CN107304007B - 树脂膜的输送方法及装置、层叠膜的制造方法及装置 - Google Patents

树脂膜的输送方法及装置、层叠膜的制造方法及装置 Download PDF

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Abstract

本发明提供能够抑制树脂膜的褶皱的树脂膜的输送方法、层叠膜的制造方法、树脂膜的输送装置以及层叠膜的制造装置。树脂膜的输送方法包括由第一辊(1)以及第二辊(2)在第一树脂膜(6)与第二树脂膜(8)彼此重合的状态下夹持并输送该第一树脂膜(6)以及第二树脂膜(8)的工序，第一辊(1)为中高辊，使第一树脂膜(6)以及第二树脂膜(8)从第一辊(1)侧进入第一辊(1)与第二辊(2)之间。

Description

树脂膜的输送方法及装置、层叠膜的制造方法及装置
技术领域
本发明涉及树脂膜的输送方法，也涉及层叠膜的制造方法、树脂膜的输送装置以及层叠膜的制造装置。
背景技术
例如，在使用液晶显示元件等光学显示器件的图像显示装置中，使用光学补偿膜(相位差膜)、偏振片保护膜、防反射膜等各种光学膜。
在这样的光学膜的制造中，例如如专利文献1所记载的那样，通过热塑性树脂的挤压成形来制作长条带状的树脂膜。而且，也有时将树脂膜沿着宽度方向(横向)延伸。通过该横向延伸，来对树脂膜赋予所期望的光学特性或赋予韧性。具体而言，一边将长条带状的热塑性树脂膜连续地沿着长度方向输送，一边分别用夹持件把持树脂膜的两端部。然后，通过扩大夹持件间的距离来将树脂膜沿着宽度方向延伸。而且，经过将延伸后的树脂膜与其他树脂膜(例如保护膜等)层叠的工序等而完成层叠膜(层叠式光学膜)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-36414号公报
发明所要解决的课题
在横向延伸中，夹持件所把持的树脂膜的两端部以与延伸前的热塑性树脂膜大致相同的厚度残留。另一方面，两端部之间的部分因延伸而变薄。因此，延伸后的树脂膜的两端部通过分切加工而被切断、除去，树脂膜的宽度被调整为规定宽度。调整为规定宽度的延伸膜通常在卷取成卷后作为产品上市。
如上所述，由于在延伸膜的两端部与中央部之间存在厚度差，因此在分切加工前的输送期间容易在延伸膜上产生褶皱。若在分切加工前在延伸膜的两端部附近产生褶皱，则在分切时容易产生不良。另外，由分切不良引起的膜片(粉末)有时会混入成品。而且，延伸膜的褶皱也成为损害光学膜的光学特性的均匀性的原因。尤其是，在树脂膜由聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚苯乙烯(PS)等那样的较脆而容易裂开的热塑性树脂制作的情况下，由于在分切加工前产生的褶皱的缘故，不仅容易产生由分切不良引起的膜片的混入，还存在延伸膜发生断裂的情况。
以上那样的树脂膜的褶皱并不一定仅由横向延伸引起。例如在热塑性树脂的挤压成形中，从挤压模具的排出口(唇)排出的树脂膜受到排出时的内缩(neck in)的影响，因此树脂膜的宽度方向的中央部容易变得比端部厚。即，在树脂的挤压成形中，树脂膜的两端部容易变得比树脂膜的中央部厚。不限于该例子，在树脂膜的输送或层叠膜的制造中的各种工序中，需要对由树脂膜的厚度差引起的树脂膜的褶皱进行抑制的技术。
发明内容
本发明是鉴于上述以往技术所具有的课题而做出的，其目的在于，提供能够抑制树脂膜的褶皱的树脂膜的输送方法、层叠膜的制造方法、树脂膜的输送装置以及层叠膜的制造装置。
用于解决课题的方案
本发明的一方面的树脂膜的输送方法包括由第一辊以及第二辊在第一树脂膜与第二树脂膜彼此重合的状态下夹持并输送第一树脂膜以及第二树脂膜的工序，第一辊为中高辊，使第一树脂膜以及第二树脂膜从第一辊侧进入第一辊与第二辊之间。
在本发明的一方面的树脂膜的输送方法中，可以是，在第二树脂膜进入第一辊与第二辊之间之前的时刻，与第二树脂膜的输送方向垂直的方向上的第二树脂膜的两端部中的至少一端部比第二树脂膜的位于两端部之间的中央部厚。
“第二树脂膜的两端部”是指与第二树脂膜的输送方向垂直的方向上的第二树脂膜的两端部。“第二树脂膜的两端部”可以改称作与第二辊的旋转轴线平行的方向上的第二树脂膜的两端部。“第二树脂膜的两端部”也可以改称作与长条带状的第二树脂膜的长边方向垂直的方向上的第二树脂膜的两端部。第二树脂膜的输送方向可以改称作第二树脂膜的长边方向。
在本发明的一方面的树脂膜的输送方法中，可以是，第一辊的表面的与第一树脂膜接触的接触区域的宽度比与第二辊接触的第二树脂膜的宽度窄。
第一辊的“接触区域的宽度”是指与第一树脂膜的输送方向垂直的方向上的第一辊的接触区域的宽度。第一辊的“接触区域的宽度”可以改称作与第一辊的旋转轴线平行的方向上的第一辊的接触区域的宽度。第一辊的“接触区域的宽度”也可以改称作与长条带状的第一树脂膜的长边方向垂直的方向上的第一辊的接触区域的宽度。第一树脂膜的输送方向可以改称作第一树脂膜的长边方向。
“第二树脂膜的宽度”是指与第二树脂膜的输送方向垂直的方向上的第二树脂膜的宽度。“第二树脂膜的宽度”可以改称作与第二辊的旋转轴线平行的方向上的第二树脂膜的宽度。“第二树脂膜的宽度”也可以改称作与长条带状的第二树脂膜的长边方向垂直的方向上的第二树脂膜的宽度。
在本发明的一方面的树脂膜的输送方法中，可以是，在第一树脂膜进入第一辊与第二辊之间之前的时刻，与第一树脂膜的输送方向垂直的方向上的第一树脂膜的两端部中的至少一端部比第一树脂膜的位于两端部之间的中央部厚。
“第一树脂膜的两端部”是指与第一树脂膜的输送方向垂直的方向上的第一树脂膜的两端部。“第一树脂膜的两端部”可以改称作与第一辊的旋转轴线平行的方向上的第一树脂膜的两端部。“第一树脂膜的两端部”也可以改称作与长条带状的第一树脂膜的长边方向垂直的方向上的第一树脂膜的两端部。第一树脂膜的输送方向可以改称作第一树脂膜的长边方向。
在本发明的一方面的树脂膜的输送方法中，可以是，第一辊的表面的与第一树脂膜接触的接触区域的宽度比第一树脂膜的宽度窄。
“第一树脂膜的宽度”是指与第一树脂膜的输送方向垂直的方向上的第一树脂膜的宽度。“第一树脂膜的宽度”可以改称作与第一辊的旋转轴线平行的方向上的第一树脂膜的宽度。“第一树脂膜的宽度”也可以改称作与长条带状的第一树脂膜的长边方向垂直的方向上的第一树脂膜的宽度。
