JP2017151329A - イエロートナー、現像剤、及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】イエロー顔料の凝集によるイエロートナーの色再現性の悪化と、フィルミングによる画質品質への悪影響とを防止しつつ、低温定着性を向上させる。【解決手段】結着樹脂と、イエロー顔料とを含有するイエロートナーであって、前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶質ポリエステル樹脂とを含有し、前記イエロー顔料が、ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８０及びＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８５の少なくともいずれかであり、前記イエロートナーに対する、赤外分光法（ＫＢｒ錠剤法）において、下記式（１）を満たす。０．８５≦Ｗ／Ｒ≦２．５０・・・式（１）、ここで、Ｗは、前記結晶性ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの第３立ち下がりピーク点の高さを表し、Ｒは、前記非晶質ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの最大立ち上がりピーク点の高さを表す。【選択図】なし

Description

本発明は、イエロートナー、現像剤、及び画像形成装置に関する。

近年、電子写真方式を用いたコピーやプリンターの技術は、モノクロからフルカラーへの展開が急速になりつつあり、フルカラーの市場は拡大する傾向にある。更に商用印刷としての需要も拡大しており、電子写真に対する高画質化の要求は高まっている。フルカラー電子写真法によるカラー画像形成は一般に３原色であるイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナー又はそれに黒色を加えた４色のカラートナーを積層させて全ての色の再現を行なうものである。

電子写真のイエロー単色やイエローと他色の混色での出力画像において、例えば特許文献１では、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４とＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５との混合顔料によって色再現性の向上を図っている。しかし、この技術では、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４が不透明な顔料であるうえ、顔料の凝集を防ぐことはできない。

フルカラートナーにおいて、顔料の凝集はトナーの色再現、特に２色以上重なる色の再現性を阻害する。例えば、イエロートナーとマゼンタトナーとを重ねた時の赤色において、イエロートナーの顔料が凝集していると赤色の色再現性が劣る。

Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０及びＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５は、顔料単体での透明性が高く、安全性も高いためトナー顔料として好ましいが、凝集しやすいことが難点である。
そのため、顔料の凝集を防ぐために特許文献２のように顔料分散体を添加して顔料と樹脂をマスターバッチ化し、トナー中での顔料の凝集を防ごうとしている。しかし、乳化重合法や懸濁重合法等の湿式造粒法において、顔料マスターバッチを有機溶媒中に溶解させると顔料分散体の効果は小さくなり、トナー化される過程で再凝集及び偏在によって色再現性が劣る。

また、電子写真方式での商用印刷用途の需要拡大による色再現性向上の要求に加え、電力消費量の観点から、より低温での定着による省エネルギー性の要求も高まっている。より低温での定着性を高めるために、ガラス転移温度において急激に溶融粘度が低下する結晶性ポリエステル樹脂が用いられるが、特許文献３のように結晶性ポリエステル樹脂を多く含有する樹脂では、印刷速度が高速な画像形成装置ではトナーフィルミングが発生してしまう。

本発明は、イエロー顔料の凝集によるイエロートナーの色再現性の悪化と、フィルミングによる画質品質への悪影響とを防止しつつ、低温定着性を向上させることができるイエロートナーを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明のイエロートナーは、結着樹脂と、イエロー顔料とを含有するイエロートナーであって、
前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶質ポリエステル樹脂とを含有し、
前記イエロー顔料が、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０、及びＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５の少なくともいずれかであり、
前記イエロートナーに対する、フーリエ変換赤外分光分析装置を用いた赤外分光法（ＫＢｒ錠剤法）において、下記式（１）を満たすことを特徴とする。
０．８５≦Ｗ／Ｒ≦２．５０ ・・・式（１）
ここで、Ｗは、前記結晶性ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの第３立ち下がりピーク点の高さを表し、Ｒは、前記非晶質ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの最大立ち上がりピーク点の高さを表す。

本発明によると、イエロー顔料の凝集によるイエロートナーの色再現性の悪化と、フィルミングによる画質品質への悪影響とを防止しつつ、低温定着性を向上させることができるイエロートナーを提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態である画像形成装置の構成を示す概略図である。 図２は、トナー中の結晶性ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの一例を示す図である。 図３は、トナー中の非晶質ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの一例を示す図である。 図４は、ポリウレアの１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルの一例である。

以下に、本発明を実施するための形態を説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であり、この特許請求の範囲を限定するものではない。

（イエロートナー）
本発明のイエロートナーは、結着樹脂と、イエロー顔料とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。

電子写真において色の再現性に大きく影響するのは色の分光特性であり、色の分光特性は色再現性の１つの指標である。本発明の発明者達によって、検討した結果、赤色の色分光特性はイエロートナーとマゼンタトナーによって構成されるが、その中でも、主にイエロートナーの分光特性に影響されることを確認できた。

赤色の分光特性特徴として、可視光の波長５９０ｎｍ〜７００ｎｍの光が反射され、４００ｎｍ〜５９０ｎｍの光が吸収されるのが最も好ましい。波長４００ｎｍ〜５００ｎｍの光を吸収する役割を果たすのはイエロートナーであり、波長５００ｎｍ〜５９０ｎｍの光を吸収する役割を果たすのはマゼンタトナーである。

しかしながら、従来のイエロートナーでは、４００ｎｍ〜５００ｎｍの波長領域で光を完全に吸収せず、また、５００ｎｍ〜５９０ｎｍの領域で光を吸収してしまい、色再現性、特にマゼンタトナーとの混色における赤色の色再現性の悪化につながる。したがって、いかに波長４００ｎｍ〜５００ｎｍの光反射率を下げ、５００ｎｍ〜５９０ｎｍの光反射率を上げるのかが重要である。

本発明の発明者達の検討によって、赤色の再現性を向上させるのに、イエロートナーの分光特性として、波長４９０ｎｍ及び５１０ｎｍの光の反射率が非常に重要であることが分かった。本発明のイエロートナーは、単色における定着後画像のＸ−ＲＩＴＥ９３８（Ｄ５０２）によるＩＤが１．００のとき、波長４９０ｎｍの反射率は０％〜１０％であり、波長５１０ｎｍの反射率は６５％〜１００％であることが非常に重要である。

波長４９０ｎｍの反射率が１０％を超える、または波長５１０ｎｍの反射率が６５％未満になる場合は、中間色の赤色の分光特性は劣る。

本発明の発明者達の検討によって、上記分光特性を有するイエロートナーを達成するのに、結着樹脂中に結晶構造を有するポリエステルと、特定の構造式の顔料とをイエロートナーに用いることが、非常に有効であることが分かった。
原因は、はっきりと解明されてはいないが、結晶構造を有するポリエステルが、特定の構造式の顔料を有するトナー中で、トナー化の過程で再凝集を防ぐことができ、分散しやすくなったことが考えられる。

＜イエロー顔料＞
また、本発明の発明者達の検討によりＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０：化学構造式（１）とＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５：化学構造式（２）のみにおいて顕著な分光特性の向上がみられ、その他のイエロー顔料では従来よりも分光特性の向上はみられなかった。これは、ポリエステル樹脂中の結晶構造部分とＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０とＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５の化学的な親和性が良いためであると考えられる。

更に、本発明の発明者達の検討によって、以下のことが見出された。
結晶性ポリエステル樹脂において、非晶質ポリエステルと結晶性ポリウレタンとのウレア結合を有するブロックポリマーを形成することにより、単に非晶質ポリエステル樹脂に結晶性ポリエステル分散体を混合させてトナー粒子を造粒することよりもトナー粒子内で１分子中に結晶構造と非結晶構造を持つ高分子鎖を形成することができる。そのため、より結晶構造を有するポリエステル樹脂を微分散させることが可能となる。それに伴い結晶構造をもつポリエステル樹脂と親和性の良いＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０とＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５も微分散され、イエローの分光特性の向上とマゼンタ色と混色した際の色再現域の拡大が実現できる。

この場合、全結着樹脂（前記結晶性ポリエステル樹脂＋その他の樹脂）を含むトナー中の着色剤の量比は、通常のトナーよりも少なめの２質量％〜１３質量％であることが好ましく、より好ましくは４質量％〜１０質量％である。比較的多量の特定の結着樹脂中に前記特定イエロー着色剤を比較的低濃度で分散してなる本発明のイエロートナーを用いてマゼンタトナーと混色させることにより、混合トナー層のあらゆる深さレベルからの充分量の反射光の充分な混合を生じさせて、明度と彩度に優れ、したがって中間調のときも色調がよい混合赤色を呈するようにすることができる。

図１は、本発明の一実施形態である画像形成装置の構成を示す概略図である。この詳細な構成及び作動態様については後に詳述する。本発明の画像形成装置の一実施形態は、少なくとも３つ以上の現像装置を備えてカラー画像を形成するものであって、記録媒体上のこのカラー可視像が、少なくともイエロートナー、マゼンタトナー、シアントナーで形成され、そのうちのイエロートナーが、上記化学構造式（１）及び（２）の少なくともいずれかで示される有機顔料を含有する。

