JP2017187173A - コンロッド及びコンロッドモジュール、並びにこれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軸受軌道輪を厚肉化することなく、コンロッドへの圧入による軸受軌道輪の真円度の悪化を防止する。【解決手段】焼結金属製のコンロッド１０は、一対の環状部（大端部１１及び小端部１２）及びこれらを連結するステム部１３を有する。大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａのうち、大端部１１及び小端部１２とステム部１３との連結部分の周方向領域Ｗ１，Ｗ２に、ステム部１３側に後退した逃げ部１１ａ１，１２ａ１を設ける。【選択図】図５

Description

本発明は、エンジンのクランクシャフトとピストンを連結するコネクティングロッド（以下、コンロッドと言う）、及びコンロッドに軸受軌道輪を圧入してなるコンロッドモジュール、並びにこれらの製造方法に関する。

コンロッドは、クランクシャフトに連結される大端部と、ピストンに連結される小端部と、これらを連結するステム部とを一体に有する。このようなコンロッドとして、焼結金属製のコンロッドが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００７−２８４７６９号公報

コンロッドの環状部（大端部及び小端部）は、軸受（例えば針状ころ軸受）を介してクランクシャフトあるいはピストンに連結される。この場合、コンロッドの環状部に軸受軌道輪（外輪）を圧入してモジュール化することがある。例えば、図９（Ａ）に示すコンロッド１１０の環状部１１１，１１２の円筒面状の内周面１１１ａ，１１２ａに、外輪１２１，１２２を圧入することで、図９（Ｂ）に示すコンロッドモジュールが形成される。

上記のようなコンロッド１１０を焼結金属で形成する場合、通常、原料粉を圧縮成形して圧粉体を得る工程と、圧粉体を焼結して焼結体を得る工程と、焼結体を再圧縮して寸法精度を整えるサイジング工程とを経て製造される。サイジング工程では、焼結体の環状部（大端部及び小端部）の内周に、断面真円形状のコアを圧入することにより、環状部１１１，１１２の内周面が真円形状に整形される。しかし、環状部１１１，１１２のうち、ステム部１１３との連結部分の周方向領域Ｗ１，Ｗ２は、他の周方向領域よりも剛性が高いため、サイジングを施しても環状部１１１，１１２の内周面は真円形状とはならない。具体的に、サイジング後のコンロッド１１０は、図９（Ａ）に示すように、環状部１１１，１１２の内周面１１１ａ，１１２ａのうち、ステム部１１３との連結部分の周方向領域Ｗ１，Ｗ２が、他の周方向領域を延長した仮想円筒面（鎖線で示す）よりも内径側に迫り出した状態となる。

また、コンロッド１１０の環状部１１１，１１２に外輪１２１，１２２を圧入すると、外輪１２１，１２２は僅かに縮径する。しかし、上記のように、コンロッド１１０の環状部１１１，１１２のうち、ステム部１１３との連結部分の周方向領域Ｗ１，Ｗ２は、他の周方向領域よりも剛性が高いため、外輪１２１，１２２のうち、上記の周方向領域Ｗ１，Ｗ２は、他の周方向領域よりも縮径量が大きくなる。

以上のような、サイジングによるコンロッド１１０の環状部１１１，１１２の変形、及び、環状部１１１，１１２への圧入による外輪１２１、２２の変形の影響により、コンロッド１１０と外輪１２１，１２２との組立品（コンロッドモジュール）における外輪１２１，１２２の内周面（軌道面）の真円度が悪化する。具体的には、図９（Ｂ）に示すように、外輪１２１，１２２の内周面のうち、ステム部１１３との連結部分の周方向領域Ｗ１，Ｗ２が、他の周方向領域よりも縮径量が大きくなり、他の周方向領域を延長した仮想円筒面（鎖線で示す）よりも内径側に迫り出した状態となる。