在本发明的一方面的树脂膜的输送方法中，也可以使第一树脂膜的表面整体与第一辊的表面接触。
本发明的一方面的层叠膜的制造方法是制造层叠有第一树脂膜和第二树脂膜的层叠膜的方法，其中，所述层叠膜的制造方法包括输送工序，在该输送工序中，由第一辊以及第二辊在第一树脂膜与第二树脂膜彼此重合的状态下夹持并输送第一树脂膜以及第二树脂膜，第一辊为中高辊，在输送工序中，使第一树脂膜以及第二树脂膜从第一辊侧进入第一辊与第二辊之间。
在本发明的一方面的层叠膜的制造方法中，可以是，在第二树脂膜进入第一辊与第二辊之间之前的时刻，与第二树脂膜的输送方向垂直的方向上的第二树脂膜的两端部中的至少一端部比第二树脂膜的位于两端部之间的中央部厚。
在本发明的一方面的层叠膜的制造方法中，可以是，第一辊的表面的与第一树脂膜接触的接触区域的宽度比与第二辊接触的第二树脂膜的宽度窄。
在本发明的一方面的层叠膜的制造方法中，可以是，在第一树脂膜进入第一辊与第二辊之间之前的时刻，与第一树脂膜的输送方向垂直的方向上的第一树脂膜的两端部中的至少一端部比第一树脂膜的位于两端部之间的中央部厚。
在本发明的一方面的层叠膜的制造方法中，可以是，第一辊的表面的与第一树脂膜接触的接触区域的宽度比第一树脂膜的宽度窄。
在本发明的一方面的层叠膜的制造方法中，也可以使第一树脂膜的表面整体与第一辊的表面接触。
在本发明的一方面的层叠膜的制造方法中，可以是，在输送工序中，使胶粘剂或粘合剂介于第一树脂膜与第二树脂膜之间，通过由第一辊以及第二辊夹持第一树脂膜以及第二树脂膜，来将第一树脂膜与第二树脂膜贴合。
在本发明的一方面的层叠膜的制造方法中，可以是，第一树脂膜以及第二树脂膜中的至少一方为自带粘合性的膜。
本发明的一方面的树脂膜的输送装置具备第一辊以及第二辊，该第一辊以及第二辊在第一树脂膜与第二树脂膜彼此重合的状态下夹持并输送第一辊以及第二辊，第一辊为中高辊，所述树脂膜的输送装置构成为，使第一树脂膜以及第二树脂膜从第一辊侧进入第一辊与第二辊之间。
本发明的一方面的层叠膜的制造装置是制造层叠有第一树脂膜和第二树脂膜的层叠膜的装置，其中，所述层叠膜的制造装置具备上述的树脂膜的输送装置。
本发明的一方面的层叠膜的制造装置可以还具备涂布装置，该涂布装置将胶粘剂或粘合剂涂布于第一树脂膜的朝向第二树脂膜的表面以及第二树脂膜的朝向第一树脂膜的表面中的至少任一面。
发明效果
根据本发明，提供能够抑制树脂膜的褶皱的树脂膜的输送方法、层叠膜的制造方法、树脂膜的输送装置以及层叠膜的制造装置。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式的树脂膜的输送装置以及输送方法的示意图，示出了第一树脂膜的进入角θ1为钝角的情况。
图2是图1所示的输送装置以及输送方法的变形例，示出了第一树脂膜的进入角θ1为锐角的情况。
图3是图1所示的输送装置、第一树脂膜以及第二树脂膜的截面的示意图，示出了包含第一辊的旋转轴线以及第二辊的旋转轴线在内的截面。
图4是第一实施方式的输送工序前的第二树脂膜(延伸膜)的截面的示意性的放大图。
图5是图3所示的截面的变形例，示出了第一树脂膜的表面整体紧贴于第一辊的表面(接触区域)的情况。
图6是本发明的第二实施方式的树脂膜的输送装置、第一树脂膜以及第二树脂膜的截面的示意图。
图7是第二实施方式的输送工序前的第一树脂膜(延伸膜)的截面的示意性的放大图。
图8是比较例1的树脂膜的输送装置以及输送方法的示意图。
图9是比较例2的树脂膜的输送装置以及输送方法的示意图。
附图标记说明：
1…第一辊(中高辊)、1a…第一辊的接触区域、2…第二辊、4…层叠膜、6…第一树脂膜(第一实施方式的保护膜、第二实施方式的横向延伸膜)、8…第二树脂膜(第一实施方式的横向延伸膜、第二实施方式的保护膜)、8a…第二树脂膜的中央部、8b…第二树脂膜的两端部、100…树脂膜的输送装置、W1a…第一辊的接触区域的宽度、W6…第一树脂膜的宽度、W8…第二树脂膜的宽度。
具体实施方式
以下，参照附图来说明本发明的优选的实施方式。在附图中，对同等的构成要素标注同等的附图标记。本发明并不限定于下述实施方式。各图所示的X、Y以及Z是指彼此正交的三个坐标轴。各坐标轴所示的方向在所有附图中共通。
(第一实施方式)
本发明的第一实施方式涉及层叠有保护膜和延伸膜的层叠膜的制造方法以及制造装置。另外，第一实施方式涉及保护膜以及延伸膜的输送方法以及输送装置。在第一实施方式中，第一树脂膜为保护膜。不过，如后所述，第一树脂膜也可以不是保护膜。在第一实施方式中，第二树脂膜是热塑性的延伸膜。延伸膜例如是指通过实施纵向延伸以及横向延伸中的任一方或双方而被赋予了光学特性或韧性等所期望的特性的树脂膜。延伸膜的具体例例如是相位差膜、偏振片或偏振片保护膜。不过，如后所述，第二树脂膜也可以不具有热塑性，也可以不是延伸膜。以下，将包含直接或间接重合的保护膜以及延伸膜的层叠体记作层叠膜。第一树脂膜可以是单层构造的单层膜，也可以是多层构造的多层膜。另外，第二树脂膜可以是单层构造的单层膜，也可以是多层构造的多层膜。第一树脂膜和第二树脂膜可以均是单层膜，也可以均是多层膜。也可以是第一树脂膜为单层膜且第二树脂膜为多层膜。也可以是第一树脂膜为多层膜且第二树脂膜为单层膜。
构成延伸膜的热塑性树脂是具有透光性的热塑性树脂、优选在光学上透明的热塑性树脂。热塑性树脂例如可以是链状聚烯烃系树脂、环状聚烯烃系树脂(例如降冰片烯系树脂)、聚乙烯系树脂、或聚丙烯系树脂等聚烯烃系树脂。热塑性树脂也可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、或聚-L-乳酸等聚酯系树脂。热塑性树脂也可以是甲基丙烯酸甲酯系树脂等(甲基)丙烯酸系树脂。热塑性树脂也可以是纤维素三乙酸酯或纤维素二乙酸酯等纤维素系树脂。热塑性树脂也可以是聚碳酸酯系树脂、聚乙烯醇系树脂、聚乙酸乙烯酯系树脂、聚芳酯系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚醚砜系树脂、聚砜系树脂、聚酰胺系树脂、或聚酰亚胺系树脂。热塑性树脂也可以是上述的树脂的混合物或共聚物。热塑性树脂可根据需要而还包含添加剂。添加剂例如可以是防氧化剂、紫外线吸收材料、抗静电剂、滑剂、成核剂、防雾剂、或抗粘连剂。例如，在作为延伸膜而制作偏振片的情况下，热塑性树脂也可以是聚乙烯醇系树脂。