＜Ｗ／Ｒ＞
本発明で用いる結着樹脂は、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂とを含有するもの、または結晶性ポリエステル樹脂において主鎖にウレタン結合あるいはウレア結合を有する結晶性樹脂であり、且つ、トナーにおいて、フーリエ変換赤外分光分析装置を用いた赤外分光法（ＫＢｒ錠剤法）によって得られた、前記結晶性ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの第３立ち下がりピーク点の高さＷを、前記非晶質ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの最大立ち上がりピーク点の高さＲで除算した値が０．８５以上２．５０以下の範囲である。すなわち、本発明のイエロートナーは、下記式（１）を満たす。
０．８５≦Ｗ／Ｒ≦２．５０ ・・・式（１）

より具体的には、かかるトナー表面の結晶性ポリエステル樹脂局在量、すなわち含有量はＦＴ−ＩＲ（フーリエ変換赤外分光分析測定装置）で「Ａｖａｔａｒ３７０／ＴｈｅｒｍｏＥｌｅｃｔｒｏｎ社製」、ＫＢｒ法（全透過法）測定により得られる吸光度スペクトルから、結晶性ポリエステル樹脂の特徴的なスペクトルのピーク高さをＷ、非晶質ポリエステル樹脂の特徴的なスペクトルのピーク高さをＲとし、Ｗ／Ｒで示されるポリエステル樹脂ピーク比が０．８５〜２．５０である。

Ｗ／Ｒで示されるポリエステル樹脂ピーク比が０．８５〜２．５０であることが重要である。すなわち、Ｗ／Ｒが０．８５より小さい場合、イエロー顔料の分散が十分ではなく、従来のトナー定着画像と比較して色再現性は向上せず、低温定着性も劣る。Ｗ／Ｒが２．５０より大きい場合、感光体上にフィルミングが発生し、画像品質を損なう。ピーク比は０．９５〜２．４０がより好ましく、そうすることで、フィルミングによる画像品質への影響を及ぼすことなく赤色の色再現域を拡大することが可能である。

このようなＷ／Ｒで示される樹脂ピーク比の制御は、結晶性ポリエステル樹脂と非晶質ポリエステル樹脂との相溶状態によって決まると考えられる。しかし、結晶化度の測定が難しいところがあるので、本発明においては、品質工学上の手法により、トナー処方原材料比率、乳化を含め、各製造工程などの製造条件を最適化して、Ｗ／Ｒで示されるポリエステル樹脂ピーク比が０．８５〜２．５０の範囲に入るような処方及び製造条件を最適条件とすることで、意図的かつ確実にこれを達成するようにしている。換言すれば、本発明の技術的キーポイントは、品質問題のバランスを考慮して、結晶性ポリエステル樹脂とアモルファス樹脂との相溶状態をコントロールするように、処方と製造の最適条件が見出される点にもある。

＜＜Ｗ／Ｒで示されるポリエステル樹脂ピーク比の測定法＞＞
トナー表面のポリエステル樹脂ピーク比は、ＦＴ−ＩＲ（フーリエ変換赤外分光分析測定装置）を使用しＫＢｒ法（全透過法）でのＫＢｒスペクトルからわかるピーク強度比より求める。

より具体的には、結晶性ポリエステル樹脂が結晶状態時の特徴的なスペクトル（１１６５ｃｍ^−１）のピーク高さをＷ（図２に示すように、高さのベースラインは１１９９ｃｍ^−１−１１３７ｃｍ^−１。同図の詳細については後述する）、非晶質樹脂の特徴的なスペクトル（例えばポリエステル樹脂の場合、８２９ｃｍ^−１）のピーク高さをＲ（図３に示すように、高さのベースラインは７８４ｃｍ^−１−８８９ｃｍ^−１。同図の詳細については後述する）として、Ｗ／Ｒをピーク強度比として計算した。ピーク強度比は、スペクトルを吸光度に直し、そのピーク高さを使用したものである。

本発明で用いる顔料はガスクロマトグラフィー質量分析法により分子量と分子構造から定性が可能である。

＜ブロックポリマーの分析＞
トナー中の非晶質ポリエステルと結晶性ポリウレタンとのブロックポリマーは、１３Ｃ―ＮＭＲによるウレア結合の分析により確認を行うことができる。
具体的には以下のようにして分析を行う。分析するサンプル２ｇを、濃度が０．１ｍｏｌ／Ｌである水酸化カリウムのメタノール溶液２００ｍｌに浸し５０℃で２４ｈｒおいた後、溶液を除去し、残渣物をさらにイオン交換水でｐＨが中性になるまで洗浄し、残った固体を乾燥する。乾燥後のサンプルを、ジメチルアセトアミド（ＤＭＡｃ）と重水素化ジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ−ｄ６）の混合溶媒〔体積比９：１（ＤＭＡｃ：ＤＭＳＯ−ｄ６）〕に、１００ｍｇ／０．５ｍｌの濃度で加え、７０℃で１２時間〜２４時間溶解させた後５０℃にし、１３Ｃ−ＮＭＲ測定を行う。なお、今回の測定周波数は１２５．７７ＭＨｚ、１Ｈ ６０°パルスは５．５μｓ、基準物質はテトラメチルシラン（ＴＭＳ）を０．０ｐｐｍとする。
サンプルにおけるウレア結合の存在は、標品となるポリウレアのウレア結合部位のカルボニル炭素に由来するシグナルの化学シフトにシグナルが見られるかどうかで確認を行う。カルボニル炭素の化学シフトは一般に１５０ｐｐｍ〜１６０ｐｐｍに見られる。ポリウレアの一例として、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）と水との反応物であるポリウレアのカルボニル炭素付近の１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルを図４に示す。１５３．２７ｐｐｍにカルボニル炭素に由来するシグナルが見られる。

＜平均円形度＞
本発明の画像形成装置は、平均円形度が０．９０以上のトナーを用いることが好ましい。平均円形度は、０．９０以上であることが、ドット再現性に優れ、転写性も良好なことから高画質を得られる観点から好ましい。また、平均円形度が高いことでトナーが均一に現像、転写されて、ハーフトーン部、ベタ部でトナーが塊になって付着することが少なく、一様に分布する。これによって、トナーが積層して色重ねしたときに、色の偏在の少ない一様な中間色を再現することができる。平均円形度が０．９０以上でトナーが球形に近い場合は、十分な転写性又はチリのない高品位の画像が得られやすい。不定形の粒子は感光体等への平滑性媒体への接触点が多く、また突起先端部に電荷が集中することからファンデルワールス力や鏡像力が比較的球形な粒子よりも付着力が高い。そのため静電的な転写工程においては、不定形粒子と球形の粒子の混在したトナーでは球形の粒子が選択的に移動し、文字部やライン部画像抜けが起こる。また残されたトナーは次の現像工程のために除去しなければならず、クリーニング装置が必要であったり、トナーイールド（画像形成に使用されるトナーの割合）が低かったりする不具合点が生じる。また、トナーの円形度が０．９０未満のトナー粒子の割合が３０％以下であることが好ましい。上記割合が３０％以下である円形度のばらつきが小さいトナーでは、帯電速度、レベルに広がりが生じにくく、帯電量分布が狭くなるため好ましい。

トナーの円形度は、光学的に粒子を検知して、投影面積の等しい相当円の周囲長で除した値である。具体的には、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社製）を用いて測定を行う。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１ｍＬ〜０．５ｍＬを加え、さらに、測定試料０．１ｇ〜９．５ｇ程度を加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１０，０００個／μＬにしてトナーの形状及び分布を測定する。

＜体積平均粒径＞
また、本発明の画像形成装置は、体積平均粒径が３．０μｍ〜１０．０μｍで、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあるトナーを用いることが好ましい。好適には体積平均粒径３．０μｍ〜６．０μｍ、Ｄｖ／Ｄｎ１．００〜１．１５であり、このようなトナーとすることにより、フルカラー画像で、中間色の再現領域が広く、また、吸収領域の狭い鮮やかな色の画像が得られる。

トナーの粒径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得るために有利であると言われているが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。
この範囲に体積平均粒径があれば、以下の弊害が生じにくい。
・二成分系現像剤では現像装置における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させる弊害。
・一成分系現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させる弊害
また、これらの現象は微粉の含有率が大きく関係し、特にトナーの粒径が３μｍ以下の粒子が１０％以下であると、磁性キャリアへの付着や高いレベルで帯電の安定性を図ることができる。

トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）を用いて測定することができる。本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用い個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）に接続し、測定する。

＜形状係数＞
また、本発明の画像形成装置は、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあるトナーを用いることが好ましい。
また、本発明のトナーの実質的な球形形状とは、形状係数ＳＦ−１で表され、このＳＦ−１の値が１００〜１８０の範囲にあることが好ましい。ここで、形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４）……式（１）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。

