JP2017197359A - 粉粒体の輸送方法および輸送装置 - Google Patents

Abstract

【課題】輸送手段の動作中における検知手段の挙動に関わらず、粉粒体の輸送が完了したかどうかを、精度よく検知できる輸送方法および輸送装置を提供する。
【解決手段】この輸送装置１は、第１ホッパ１０から第２ホッパ２０へ粉粒体を輸送するための気力を発生させるブロワ５０と、第１ホッパ１０に設けられたレベルセンサ６０と、ブロワ５０およびレベルセンサ６０を制御する制御部７０と、を有する。粉粒体の輸送時には、まず、ブロワ５０を所定時間動作させる。そして、ブロワ５０の動作を停止させた後、レベルセンサ６０により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを確認する。このため、ブロワ５０の動作中におけるレベルセンサ６０の挙動に関わらず、粉粒体の輸送が完了したかどうかを、精度よく検知できる。
【選択図】図１

Description

本発明は、輸送元から輸送先へ粉粒体を輸送する輸送方法および輸送装置に関する。

従来、粉体または粒体からなる材料（以下「粉粒体」と称する）を輸送する輸送装置が知られている。従来の輸送装置については、例えば、特許文献１，２に記載されている。特許文献１の粉粒体輸送装置は、粉粒体輸送タンクから、ロータリーフィーダを介して粉粒体輸送配管へ、粉粒体を輸送する。特許文献２の気力輸送装置は、気密貯蔵容器内に収容した粉粒体材料をガス圧により輸送経路を通じて輸送する。

この種の輸送装置では、輸送元の材料レベルを検知して輸送のＯＮ／ＯＦＦを行う場合がある。例えば、特許文献１の粉粒体輸送装置は、粉粒体輸送タンク内に設置された下限粉面レベル検出指示装置によって、粉面レベルの低下を検出する。また、特許文献２の気力輸送装置は、気密貯蔵容器に設けられたレベル検出センサーによって、材料の上限レベルおよび下限レベルを検出する。

特開平１１−２０９４２号公報 特公平８−２９８２５号公報

従来、粉粒体のレベルを検知するために、トルク式のレベルセンサが広く用いられている。トルク式のレベルセンサは、モータによりトルクを与えられた羽根が、周辺に粉粒体が無くなったときに回転することを利用して、粉粒体のレベルを検知する。しかしながら、粉粒体の輸送中には、輸送元の粉粒体のレベルが徐々に低下する。このとき、粉粒体の下方への流動によって、レベルセンサの羽根が動いてしまう場合がある。その場合、粉粒体の輸送が未完了であるにもかかわらず、レベルセンサから、輸送完了を示す信号が出力されることになる。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、輸送手段の動作中における検知手段の挙動に関わらず、粉粒体の輸送が完了したかどうかを、精度よく検知できる輸送方法および輸送装置を提供することを目的とする。

本願の第１発明は、輸送元から輸送先へ、輸送手段の動作により粉粒体を輸送する輸送方法であって、前記輸送手段を所定時間動作させる第１輸送工程と、前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記輸送元に設けられた検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを確認する第１確認工程と、を有する。

本願の第２発明は、第１発明の輸送方法であって、前記第１確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記輸送手段をさらに動作させる第２輸送工程と、前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを判断する第２確認工程と、をさらに有する。

本願の第３発明は、第２発明の輸送方法であって、前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作時間は、前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作時間よりも短い。

本願の第４発明は、第２発明または第３発明の製造方法であって、前記第２確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記第２輸送工程および前記第２確認工程を、再度実行する。

本願の第５発明は、第４発明の製造方法であって、前記第２輸送工程および前記第２確認工程の実行回数が、予め設定された上限値を超えたときに、警報を発する。

本願の第６発明は、第１発明から第５発明までのいずれか１発明の輸送方法であって、前記検知手段は、トルク式レベルセンサである。

本願の第７発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明の輸送方法であって、前記輸送手段は、前記輸送先から気体を吸い出して前記輸送先の圧力を低下させる機構である。

本願の第８発明は、第１発明から第７発明までのいずれか１発明の輸送方法であって、前記粉粒体は、樹脂ペレットである。

本願の第９発明は、輸送元から輸送先へ粉粒体を輸送する輸送装置であって、前記輸送元から前記輸送先へ粉粒体を輸送する輸送手段と、前記輸送元に設けられた検知手段と、前記輸送手段および前記検知手段を制御する制御手段と、を有し、前記制御手段は、前記輸送手段を所定時間動作させる第１輸送工程と、前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを確認する第１確認工程と、を実行する。