构成保护膜的树脂可以是聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、聚酯系树脂(例如聚对苯二甲酸乙二醇酯)。也可以在保护膜中的与延伸膜相面对的表面形成有粘合层。
延伸膜例如经过以下说明的挤压成形工序、纵向延伸工序以及横向延伸工序来制作。可以在经过纵向延伸工序之后经过横向延伸工序来制作延伸膜，也可以在经过横向延伸工序之后经过纵向延伸工序来制作延伸膜。另外，也可以在经过挤压成形工序之后经过横向延伸工序来制作延伸膜。以下，说明在纵向延伸工序之后进行横向延伸工序的情况。
在挤压工序中，将加热熔融后的热塑性树脂从设置于挤压机的前端的排出口(唇)连续地挤压而成形为膜状。使该成形体通过多个冷却辊来进行冷却，由此能够得到长条带状的挤压膜。可以将挤压膜直接连续地向纵向延伸装置输送。或者，也可以在将挤压膜卷取为卷状之后，将卷状的挤压膜抽出并将其向纵向延伸装置输送。挤压膜被沿着其长边方向输送。
纵向延伸装置例如具备分开配置的至少两个夹持辊。
夹持辊包括一对辊，是一边在一对辊之间夹持树脂膜并进行加压一边输送树脂膜的装置。在纵向延伸工序中，挤压膜通过纵向延伸装置所具备的两个夹持辊。以使挤压膜最初通过的夹持辊的周速度比接下来挤压膜所通过的夹持辊的周速度慢的方式进行调整。
利用该周速度的差异，挤压膜被沿着其长边方向(输送方向)延伸而成为纵向延伸膜。在纵向延伸工序中，可以在两个夹持辊之间配置烘箱等来一边对挤压膜进行加热一边使挤压膜延伸。也可以在纵向延伸工序之前对挤压膜进行预热。
继纵向延伸工序之后实施横向延伸工序。以下，作为横向延伸工序的一例，说明拉幅法。拉幅法所使用的横向延伸装置例如具备沿着纵向延伸膜的两端部排列的两个夹持件列。即，纵向延伸膜配置于两个夹持件列之间。各夹持件列包括多个夹持件。即，沿着纵向延伸膜的两端部排列有多个夹持件。由各夹持件把持纵向延伸膜的两端部。在横向延伸工序中，将两端部被多个夹持件把持了的纵向延伸膜沿着其长边方向输送。在输送的过程中，在纵向延伸膜的宽度方向(横向)上扩大相对的一对夹持件的间隔，由此纵向延伸膜成为横向延伸膜。也可以在扩大一对夹持件的间隔之后进行使该间隔稍微缩窄的操作(所谓的松弛)。然后，从夹持件释放横向延伸膜的两端部。放开横向延伸膜后的一对夹持件返回上游侧，再次把持纵向延伸膜的两端部。即，多个夹持件反复进行纵向延伸膜的两端部的把持、纵向延伸膜的横向延伸以及横向延伸膜的释放。采用以上的拉幅法，纵向延伸膜被连续地沿着宽度方向(横向)延伸，能够得到横向延伸膜。可以也在横向延伸工序中一边对纵向延伸膜进行加热一边使纵向延伸膜延伸。也可以在横向延伸工序中或横向延伸工序后进行将横向延伸膜加热而使横向延伸膜稳定化的热固定。横向延伸后的延伸膜通过由多个引导辊引导而被向后述的输送装置输送。
夹持件所把持的纵向延伸膜的两端部的厚度即使在横向延伸后也与横向延伸前的厚度大致相同。另一方面，位于纵向延伸膜的两端部之间的部分(中央部)容易因横向延伸而变薄。即，如图4所示，横向延伸膜8的两端部8b容易变得比横向延伸膜8的位于两端部8b之间的中央部8a厚。横向延伸膜8的中央部8a的厚度T8a容易变得均匀。因此，横向延伸膜8的两端部8b通过之后的分切加工而被切断、除去，横向延伸膜8的宽度W8被调整为规定宽度(例如宽度W8a)。然而，在通过使用以往的引导辊或夹持辊的输送方法来将横向延伸膜8向分切加工装置输送的情况下，输送期间的横向延伸膜8容易产生褶皱。尤其在横向延伸膜8中，容易产生从两端部8b朝向中央部8a的褶皱、从中央部8a朝向两端部8b的褶皱。该褶皱是由横向延伸膜8的两端部8b的厚度T8b与中央部8a的厚度T8a之差引起的。根据以下详细说明的输送装置以及输送方法，能够抑制输送期间的横向延伸膜8(第二树脂膜)上的褶皱。不过，输送期间的延伸膜上的褶皱未必仅由厚度差所引起。即使在横向延伸膜8中几乎不存在厚度差的情况下，根据第一实施方式的输送装置以及输送方法，也能够抑制输送期间的横向延伸膜8上的褶皱。
第一实施方式的层叠膜的制造装置如图1～3所示，具备对保护膜6以及横向延伸膜8进行输送的输送装置100。输送装置100具备第一辊1以及第二辊2。第一辊1的旋转轴线A1与第二辊2的旋转轴线A2平行。在输送工序中，由第一辊1以及第二辊2将保护膜6以及横向延伸膜8以彼此重合的状态夹持并输送。保护膜6也与横向延伸膜8同样形成为长条的带状。保护膜6例如被从坯料卷抽出并被向输送装置100供给。
第一辊1以及第二辊2是对树脂膜的表面施加线压力的夹持辊。即，保护膜6以及横向延伸膜8在输送过程中被夹持于第一辊1与第二辊2之间，被第一辊1以及第二辊2加压。例如，能够通过控制夹持辊的速度来控制位于夹持辊的上游侧的保护膜6以及横向延伸膜8各自的张力。
第一辊1是中高辊(crown roll)。即，如图3所示，在包含第一辊1的旋转轴线A1的截面中，位于第一辊1的中央的接触区域1a的表面是平滑的曲线。并且，第一辊1的直径(粗细)随着从第一辊1的正中央朝向第一辊1的两端部1b而减少。另一方面，第二辊2例如可以是直径大致均匀的平辊(flat roll)。即，如图3所示，在包含第二辊2的旋转轴线A2的截面中，第二辊2的表面为直线。不过，实际的第二辊2例如可以因自重而以沿着第一辊1的接触区域1a的方式挠曲。
第一实施方式的层叠膜的制造方法具备使用输送装置100的输送工序。在输送工序中，使保护膜6以及横向延伸膜8从第一辊1侧进入第一辊1与第二辊2之间。即，使保护膜6以及横向延伸膜8从中高辊侧进入辊间。其结果是，第一辊1容易对保护膜6以及横向延伸膜8施加线压力。而且，第一辊1的接触区域1a(中高辊的粗的部分)与平辊相比为凸状，因此容易与保护膜6的表面接触。由于上述那样的各树脂膜的进入方向和第一辊1(中高辊)的形状的缘故，第一辊1能够经由保护膜6对横向延伸膜8的中央部8a施加充分的线压力。伴随线压力的施加，能够对位于输送装置100的上游侧的横向延伸膜8的中央部8a施加张力，因此不容易产生横向延伸膜8的朝向中央部8a的褶皱、从中央部8a朝向两端部8b的褶皱。另外，即使在位于输送装置100的上游侧的横向延伸膜8产生了褶皱，横向延伸膜8的褶皱也因第一辊1(中高辊)的形状而被按压展开并被消除。根据以上那样的机理，能够抑制输送期间的横向延伸膜8上的褶皱。在假如使保护膜6以及横向延伸膜8中的一方或双方从第二辊2侧进入第一辊1与第二辊2之间的情况下，第一辊1的接触区域1a(中高辊的粗的部分)难以使线压力波及横向延伸膜8的中央部8a，难以抑制褶皱。另外，在第一辊1为平辊的情况下，第一辊1也难以使线压力波及横向延伸膜8的中央部8a，难以抑制褶皱。