また、本発明のトナーは、トナー表面の凸凹が、形状係数ＳＦ−２で表され、このＳＦ−２の値が１００〜１８０の範囲にあることが好ましい。ここで、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／４πを乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）２／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π）……式（２）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。

＜非結晶ポリエステル樹脂、結晶性ポリエステル樹脂＞
本発明のイエロートナーは、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶質ポリエステル樹脂とを併用することが特に好ましい。
非晶質ポリエステル樹脂又は結晶性ポリエステル樹脂は、例えば、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物との重縮合反応によって得られる。すなわち、前記非晶質ポリエステル樹脂又は前記結晶性ポリエステル樹脂は、多価アルコール化合物と多価カルボン酸化合物とを構成成分とする。

多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。
２価アルコール（ＤＩＯ）としては、例えば、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。
３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、例えば、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸化合物（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。
２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、例えば、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。
３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、例えば、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。
なお、多価カルボン酸化合物（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール化合物（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール化合物（ＰＯ）と多価カルボン酸化合物（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。
多価アルコール化合物（ＰＯ）と多価カルボン酸化合物（ＰＣ）の重縮合反応は、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を留去して、水酸基を有するポリエステルを得る。
ポリエステルの水酸基価は５以上であることが好ましく、ポリエステルの酸価は通常１〜３０、好ましくは５〜２０である。酸価を持たせることで負帯電性となりやすく、さらには記録紙への定着時、記録紙とトナーの親和性がよく低温定着性が向上する。
また、前記非晶質ポリエステル樹脂の重量平均分子量は１万〜４０万が好ましく、より好ましくは２万〜２０万である。

＜主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂＞
また、結着樹脂としては主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂を含むことがより好ましい。Ｓｏｌｕｂｉｌｉｔｙ Ｐａｒａｍｅｔｅｒ Ｖａｌｕｅｓ（Ｐｏｌｙｍｅｒ ｈａｎｄｂｏｏｋ ４ｔｈ Ｅｄ）によれば、ウレア結合の凝集エネルギーは５０，２３０［Ｊ／ｍｏｌ］であり、ウレタン結合の凝集エネルギー（２６，３７０［Ｊ／ｍｏｌ］］）の２倍程度あるため、少量であってもトナーの強靭性や特定の構造式を有する顔料の分散性向上効果が期待できる。
主鎖にウレア結合を有する結晶性樹脂としては、例えば、非晶質ポリエステルと結晶性ポリウレタンとのブロックポリマーが挙げられる。

主鎖にウレア結合を有する樹脂を得るには、ポリイソシアネート化合物と、ポリアミン化合物を反応させる、あるいはポリイソシアネート化合物と水を反応させ、イソシアネートの加水分解によって発生したアミノ基と残りのイソシアネート基を反応させる方法がある。また、主鎖にウレア結合を有する樹脂を得るのにあたり、前述の化合物のほかに、ポリオール化合物も同時に反応させることで樹脂設計の自由度を広げることができる。

前記ウレア結合を有する結晶性樹脂を作製する方法としては、例えば、ポリイソシアネート化合物と、ポリアミン化合物を反応させる方法、あるいはポリイソシアネート化合物と水を反応させ、イソシアネートの加水分解によって発生したアミノ基と残りのイソシアネート基を反応させる方法などが挙げられる。また、前記ウレア結合を有する結晶性樹脂を作製する際に、前述の化合物のほかに、ポリオール化合物も同時に反応させることで樹脂設計の自由度を広げることができる。

＜＜ポリイソシアネート化合物＞＞
前記ポリイソシアネート化合物としては、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネート（以下、低分子量ポリイソシアネートとも記載する）のほか、イソシアネート基を末端や側鎖に有するようなポリマー（以下、プレポリマーとも記載する）を使用してもよい。
プレポリマーの作製方法としては、例えば、低分子量ポリイソシアネートと後述のポリアミン化合物とを、イソシアネート過剰量で反応させて末端にイソシアネート基を有するポリウレアプレポリマーを得る方法、低分子量ポリイソシアネートとポリオール化合物とを、イソシアネート過剰量で反応させて末端にイソシアネート基を有するプレポリマーを得る方法などが挙げられる。これらの方法で得られるプレポリマーを単独で使用してもよいし、同じ方法で得られる２種類以上のプレポリマー、あるいは前記２とおりの方法で得られる２種類以上のプレポリマーを併用しても構わないし、さらにはプレポリマーと低分子量ポリイソシアネートを１種類あるいは複数種併用しても構わない。

前記ポリイソシアネート化合物の使用比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、ポリアミン化合物のアミノ基［ＮＨ２］との当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨ２］、あるいはポリオール化合物の水酸基［ＯＨ］との当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１．０１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。

＜＜ポリアミン化合物＞＞
ポリアミン化合物としては、ジアミン、３価以上のポリアミンなどが挙げられる。

＜＜ポリオール化合物＞＞
ポリオール化合物としては、前述のような多価アルコール化合物〔ジオール、３価〜８価又はそれ以上のポリオール（以下、低分子量ポリオールとも記載する）〕のほか、水酸基を末端や側鎖に有するようなポリマー（以下、高分子量ポリオールとの記載する）を使用してもよい。高分子量ポリオールの作製方法としては、低分子量ポリイソシアネートと低分子量ポリオールを、水酸基過剰量で反応させて末端に水酸基を有するポリウレタンを得る方法、ポリカルボン酸化合物と低分子量ポリオール化合物とを、水酸基過剰量で反応させて末端に水酸基を有するポリエステルを得る方法が挙げられる。

水酸基を末端に有するポリウレタンあるいはポリエステルを調整するためには、低分子量ポリオールと低分子量ポリイソシアネートの比率［ＯＨ］／［ＮＣＯ］、あるいは低分子量ポリオールとポリカルボン酸の比率［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］は、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

＜＜ポリカルボン酸化合物＞＞
前記ポリカルボン酸化合物としては前述の多価カルボン酸化合物（ジカルボン酸、３価〜６価又はそれ以上のポリカルボン酸）が挙げられる。

得られたウレア結合を有する樹脂が結晶性を有するためには、主鎖に結晶性を有するポリマーユニットを導入すればよい。トナー用の結着樹脂として好適な融点を有するような結晶性ポリマーユニットとしては、結晶性ポリエステルユニット、結晶性ポリウレタンユニット、ポリアクリル酸やポリメタクリル酸の長鎖アルキルエステルユニット等が挙げられるが、結晶性ポリエステルユニットは末端アルコールのものを簡便に作製することができ、上記のポリオール化合物としてウレア結合を有する樹脂への導入が行いやすいため好ましい。

−結晶性ポリエステルユニット−
前記結晶性ポリエステルユニットとしては、例えば、ポリオールとポリカルボン酸とから合成される重縮合ポリエステルユニット、ラクトン開環重合物、ポリヒドロキシカルボン酸などが挙げられる。これらの中でも、ジオールとジカルボン酸との重縮合ポリエステルユニットが、結晶性発現の観点から好ましい。

前記ジオールとしては、前述の多価アルコール化合物の中であげられたジオールを使用することができる。その中でも鎖炭素数が２〜３６の脂肪族ジオールが好ましく、直鎖型脂肪族ジオールがより好ましい。これらは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらのうち、入手容易性を考慮するとエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。

前記直鎖型脂肪族ジオールのジオール全体に対する含有量は、８０ｍｏｌ％以上が好ましく、９０ｍｏｌ％以上がより好ましい。含有量が８０ｍｏｌ％以上であると、樹脂の結晶性が向上し、低温定着性と耐熱保存性の両立性が良く、樹脂硬度が向上する傾向にある点で好ましい。

前記ジカルボン酸としては、前述の多価カルボン酸化合物の中で挙げられたジカルボン酸を使用することができ、これらの中でも、直鎖型脂肪族ジカルボン酸がより好ましい。
前記ジカルボン酸の中でも、脂肪族ジカルボン酸（好ましくは、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸等）を単独で用いることが特に好ましいが、前記脂肪族ジカルボン酸と共に芳香族ジカルボン酸（好ましくは、テレフタル酸、イソフタル酸、ｔ−ブチルイソフタル酸等；これら芳香族ジカルボン酸の低級アルキルエステル類等）が共重合されることが同様に好ましい。前記芳香族ジカルボン酸の共重合量としては、２０ｍｏｌ％以下が好ましい。

−−結晶性ポリウレタンユニット−−
前記結晶性ポリウレタンユニット、としては、ジオール、３価〜８価又はそれ以上のポリオール等のポリオール（前記多価アルコール化合物）と、ジイソシアネート、３価以上のポリイソシアネート等のポリイソシアネートとから合成されるポリウレタンユニットなどが挙げられる。これらの中でも、前記ジオールと前記ジイソシアネートとから合成されるポリウレタンユニットが好ましい。