本願の第１０発明は、第９発明の輸送装置であって、前記制御手段は、前記第１確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記輸送手段をさらに動作させる第２輸送工程と、前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを判断する第２確認工程と、をさらに実行する。

本願の第１１発明は、第１０発明の輸送装置であって、前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作時間は、前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作時間よりも短い。

本願の第１２発明は、第１０発明または第１１発明の製造装置であって、前記制御手段は、前記第２確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記第２輸送工程および前記第２確認工程を、再度実行する。

本願の第１３発明は、第１２発明の製造装置であって、前記制御手段は、前記第２輸送工程および前記第２確認工程の実行回数が、予め設定された上限値を超えたときに、警報を発する。

本願の第１４発明は、第９発明から第１３発明までのいずれか１発明の輸送装置であって、前記検知手段は、トルク式レベルセンサである。

本願の第１５発明は、第９発明から第１４発明までのいずれか１発明の輸送装置であって、前記輸送手段は、前記輸送先から気体を吸い出して前記輸送先の圧力を低下させる機構である。

本願の第１６発明は、第９発明から第１５発明までのいずれか１発明の輸送装置であって、前記粉粒体は、樹脂ペレットである。

本願の第１発明〜第１６発明によれば、輸送手段の動作中における検知手段の挙動に関わらず、粉粒体の輸送が完了したかどうかを、精度よく検知できる。

特に、本願の第２発明および第１０発明によれば、粉粒体の輸送が未完了の場合に、輸送手段をさらに動作させて、輸送元に残存する粉粒体を輸送先へ輸送することができる。

特に、本願の第３発明および第１１発明によれば、第２輸送工程によって、輸送元における粉粒体の残存を防止し、かつ、輸送完了までの時間が過剰に長くなることを防止できる。

特に、本願の第４発明および第１２発明によれば、輸送元に残存する粉粒体を、より確実に輸送先へ輸送することができる。

特に、本願の第５発明および第１３発明によれば、粉粒体を輸送不能な状態であることを、ユーザに知らせることができる。

特に、本願の第６発明および第１４発明によれば、安価なトルク式レベルセンサを用い、かつ、粉粒体の輸送が完了したかどうかを精度よく検知できる。

輸送装置の構成を示した図である。 輸送処理の流れを示したフローチャートである。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

＜１．輸送装置の構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る輸送装置１の構成を示した図である。この輸送装置１は、粉粒体である樹脂ペレットを輸送する装置である。輸送装置１は、例えば、プラスチック製品の製造工程において、射出成形機へ樹脂ペレットを供給するために用いられる。図１に示すように、本実施形態の輸送装置１は、第１ホッパ１０、第２ホッパ２０、輸送管３０、排気管４０、ブロワ５０、レベルセンサ６０、および制御部７０を有する。

第１ホッパ１０は、輸送前の樹脂ペレットを内部に貯留する容器である。第１ホッパ１０は、本発明における輸送元の一例となる。第１ホッパ１０は、略円筒状の側壁１１と、側壁１１の下端部から下方へ向かうにつれて徐々に収束する漏斗状の底部１２と、第１ホッパ１０の上部を覆う天板部１３とを有する。第１ホッパ１０の内部には、樹脂ペレットを貯留するための空間が、設けられている。また、第１ホッパ１０の底部１２の中央には、第１ホッパ１０から樹脂ペレットを排出するための第１排出口１４が設けられている。なお、第１ホッパ１０の形状は、他の形状であってもよい。例えば、第１ホッパ１０の側壁１１は、矩形の筒状であってもよい。

第１ホッパ１０の上方には、第１ホッパ１０に対して樹脂ペレットを供給する装置（上流装置）が設置される。上流装置は、複数種類の樹脂ペレットを、所定の混合比率となるように計量して、第１ホッパ１０に供給する。ただし、第１ホッパ１０は、必ずしも上流装置に接続されていなくてもよい。例えば、作業者が、第１ホッパ１０に、手動で樹脂ペレットを投入してもよい。

第２ホッパ２０は、第１ホッパ１０から輸送される樹脂ペレットを、一時的に貯留する容器である。第２ホッパ２０は、本発明における輸送先の一例となる。第２ホッパ２０は、略円筒状の側壁２１と、側壁２１の下端部から下方へ向かうにつれて徐々に収束する漏斗状の底部２２と、第２ホッパ２０の上部を覆う天板部２３とを有する。第２ホッパ２０の内部には、樹脂ペレットを貯留するための空間が、設けられている。なお、第２ホッパ２０の形状は、他の形状であってもよい。例えば、第２ホッパ２０の側壁２１は、矩形の筒状であってもよい。