如图1以及2所示，在与第一辊1的旋转轴线A1以及第二辊2的旋转轴线A2垂直的截面(ZX面)上，第一基准线L1是与将旋转轴线A1以及旋转轴线A2连结的线段La垂直且与保护膜6(第一树脂膜)相交的线段。保护膜6(第一树脂膜)的进入角θ1被定义为保护膜6(第一树脂膜)与第一基准线L1所成的角。另外，在与旋转轴线A1以及旋转轴线A2垂直的截面上，第二基准线L2是与线段La垂直且与横向延伸膜8(第二树脂膜)相交的线段。横向延伸膜8(第一树脂膜)的进入角θ2被定义为横向延伸膜8(第二树脂膜)与第二基准线L2所成的角。
如图1所示，保护膜6的进入角θ1可以是钝角。如图2所示，保护膜6的进入角e1也可以是锐角。保护膜6的进入角θ1例如可以是10～170°。为了增大由第一辊1的形状引起的褶皱抑制效果，进入角θ1优选为30～120°。如图1所示，横向延伸膜8的进入角θ2可以是锐角。横向延伸膜8的进入角θ2也可以是钝角。例如，横向延伸膜8的进入角θ2可以是10～170°。在进入角θ1以及θ2处于上述范围内的情况下，容易抑制横向延伸膜8的褶皱。
在横向延伸膜8进入第一辊1与第二辊2之间之前的时刻，如图4所示，与横向延伸膜8的输送方向D8垂直的方向上的横向延伸膜8的两端部8b可以比横向延伸膜8的位于两端部8b之间的中央部8a厚。即，宽度方向(短边方向或Y轴方向)上的横向延伸膜8的两端部8b可以比横向延伸膜8的位于两端部8b之间的中央部8a厚。即使在横向延伸工序中横向延伸膜8的两端部8b的厚度T8b变得比中央部8a的厚度T8a大而容易产生朝向中央部8a的褶皱或从中央部8a朝向两端部8b的褶皱，在输送工序中，第一辊1的接触区域1a也能够经由保护膜6对横向延伸膜8的中央部8a均匀地施加张力，因此能够抑制横向延伸膜8的褶皱。另外，即使在位于输送装置100的上游侧的横向延伸膜8产生了褶皱，横向延伸膜8的褶皱也因第一辊1(中高辊)的形状而被按压展开并被消除。
可以如图3所示那样使保护膜6(第一树脂膜)的表面的一部分紧贴于第一辊1的表面(第一辊1的接触区域1a)，也可以如图5所示那样使保护膜6(第一树脂膜)的表面整体紧贴于第一辊1的表面(第一辊1的接触区域1a)。紧贴于第一辊1的表面(第一辊1的接触区域1a)的保护膜6(第一树脂膜)的表面积越大，则第一辊1的接触区域1a越容易经由保护膜6(第一树脂膜)而使线压力波及横向延伸膜8(第二树脂膜)的中央部8a。其结果是，不容易产生横向延伸膜8的朝向中央部8a的褶皱、从中央部8a朝向两端部8b的褶皱。另外，即使位于输送装置100的上游侧的横向延伸膜8产生了褶皱，横向延伸膜8的褶皱也容易因第一辊1(中高辊)的形状而被按压展开。
第一辊1的表面的与保护膜6(第一树脂膜)接触的接触区域1a的宽度W1a可以比与第二辊2接触的横向延伸膜8(第二树脂膜)的宽度W8窄。在第一辊1的进行接触的接触区域1a的宽度W1a比横向延伸膜8(第二树脂膜)的宽度W8窄的情况下，第一辊1的接触区域1a不容易撞压横向延伸膜8(第二树脂膜)的两端部8b(比中央部8a厚的部分)，第一辊1容易仅对横向延伸膜8(第二树脂膜)的中央部8a施加张力。通过仅对横向延伸膜8(第二树脂膜)的中央部8a施加张力，从而不容易产生横向延伸膜8(第二树脂膜)的朝向中央部8a的褶皱、从中央部8a朝向两端部8b的褶皱。另外，即使位于输送装置100的上游侧的横向延伸膜8产生了褶皱，横向延伸膜8的褶皱也因第一辊1(中高辊)的形状而容易被按压展开。横向延伸膜8(第二树脂膜)的宽度W8与第一辊1的接触区域1a的宽度W1a之差(W8-W1a)例如可以为10～300mm左右。
可以如图3所示那样保护膜6(第一树脂膜)的宽度W6比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a窄。在保护膜6(第一树脂膜)的宽度W6比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a窄的情况下，第一辊1的接触区域1a容易对保护膜6以及横向延伸膜8施加线压力。不过，保护膜6(第一树脂膜)的宽度W6也可以比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a宽。可以如图3所示那样保护膜6(第一树脂膜)的宽度W6比横向延伸膜8(第二树脂膜)的宽度W8窄。不过，保护膜6(第一树脂膜)的宽度W6也可以比横向延伸膜8(第二树脂膜)的宽度W8宽。可以如图3所示那样横向延伸膜8(第二树脂膜)的宽度W8比第二辊2的宽度W2窄。
可以如图3所示那样，在输送工序中，第一辊1的中央部、保护膜6(第一树脂膜)的中央部、横向延伸膜8(第二树脂膜)的中央部以及第二辊2的中央部在同一平面(ZX面)上或同一直线(Z轴)上对齐。
第一辊1的表面可以是刚度高的刚体。例如，第一辊1的表面可以是铁或不锈钢(SUS304)等金属。第一辊1的表面也可以是弹性体。例如，第一辊1的表面可以是丁腈橡胶(NBR)、聚氨酯橡胶、硅酮橡胶、或三元乙丙橡胶(EPDM)等橡胶。从容易赋予中高形状这点出发，第一辊1的表面优选为弹性体。
第二辊2的表面可以是刚度高的刚体。例如，第二辊2的表面也可以是铁或不锈钢(SUS304)等金属，也可以对第二辊2的表面进行镀铬处理、镀镍处理等表面处理。第二辊2的表面也可以是弹性体。例如，第二辊2的表面可以是丁腈橡胶(NBR)、聚氨酯橡胶、硅酮橡胶、或三元乙丙橡胶(EPDM)等橡胶。
第一辊1以及第二辊2中的一方或双方可以通过由动力源(例如马达)直接或间接地驱动而旋转。
从能够兼顾褶皱抑制效果和均匀的贴合压力这点出发，优选第一辊的表面为弹性体且第二辊的表面为刚体。
保护膜6以及横向延伸膜8作为层叠膜4而被从第一辊1与第二辊2之间抽出。层叠膜4由多个引导辊引导而被向分切加工装置输送。在使用分切加工装置的分切加工工序中，横向延伸膜8的两端部8b被切断(分切)而被除去。在横向延伸膜8的两端部8b的任一方重叠有保护膜6的情况下，与横向延伸膜8的两端部8b重叠的保护膜6的一部分也被切断(分切)而被除去。