＜＜ウレア結合を有する結晶性樹脂のトナーへの導入について＞＞
結着樹脂としてあらかじめウレア結合を形成させた樹脂を使用し、着色剤、離型剤、帯電制御剤など結着樹脂以外のトナー構成材料と混合し、粒子化することでトナーを得ることができるが、ポリイソシアネート化合物と、ポリアミン化合物及び／又は水とを、必要に応じて着色剤、離型剤、帯電制御剤など結着樹脂以外のトナー構成材料と混合することで、ウレア結合を形成させてもよい。特に、ポリイソシアネート化合物としてプレポリマーを使用することで、トナー中に均一に高分子量のウレア結合を有する結晶性樹脂をトナー中に導入でき、トナーの熱特性や帯電性が均一であり定着性とトナーの対ストレス性の両立をしやすいため、好ましい。さらに、プレポリマーとしては、低分子量ポリイソシアネートとポリオール化合物とをイソシアネート過剰量で反応させて得られるプレポリマーが、粘弾性が抑えられるため好ましい。ポリオール化合物としてはポリカルボン酸と低分子量ポリオール化合物とを、水酸基過剰量で反応させて末端に水酸基を有するポリエステルがトナーに適した熱特性を得やすいため好ましい。さらにはポリエステルが結晶性ポリエステルユニットからなる場合、トナー中の高分子量成分がシャープメルトとなり低温定着性に優れたトナーが得られるため好ましい。

また、本発明のトナーが、水系媒体中で造粒することにより得られるものである場合、分散媒の水がポリイソシアネート化合物と反応することで温和な条件でウレア結合を形成させることができる。

本発明における前記結着樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、異なる重量平均分子量の結着樹脂を併用しても良く、少なくとも第１の結晶性樹脂と、前記第１の結晶性樹脂よりも重量平均分子量Ｍｗが大きい第２の結晶性樹脂を含むことが、優れた低温定着性と耐ホットオフセット性を両立することが出来る点で好ましい。

また、前記第２の結晶性樹脂は、イソシアネート基を有する変性結晶性樹脂である前記結着樹脂前駆体を使用し、活性水素基を有する化合物と反応させることで、樹脂を伸長させてなるものであることが好ましい。この場合、前記結着樹脂前駆体と活性水素基を有する化合物の反応は、トナー製造過程で行われることがより好ましく、重量平均分子量が大きい結晶性樹脂をトナー中に均一に分散することができ、トナー粒子間の特性のバラツキを抑えることができる。

更に、前記第１の結晶性樹脂は、主鎖にウレタン結合及び／又はウレア基結合を有する結晶性樹脂であり、且つ、前記第２の結晶性樹脂は、前記第１の結晶性樹脂を変性した前記結着樹脂前駆体を、活性水素基を有する化合物と反応させ、伸長させてなるものであることが好ましい。前記第１の結晶性樹脂と前記第２の結晶性樹脂の組成構造を近づけることによって、２種の結着樹脂がトナー中でより均一に分散しやすくなり、トナー粒子間の特性のバラツキを更に抑えることができる。前記結晶性樹脂は、前記結晶性樹脂と非晶質樹脂を併用してもよく、結着樹脂の主成分が前記結晶性樹脂であることが好ましい。

＜外添剤＞
また、本発明のトナーに流動性や現像性、帯電性、クリーニング性を補助する目的で、母体粒子表面に外添剤を添加してもよい。母体粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子が好ましく用いられる。
この無機微粒子の一次粒子径は、５［ｎｍ］〜２［μｍ］であることが好ましく、特に５［ｎｍ］〜５００［ｎｍ］であることが好ましい。
また、母体粒子を有するトナーのＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００［ｍ２／ｇ］であることが好ましい。
この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１質量％〜５質量％であることが好ましく、特に０．０１質量％〜２．０質量％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
この他、高分子系微粒子、例えば、ソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子などを用いてもよい。

＜流動化剤＞
必要に応じて、流動化剤によってトナー粒子を表面処理してよい。これにより、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化が防止される。たとえば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる

＜その他の成分＞
その他に、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることができる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、重量平均粒径が０．０１から１μｍのものが好ましい。

また、外添剤を調製する際には、現像剤にさらに先に挙げた疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合する。外添剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中又は漸次外添剤を加えていけばよい。もちろん混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。使用できる混合設備の例としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。

＜トナーの製造方法＞
本発明のイエロートナーは、乳化重合法、溶解懸濁法等の湿式造粒法や粉砕法により製造することができる。
以下、乳化重合法と粉砕法を製造方法の例として説明するが、本発明に係るイエロートナーの製造方法はこの例に限られるものではない。

＜＜乳化重合法＞＞
結着樹脂としては、例えば、少なくとも、エステル結合と、エステル結合以外の結合単位を含む変性ポリエステルが用いられている。
結着樹脂前駆体は前記変性ポリエステルを生成可能な樹脂前駆体である。
この結着樹脂前駆体として、活性水素基を有する化合物と、該化合物の活性水素基と反応可能な官能基を有するポリエステルを含有するものが好適である。
例えば、活性水素基と反応可能な官能基を有するポリエステルとしてイソシアネート基を有するポリエステル〔ポリエステルプレポリマー（Ａ）〕を使用する場合には、以下のような方法で製造され得る。

ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０［℃］〜２８０［℃］に加熱し、必要により減圧としながら生成する。水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで、４０［℃］〜１４０［℃］にて、水酸基を有するポリエステルにポリイソシアネート（３）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）〔以下では「プレポリマー（Ａ）」と略することがある〕を得る。さらに（Ａ）に活性水素基を有する化合物であるアミン類（Ｂ）を０［℃］〜１４０［℃］にて反応させ、ウレア結合で変性されたポリエステルを得る。

ポリオール（１）としては、前述の多価アルコール化合物が挙げられ、ポリカルボン酸（２）としては、前述の多価カルボン酸化合物が挙げられる。

ポリイソシアネート（３）としては、イソシアネート化剤が挙げられる。
ポリイソシアネート（３）を反応させる際や、プレポリマー（Ａ）とアミン類と（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いても良い。
使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）およびエーテル類（テトラヒドロフランなど）などのイソシアネート（３）に対して不活性なものが挙げられる。

一方、変性されていないポリエステル〔未変性ポリエステル（ｉｉ）〕を併用する場合は、上記水酸基を有するポリエステルと同様な方法で（ｉｉ）を製造し、これを前記（ｉ）の反応完了後の溶液に溶解し、混合する。

上述した水系媒体（水相）としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用しても良い。
混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。また、水系媒体（水相）には、後述のような界面活性剤や高分子系保護コロイドなどの分散剤を含有してもよい。

母体粒子を形成する際、結着樹脂前駆体として、イソシアネート基を有するポリエステル〔ポリエステルプレポリマー（Ａ）〕と、アミン類（Ｂ）を用いる場合、水系媒体中でポリエステルプレポリマー（Ａ）と、アミン類（Ｂ）を反応させて変性ポリエステル［ウレア変性ポリエステル：〔変性ポリエステル（ｉ）〕］としてもよいし、予め（Ａ）と（Ｂ）を反応させて製造した変性ポリエステル［ウレア変性ポリエステル：〔変性ポリエステル（ｉ）〕］を用いてもよい。

水系媒体中でウレア変性ポリエステル〔変性ポリエステル（ｉ）〕、もしくはポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中に、変性ポリエステル（ｉ）、あるいはプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）、他の結着樹脂（結晶性ポリエステル等）、離型促進剤を含むトナー材料（原料）の組成物を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。

ポリエステルプレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である（以下、「トナー原料」と呼称する）着色剤（あるいは着色剤マスターバッチ）、離型促進剤、結晶性ポリエステル、未変性ポリエステル、荷電制御剤などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させた方がより好ましい。

着色剤、帯電制御剤などのトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。
たとえば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加しても良い。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。
分散体の粒径を２［μｍ］〜２０［μｍ］にするためには高速せん断式が好ましい。
高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００［ｒｐｍ］〜３００００［ｒｐｍ］、好ましくは５０００［ｒｐｍ］〜２００００［ｒｐｍ］である。
分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１分〜５分である。
分散時の温度としては、通常、０［℃］〜１５０［℃］（加圧下）、好ましくは４０［℃］〜９８［℃］である。高温の方が、ウレア変性ポリエステル〔変性ポリエステル（ｉ）〕やポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。

変性ポリエステル（ｉ）やポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）を含むトナー材料（トナー組成物）１００質量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０質量部〜２０００質量部、好ましくは１００質量部〜１０００質量部である。