例えば、軸受軌道輪を厚肉化して剛性を高めれば、軸受軌道輪が変形しにくくなるため、軸受軌道輪の真円度の悪化を抑えることができる。しかし、軸受軌道輪を厚肉化すると、コストアップや重量増を招く上、他の部材の形状に影響を与えるため設計がしにくくなる。

以上の事情から、本発明が解決すべき課題は、軸受軌道輪を厚肉化することなく、コンロッドの環状部に圧入される軸受軌道輪の内周面の真円度を改善することにある。

前記課題を解決するために、本発明は、一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する圧粉体を形成する圧粉工程と、前記圧粉体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、前記焼結体にサイジングを施すサイジング工程とを有し、前記圧粉工程において、前記圧粉体の少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を形成するコンロッドの製造方法を提供する。

このように、本発明では、焼結体の環状部の内周面のうち、サイジングにより内径側に迫り出そうとする周方向領域に逃げ部を設けることにより、この周方向領域が他の周方向領域よりも内径側に迫り出す事態を防止できる。これにより、コンロッドの環状部に圧入される軸受軌道輪の真円度を改善することができる。尚、コンロッドの環状部に圧入される部品としては、軸受軌道輪単体の他、軸受軌道輪を備えた軸受部品などであってもよく、例えば、コンロッドの環状部に、軸受軌道輪を備えた針状ころ軸受を圧入してもよい。

また、前記課題を解決するために、本発明は、一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドにおいて、少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を設けたことを特徴とする。

このように、本発明では、コンロッドの環状部の内周面のうち、環状部に圧入される軸受軌道輪の縮径量が大きくなる周方向領域に逃げ部を設けた。この環状部に軸受軌道輪を圧入すると、逃げ部を設けた周方向領域における環状部と軸受軌道輪との圧入代が小さくなるため、この周方向領域における軸受軌道輪の縮径が抑えられる。これにより、軸受軌道輪を全周で均一に縮径させることができるため、軸受軌道輪の内周面の真円度を改善することができる。

環状部の内周面における逃げ部の後退量が小さすぎたり大きすぎたりすると、軸受軌道輪の変形量を均一にすることができない。従って、環状部の内周面における逃げ部の後退量は所定の範囲内に設定することが好ましい。具体的には、例えば、逃げ部を設けた環状部の内周面において、ステム部の延在方向の直径と、該延在方向と直交する方向の直径との差を５μｍ以上３０μｍ以下とすることが好ましく、さらに、１０μｍ以上２５μｍ以下とすることがより好ましい。

上記のコンロッドは、逃げ部を有する環状部の内周面のうち、逃げ部を除く周方向領域に円筒面を設けることができる。この場合、逃げ部は、円筒面を延長した仮想円筒面に対してステム部側に後退している。円筒面は、軸受軌道輪との圧入領域を確保するために、該円筒面の中心を基準とした角度にて１８０°よりも大きい周方向領域（好ましくは２１０°よりも大きい周方向領域、さらに好ましくは２４０°よりも大きい周方向領域）に設けることが好ましい。また、円筒面は、逃げ部を形成することにより真円度の悪化を十分に抑えるために、該円筒面の中心を基準とした角度にて３３０°よりも小さい周方向領域（好ましくは３００°よりも小さい周方向領域、さらに好ましくは２７０°よりも小さい周方向領域）に設けることが好ましい。

以上より、本発明は、一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドと、前記コンロッドの少なくとも一方の環状部の内周面に圧入された軸受軌道輪とを有するコンロッドモジュールであって、前記環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代が、前記連結部分以外の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代よりも小さいコンロッドモジュールとして特徴づけることもできる。このように、コンロッドの環状部と軸受軌道輪との圧入代を周方向で異ならせることで、軸受軌道輪を均一に縮径させて、軸受軌道輪の内周面の真円度を改善することができる。

以上のように、コンロッド（圧粉体）を、サイジングや軸受軌道輪の圧入による変形を見越した形状とすることで、コンロッドの環状部に圧入される軸受軌道輪の真円度を改善することができる。