可以在分切加工后的层叠膜4上还层叠或贴合其他树脂膜。例如，可以将相对于保护膜6而言的其它保护膜(第二树脂膜)层叠或贴合于延伸膜而由一对保护膜夹入延伸膜。除了第二树脂膜以外，也可以还将一个以上的其他树脂膜层叠或贴合于层叠膜4。
在横向延伸膜8进入第一辊1与第二辊2之间之前的时刻，横向延伸膜8的中央部8a的厚度T8a例如可以为3～100μm、4～80μm、或5～40μm。在以往的输送工序中，存在横向延伸膜8的中央部8a的厚度T8a越小则横向延伸膜8越容易产生褶皱的倾向。换言之，横向延伸膜8的中央部8a越薄，则越会因褶皱等影响而难以在横向延伸膜8的宽度方向上均匀地附加张力，横向延伸膜8的张力局部地变高，横向延伸膜8容易断裂。因此，在以往的输送工序中，难以通过张力来抑制薄的横向延伸膜8上的褶皱。然而，根据第一实施方式，即使在横向延伸膜8的中央部8a的厚度T8a为40μm以下的情况下，也能够抑制输送期间的横向延伸膜8的褶皱，抑制横向延伸膜8的断裂。
保护膜6的厚度例如可以为10～100μm左右。
横向延伸膜8的宽度W8例如可以是300～6000mm。横向延伸膜8的宽度W8(尤其是横向延伸膜8的中央部8a的宽度W8a)越宽，则输送期间的横向延伸膜8越容易产生褶皱。然而，根据第一实施方式，即使在横向延伸膜8的宽度W8宽的情况下，也能够抑制输送期间的横向延伸膜8的褶皱。保护膜6的宽度W6例如可以是300～6000mm。
保护膜6以及横向延伸膜8的输送速度例如可以是2～100m/分。
第一辊1(中高辊)的接触区域1a的直径例如可以是60～400mm。第二辊2的直径例如可以是60～400mm。
第一辊1(中高辊)的中高量例如可以是0.05～5mm。中高量是指第一辊1的接触区域1a中的直径的最大值与最小值之差。换言之，中高量是指第一辊1的接触区域1a的中央部的直径与第一辊1的接触区域1a的端部的直径之差。就第一辊1的中高量而言，在从第一辊1的挠曲量减去第二辊2的挠曲量而得的值为正值且该值越大的情况下，第一辊1越容易对保护膜6以及横向延伸膜8的中央部8a施加线压力，越容易抑制褶皱。若所述正值过于大，则膜宽度方向的端部不被夹持，因此褶皱抑制效果有可能变小。因此，中高量优选处于从第一辊1的挠曲量减去第二辊2的挠曲量而得的值为正值且膜宽度方向的端部被夹持这种程度的范围。
在以上的第一实施方式中得到的层叠膜例如可以作为层叠式光学膜而贴合于液晶显示元件或有机EL显示元件等光学显示器件。层叠式光学膜例如可以是层叠式偏振板。
(第二实施方式)
说明本发明的第二实施方式。在第二实施方式中，也与第一实施方式的情况同样能够抑制输送期间的延伸膜上的褶皱。以下，说明第二实施方式所特有的事项(第一实施方式与第二实施方式的不同点)。在以下未说明的事项中，第二实施方式与第一实施方式共通。
在第一实施方式中，与第一辊1(中高)接触的第一树脂膜6为保护膜，与第二辊2接触的第二树脂膜8为延伸膜。与此相对，在第二实施方式中，与第一辊1(中高)接触的第一树脂膜6为延伸膜，与第二辊2接触的第二树脂膜8为保护膜。
这样，除了延伸膜与保护膜的上下关系相反这点以外，第二实施方式与第一实施方式相同。
第二实施方式的层叠膜的制造方法也具备使用输送装置100的输送工序。在输送工序中，使第一树脂膜6(延伸膜)以及第二树脂膜8(保护膜)从第一辊1侧进入第一辊1与第二辊2之间。
即，使第一树脂膜6以及第二树脂膜8从中高辊侧进入辊间。其结果是，第一辊1容易对第一树脂膜6以及第二树脂膜8施加线压力。而且，第一辊1的接触区域1a与平辊相比为凸状，因此容易与第一树脂膜6(延伸膜)的表面接触。由于上述那样的各树脂膜的进入方向和第一辊1(中高辊)的形状的缘故，如图6以及图7所示，第一辊1能够对第一树脂膜6(延伸膜)的中央部6a施加线压力。由于能够通过该线压力对第一树脂膜6(延伸膜)的中央部6a施加张力，因此能够抑制第一树脂膜6(延伸膜)的褶皱。另外，即使位于输送装置100的上游侧的第一树脂膜6(延伸膜)产生了褶皱，第一树脂膜6(延伸膜)的褶皱也因第一辊1(中高辊)的形状而被按压展开并消除。根据以上那样的机理，能够抑制输送期间的第一树脂膜6(延伸膜)上的褶皱。尤其是，容易抑制第一树脂膜6(延伸膜)的褶皱。
在第一树脂膜6(延伸膜)进入第一辊1与第二辊2之间之前的时刻，如图7所示，与第一树脂膜6(延伸膜)的输送方向D6垂直的方向上的第一树脂膜6(延伸膜)的两端部6b可以比第一树脂膜6(延伸膜)的位于两端部6b之间的中央部6a厚。即，宽度方向(短边方向或Y轴方向)上的第一树脂膜6(延伸膜)的两端部6b可以比第一树脂膜6(延伸膜)的位于两端部6b之间的中央部6a厚。即使在横向延伸工序中第一树脂膜6(延伸膜)的两端部6b的厚度T6b变得比中央部6a的厚度T6a大而容易产生朝向中央部6a的褶皱、从中央部6a朝向两端部6b的褶皱，在输送工序中，第一辊1的接触区域1a也能够将第一树脂膜6(延伸膜)的朝向中央部6a的褶皱、从中央部6a朝向两端部6b的褶皱按压展开而消除这些褶皱。
可以如图6所示那样第一辊1的表面的与第一树脂膜6(延伸膜)接触的接触区域1a的宽度W1a比第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6窄。在第一辊1的接触区域1a的宽度W1a比第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6窄的情况下，第一辊1的接触区域1a不容易撞压第一树脂膜6(延伸膜)的两端部6b(比中央部6a厚的部分)，第一辊1容易仅对第一树脂膜6(延伸膜)的中央部6a施加张力。通过仅对第一树脂膜6(延伸膜)的中央部6a施加张力，从而容易将第一树脂膜6(延伸膜)的朝向中央部6a的褶皱、从中央部6a朝向两端部6b的褶皱按压展开。第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6与第一辊1的接触区域1a的宽度W1a之差(W6-W1a)例如可以为10～300mm左右。