また、前述のように必要に応じて、分散剤を用いても良い。分散剤を用いた方が、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。
ポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）とからウレア変性ポリエステル〔変性ポリエステル（ｉ）〕を合成する工程は、あらかじめ（Ａ）を含むトナー材料液（油相）を水系媒体中で分散する前にアミン類（Ｂ）を加えて反応させてもよいし、（Ａ）を含むトナー材料液（油相）を水系媒体中に分散した後にアミン類（Ｂ）を加えて反応させてもよい（粒子界面から反応）。この場合、形成される母体粒子表面に優先的にウレア変性ポリエステルが生成し、粒子内部で濃度勾配を設けても良い。

トナー材料（トナー組成物）が分散されたトナー材料の原液（油相）を、水が含まれる液体（水系媒体：水相）に乳化、分散するための分散剤として界面活性剤を用いても良い。

トナー材料（トナー組成物）を溶解又は分散させたトナー材料の原液（油相）の粘度を低くするために、変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）が可溶の溶剤を使用することもできる。
このような溶剤を用いた方が粒度分布はシャープになる点で好ましい。
使用する溶剤の沸点は、１００［℃］未満で揮発性を有するものであることが、溶剤除去が容易である点から好ましい。
このような溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いても良い。
とくに、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。
ポリエステルプレポリマー（Ａ）１００質量部に対する溶剤の使用量は、通常０質量部〜３００質量部、好ましくは０質量部〜１００質量部、さらに好ましくは２５質量部〜７０質量部である。
溶剤を使用した場合は、伸長および／または架橋反応後、常圧または減圧下にて加温し除去する。

伸長、架橋、あるいは伸縮架橋の架橋反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２時間〜２４時間である。
反応温度は、通常、０［℃］〜１５０［℃］、好ましくは４０［℃］〜９８［℃］である。
また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

トナー材料の原液（油相）を水系媒体（水相）中で乳化又は分散させて得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用しても良い。
あるいは、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去して母体粒子となす微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。
乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどの短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。

乳化分散時の粒度分布が広くなった場合に、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理を行っても、所望の粒度分布に分級することで、粒度分布が整えられる。
分級法としては、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、不要サイズの微粒子部分を取り除く方法が例示される。
乾燥させて粉体とした後に分級を行ってもよいが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。
分級によって取り除かれた不要サイズの微粒子、または粗粒子については、再び混練工程に戻して粒子の形成に用いられ得る。
その際、微粒子、または粗粒子はウェットの状態でも構わない。
分散剤については、分散液から可能な限り取り除くことが好ましく、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。

乾燥後の粉体（母体粒子）を、必要に応じて、離型促進剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子とともに混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えたりすることにより、母体粒子を有するトナーが得られる。
機械的衝撃力を与えることによって、得られる母体粒子を有するトナー（複合体粒子）の表面からの異種粒子の脱離が防止される。

機械的衝撃力を与える具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。
装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

＜粉砕法＞
まず、結着樹脂、着色剤被覆離型剤、電荷制御剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、連続式の１軸混練機等の熱混練機を用いて構成材料をよく混練し、圧延冷却後、切断を行なう。切断後のトナー混練物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、さらに、ジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。その後、混合機により無機微粒子を外添して、混合しトナーとする。

（現像剤）
本発明の現像剤は、本発明の前記イエロートナーと、キャリアとを含有する。
現像剤におけるキャリアと前記イエロートナーの含有比は、キャリア１００質量部に対してイエロートナー１質量部〜１０質量部が好ましい。
磁性キャリアとしては、粒径２０［μｍ］〜２００［μｍ］程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用可能である。

（画像形成装置）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて、転写手段などのその他の手段を有する。
前記静電潜像形成手段は、前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する手段である。
前記現像手段は、前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する手段であり、前記現像剤を備える。

本発明の画像形成装置は、上記で説明した現像剤を用いる。図１は、本発明に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。図中符号（１００）は複写装置本体、（２００）はそれを載せる給紙テーブル、（３００）は複写装置本体１００上に取り付けるスキャナ、４００はさらにその上に取り付ける原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）である。
複写装置本体１００には、静電潜像担持体としての感光体４０の周囲に帯電、現像、クリーニング等の電子写真プロセスを実行する各手段を備えた画像形成手段１８を、４つ並列にしたタンデム型画像形成装置２０が備えられている。
また、タンデム型画像形成装置２０の上部には、画像情報に基づいて感光体４０をレーザー光により露光し潜像を形成する露光装置２１が設けられている。また、タンデム型画像形成装置２０の各感光体４０と対向する位置には、無端状のベルト部材からなる中間転写ベルト１０が設けられている。中間転写ベルト１０を介して感光体４０と相対する位置には、感光体４０上に形成された各色のトナー像を中間転写ベルト１０に転写する一次転写手段６２が配置されている。
また、中間転写ベルト１０の下方には、中間転写ベルト１０上に重ね合わされたトナー像を、給紙テーブル２００より搬送されてくる転写紙に一括転写する二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２は、２つのローラ２３間に、無端ベルトである二次転写ベルト２４を掛け渡して構成され、中間転写ベルト１０を介して支持ローラ１６に押し当てて配置し、中間転写ベルト１０上のトナー像を転写紙に転写する。二次転写装置２２の脇には、転写紙上の画像を定着する定着装置２５が設けられている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６に加圧ローラ２７を押し当てて構成する。
上述した二次転写装置２２は、画像転写後の転写紙をこの定着装置２５へと搬送するシート搬送機能も備えている。もちろん、二次転写装置２２として、転写ローラや非接触のチャージャを配置してもよく、そのような場合は、このシート搬送機能を併せて備えることは難しくなる。
なお、図示例では、二次転写装置２２および定着装置２５の下に、上述したタンデム画像形成装置２０と平行に、転写紙の両面に画像を記録すべく転写紙を反転する反転装置２８を備える。

画像形成手段１８の現像装置４には、トナーを含んだ現像剤を用いる。現像装置４は、現像剤担持体が現像剤を担持、搬送して、感光体４０との対向位置において交互電界を印加して感光体４０上の潜像を現像する。交互電界を印加することで現像剤を活性化させ、トナーの帯電量分布をより狭くすることができ、現像性を向上させることができる。この画像形成手段１８は、図中の左側から、ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナーを収納している。したがって、フルカラー画像形成時は、中間転写ベルト上に、下からブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナーの層が形成される。ブラックトナーは縁取りによって、フルカラー画像の画質を引き締める。ただし、二次転写で転写紙に転写することで、反転するために、転写紙上では、上からブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナーの層が形成される。これによって、イエロートナーは、マゼンタトナーの上に層が形成される。

また、上記現像装置４は、感光体４０と共に一体に支持され、画像形成装置本体に対し着脱自在に形成されるプロセスカートリッジとすることができる。このプロセスカートリッジは、この他に帯電手段、クリーニング手段を含んで構成してもよい。これにより、交換性、利便性を図り、画像形成装置のメンテナンスを容易にすることができる。

上記の画像形成装置の動作は以下のとおりである。
初めに、原稿自動搬送装置４００の原稿台３０上に原稿をセットする、または、原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じてそれで押さえる。
そして、不図示のスタートスイッチを押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットしたときは、原稿を搬送してコンタクトガラス３２上へと移動して後、他方コンタクトガラス３２上に原稿をセットしたときは、直ちにスキャナ３００を駆動し、第一走行体３３および第二走行体３４を走行する。そして、第一走行体３３で光源から光を発射するとともに原稿面からの反射光をさらに反射して第二走行体３４に向け、第二走行体３４のミラーで反射して結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６に入れ、原稿内容を読み取る。

また、不図示のスタートスイッチを押すと、不図示の駆動モータで支持ローラ１４、１５、１６の１つを回転駆動して他の２つの支持ローラを従動回転し、中間転写ベルト１０を回転搬送する。同時に、個々の画像形成手段１８でその感光体４０を回転して各感光体４０上にそれぞれ、ブラック・イエロー・マゼンタ・シアンの単色画像を形成する。そして、中間転写ベルト１０の搬送とともに、それらの単色画像を順次転写して中間転写ベルト１０上に合成カラー画像を形成する。

一方、不図示のスタートスイッチを押すと、給紙テーブル２００の給紙ローラ４２の１つを選択回転し、ペーパーバンク４３に多段に備える給紙カセット４４の１つからシートを繰り出し、分離ローラ４５で１枚ずつ分離して給紙路４６に入れ、搬送ローラ４７で搬送して複写装置本体１００内の給紙路４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。
または、給紙ローラ５０を回転して手差しトレイ５１上のシートを繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。
そして、中間転写ベルト１０上の合成カラー画像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転し、中間転写ベルト１０と二次転写装置２２との間にシートを送り込み、二次転写装置２２で転写してシート上にカラー画像を記録する。