本発明の一実施形態に係るコンロッドを有するコンロッドモジュールの平面図である。 図１のＡ−Ａ線における断面図である。 圧粉工程を示す断面図である（原料粉末を充填した状態）。 圧粉工程を示す断面図である（圧縮が完了した状態）。 （Ａ）は圧粉体の平面図、（Ｂ）は焼結体の平面図、（Ｃ）はサイジング後の焼結体（コンロッド）の平面図である。 図５（Ａ）の圧粉体の大端部及び小端部の拡大平面図である。 サイジング工程を示す断面図である（整形前の状態）。 サイジング工程を示す断面図である（整形後の状態）。 （Ａ）は従来のコンロッドの平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）図のコンロッドの環状部の内周に軸受軌道輪を圧入してなるコンロッドモジュールの平面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

本発明の一実施形態に係るコンロッドモジュール１は、エンジンに組み込まれ、例えば刈払機やブロア等に設けられる排気量１００ｃｃ以下（特に排気量５０ｃｃ以下）の小型エンジン（汎用エンジン）に組み込まれる。コンロッドモジュール１は、図１及び図２に示すように、コンロッド１０と、少なくとも軸受軌道輪としての外輪２１、２２とを有する。尚、コンロッドモジュール１は、コンロッド１０と、軸受軌道輪としての外輪２１，２２を含む針状ころ軸受とを有するものであってもよい。

コンロッド１０は、環状部としての大端部１１及び小端部１２と、これらを連結するステム部１３とを有する。大端部１１及び小端部１２は、何れも全周で連続した環状をなしている。大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａには、針状ころ軸受（いわゆるニードルベアリング）を構成する外輪２１，２２が圧入されている。大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａは、外輪２１，２２が圧入された状態で精度の高い円筒面を成しており、例えば真円度が１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下とされる。ステム部１３には、ステム部１３の延在方向（図１の左右方向）に長大な細長形状の貫通孔１３ａが形成される。

コンロッド１０は、焼結金属で形成され、特に、鉄を９０質量％以上含む鉄系焼結金属で一体に成形される。本実施形態の焼結金属は鉄系焼結材からなり、具体的には、例えばニッケル０．１〜５質量％（好ましくは０．５〜４質量％）、モリブデン０．１〜５質量％（好ましくは０．３〜４質量％）、炭素０．０５〜１．５質量％（好ましくは０．１〜１．５質量％）、残部が鉄とされる。コンロッド１０の密度は、例えば７．０ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは７．１ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは７．２ｇ／ｃｍ^３以上とされる。また、コンロッド１０の密度は、例えば理想的な溶製材の密度である７．８ｇ／ｃｍ^３以下、実質的には成形時の粉体押圧性等を考慮して７．６ｇ／ｃｍ^３以下、より実際的には７．４ｇ／ｃｍ^３以下とされる。

外輪２１、２２は、円筒状を成し、内周面に円筒面状の軌道面２１ａ、２２ａが設けられる。外輪２１、２２の内周には、複数のころ（針状ころ）と、複数のころを周方向等間隔に保持する保持器とが組み付けられる（図示省略）。外輪２１，２２は、溶製材（例えば鋼材）に切削、鍛造、プレス等を施すことにより形成される。外輪２１，２２には、必要に応じて熱処理（例えば焼き入れ焼き戻し処理）が施され、表層に硬化層が形成される。外輪２１，２２の軌道面２１ａ，２２ａには、仕上げ加工（例えば研削仕上げ）が施される。コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２に圧入された状態で、外輪２１，２２の軌道面２１ａ，２２ａは精度の高い円筒面を成しており、例えば真円度が１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下とされる。