可以如图6所示那样第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8比第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6窄。不过，第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8也可以比第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6宽。可以如图6所示那样第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a窄。不过，第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8可以比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a宽。可以如图6所示那样第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6比第二辊2的宽度W2窄。第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8可以比第二辊2的宽度W2窄。
(另一实施方式)
以上说明了本发明的第一实施方式以及第二实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式。
树脂膜的褶皱并不一定仅由挤压膜的横向延伸所引起。例如在热塑性树脂的挤压成形工序中，从挤压模具的排出口(唇)排出的熔融树脂例如被冷却辊冷却固化而成形为膜状时，在内缩(neck in)的影响下挤压膜的端部容易变得比挤压膜的中央部厚。即，横向延伸前的挤压膜的两端部容易变得比挤压膜的中央部厚。作为抑制由该挤压成形工序引起的挤压膜的褶皱的手段，本发明也是有用的。
不限定于该例子，在树脂膜的输送或层叠膜的制造中的各种场合下，均能够通过本发明来抑制由树脂膜的厚度差引起的树脂膜的褶皱。在层叠膜的制造中，也可以实施多次本发明的树脂膜的输送方法。
第一实施方式以及第二实施方式的层叠膜的制造装置除了具备树脂膜的输送装置以外，可以还具备涂布装置。在第一实施方式以及第二实施方式的层叠膜的制造方法中，可以在输送工序之前，使用涂布装置在第一树脂膜的朝向第二树脂膜的表面或第二树脂膜的朝向第一树脂膜的表面中的至少任一方的面上涂布胶粘剂(日语为“接着剤”)或粘合剂(日语为“粘着剤”)。在接下来的输送工序中，可以使胶粘剂或粘合剂介于第一树脂膜与第二树脂膜之间并由第一辊以及第二辊夹持第一树脂膜以及第二树脂膜。即在输送工序中，可以经由胶粘剂或粘合剂贴合第一树脂膜以及第二树脂膜。即，树脂膜的输送装置可以还兼具对树脂膜彼此进行贴合的功能。
第一树脂膜以及第二树脂膜中的至少一方也可以是自带粘合性的膜。例如也可以是，保护膜具有自带粘合性。例如，存在由聚乙烯系树脂或聚丙烯系树脂构成的保护膜。自带粘合性膜的粘合面例如可以是第一树脂膜的朝向第二树脂膜的表面。或者自带粘合性膜的粘合面也可以是第二树脂膜的朝向第一树脂膜的表面。也可以是第一树脂膜的朝向第二树脂膜的表面以及第二树脂膜的朝向第一树脂膜的表面双方为粘合面。在第一树脂膜以及第二树脂膜中的至少一方为自带粘合性的膜的情况下，在输送工序中，不使用胶粘剂或粘合剂就能够将第一树脂膜与第二树脂膜贴合。
例如，在第一实施方式以及第二实施方式中，可以也将第二辊2设为中高辊。在第一实施方式以及第二实施方式中，第一辊的接触区域的宽度可以比第一树脂膜的宽度以及第二树脂膜的宽度这两方都窄。在第一实施方式以及第二实施方式中，可以是，第二树脂膜的两端部比第二树脂膜的位于两端部之间的中央部厚，并且，第一树脂膜的两端部比第一树脂膜的位于两端部之间的中央部厚。
第一树脂膜不限定于保护膜或延伸膜。第二树脂膜也不限定于保护膜或延伸膜。第一树脂膜或第二树脂膜例如可以是从由反射式偏振膜、防眩膜、表面防反射膜、反射膜、半透射反射膜、相位差膜以及视角补偿膜构成的组中选出的一种。层叠膜例如可以是具备从由偏振片、偏振片保护膜、反射式偏振膜、防眩膜、表面防反射膜、反射膜、半透射反射膜、相位差膜、以及视角补偿膜构成的组中选出的至少一种以上的层叠式光学膜。
[实施例]
以下，使用实施例以及比较例来更详细地说明本发明的内容，但本发明并不限定于以下的实施例。
(实施例1)
在实施例1中，依次实施了以下的纵向延伸工序、横向延伸工序以及输送工序。
在纵向延伸工序中，一边在120℃的条件下加热长条带状的树脂膜一边将树脂膜沿着其长度方向(输送方向)延伸。作为树脂膜，使用了由PMMA树脂(甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸甲酯共聚物(重量比94/6)、玻化温度108℃)形成的膜。纵向延伸前的树脂膜的宽度W0为1000mm。纵向延伸前的树脂膜的厚度T0为下述表1所示的值。纵向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。纵向延伸后的树脂膜(纵向延伸膜)的宽度方向(短边方向)上的中央部的厚度T1为下述表1所示的值。
在继纵向延伸工序之后的横向延伸工序中，采用了拉幅法。在拉幅法中，使用了具备沿着纵向延伸膜的两端部排列的两个夹持件列的横向延伸装置。两个夹持件列分别包括多个夹持件。在横向延伸工序中，由沿着纵向延伸膜的两端部排列的多个夹持件把持纵向延伸膜的两端部。一边在120℃的条件下对各夹持件所把持的纵向延伸膜进行加热，一边扩大在纵向延伸膜的宽度方向上相对的一对夹持件的间隔，由此沿着纵向延伸膜的宽度方向(横向)进行了延伸。一边在同一温度下加热延伸后的膜一边进行了将夹持件的间隔缩窄5mm的松弛。通过以上的步骤，从而得到了横向延伸膜(第二树脂膜)。
横向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。如图4所示，所得到的横向延伸膜8的宽度方向(短边方向)上的两端部8b比横向延伸膜8的中央部8a厚。即，在横向延伸膜8的两端部8b处，残留了具有与纵向延伸膜的厚度T1大致相同的厚度的部分。横向延伸膜8的中央部8a的厚度T8a是下述表1所示的值，且大致均匀。
由多个引导辊将该横向延伸膜向输送装置输送。如图1以及图5所示，实施例1所使用的输送装置具备平行排列的第一辊1以及第二辊2和对它们的旋转进行驱动的马达。第一辊1以及第二辊2为夹持辊，第一辊1为表面由橡胶构成的中高辊。第一辊1(中高辊)的接触区域1a的直径的最大值为120mm。第一辊1的中高量为400μm。第一辊1的接触区域1a的宽度W1a为1500mm。第二辊2为由刚性金属构成的平辊。第二辊2的直径为210mm。