画像転写後のシートは、二次転写装置２２で搬送して定着装置２５へと送り込み、定着装置２５で熱と圧力とを加えて転写画像を定着して後、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６で排出し、排紙トレイ５７上にスタックする。または、切換爪５５で切り換えて反転装置２８に入れ、そこで反転して再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録して後、排出ローラ５６で排紙トレイ５７上に排出する。
一方、画像転写後の中間転写ベルト１０は、中間転写ベルトクリーニング装置１７で、画像転写後に中間転写ベルト１０上に残留する残留トナーを除去し、タンデム型画像形成装置２０による再度の画像形成に備える。

本発明によれば、顔料分散体等を用いることなくイエロートナーの分光特性が飛躍的に向上し、さらにイエロートナーとマゼンタトナーを重ねあわせた時の赤色の色再現域を拡大することができる。また、トナーの結着樹脂の結晶性ポリエステル樹脂を、非晶質ポリエステルと結晶性ポリウレタンとのブロックポリマーにすることにより、前記分光特性の更なる向上と前記赤色の色再現域の更なる拡大が実現できる。電子写真の色再現においては、チャイナレッドのような一般的な赤色とは異なる深みのある赤色や人間の肌色などを再現する赤色の色再現域は非常に重要であり、その赤色を構成するのは、イエロートナーとマゼンタトナーである。更に、本発明のイエロートナーはフィルミングによる画質への影響を及ぼすことなく、また低融点でありシャープメルト性を有する結晶性ポリエステルを含むことにより、低温定着が可能な画像形成装置を提供できる。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。

＜有機微粒子エマルションの合成＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水７００質量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（エレミノールＲＳ−３０：三洋化成工業製）１２質量部、スチレン１４０質量部、メタクリル酸１４０質量部、及び過硫酸アンモニウム１．５質量部を仕込んだ。そして、４５０回転／分で２０分間撹拌して得られた白色の乳濁液を系内温度７５［℃］まで昇温し、５時間反応させた。その乳濁液に、１％過硫酸アンモニウム水溶液を３５質量部加え、７５［℃］で５時間熟成してビニル系樹脂（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液［微粒子分散液１］を得た。
この［微粒子分散液１］の体積平均粒径をＬＡ−９２０で測定したところ、０．３０［μｍ］であった。
［微粒子分散液１］の一部を乾燥して樹脂分を単離した。 その樹脂分のＴｇは１５５［℃］であった。

＜水相の調製＞
水１，０００質量部、［微粒子分散液１］８５質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの５０［％］水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）４０質量部、及び酢酸エチル９５質量部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを［水相１］とした。

＜低分子ポリエステル（水酸基を有するポリエステル）の合成＞
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２３５質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物５３５質量部、テレフタル酸２１５質量部、アジピン酸５０質量部、及びジブチルチンオキサイド３質量部を入れた。そして、常圧下、２４０［℃］で１０時間反応した後、１０［ｍｍＨｇ］〜２０［ｍｍＨｇ］の減圧で６時聞反応させた。その後、反応容器に無水トリメリット酸４５質量部を入れ、１８５［℃］、常圧で３時間反応させて［低分子ポリエステル１］を得た。この［低分子ポリエステル１］は、数平均分子量２，８００、重量平均分子量７，１００、Ｔｇ４５［℃］、酸価２２［ｍｇＫＯＨ／ｇ］であった。

＜ポリエステルプレポリマー（イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー）の合成＞
冷却管、撹拌機、及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７００質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８５質量部、テレフタル酸３００質量部、無水トリメリット酸２５質量部、及びジブチルチンオキサイド３質量部を入れた。そして、常圧且つ２４０［℃］で１０時間反応させてから、１０［ｍｍＨｇ］〜２０［ｍｍＨｇ］の減圧環境下で６時間反応させて［中間体ポリエステル１］を得た。この［中間体ポリエステル１］は、数平均分子量２，５００、重量平均分子量１０，０００、Ｔｇ５８［℃］、酸価０．５［ｍｇＫＯＨ／ｇ］、水酸基価５２［ｍｇＫＯＨ／ｇ］であった。

次に、冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１］４００質量部、イソホロンジイソシアネート９０質量部、酢酸エチル５００質量部を入れた。そして、１１０［℃］で６時間反応させて［プレポリマー１］を得た。この［プレポリマー１］の遊離イソシアネート質量％は、１．６７［％］であった。

＜結晶性ポリエステル樹脂１の合成＞
窒素導入管、脱水管、攪拌器及び熱伝対を装備した５リットルの四つ口フラスコに、１，４−ブタンジオール２８モル、フマル酸２４モル、無水トリメリット酸１．８０モル、及びハイドロキノン６．０［ｇ］を入れた。そして、１２０［℃］で３時間反応させた後、１８０［℃］に昇温して０．５時間反応させ、さらに８．３ＫＰａにて０．５時間反応させて［結晶性ポリエステル樹脂１］を得た。この［結晶性ポリエステル樹脂１］は、融点（ＤＳＣの吸熱ピーク温度）５０［℃］、Ｍｎ５００、Ｍｗ１，０００であった。

＜ケチミンの合成＞
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器に、イソホロンジアミン１８０質量部とメチルエチルケトン８０質量部とを仕込み、５０℃で６時間反応させて［ケチミン化合物１］を得た。この［ケチミン化合物１］のアミン価は４２０［ｍｇＫＯＨ／ｇ］であった。

＜着色剤マスターバッチ１の作製＞
水１，２００質量部と、着色剤（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０（ＰＹ１８０））５４０質量部、ポリエステル１，２００質量部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合した。そして、混合物を、２本ロールを用いて１３０［℃］で１時間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕して［着色剤マスターバッチ１］を得た。

＜着色剤マスターバッチ２の作製＞
＜着色剤マスターバッチ１の作製＞において、着色剤を下記内容に変更した以外は、同様にして、［着色剤マスターバッチ２］を作製した。
・着色剤（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５（ＰＹ１８５）） ５４０質量部

＜着色剤マスターバッチ３の作製＞
＜着色剤マスターバッチ１の作製＞において、着色剤を下記内容に変更した以外は、同様にして、［着色剤マスターバッチ３］を作製した。
・着色剤（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５５（ＰＹ１５５）） ５４０質量部

＜着色剤マスターバッチ４の作製＞
＜着色剤マスターバッチ１の作製＞において、着色剤を下記内容に変更した以外は、同様にして、［着色剤マスターバッチ４］を作製した。
・着色剤（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ２６９） ５４０質量部

＜油相（顔料・ＷＡＸ分散液）の作製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器に、［低分子ポリエステル１］４００質量部、マイクロクリスタリンワックス（酸価：０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、融点：６５℃、炭素数２０、直鎖状炭化水素７０％）１００質量部、ＣＣＡ（サリチル酸金属錯体Ｅ−８４：オリエント化学工業）２０質量部、及び酢酸エチル１０００質量部を仕込んだ。そして、撹拌しながら８０［℃］に昇温し、８０［℃］のまま８時間保持した後、１時間で２４［℃］に冷却した。次いで、この容器に［着色剤マスターバッチ１］４８０質量部、及び酢酸エチル５５０質量部を仕込み、１時間混合して［原料溶解液１］を得た。
この［原料溶解液１］を別の容器に入れて、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス社製）を用いて、送液速度１［ｋｇ／ｈｒ］、ディスク周速度６［ｍ／秒］、直径０．５［ｍｍ］のジルコニアビーズを８０体積％充填した。そして、３パスの条件で、ワックスを分散させた。その後、［低分子ポリエステル１］の６５［％］酢酸エチル溶液１，０００質量部を加え、前述の条件のビーズミルで１パスして［顔料・ＷＡＸ分散液１］を得た。
この［顔料・ＷＡＸ分散液１］の固形分濃度（１３０℃、３０分）は５３％であった。

＜結晶性ポリエステル樹脂１の分散液作製＞
金属製の２Ｌ容器に［結晶性ポリエステル樹脂１］１１０［ｇ］、及び酢酸エチル４５０［ｇ］を投入し、８０［℃］で加熱溶解もしくは加熱分散させた後、氷水浴中で急冷した。これにガラスビーズ（３ｍｍφ）５００［ｍｌ］を加え、バッチ式サンドミル装置（カンペハピオ社製）で１０時間攪拌を行い、体積平均粒径が０．４［μｍ］の［結晶性ポリエステル分散液］を得た。

次に、これらの材料を用いて、以下に述べる実施例１〜８及び比較例１〜４において用いられるイエロートナーを製造した。

（実施例１）
まず、次の乳化工程を行った。［顔料・ＷＡＸ分散液１］７００質量部、［プレポリマー１］１２０質量部、［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部、及び［ケチミン化合物１］５質量部を容器に入れた。そして、ＴＫホモミキサー（特殊機化製）にて６，０００［ｒｐｍ］で１分間混合した後、容器に［水相１］１，３００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００［ｒｐｍ］で２０分間混合して［乳化スラリー１］を得た。