第２ホッパ２０の側壁２１には、樹脂ペレットを受け入れるための搬入口２４が設けられている。第２ホッパ２０の底部２２の中央には、第２ホッパ２０から樹脂ペレットを排出するための第２排出口２５が設けられている。また、第２ホッパ２０の天板部２３には、第２ホッパ２０から気体を吸い出すための排気口２６が設けられている。

また、第２ホッパ２０は、第２排出口２５の開閉を制御する排出弁２７を有する。排出弁２７には、例えば、制御部７０からの指令に応じてエアシリンダを動作させて、弁体を進退させる機構が用いられる。第２ホッパ２０の下方には、第２ホッパ２０から排出される樹脂ペレットを受ける装置（下流装置）が設置される。下流装置は、例えば、射出成形機である。第２排出口２５を開放すると、第２ホッパ２０内の樹脂ペレットが、第２排出口２５を通って下流装置へ排出される。

輸送管３０は、第１ホッパ１０と第２ホッパ２０とを繋ぐ配管である。輸送管３０の上流側の端部は、第１ホッパ１０の第１排出口１４に接続されている。輸送管３０の下流側の端部は、第２ホッパ２０の搬入口２４に接続されている。輸送管３０は、第１ホッパ１０から第２ホッパ２０への樹脂ペレットの輸送経路となる。また、輸送管３０は、第１排出口１４の近傍に、外気導入口３１を有する。外気導入口３１には、開閉弁３２と、図示を省略したフィルタとが、設けられている。開閉弁３２を開放すると、フィルタを介して輸送管３０の内部へ外気を取り込むことができる。

排気管４０は、第２ホッパ２０から気体を吸い出すための配管である。排気管４０の上流側の端部は、第２ホッパ２０の排気口２６に接続されている。排気管４０の下流側の端部は、ブロワ５０に接続されている。

ブロワ５０は、粉粒体を吸引輸送するための気力を発生させる機構である。ブロワ５０は、本発明における輸送手段の一例となる。ブロワ５０は、制御部７０から入力される駆動信号に応じてインペラを回転させることによって、排気管４０内に気流を発生させる。ブロワ５０を駆動させると、第２ホッパ２０内の気体が、排気管４０へ吸い出され、ブロワ５０を通って外部へ排出される。これにより、第２ホッパ２０内の気圧が、外気圧よりも低い負圧となる。そうすると、外気導入口３１から輸送管３０内に外気が取り込まれ、輸送管３０内に第２ホッパ２０へ向かう気流が発生する。第１ホッパ１０の第１排出口１４から輸送管３０へ排出された樹脂ペレットは、当該気流とともに、第２ホッパ２０へ輸送される。

なお、第２ホッパ２０の排気口２６には、フィルタ２８が設けられている。フィルタ２８は、気体の通過を許容しつつ、樹脂ペレットが排気管４０へ流れ込むことを防止する。フィルタ２８には、例えば、樹脂ペレットよりも小さい複数の貫通孔を有するパンチングメタルプレートが用いられる。

レベルセンサ６０は、第１ホッパ１０の底部１２付近において、樹脂ペレットの有無を検知する検知手段である。本実施形態では、レベルセンサ６０として、トルク式のレベルセンサ６０が用いられている。トルク式のレベルセンサ６０は、羽根６１と、羽根６１を回転させるモータ６２とを有する。羽根６１は、第１ホッパ１０の底部１２の内側に配置される。羽根６１に樹脂ペレットが接触していなければ、モータ６２の駆動により、羽根６１が一定のトルクで回転する。一方、羽根６１の高さまで樹脂ペレットが貯留されていると、樹脂ペレットが抵抗となって、羽根６１は回転しない。レベルセンサ６０は、このような羽根６１の回転状態を検出し、検出信号を制御部７０へ送信する。制御部７０は、レベルセンサ６０から得られる検出信号に基づき、第１ホッパ１０からの粉粒体の輸送が完了したかどうかを検知する。