第二辊2的宽度W2为2100mm。在输送工序中，如图1所示，使保护膜6以及横向延伸膜8从第一辊1侧进入第一辊1与第二辊2之间，将它们以重合的状态输送。作为保护膜6(第一树脂膜)，使用了由聚乙烯系树脂形成的长条带状的膜(东丽膜加工株式会社制“Toretec”)。保护膜6的厚度为30μm。保护膜6的宽度W6为1450mm。保护膜6的宽度W6比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a窄。横向延伸膜8的中央部8a的宽度W8a比保护膜6的宽度W6的宽度宽。第一辊1的接触区域1a的宽度W1a比横向延伸膜8的中央部8a的宽度W8a窄。第二辊2的接触区域的宽度W2比横向延伸膜8的宽度W8宽。
对以重合的状态从第一辊1与第二辊2之间抽出的保护膜6以及横向延伸膜8进行了观察。在实施例1的输送工序后，不存在横向延伸膜8上的褶皱。
(实施例2)
在实施例2的纵向延伸工序中，纵向延伸前的树脂膜的厚度T0为下述表1所示的值。在实施例2的纵向延伸工序中，纵向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。在实施例2的情况下，纵向延伸膜的宽度方向上的中央部的厚度T1为下述表1所示的值。
在实施例2的横向延伸工序中，横向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。另外，在实施例2的横向延伸工序中，进行了将夹持件的间隔缩窄10mm的松弛。在实施例2的情况下，所得到的横向延伸膜8的宽度方向上的中央部8a的厚度T8a为下述表1所示的值。在实施例2的情况下，横向延伸膜8的中央部8a的宽度W8a为下述表1所示的值。
在实施例2的情况下，保护膜6的宽度W6为1450mm，保护膜6的宽度W6比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a窄。
除了以上的事项以外，与实施例1的情况同样地实施了实施例2的纵向延伸工序、横向延伸工序以及输送工序。在实施例2的输送工序后，也不存在横向延伸膜上的褶皱。
(实施例3)
在实施例3的纵向延伸工序中，纵向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。在实施例3的情况下，纵向延伸膜的宽度方向上的中央部的厚度T1为下述表1所示的值。
在实施例3的横向延伸工序中，横向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。另外，在实施例3的横向延伸工序中，进行了将夹持件的间隔缩窄10mm的松弛。在实施例3的情况下，所得到的横向延伸膜的宽度方向上的中央部8a的厚度T8a为下述表1所示的值。在实施例3的情况下，横向延伸膜的中央部8a的宽度W8a为下述表1所示的值。
除了以上的事项以外，与实施例2的情况同样地实施了实施例3的纵向延伸工序、横向延伸工序以及输送工序。在实施例3的输送工序后，也不存在横向延伸膜上的褶皱。
(比较例1)
在比较例1的纵向延伸工序中，纵向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。在比较例1的情况下，纵向延伸膜的宽度方向上的中央部的厚度T1为下述表1所示的值。
在比较例1的横向延伸工序中，横向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。另外，在比较例1的横向延伸工序中，进行了将夹持件的间隔缩窄16mm的松弛。在比较例1的情况下，所得到的横向延伸膜的宽度方向上的中央部6a的厚度T6a为下述表1所示的值。在比较例1的情况下，延伸膜的中央部6a的宽度W6a为下述表1所示的值。
如图8所示，在比较例1的输送工序中，作为第一辊，代替中高辊而使用了由橡胶构成的平辊10。比较例1的平辊10的直径为160mm。在比较例1的输送工序中，第一树脂膜6(延伸膜)向平辊10以及第二辊2进入的进入角为零。
另外，在比较例1的输送工序中，使第二树脂膜8(保护膜)从第二辊2侧进入平辊10与第二辊2之间。如图8所示，比较例1中的延伸膜以及保护膜的上下关系与实施例1的情况相反。
在比较例1的情况下，第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8为1900mm。在比较例1的情况下，第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6比第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8窄。在比较例1的情况下，第一树脂膜6(延伸膜)的宽度W6比第一辊(平辊10)的宽度以及第二辊2的宽度W2窄。在比较例1的情况下，第二树脂膜8(保护膜)的宽度W8也比第一辊(平辊10)的宽度以及第二辊2的宽度W2窄。
除了以上的事项以外，与实施例1的情况同样地实施了比较例1的纵向延伸工序、横向延伸工序以及输送工序。在比较例1的输送工序后，横向延伸膜8产生了褶皱。
(比较例2)
在比较例2的纵向延伸工序中，纵向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。在比较例2的情况下，纵向延伸膜的宽度方向上的中央部的厚度T1为下述表1所示的值。
在比较例2的横向延伸工序中，没有进行将夹持件的间隔缩窄的松弛。横向延伸倍率调整成了下述表1所示的值。在比较例2的情况下，所得到的横向延伸膜8的宽度方向上的中央部8a的厚度T8a为下述表1所示的值。在比较例2的情况下，延伸膜的中央部8a的宽度W8a为下述表1所示的值。
在比较例2的输送工序中所使用的第一辊1(中高辊)整体的宽度W1为2100mm。比较例2的第一辊1(中高辊)的接触区域1a的宽度W1a为1591mm。比较例2的第一辊1的中高量为1200μm。如图9所示，在比较例2的输送工序中，使横向延伸膜8从第二辊2侧进入第一辊1与第二辊2之间。
