射型偏光フィルム、防眩フィルム、表面反射防止フィルム、反射フィルム、半透過反射フィルム、位相差フィルム、及び視野角補償フィルムからなる群より選ばれる一種であってよい。積層フィルムは、例えば、偏光子、偏光子保護フィルム、偏反射型偏光フィルム、防眩フィルム、表面反射防止フィルム、反射フィルム、半透過反射フィルム、位相差フィルム、及び視野角補償フィルムからなる群より選ばれる少なくとも一種以上を備える積層型光学フィルムであってよい。

以下、本発明の内容を実施例及び比較例を用いてより詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
実施例１では、以下の縦延伸工程、横延伸工程及び搬送工程をこの順に実施した。

縦延伸工程では、長尺帯状の樹脂フィルムを、１２０℃で加熱しながら、樹脂フィルムをその長尺方向（搬送方向）に延伸した。樹脂フィルムとしては、ＰＭＭＡ樹脂（メタクリル酸メチル／アクリル酸メチル共重合体（重量比９４／６）、ガラス転移温度１０８℃）から形成されたフィルムを用いた。縦延伸前の樹脂フィルムの幅Ｗ_０は、１０００ｍｍであった。縦延伸前の樹脂フィルムの厚みＴ_０は、下記表１に示す値であった。縦延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。縦延伸後の樹脂フィルム（縦延伸フィルム）の幅方向（短手方向）における中央部の厚みＴ_１は、下記表１に示す値であった。

縦延伸工程に続く横延伸工程では、テンター法を採用した。テンター法では、縦延伸フィルムの両端部に沿って並ぶ２つのクリップ列を備えた横延伸装置を用いた。２つのクリップ列はそれぞれ複数のクリップから構成されていた。横延伸工程では、縦延伸フィルムの両端部に沿って並ぶ複数のクリップにより、縦延伸フィルムの両端部を把持した。各クリップで把持された縦延伸フィルムを、１２０℃で加熱しながら、縦延伸フィルムの幅方向において向かい合う一対のクリップの間隔を拡げることで、縦延伸フィルムの幅方向（横方向）に延伸した。延伸後のフィルムを同温度で加熱しながらクリップの間隔を５ｍｍ狭める弛緩を行った。以上の手順により、横延伸フィルム（第二樹脂フィルム）を得た。横延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。図４に示すように、得られた横延伸フィルム８の幅方向（短手方向）における両端部８ｂは、横延伸フィルム８の中央部８ａよりも厚かった。つまり、横延伸フィルム８の両端部８ｂでは、縦延伸フィルムの厚みＴ_１と概ね同じ厚みを有する部分が残っていた。横延伸フィルム８の中央部８ａの厚みＴ８ａは、下記表１に示す値であり、略均一であった。

この横延伸フィルムを、複数のガイドロールによって、搬送装置へ搬送した。実施例１で用いた搬送装置は、図１及び図５に示すように、平行に並ぶ第一ロール１及び第二ロール２と、これらの回転を駆動するモーターとを備えるものであった。第一ロール１及び第二ロール２はニップロールであり、第一ロール１は、表面がゴムから構成されているクラウンロールであった。第一ロール１（クラウンロール）の接触領域１ａの直径の最大値は、１２０ｍｍであった。第一ロール１のクラウン量は、４００μｍであった。第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａは、１５００ｍｍであった。第二ロール２は、剛性金属から構成されているフラットロールであった。第二ロール２の直径は、２１０ｍｍであった。第二ロール２の幅Ｗ２は、２１００ｍｍであった。搬送工程では、図１に示すように、保護フィルム６及び横延伸フィルム８を、第一ロール１側から第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入させ、これらを重なり合った状態で搬送した。保護フィルム６（第一樹脂フィルム）としては、ポリエチレン系樹脂から形成された長尺帯状のフィルム（東レフィルム加工株式会社製「トレテック」）を用いた。保護フィルム６の厚みは、３０μｍであった。保護フィルム６の幅Ｗ６は、１４５０ｍｍであった。保護フィルム６の幅Ｗ６は、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａよりも狭かった。横延伸フィルム８の中央部８ａの幅Ｗ８ａは、保護フィルム６の幅Ｗ６の幅よりも広かった。第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａは、横延伸フィルム８の中央部８ａの幅Ｗ８ａよりも狭かった。第二ロール２の接触領域の幅Ｗ２は、横延伸フィルム８の幅Ｗ８よりも広かった。