次いで、次の脱溶剤工程を行った。即ち、撹拌機及び温度計をセットした容器に、［乳化スラリー１］を投入し、３０［℃］で１０時間脱溶剤した後、４５［℃］で５時間熟成を行い、［分散スラリー１］を得た。その後、［乳化スラリー１］１００質量部を減圧濾過した。
そして、
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーにて１２，０００［ｒｐｍ］の回転数で混合した後、濾過した。
（２）：（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーにて１２，０００［ｒｐｍ］の回転数で混合した後、減圧濾過した。
（３）：（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーにて１２，０００［ｒｐｍ］の回転数で１０分間で混合した後、濾過した。
（４）：（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００質量部を加え、ＴＫホモミキサーにて１２，０００［ｒｐｍ］の回転数にて１０分間で混合した後、濾過する操作を２回行って［濾過ケーキ１］を得た。この［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４５［℃］で４８時間乾燥した後、目開き７５［μｍ］メッシュで篩いにかけて［母体粒子１］を得た。

このようにして得られた［母体粒子１］１００質量部に対し、疎水性シリカ０．４質量部（平均個数粒径：１０ｎｍ）と、疎水化酸化チタン０．４質量部（平均個数粒径：１５ｎｍ）とをヘンシェルミキサーで混合し、母体粒子を有するトナーとした。トナー体積平均粒径は６μｍ、トナー粒径比は１．２５であった。

（実施例２）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を２２０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造した。

（実施例３）
［顔料・ＷＡＸ分散液１］中の［着色剤マスターバッチ１］を［着色剤マスターバッチ２］に変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造した。

（実施例４）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を２２０質量部に変更した以外は、実施例３と同様にトナーを製造した。

（実施例５）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を９０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造した。

（実施例６）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を２１０質量部に変更した以外は実施例１と同様にトナーを製造した。

（実施例７）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を９０質量部に変更した以外は、実施例３と同様にトナーを製造した。

（実施例８）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を２１０質量部に変更した以外は、実施例３と同様にトナーを製造した。

（比較例１）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を７５質量部に変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造した。

（比較例２）
［結晶性ポリエステル分散液］８０質量部を２４０質量部に変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造した。

（比較例３）
［顔料・ＷＡＸ分散液１］中の［着色剤マスターバッチ１］を［着色剤マスターバッチ３］に変更した以外は、実施例１と同様にトナーを製造した。

（比較例４）
［顔料・ＷＡＸ分散液１］中の［着色剤マスターバッチ１］を［着色剤マスターバッチ３［に変更した以外は、実施例２と同様にトナーを製造した。

非晶質ポリエステルとポリウレタンとのブロックポリマーである結晶性ポリエステル樹脂を含むイエロートナーの材料を以下のように作製した。

＜結晶性ポリウレタン樹脂Ａ−１の製造＞
撹拌機及び温度計をセットした反応容器に、１，４−ブタンジオール４５部（０．５０ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール５９部（０．５０ｍｏｌ）、及びメチルエチルケトン（以下、ＭＥＫと記載する。）２００部を入れた。この溶液に４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）２５０部（１．００ｍｏｌ）を入れ、８０℃で５時間反応した後、溶媒を除去して［結晶性ポリウレタン樹脂Ａ−１］を得た。得られた［結晶性ポリウレタン樹脂Ａ−１］は、Ｍｗ２０，０００、融点６０℃であった。

＜ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２部（１．００ｍｏｌ）、アジピン酸１５部（０．１０ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１７７部（１．５０ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてテトラブトキシチタネート０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ１２，０００に達するまで反応を行い、［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−２］を得た。得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−２］は、Ｍｗ１２，０００であった。

続いて、得られた［結晶性ポリエステル樹脂Ａ’−２］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３５０部、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）３０部（０．１２ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させた。次いで減圧下にて酢酸エチルを留去して［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］を得た。得られた［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］は、Ｍｗ２２，０００、融点６２℃であった。

＜結晶性樹脂前駆体Ｂ−１の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に、セバシン酸２０２部（１．００ｍｏｌ）、１，６−ヘキサンジオール１２２部（１．０３ｍｏｌ）、及び縮合触媒としてチタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）０．５部を入れ、窒素気流下にて１８０℃で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで２２０℃まで徐々に昇温しながら、窒素気流下にて生成する水及び１，６−ヘキサンジオールを留去しながら４時間反応させ、さらに５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて、Ｍｗがおよそ２５，０００に達するまで反応を行い［結晶性樹脂］を得た。

得られた［結晶性樹脂］を、冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備えた反応槽中に移し、酢酸エチル３００部、及びヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）２７部（０．１６ｍｏｌ）を加え、窒素気流下にて８０℃で５時間反応させて、末端にイソシアネート基を有する［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］の５０質量％酢酸エチル溶液を得た。
得られた［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］の酢酸エチル溶液１０部をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）１０部と混合し、これにジブチルアミン１部を添加して、２時間撹拌させた。得られた溶液を試料としてＧＰＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］のＭｗは５４，０００であった。また、前記溶液から溶媒を除去して得られた試料についてＤＳＣ測定を行った結果、［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］の融点は５７℃であった。

＜非晶質樹脂Ｃ−１の製造＞
冷却管、撹拌機及び窒素挿入管を備えた反応槽中に、ビスフェノールＡ ＥＯ２ｍｏｌ付加物２２２部、ビスフェノールＡ ＰＯ２ｍｏｌ付加物１２９部、イソフタル酸１６６部、及びテトラブトキシチタネート０．５部を入れ、窒素気流下にて２３０℃、常圧で、生成する水を留去しながら８時間反応させた。次いで、５ｍｍＨｇ〜２０ｍｍＨｇの減圧下にて反応させ、酸価が２になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸３５部を加え、常圧で３時間反応させ、［非晶質樹脂Ｃ−１］を得た。得られた［非晶質樹脂Ｃ−１］は、Ｍｗ８，０００、Ｔｇ６２℃であった。

＜グラフト重合体の製造＞
攪拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、キシレン４８０部、及び低分子量ポリエチレン（三洋化成工業株式会社製、サンワックスＬＥＬ−４００；軟化点１２８℃）１００部を入れて充分溶解し、窒素置換した後、スチレン７４０部、アクリロニトリル１００部、アクリル酸ブチル６０部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート３６部、及びキシレン１００部の混合溶液を１７０℃で３時間滴下して重合し、更にこの温度で３０分間保持した。次いで、脱溶剤を行い、［グラフト重合体］を合成した。得られた［グラフト重合体］はＭｗ２４，０００、Ｔｇ６７℃であった。

＜ＷＡＸ分散液（１）の作製＞
撹拌棒及び温度計をセットした容器にパラフィンワックス（日本精鑞株式会社製、ＨＮＰ−９、炭化水素系ワックス、融点７５℃、ＳＰ値８．８）５０部、［グラフト重合体］３０部、及び酢酸エチル４２０部を仕込み、撹拌下８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時問で３０℃に冷却し、ビーズミル（ウルトラビスコミル、アイメックス株式会社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填、３パスの条件で、分散を行い［ＷＡＸ分散液（１）］を得た。

＜着色剤マスターバッチ５の作製＞
・結晶性ポリウレタン樹脂Ａ−１ １００部
・Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０（ＰＹ１８０） １００部
・イオン交換水 ５０部
上記の原材料を、ヘンシェルミキサー（日本コークス工業株式会社製）を用いて混合した。得られた混合物を、二本ロールを用いて混練した。混練温度は９０℃から混練を始め、その後、５０℃まで徐々に冷却していった。得られた混練物をパルペライザー（ホソカワミクロン株式会社製）で粉砕して［着色剤マスターバッチ５］を作製した。

＜着色剤マスターバッチ６の作製＞
＜着色剤マスターバッチ５の作製＞において、着色剤を下記内容に変更した以外は、同様にして、［着色剤マスターバッチ６］を作製した。
・着色剤（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１５５（ＰＹ１５５）） １００部

次に、これらの材料を用いて、以下に述べる実施例９〜１２及び比較例５〜７において用いられるイエロートナーを製造した。

（実施例９）
＜油相（１）の作製＞
温度計及び撹拌機を備えた容器に、［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］３２部を入れ、固形分濃度が５０質量％となる量の酢酸エチルを加えて、樹脂の融点以上まで加熱してよく溶解させた。これに、［非晶質樹脂Ｃ−１］の５０質量％酢酸エチル溶液１００部、［ＷＡＸ分散液（１）］６０部、［着色剤マスターバッチ５］１０部を加え、５０℃にてＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）で回転数５，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散させて［油相（１’）］を得た。なお、［油相（１’）］の温度は容器内にて５０℃に保つようにし、結晶化しないように作製から５時間以内に使用した。
次いで、後述するトナー母体の作製直前に、５０℃に保たれた［油相（１’）］２３５部に［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］１２部の酢酸エチル溶液２５部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）にて回転数５，０００ｒｐｍで撹拌し、均一に溶解、分散して［油相（１）］を調製した。