制御部７０は、輸送装置１の各部を動作制御する制御手段である。図１中に破線で示すように、制御部７０は、上述した排出弁２７、ブロワ５０、およびレベルセンサ６０と、それぞれ電気的に接続されている。制御部７０は、ＣＰＵ等の演算処理部やメモリを有するコンピュータにより構成されていてもよく、あるいは、電気回路により構成されていてもよい。制御部７０は、予め設定された動作シーケンス、予め設定されたパラメータ、外部からの入力信号、およびレベルセンサ６０から得られる検出信号に基づき、上記の各部を動作制御する。これにより、輸送装置１における樹脂ペレットの輸送が進行する。

＜２．輸送装置の動作＞
続いて、上述した輸送装置１において、第１ホッパ１０から第２ホッパ２０へ、樹脂ペレットを輸送するときの動作について説明する。図２は、樹脂ペレットの輸送処理の流れを示したフローチャートである。

この輸送装置１では、樹脂ペレットの輸送を行う前に、予め上流装置から第１ホッパ１０へ、樹脂ペレットが供給される。このため、樹脂ペレットの輸送開始時には、レベルセンサ６０の羽根６１は、樹脂ペレットに埋没している。したがって、レベルセンサ６０の羽根６１は回転しない。制御部７０は、レベルセンサ６０からの検出信号に基づき、第１ホッパ１０内に樹脂ペレットが貯留されていることを検知する。

樹脂ペレットを輸送するときには、図２のように、まず、ステップＳ１〜Ｓ３の第１輸送工程を実行する。第１輸送工程では、制御部７０が、ブロワ５０に駆動信号を供給する。これにより、ブロワ５０の動作が開始される（ステップＳ１）。そうすると、ブロワ５０により発生する気力で、第１ホッパ１０内の樹脂ペレットが、輸送管３０を通って、第２ホッパ２０へ輸送される。

制御部７０には、第１輸送工程におけるブロワ５０の動作時間（以下、「第１動作時間ｔ１」と称する）が、予め設定されている。ブロワ５０の動作を開始させた後、制御部７０は、動作開始から第１動作時間ｔ１が経過したかどうかを監視する（ステップＳ２）。そして、第１動作時間ｔ１が経過すると、制御部７０は、ブロワ５０の動作を停止させる（ステップＳ３）。これにより、第１ホッパ１０から第２ホッパ２０への樹脂ペレットの輸送が停止される。

第１輸送工程における樹脂ペレットの輸送中には、第１ホッパ１０内の樹脂ペレットが徐々に第１排出口１４へ移動する。これにより、レベルセンサ６０の羽根６１が回転することがある。しかしながら、この輸送装置１の制御部７０は、ブロワ５０の動作中には、レベルセンサ６０からの検出信号に基づいて、樹脂ペレットの輸送が完了したかどうかの判断を行わない。したがって、レベルセンサ６０の羽根６１がまだ樹脂ペレットに埋没しているにも関わらず、樹脂ペレット輸送が完了したと誤検知することはない。

制御部７０は、ステップＳ３においてブロワ５０を停止させた後に、レベルセンサ６０からの検出信号に基づいて、樹脂ペレットの輸送が完了したかどうかを判断する（ステップＳ４、第１確認工程）。具体的には、レベルセンサ６０の羽根６１が回転している場合には、制御部７０は、樹脂ペレットの輸送が完了したと判断して、樹脂ペレットの輸送処理を正常終了する。一方、レベルセンサ６０の羽根６１が回転しない場合には、制御部７０は、樹脂ペレットの輸送が未完了であると判断する。その場合、引き続き、ステップＳ６〜Ｓ８の第２輸送工程を実行する。

第２輸送工程を実行する前に、制御部７０は、まず、制御部７０内のカウント値ｎを０とする（ステップＳ５）。その後、制御部７０は、ブロワ５０に駆動信号を供給する。これにより、ブロワ５０の動作が開始される（ステップＳ６）。そうすると、ブロワ５０により発生する気力で、第１ホッパ１０に残存する樹脂ペレットが、輸送管３０を通って、第２ホッパ２０へ輸送される。

制御部７０には、第２輸送工程におけるブロワ５０の動作時間（以下、「第２動作時間ｔ２」と称する）が、予め設定されている。ブロワ５０の動作を開始させた後、制御部７０は、動作開始から第２動作時間ｔ２が経過したかどうかを監視する（ステップＳ７）。そして、第２動作時間ｔ２が経過すると、制御部７０は、ブロワ５０の動作を停止させる（ステップＳ８）。これにより、第１ホッパ１０から第２ホッパ２０への樹脂ペレットの輸送が停止される。