第一ロール１及び第二ロール２の間から重なり合った状態で繰り出された保護フィルム６及び横延伸フィルム８を観察した。実施例１の搬送工程後において、横延伸フィルム８における皺はなかった。

（実施例２）
実施例２の縦延伸工程では、縦延伸前の樹脂フィルムの厚みＴ_０は、下記表１に示す値であった。実施例２の縦延伸工程では、縦延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。実施例２の場合、縦延伸フィルムの幅方向における中央部の厚みＴ_１は、下記表１に示す値であった。

実施例２の横延伸工程では、横延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。また実施例２の横延伸工程では、クリップの間隔を１０ｍｍ狭める弛緩を行った。実施例２の場合、得られた横延伸フィルム８の幅方向における中央部８ａの厚みＴ８ａは、下記表１に示す値であった。実施例２の場合、横延伸フィルム８の中央部８ａの幅Ｗ８ａは、下記表１に示す値であった。

実施例２の場合、保護フィルム６の幅Ｗ６は、１４５０ｍｍであり、保護フィルム６の幅Ｗ６は、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａよりも狭かった。

以上の事項を除いて、実施例１の場合と同様に、実施例２の縦延伸工程、横延伸工程及び搬送工程を実施した。実施例２の搬送工程後においても、横延伸フィルムにおける皺はなかった。

（実施例３）
実施例３の縦延伸工程では、縦延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。実施例３の場合、縦延伸フィルムの幅方向における中央部の厚みＴ_１は、下記表１に示す値であった。

実施例３の横延伸工程では、横延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。また実施例３の横延伸工程では、クリップの間隔を１０ｍｍ狭める弛緩を行った。実施例３の場合、得られた横延伸フィルムの幅方向における中央部８ａの厚みＴ８ａは、下記表１に示す値であった。実施例３の場合、横延伸フィルムの中央部８ａの幅Ｗ８ａは、下記表１に示す値であった。

以上の事項を除いて、実施例２の場合と同様に、実施例３の縦延伸工程、横延伸工程及び搬送工程を実施した。実施例３の搬送工程後においても、横延伸フィルムにおける皺はなかった。

（比較例１）
比較例１の縦延伸工程では、縦延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。比較例１の場合、縦延伸フィルムの幅方向における中央部の厚みＴ_１は、下記表１に示す値であった。

比較例１の横延伸工程では、横延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。また比較例１の横延伸工程では、クリップの間隔を１６ｍｍ狭める弛緩を行った。比較例１の場合、得られた横延伸フィルムの幅方向における中央部６ａの厚みＴ６ａは、下記表１に示す値であった。比較例１の場合、延伸フィルムの中央部６ａの幅Ｗ６ａは、下記表１に示す値であった。

図８に示すように、比較例１の搬送工程では、第一ロールとして、クラウンロールの代わりに、ゴムから構成されているフラットロール１０を用いた。比較例１のフラットロール１０の直径は、１６０ｍｍであった。比較例１の搬送工程では、フラットロール１０及び第二ロール２に対する第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の進入角がゼロであった。また比較例１の搬送工程では、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）を、第二ロール２側からフラットロール１０及び第二ロール２の間へ進入させた。図８に示すように、比較例１における延伸フィルム及び保護フィルムの上下関係は、実施例１の場合と逆であった。

比較例１の場合、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８は、１９００ｍｍであった。比較例１の場合、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６は、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８よりも狭かった。比較例１の場合、第一樹脂フィルム６（延伸フィルム）の幅Ｗ６は、第一ロール（フラットロール１０）の幅及び第二ロール２の幅Ｗ２よりも狭かった。比較例１の場合、第二樹脂フィルム８（保護フィルム）の幅Ｗ８も、第一ロール（フラットロール１０）の幅及び第二ロール２の幅Ｗ２よりも狭かった。