以下、コンロッドモジュール１の製造方法を説明する。まず、圧粉工程、焼結工程、及びサイジング工程を経て、コンロッド１０を製造する。

圧粉工程では、原料粉末をフォーミング金型に充填して圧縮成形することにより、圧粉体を成形する。具体的には、図３に示すようにダイ４１、サイドコア４２ａ，４２ｂ、センターコア４２ｃ、及び下パンチ４３で区画されたキャビティに原料粉末Ｍを充填する。本実施形態では、鉄、ニッケル、及びモリブデンの部分拡散合金粉に、黒鉛粉末及び潤滑剤（金属セッケン等）が添加された原料粉末Ｍが使用される。そして、図４に示すように、上パンチ４４を下降させて原料粉末Ｍを圧縮し、コンロッド１０と略同形状の圧粉体１０’｛図５（Ａ）参照｝を成形する。

サイドコア４２ａ，４２ｂの断面形状は、厳密な真円ではなく、何れもセンターコア４２ｃ側の周方向領域をセンターコア４２ｃ側に膨出させた非真円形状を成している（図示省略）。このようなサイドコア４２ａ，４２ｂを用いることで、図５（Ａ）に示すように、圧粉体１０’の大端部１１’及び小端部１２’の内周面１１ａ’，１２ａ’のうち、ステム部１３’との連結部分の周方向領域Ｗ１’，Ｗ２’に、ステム部１３’側に後退した逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’が成形される。圧粉体１０’の大端部１１’及び小端部１２’の内周面１１ａ’，１２ａ’のうち、逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’を除く周方向領域には、円筒面１１ａ２’，１２ａ２’が設けられる。円筒面１１ａ２’，１２ａ２’は、それぞれ大端部１１’及び小端部１２’の内周面１１ａ’，１２ａ’のうち、１８０°より大きい周方向領域に設けられる。逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’と円筒面１１ａ２’，１２ａ２’とは、それぞれ滑らかに連続している。尚、逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’は、上記の周方向領域Ｗ１’，Ｗ２’の全域ではなく、周方向領域Ｗ１’，Ｗ２’の一部に設けてもよい。また、逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’は、大端部１１’及び小端部１２’の内周面１１ａ’，１２ａ’のうち、ステム部１３’側の端部を含む領域に設けることが好ましい。例えば、逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’は、円筒面１１ａ２’，１２ａ２’の中心を基準とした角度で９０〜１３５°の周方向領域に設けられる。すなわち、円筒面１１ａ２’，１２ａ２’は、自身の中心を基準とした角度で２２５〜２７０°の周方向領域に設けられる。この形状に対応して、フォーミング金型のサイドコア４２ａ，４２ｂの断面形状が設定される。

図６に示すように、圧粉体１０’の逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’は、円筒面１１ａ２’，１２ａ２’を全周に延長した仮想円筒面Ｃ１’，Ｃ２’に対してステム部１３’側に後退している。図示例の逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’は、仮想円筒面Ｃ１’，Ｃ２’に対してステム部１３’側に膨出した楕円形状を成している。逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’の後退量は、大端部１１’及び小端部１２’の内周面１１ａ’，１２ａ’のうち、ステム部１３’側の端部で最大となり、そこから周方向両側に行くにつれて徐々に小さくなっている。仮想円筒面Ｃ１’，Ｃ２’に対する逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’の最大後退量δ１’，δ２’は、１０〜２５μｍとされる。逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’の最大後退量δ１’，δ２’は、圧粉体１０’の大端部１１’及び小端部１２’の内周面１１ａ’，１２ａ’のうち、ステム部１３’の延在方向（図６の左右方向）の直径Ｄ１ａ’，Ｄ２ａ’と、延在方向と直交する方向（図６の上下方向）の直径Ｄ１ｂ’，Ｄ２ｂ’との差として表すことができる（δ１’＝Ｄ１ａ’−Ｄ１ｂ’、δ２’＝Ｄ２ａ’−Ｄ２ｂ’）。