第２輸送工程は、第１輸送工程で輸送しきれなかった残りの樹脂ペレットを輸送する工程である。したがって、第２輸送工程では、残りの樹脂ペレットを、短い時間で輸送できる可能性がある。このため、第２動作時間ｔ２は、第１動作時間ｔ１よりも短い時間に設定されることが好ましい。これにより、輸送完了までの時間が過剰に長くなることを防止できる。

第２輸送工程においても、制御部７０は、ブロワ５０の動作中には、レベルセンサ６０からの検出信号に基づいて、樹脂ペレットの輸送が完了したかどうかの判断を行わない。したがって、レベルセンサ６０の羽根６１がまだ樹脂ペレットに埋没しているにも関わらず、樹脂ペレット輸送が完了したと誤検知することはない。

制御部７０は、ステップＳ８においてブロワ５０を停止させた後に、レベルセンサ６０からの検出信号に基づいて、樹脂ペレットの輸送が完了したかどうかを判断する（ステップＳ９，第２確認工程）。具体的には、レベルセンサ６０の羽根６１が回転している場合には、制御部７０は、樹脂ペレットの輸送が完了したと判断して、樹脂ペレットの輸送処理を正常終了する。

一方、レベルセンサ６０の羽根６１が回転しない場合には、制御部７０は、樹脂ペレットの輸送が未完了であると判断する。その場合、制御部７０は、カウント値ｎを１つインクリメントする（ステップＳ１０）。制御部７０には、カウント値ｎの上限値Ｎが、予め設定されている。制御部７０は、インクリメント後のカウント値ｎが、上限値Ｎ以下であるかどうかを判断する（ステップＳ１１）。そして、カウント値ｎが上限値Ｎ以下の場合には、ステップＳ６に戻り、再び第２輸送工程および第２確認工程を実行する。

一方、ステップＳ１１において、カウント値ｎが上限値Ｎを超えると、制御部７０は、異常警報を発する。例えば、制御部７０に接続されたディスプレイにエラーメッセージを表示する。ただし、制御部７０は、警告灯やブザーなどの他の方法で、異常警報を発してもよい。制御部７０は、異常警報を発することにより、樹脂ペレットの輸送が完了できない状態であることを、ユーザに通知する。

以上のように、この輸送装置１では、ブロワ５０の動作中には、樹脂ペレットの輸送が完了したかどうかの判断を行わない。そして、ブロワ５０の動作を停止させた後に、レベルセンサ６０によって、樹脂ペレットの輸送が完了したかどうかを判断する。このため、樹脂ペレットの輸送中にレベルセンサ６０の羽根６１が回転したとしても、それによって、輸送完了の判断を誤ることはない。したがって、樹脂ペレットの輸送が完了したかどうかを、精度よく検知できる。

特に、本実施形態では、第１輸送工程において樹脂ペレットの輸送が完了しなかった場合に、第２輸送工程を実行する。これにより、第１ホッパ１０に残存する樹脂ペレットを、第２ホッパ２０へ輸送することができる。また、第２輸送工程において樹脂ペレットの輸送が完了しなかった場合には、第２輸送工程を再度実行する。これにより、第１ホッパ１０に残存する樹脂ペレットを、より確実に第２ホッパ２０へ輸送することができる。

また、本実施形態の輸送装置１は、第２輸送工程および第２確認工程の実行回数を示すカウント値ｎが上限値Ｎを超えると、警報を発する。このため、当該警報により、輸送装置１のユーザは、樹脂ペレットの輸送が完了できない状態となったことに気づき、輸送装置１のチェックを実施することができる。

＜３．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではない。

上記の実施形態では、第２輸送工程におけるブロワ５０の動作時間である第２動作時間ｔ２は、一定であった。しかしながら、第２輸送工程を繰り返す場合に、カウント値ｎが増加するに従って、第２動作時間ｔ２を徐々に短くしてもよい。

また、上記の実施形態では、検知手段としてトルク式のレベルセンサ６０を用いていた。しかしながら、検知手段として、トルク式のレベルセンサ以外のセンサを用いてもよい。ただし、輸送元からの粉粒体の輸送中に、検出信号の値が不安定となるセンサを用いる場合に、本発明は特に有用である。また、トルク式のレベルセンサは安価であるため、振動式のレベルセンサなどの他のセンサを用いるよりも、装置の製造コストを低減できる。