在比较例2的情况下，保护膜6的宽度W6为1800mm。即，在比较例2的情况下，保护膜6的宽度W6比横向延伸膜8的宽度W8宽。在比较例2的情况下，保护膜6的宽度W6比第一辊1的接触区域1a的宽度W1a宽。在比较例2的情况下，第一辊1的接触区域1a的宽度W1a比横向延伸膜8的宽度W8窄。
除了以上的事项以外，与实施例1的情况同样地实施了比较例2的纵向延伸工序、横向延伸工序以及输送工序。在比较例2的输送工序后，在横向延伸膜8的中央部不存在褶皱，但在横向延伸膜8的两端部产生了褶皱。
(比较例3)
在比较例3的横向延伸工序中，进行了将夹持件的间隔缩窄5mm的松弛。所得到的横向延伸膜8的宽度方向上的中央部8a的厚度T8a为下述表1所示的值。在比较例3的情况下，横向延伸膜8的中央部8a的宽度W8a为下述表1所示的值。
在比较例3的输送工序中，使横向延伸膜8从第二辊2侧进入第一辊1与第二辊2之间。
除了以上的事项以外，与实施例1的情况同样地实施了比较例3的纵向延伸工序、横向延伸工序以及输送工序。在比较例3的输送工序后，在横向延伸膜8稍微产生了褶皱。
[表1]
Figure BDA0001271352450000221
产业上的可利用性
根据本发明的树脂膜的输送方法，在层叠膜(例如层叠式偏振板)的制造过程中输送延伸膜(例如偏振片膜)时，能够抑制延伸膜上的褶皱。

Claims (17)

1.一种树脂膜的输送方法，其特征在于，
包括由第一辊以及第二辊在第一树脂膜与第二树脂膜彼此重合的状态下夹持并输送所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜的工序，
所述第一辊为中高辊，
使所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜从所述第一辊侧进入所述第一辊与所述第二辊之间。
2.根据权利要求1所述的树脂膜的输送方法，其中，
在所述第二树脂膜进入所述第一辊与所述第二辊之间之前的时刻，与所述第二树脂膜的输送方向垂直的方向上的所述第二树脂膜的两端部中的至少一端部比所述第二树脂膜的位于所述两端部之间的中央部厚。
3.根据权利要求1所述的树脂膜的输送方法，其中，
所述第一辊的表面的与所述第一树脂膜接触的接触区域的宽度比与所述第二辊接触的所述第二树脂膜的宽度窄。
4.根据权利要求1所述的树脂膜的输送方法，其中，
在所述第一树脂膜进入所述第一辊与所述第二辊之间之前的时刻，与所述第一树脂膜的输送方向垂直的方向上的所述第一树脂膜的两端部中的至少一端部比所述第一树脂膜的位于所述两端部之间的中央部厚。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的树脂膜的输送方法，其中，
所述第一辊的表面的与所述第一树脂膜接触的接触区域的宽度比所述第一树脂膜的宽度窄。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的树脂膜的输送方法，其中，
使所述第一树脂膜的表面整体与所述第一辊的表面接触。
7.一种层叠膜的制造方法，其是制造层叠有第一树脂膜和第二树脂膜的层叠膜的方法，
所述层叠膜的制造方法的特征在于，
包括输送工序，在该输送工序中，由第一辊以及第二辊在所述第一树脂膜与所述第二树脂膜彼此重合的状态下夹持并输送所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜，
所述第一辊为中高辊，
在所述输送工序中，使所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜从所述第一辊侧进入所述第一辊与所述第二辊之间。
8.根据权利要求7所述的层叠膜的制造方法，其中，
在所述第二树脂膜进入所述第一辊与所述第二辊之间之前的时刻，与所述第二树脂膜的输送方向垂直的方向上的所述第二树脂膜的两端部中的至少一端部比所述第二树脂膜的位于所述两端部之间的中央部厚。
9.根据权利要求7所述的层叠膜的制造方法，其中，
所述第一辊的表面的与所述第一树脂膜接触的接触区域的宽度比与所述第二辊接触的所述第二树脂膜的宽度窄。
10.根据权利要求7所述的层叠膜的制造方法，其中，
在所述第一树脂膜进入所述第一辊与所述第二辊之间之前的时刻，与所述第一树脂膜的输送方向垂直的方向上的所述第一树脂膜的两端部中的至少一端部比所述第一树脂膜的位于所述两端部之间的中央部厚。
11.根据权利要求7至10中任一项所述的层叠膜的制造方法，其中，
所述第一辊的表面的与所述第一树脂膜接触的接触区域的宽度比所述第一树脂膜的宽度窄。
12.根据权利要求7至10中任一项所述的层叠膜的制造方法，其中，
使所述第一树脂膜的表面整体与所述第一辊的表面接触。
13.根据权利要求7至10中任一项所述的层叠膜的制造方法，其中，
在所述输送工序中，使胶粘剂介于所述第一树脂膜与所述第二树脂膜之间，
在所述输送工序中，通过由所述第一辊以及所述第二辊夹持所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜，来将所述第一树脂膜与所述第二树脂膜贴合。
14.根据权利要求7至10中任一项所述的层叠膜的制造方法，其中，
所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜中的至少一方为自带粘合性的膜。
15.一种树脂膜的输送装置，其特征在于，
具备第一辊以及第二辊，所述第一辊以及所述第二辊在第一树脂膜与第二树脂膜彼此重合的状态下夹持并输送所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜，
所述第一辊为中高辊，
所述树脂膜的输送装置构成为，使所述第一树脂膜以及所述第二树脂膜从所述第一辊侧进入所述第一辊与所述第二辊之间。
16.一种层叠膜的制造装置，其是制造层叠有第一树脂膜和第二树脂膜的层叠膜的装置，
所述层叠膜的制造装置的特征在于，
具备权利要求15所述的树脂膜的输送装置。
17.根据权利要求16所述的层叠膜的制造装置，其中，
所述层叠膜的制造装置还具备涂布装置，该涂布装置将胶粘剂涂布于所述第一树脂膜的朝向所述第二树脂膜的表面以及所述第二树脂膜的朝向所述第一树脂膜的表面中的至少任一面。
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