次に、圧粉体１０’を所定温度で所定時間焼成することにより、圧粉体１０’と略同形状を成した焼結体１０”を得る（焼結工程）。焼結体１０”は、図５（Ｂ）に示すように、大端部１１”、小端部１２”、及びステム部１３”を有する。大端部１１”及び小端部１２”の内周面１１ａ”，１２ａ”のうち、ステム部１３”との連結部分の周方向領域Ｗ１”，Ｗ２”には、円筒面１１ａ２”，１２ａ２”を延長した仮想円筒面Ｃ１”，Ｃ２”に対してステム部１３”側に後退した逃げ部１１ａ１”，１２ａ１”が設けられる。焼結体１０”の各部の形状や寸法は、焼結による収縮の影響を除いて圧粉体１０’と同様であるため、詳細な説明は省略する。

次に、焼結体１０”を再圧縮して寸法精度を高める（サイジング工程）。本実施形態で
は、特に、焼結体１０”の大端部１１”及び小端部１２”の内周面１１ａ”，１２ａ”の寸法精度及びこれらの相対的な位置関係を高める。具体的には、まず、図７に示すように、ダイ５１の上端開口部に焼結体１０”を載置する。その後、図８に示すように、上パンチ５４を降下させて、焼結体１０”の大端部１１”及び小端部１２”を、ダイ５１とサイドコア５２ａ，５２ｂとの間の空間に押し込むと共に、焼結体１０”を上パンチ５４及び下パンチ５３で上下から圧縮する。これにより、焼結体１０”の大端部１１”及び小端部１２”の外周面がダイ５１の内周面で成形されると共に、大端部１１”の内周面１１ａ”及び小端部１２”の内周面１２ａ”がそれぞれサイドコア５２ａ，５２ｂの外周面で成形される。これと同時に、大端部１１”の内周面と小端部１２”の内周面との相対的な位置関係が、サイドコア５２ａ，５２ｂで矯正される。その後、サイジング金型から焼結体１０”（コンロッド１０）が排出される。

サイジングが施された焼結体１０”（すなわちコンロッド１０）は、各部の寸法、特に大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａの形状及び位置が、高精度に設定されている。サイジング金型のサイドコア５２ａ，５２ｂの断面形状は、厳密な真円ではなく、何れもセンターコア５２ｃ側の周方向領域をセンターコア５２ｃ側に膨出させた非真円形状を成している（図示省略）。従って、図５（Ｃ）に示すように、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａのうち、ステム部１３との連結部分の周方向領域Ｗ１，Ｗ２には、円筒面１１ａ２，１２ａ２を延長した仮想円筒面Ｃ１，Ｃ２に対してステム部１３側に後退した逃げ部１１ａ１，１２ａ１が設けられる。例えば、逃げ部１１ａ１，１２ａ１は、円筒面１１ａ２，１２ａ２の中心を基準とした角度で９０〜１３５°の周方向領域に設けられる。すなわち、円筒面１１ａ２，１２ａ２は、自身の中心を基準とした角度で２２５〜２７０°の周方向領域に設けられる。この形状に対応して、サイジング金型のサイドコア５２ａ，５２ｂの断面形状が設定される。

尚、サイジング工程において、サイジング前の焼結体１０”の大端部１１”及び小端部１２”の内周面１１ａ”，１２ａ”と、サイドコア５２ａ，５２ｂの外周面との締め代は、全周で略一定とされる。しかし、大端部１１”及び小端部１２”の内周面１１ａ”，１２ａ”のうち、ステム部１３”側の周方向領域Ｗ１，Ｗ２は、外周を金型で矯正しないため塑性変形しにくい。そのため、大端部１１”及び小端部１２”の内周面１１ａ”，１２ａ”の周方向領域Ｗ１，Ｗ２は、他の周方向領域と比べて拡径しにくい。従って、図５（Ｃ）に示すサイジング後の焼結体（コンロッド１０）における、仮想円筒面Ｃ１，Ｃ２に対する逃げ部１１ａ１，１２ａ１の逃げ量は、図５（Ｂ）に示すサイジング前の焼結体１０”における、仮想円筒面Ｃ１”，Ｃ２”に対する逃げ部１１ａ１”，１２ａ１”の逃げ量よりも小さくなる。