また、上記の実施形態では、輸送先を負圧にして粉粒体を吸引輸送していた。しかしながら、本発明における粉粒体の輸送方式は、輸送元を陽圧にして、粉粒体を輸送先へ圧送するものであってもよい。また、気力を発生させるための手段は、必ずしもブロワでなくてもよい。

また、上記の実施形態では、輸送元と輸送先とが、いずれも粉粒体を一時的に貯留するホッパであった。しかしながら、本発明における輸送元および輸送先は、ホッパ以外の貯留容器であってもよい。

また、本発明の輸送装置は、樹脂ペレット以外の粉粒体を輸送するものであってもよい。

また、輸送装置の細部の構成については、本願の各図に示された構成と、相違していてもよい。

また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、任意に組み合わせてもよい。

１ 輸送装置
１０ 第１ホッパ
１４ 第１排出口
２０ 第２ホッパ
２４ 搬入口
２５ 第２排出口
２６ 排気口
２７ 排出弁
２８ フィルタ
３０ 輸送管
３１ 外気導入口
４０ 排気管
５０ ブロワ
６０ レベルセンサ
６１ 羽根
６２ モータ
７０ 制御部
ｎ カウント値
Ｎ 上限値
ｔ１ 第１動作時間
ｔ２ 第２動作時間

Claims (16)

1. 輸送元から輸送先へ、輸送手段の動作により粉粒体を輸送する輸送方法であって、
   前記輸送手段を所定時間動作させる第１輸送工程と、
   前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記輸送元に設けられた検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを確認する第１確認工程と、
   を有する輸送方法。
2. 請求項１に記載の輸送方法であって、
   前記第１確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記輸送手段をさらに動作させる第２輸送工程と、
   前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを判断する第２確認工程と、
   をさらに有する輸送方法。
3. 請求項２に記載の輸送方法であって、
   前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作時間は、前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作時間よりも短い輸送方法。
4. 請求項２または請求項３に記載の製造方法であって、
   前記第２確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記第２輸送工程および前記第２確認工程を、再度実行する輸送方法。
5. 請求項４に記載の製造方法であって、
   前記第２輸送工程および前記第２確認工程の実行回数が、予め設定された上限値を超えたときに、警報を発する輸送方法。
6. 請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載の輸送方法であって、
   前記検知手段は、トルク式レベルセンサである輸送方法。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の輸送方法であって、
   前記輸送手段は、前記輸送先から気体を吸い出して前記輸送先の圧力を低下させる機構である輸送方法。
8. 請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載の輸送方法であって、
   前記粉粒体は、樹脂ペレットである輸送方法。
9. 輸送元から輸送先へ粉粒体を輸送する輸送装置であって、
   前記輸送元から前記輸送先へ粉粒体を輸送する輸送手段と、
   前記輸送元に設けられた検知手段と、
   前記輸送手段および前記検知手段を制御する制御手段と、
   を有し、
   前記制御手段は、
   前記輸送手段を所定時間動作させる第１輸送工程と、
   前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを確認する第１確認工程と、
   を実行する輸送装置。
10. 請求項９に記載の輸送装置であって、
    前記制御手段は、
    前記第１確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記輸送手段をさらに動作させる第２輸送工程と、
    前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作を停止させた後、前記検知手段により、粉粒体の輸送が完了したかどうかを判断する第２確認工程と、
    をさらに実行する輸送装置。
11. 請求項１０に記載の輸送装置であって、
    前記第２輸送工程における前記輸送手段の動作時間は、前記第１輸送工程における前記輸送手段の動作時間よりも短い輸送装置。
12. 請求項１０または請求項１１に記載の製造装置であって、
    前記制御手段は、
    前記第２確認工程において、粉粒体の輸送が未完了であった場合に、前記第２輸送工程および前記第２確認工程を、再度実行する輸送装置。
13. 請求項１２に記載の製造装置であって、
    前記制御手段は、
    前記第２輸送工程および前記第２確認工程の実行回数が、予め設定された上限値を超えたときに、警報を発する輸送装置。
14. 請求項９から請求項１３までのいずれか１項に記載の輸送装置であって、
    前記検知手段は、トルク式レベルセンサである輸送装置。
15. 請求項９から請求項１４までのいずれか１項に記載の輸送装置であって、
    前記輸送手段は、前記輸送先から気体を吸い出して前記輸送先の圧力を低下させる機構である輸送装置。
16. 請求項９から請求項１５までのいずれか１項に記載の輸送装置であって、
    前記粉粒体は、樹脂ペレットである輸送装置。

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