以上の事項を除いて、実施例１の場合と同様に、比較例１の縦延伸工程、横延伸工程及び搬送工程を実施した。比較例１の搬送工程後においては、横延伸フィルム８に皺が発生していた。

（比較例２）
比較例２の縦延伸工程では、縦延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。比較例２の場合、縦延伸フィルムの幅方向における中央部の厚みＴ_１は、下記表１に示す値であった。

比較例２の横延伸工程では、クリップの間隔を狭める弛緩を行わなかった。横延伸倍率は、下記表１に示す値に調整した。比較例２の場合、得られた横延伸フィルム８の幅方向における中央部８ａの厚みＴ８ａは、下記表１に示す値であった。比較例２の場合、延伸フィルムの中央部８ａの幅Ｗ８ａは、下記表１に示す値であった。

比較例２の搬送工程で用いた第一ロール１（クラウンロール）全体の幅Ｗ１は、２１００ｍｍであった。比較例２の第一ロール１（クラウンロール）の接触領域１ａの幅Ｗ１ａは、１５９１ｍｍであった。比較例２の第一ロール１のクラウン量は、１２００μｍであった。図９に示すように、比較例２の搬送工程では、横延伸フィルム８を、第二ロール２側から第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入させた。

比較例２の場合、保護フィルム６の幅Ｗ６は、１８００ｍｍであった。つまり、比較例２の場合、保護フィルム６の幅Ｗ６は、横延伸フィルム８の幅Ｗ８よりも広かった。比較例２の場合、保護フィルム６の幅Ｗ６は、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａよりも広かった。比較例２の場合、第一ロール１の接触領域１ａの幅Ｗ１ａは、横延伸フィルム８の幅Ｗ８よりも狭かった。

以上の事項を除いて、実施例１の場合と同様に、比較例２の縦延伸工程、横延伸工程及び搬送工程を実施した。比較例２の搬送工程後においては、横延伸フィルム８の中央部には皺が無かったが、横延伸フィルム８の両端部に皺が発生していた。

（比較例３）
比較例３の横延伸工程では、クリップの間隔を５ｍｍ狭める弛緩を行った。得られた横延伸フィルム８の幅方向における中央部８ａの厚みＴ８ａは、下記表１に示す値であった。比較例３の場合、横延伸フィルム８の中央部８ａの幅Ｗ８ａは、下記表１に示す値であった。

比較例３の搬送工程では、横延伸フィルム８を、第二ロール２側から第一ロール１及び第二ロール２の間へ進入させた。

以上の事項を除いて、実施例１の場合と同様に、比較例３の縦延伸工程、横延伸工程及び搬送工程を実施した。比較例３の搬送工程後においては、横延伸フィルム８にはわずかに皺が発生していた。

本発明に係る樹脂フィルムの搬送方法によれば、積層フィルム（例えば積層型偏光板）の製造過程において延伸フィルム（例えば偏光子フィルム）を搬送する際に、延伸フィルムにおける皺を抑制することできる。

１…第一ロール（クラウンロール）、１ａ…第一ロールの接触領域、２…第二ロール、４…積層フィルム、６…第一樹脂フィルム（第一実施形態の保護フィルム、第二実施形態の横延伸フィルム）、８…第二樹脂フィルム（第一実施形態の横延伸フィルム、第二実施形態の保護フィルム）、８ａ…第二樹脂フィルムの中央部、８ｂ…第二樹脂フィルムの両端部、１００…樹脂フィルムの搬送装置、Ｗ１ａ…第一ロールの接触領域の幅、Ｗ６…第一樹脂フィルムの幅、Ｗ８…第二樹脂フィルムの幅。

Claims (17)