こうして形成されたコンロッド１０の大端部１１の内周面１１ａ及び小端部１２の内周面１２ａに、外輪２１，２２を圧入する。この圧入により、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２が外径向きの力を受けると共に、外輪２１，２２が内径向きに圧迫される。このとき、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２のうち、ステム部１３との連結部分の周方向領域Ｗ１，Ｗ２は、半径方向の剛性が高い。このため、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２に外輪２１，２２を圧入したとき、大端部１１及び小端部１２のうち、周方向領域Ｗ１，Ｗ２は他の領域よりも拡径しにくく、この周方向領域Ｗ１，Ｗ２では外輪２１，２２に加わる内径向きの圧迫力が大きくなる。

そこで、本発明では、上記のように、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａの上記周方向領域Ｗ１，Ｗ２に、ステム部１３側に後退した逃げ部１１ａ１，１２ａ１を設けた。このコンロッド１０の大端部１１及び小端部１２に外輪２１，２２を圧入すると、周方向領域Ｗ１，Ｗ２における両者の圧入代が、他の周方向領域における両者の圧入代よりも小さくなる。これにより、外輪２１，２２の周方向領域Ｗ１，Ｗ２に加わる圧迫力が抑えられるため、外輪２１，２２に加わる圧迫力を全周で均一にすることができる。従って、外輪２１，２２を周方向で均一に変形（縮径）させることができるため、外輪２１，２２の真円度の悪化を抑えることができる。以上により、図１及び図２に示すコンロッドモジュール１が完成する。

本発明は上記の実施形態に限られない。例えば上記の実施形態では、圧粉体１０’に逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’を設けることで、コンロッド１０に逃げ部１１ａ１，１２ａ１を設けた場合を示したが、これに限らず、サイジング工程で逃げ部１１ａ１，１２ａ１を形成してもよい。具体的には、圧粉体１０’の大端部１１’及び小端部１２’の内周面１１ａ’，１２ａ’を、断面真円形状のサイドコア４２ａ，４２ｂで成形し、この圧粉体１０’を焼成して焼結体１０”を得る。そして、サイジング工程で、焼結体１０”の大端部１１”及び小端部１２”の円筒面状の内周面１１ａ”，１２ａ”に、断面非真円形状のサイドコアを押し付けて成形することで、逃げ部１１ａ１，１２ａ１を形成する。

ただし、サイジングのみで逃げ部１１ａ１，１２ａ１を整形しようとすると、圧粉体１０’に逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’を設ける場合と比べて、サイジング代が大きくなる。また、サイジング金型からコンロッド１０を排出したときのスプリングバック量は、サイジング代が大きい程大きくなるため、スプリングバックの増大を考慮してサイジング代をさらに大きくする必要が生じる。このように、サイジング代が大きくなると、コアロッド１０にムシレが生じたり、サイジング金型の摩耗が大きくなる恐れがある。従って、上記の実施形態のように、圧粉体１０’に逃げ部１１ａ１’，１２ａ１’を設け、サイジング代をなるべく小さくすることが好ましい。

また、コンロッド１０の構成は上記に限らず、ステム部１３の貫通孔１３ａを省略したり、ステム部１３の貫通孔１３ａの形成部分に、他の領域よりも肉厚の薄い薄肉部を設けたりしてもよい。

また、上記の実施形態では、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａの双方に外輪２１，２２を圧入した場合を示したが、これに限らず、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａの一方に外輪を圧入し、他方には外輪を圧入しない構成としてもよい。具体的には、例えば、小端部１２の内周面１２ａに外輪を圧入する一方で、大端部１１は、コンロッド本体とキャップ部材とに分割し、ボルト等でこれらを固定する構成とすることができる。

また、上記の実施形態では、コンロッド１０の大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａの双方に逃げ部１１ａ１，１２ａ１を設けた場合を示したが、これに限らず、大端部１１及び小端部１２の内周面１１ａ，１２ａの一方のみに逃げ部を設けたり、両逃げ部１１ａ１，１２ａ１の後退量を異ならせたりしてもよい。例えば、図１及び図２に示すコンロッドモジュール１の外輪２２は、外輪２１よりも肉厚が厚く、且つ、小径となっているため、半径方向の剛性が高い。この場合、剛性の高い外輪２２が圧入される小端部１２の内周面１２ａの最大後退量δ２を、剛性の低い外輪２１が圧入される大端部１１の内周面１１ａの最大後退量δ１よりも小さくしてもよい（δ１＞δ２）。あるいは、剛性の低い外輪２１が圧入される大端部１１の内周面１１ａにのみ逃げ部１１ａ１を設け、剛性の高い外輪２２が圧入される小端部１２の内周面１２ａには、逃げ部を設けず、全周を円筒面としてもよい。

また、コンロッドの大端部及び小端部に装着される軸受として、外輪の軸方向両端に内径側に突出した鍔部を設け、外輪からころ及び保持器が脱落しないように保持した、いわゆるシェル型のころ軸受を採用してもよい。

１ コンロッドモジュール
１０ コンロッド
１０’ 圧粉体
１０” 焼結体
１１ 大端部（環状部）
１１ａ 内周面
１１ａ１ 逃げ部
１１ａ２ 円筒面
１２ 小端部（環状部）
１２ａ 内周面
１２ａ１ 逃げ部
１２ａ２ 円筒面
１３ ステム部
２１，２２ 外輪
２１ａ，２２ａ 軌道面
Ｃ１，Ｃ２ 仮想円筒面
Ｗ１，Ｗ２ 環状部とステム部との連結部分の周方向領域
δ１’，δ２’ 最大後退量

Claims (9)

1. 一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドであって、
   少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を設けたコンロッド。
2. 前記逃げ部を有する環状部の内周面のうち、前記ステム部の延在方向の直径と、前記延在方向と直交する方向の直径との差が５μｍ以上３０μｍ以下である請求項１記載のコンロッド。
3. 前記逃げ部を有する環状部の内周面のうち、前記逃げ部を除く周方向領域に円筒面が設けられ、前記逃げ部が、前記円筒面を延長した仮想円筒面に対してステム部側に後退した請求項１又は２記載のコンロッド。
4. 前記円筒面が、該円筒面の中心を基準とした角度にて１８０°よりも大きい周方向領域に設けられた請求項３記載のコンロッド。
5. 前記円筒面が、該円筒面の中心を基準とした角度にて３３０°よりも小さい周方向領域に設けられた請求項３又は４記載のコンロッド。
6. 一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する焼結金属製のコンロッドと、前記コンロッドの少なくとも一方の環状部の内周面に圧入された軸受軌道輪とを有するコンロッドモジュールであって、
   前記環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代が、前記連結部分以外の周方向領域における前記環状部と前記軸受軌道輪との圧入代よりも小さいコンロッドモジュール。
7. 前記コンロッドが、請求項１〜５の何れか１項に記載されたコンロッドである請求項６に記載のコンロッドモジュール。
8. 一対の環状部及びこれらを連結するステム部を有する圧粉体を形成する圧粉工程と、前記圧粉体を焼結して焼結体を得る焼結工程と、前記焼結体にサイジングを施すサイジング工程とを有するコンロッドの製造方法であって、
   前記圧粉工程において、前記圧粉体の少なくとも一方の環状部の内周面のうち、該環状部と前記ステム部との連結部分の周方向領域に、前記ステム部側に後退した逃げ部を形成するコンロッドの製造方法。
9. 請求項８に記載の方法でコンロッドを製造する工程と、前記コンロッドの少なくとも一方の環状部の内周に軸受軌道輪を圧入する工程とを有するコンロッドモジュールの製造方法。
   

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