1. 第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを、互いに重なり合った状態で第一ロール及び第二ロールで挟んで搬送する工程を備え、
   前記第一ロールが、クラウンロールであり、
   前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムを、前記第一ロール側から前記第一ロール及び前記第二ロールの間へ進入させる、
   樹脂フィルムの搬送方法。
2. 前記第二樹脂フィルムが前記第一ロール及び前記第二ロールの間へ進入する前の時点において、前記第二樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における前記第二樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、前記両端部の間に位置する前記第二樹脂フィルムの中央部よりも厚い、
   請求項１に記載の樹脂フィルムの搬送方法。
3. 前記第一ロールの表面において前記第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、前記第二ロールに接触する前記第二樹脂フィルムの幅よりも狭い、
   請求項１又は２に記載の樹脂フィルムの搬送方法。
4. 前記第一樹脂フィルムが前記第一ロール及び前記第二ロールの間へ進入する前の時点において、前記第一樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における前記第一樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、前記両端部の間に位置する前記第一樹脂フィルムの中央部よりも厚い、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の樹脂フィルムの搬送方法。
5. 前記第一ロールの表面において前記第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、前記第一樹脂フィルムの幅よりも狭い、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂フィルムの搬送方法。
6. 前記第一樹脂フィルムの表面全体を前記第一ロールの表面に接触させる、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂フィルムの搬送方法。
7. 第一樹脂フィルムと第二樹脂フィルムとが積層された積層フィルムを製造する方法であって、
   前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムを、互いに重なり合った状態で第一ロール及び第二ロールで挟んで搬送する搬送工程を備え、
   前記第一ロールが、クラウンロールであり、
   前記搬送工程では、前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムを、前記第一ロール側から前記第一ロール及び前記第二ロールの間へ進入させる、
   積層フィルムの製造方法。
8. 前記第二樹脂フィルムが前記第一ロール及び前記第二ロールの間へ進入する前の時点において、前記第二樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における前記第二樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、前記両端部の間に位置する前記第二樹脂フィルムの中央部よりも厚い、
   請求項７に記載の積層フィルムの製造方法。
9. 前記第一ロールの表面において前記第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、前記第二ロールに接触する前記第二樹脂フィルムの幅よりも狭い、
   請求項７又は８に記載の積層フィルムの製造方法。
10. 前記第一樹脂フィルムが前記第一ロール及び前記第二ロールの間へ進入する前の時点において、前記第一樹脂フィルムの搬送方向に垂直な方向における前記第一樹脂フィルムの両端部のうち少なくとも一方の端部が、前記両端部の間に位置する前記第一樹脂フィルムの中央部よりも厚い、
    請求項７〜９のいずれか一項に記載の積層フィルムの製造方法。
11. 前記第一ロールの表面において前記第一樹脂フィルムに接触する接触領域の幅が、前記第一樹脂フィルムの幅よりも狭い、
    請求項７〜１０のいずれか一項に記載の積層フィルムの製造方法。
12. 前記第一樹脂フィルムの表面全体を前記第一ロールの表面に接触させる、
    請求項７〜１０のいずれか一項に記載の積層フィルムの製造方法。
13. 前記搬送工程では、
    前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムの間に、接着剤又は粘着剤を介在させて、
    前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムを、前記第一ロール及び前記第二ロールで挟むことにより、前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムを貼合する、
    請求項７〜１２のいずれか一項に記載の積層フィルムの製造方法。
14. 前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムのうち少なくとも一方が、自己粘着性のフィルムである、
    請求項７〜１２のいずれか一項に記載の積層フィルムの製造方法。
15. 第一樹脂フィルム及び第二樹脂フィルムを互いに重なり合った状態で挟んで搬送する第一ロール及び第二ロールを備え、
    前記第一ロールが、クラウンロールであり、
    前記第一樹脂フィルム及び前記第二樹脂フィルムを、前記第一ロール側から前記第一ロール及び前記第二ロールの間へ進入させるように構成されている、
    樹脂フィルムの搬送装置。
16. 第一樹脂フィルムと第二樹脂フィルムとが積層された積層フィルムを製造する装置であって、
    請求項１５に記載の搬送装置を備える、
    積層フィルムの製造装置。
17. 前記第二樹脂フィルムを向く前記第一樹脂フィルムの表面、又は前記第一樹脂フィルムを向く前記第二樹脂フィルムの表面のうち少なくともいずれかの面に、接着剤又は粘着剤を塗る塗布装置をさらに備える、
    請求項１６に記載の積層フィルムの製造装置。

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