＜樹脂微粒子の水分散液の製造＞
攪拌棒及び温度計をセットした反応容器に、水６００部、スチレン１２０部、メタクリル酸１００部、アクリル酸ブチル４５部、アルキルアリルスルホコハク酸ナトリウム塩（エレミノールＪＳ−２、三洋化成工業株式会社製）１０部、及び過硫酸アンモニウム１部を仕込み、４００回転／分で２０分間攪拌したところ、白色の乳濁液が得られた。この乳濁液を加熱して、系内温度７５℃まで昇温し、６時間反応させた。更に１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０部を加え、７５℃で６時間熟成して［樹脂微粒子の水分散液］を得た。この［樹脂微粒子の水分散液］中に含まれる粒子の体積平均粒径は８０ｎｍであり、樹脂分の重量平均分子量は１６０，０００、Ｔｇは７４℃であった。

＜水相（１）の調製＞
水９９０部、［樹脂微粒子の水分散液］８３部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液（エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製）３７部、及び酢酸エチル９０部を混合撹拌し、［水相（１）］を得た。

＜トナー母体の作製＞
撹拌機及び温度計をセットした別の容器内に、［水相（１）］５２０部を入れて４０℃まで加熱した。４０℃〜５０℃に保持したままの前記［水相（１）］をＴＫ式ホモミキサー（プライミクス株式会社製）にて１３，０００ｒｐｍで攪拌しながら、［油相（１）］を添加し、１分間乳化して［乳化スラリー１］を得た。
次いで、撹拌機および温度計をセットした容器内に、［乳化スラリー１］を投入し、６０℃で６時間脱溶剤して、［スラリー１］を得た。得られた［スラリー１］を減圧濾過した後、以下の洗浄処理を行った。
（１）：濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
（２）：前記（１）の濾過ケーキに１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで１０分間）した後、減圧濾過した。
（３）：前記（２）の濾過ケーキに１０質量％塩酸１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過した。
（４）：前記（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数６，０００ｒｐｍで５分間）した後濾過する操作を２回行い、濾過ケーキ（１）を得た。
得られた濾過ケーキ（１）を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍメッシュで篩い、トナー母体を作製した。

（実施例１０）
・［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］７０部
・［非晶質樹脂Ｃ−１］の１０質量％酢酸エチル溶液１００部
・［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］１４部
＜油相（１）の作製＞において、上記の処方に変更した以外は、実施例９と同様にトナーを製造した。

（実施例１１）
・［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］４７部
・［非晶質樹脂Ｃ−１］の３０質量％酢酸エチル溶液１００部
・［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］１７部
＜油相（１）の作製＞において、上記の処方に変更した以外は、実施例９と同様にトナーを製造した。

（実施例１２）
・［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］６５部
・［非晶質樹脂Ｃ−１］の１５質量％酢酸エチル溶液１００部
・［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］１４部
＜油相（１）の作製＞において、上記の処方に変更した以外は、実施例９と同様にトナーを製造した。

（比較例５）
・［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］２８部
・［非晶質樹脂Ｃ−１］の５５質量％酢酸エチル溶液１００部
・［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］１１部
＜油相（１）の作製＞において、上記の処方に変更した以外は、実施例９と同様にトナーを製造した。

（比較例６）
・［ウレタン変性結晶性ポリエステル樹脂Ａ−２］７４部
・［非晶質樹脂Ｃ−１］の５質量％酢酸エチル溶液１００部
・［結晶性樹脂前駆体Ｂ−１］１５部
＜油相（１）の作製＞において、上記の処方に変更した以外は、実施例９と同様にトナーを製造した。

（比較例７）
＜油相（１）の作製＞において、［着色剤マスターバッチ５］を［着色剤マスターバッチ６］に変更した以外は、実施例１０と同様にトナーを製造した。

＜キャリアの作製＞
・シリコーン樹脂（オルガノストレートシリコーン） １００部
・γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン ５部
・カーボンブラック １０部
・トルエン １００部
上記の原材料を、ホモミキサーで２０分間分散させて、樹脂層塗布液を調製した。その後、流動床型コーティング装置を用いて、体積平均粒径が３５μｍの球状フェライト１，０００部の表面に樹脂層塗布液を塗布して、キャリアを作製した。

＜マゼンタトナーの作製＞
実施例１において、［顔料・ＷＡＸ分散液１］中の［着色剤マスターバッチ１］を［着色剤マスターバッチ４］に変更した以外は、実施例１と同様にマゼンタトナーを製造した。

＜現像剤の作製＞
（実施例１）〜（実施例１２）のトナー及び（比較例１）〜（比較例７）のトナーそれぞれ５部と、前記キャリア９５部とを混合して、色分光特性及び色特性ａ＊、ｂ＊、定着性、フィルミングの各評価を実施するための現像剤を作製した。

＜Ｗ／Ｒ＞
Ｗ／Ｒは、以下の方法で求めた。
トナーに対する、ＦＴ−ＩＲ（フーリエ変換赤外分光分析測定装置）で「Ａｖａｔａｒ３７０／ＴｈｅｒｍｏＥｌｅｃｔｒｏｎ社製」、ＫＢｒ法（全透過法）測定により得られる吸光度スペクトルから、結晶性ポリエステル樹脂の特徴的なスペクトルのピーク高さをＷ、非晶質ポリエステルの樹脂の特徴的なスペクトルのピーク高さをＲとした。

図２は、結晶性ポリエステル樹脂の吸光度スペクトルの一例を示したものである。結晶性ポリエステル樹脂の吸光度スペクトルは、図示のように、吸光度が最小となる立ち下がりピーク点（以下、第１立ち下がりピーク点Ｆｐ１という）と、吸光度が２番目に小さくなる立ち下がりピーク点（以下、第２立ち下がりピーク点Ｆｐ２という）との間に、１つの立ち下がりピーク点が存在することが大きな特徴となっている。この立ち下がりピーク点を、本件では第３立ち下がりピーク点Ｆｐ３と定義する。第１立ち下がりピーク点Ｆｐ１と、第２立ち下がりピーク点Ｆｐ２とを結ぶ線分をベースラインとする。そして、第３立ち下がりピーク点Ｆｐ３から横軸に向けて垂線を引き、ベースラインとの交点における吸光度と、第３立ち下がりピーク点Ｆｐ３における吸光度との差分の絶対値を、第３立ち下がりピーク点Ｆｐ３の高さＷとする。

図３は、非晶質ポリエステル樹脂の吸光度スペクトルの一例を示したものである。非晶性ポリエステル樹脂の吸光度スペクトルは、図示のように、吸光度が最大となる最大立ち上がりピーク点Ｍｐが、他の立ち上がりピーク点に比べてかなり大きくなることが大きな特徴となる。第１立ち下がりピーク点Ｆｐ１と、第２立ち下がりピーク点Ｆｐ２とを結ぶ線分をベースラインとする。そして、最大立ち上がりピーク点Ｍｐから横軸に向けて垂線を引き、ベースラインとの交点における吸光度と、最大立ち上がりピーク点Ｍｐにおける吸光度との差分の絶対値を、最大立ち上がりピーク点Ｍｐの高さＲとする。また、Ｗ／Ｒをピーク比とする。このようにして、これら実施例および比較例のトナーについてそれぞれ、ピーク比Ｗ／Ｒを測定した。

それぞれのトナーを、下記評価方法で評価した。
＜評価方法＞
（１）色分光特性評価
画像形成装置の評価機を用い、イエロートナーの単色モードで１００％画像面積の画像を作成し、定着後画像濃度が「１．０」のときの色分光特性を測定した。画像濃度、色特性値とも、測定機Ｘ−Ｒｉｔｅ９３８（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）にて、測定した。測定時、リコーＴｙｐｅ５９００の白紙の上に画像サンプルを置き、測定した。

（２）色特性（ａ＊、ｂ＊）評価
画像形成装置の評価機を用い、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）を５０％ずつ混色させた赤色の画像濃度をＸ−Ｒｉｔｅ（Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）により測定して、濃度「１．０」のときに色彩色差計ＣＲ−１００（ミノルタ社製）で測定した。

（３）定着性評価（定着下限温度）
図１に示すタンデム型フルカラー画像形成装置を用いて、転写紙（リコービジネスエキスパート株式会社製、複写印刷用紙＜７０＞）上に、転写後のトナーの付着量が０．８５±０．１０ｍｇ／ｃｍ^２の紙全面ベタ画像（画像サイズ３ｃｍ×８ｃｍ）を作像した。定着ベルトの温度を変化させて定着を行った。得られた定着画像表面を描画試験器ＡＤ−４０１（株式会社上島製作所製）を用いて、ルビー針（先端半径２６０μｍＲ〜３２０μｍＲ、先端角６０度）、荷重５０ｇで描画し、繊維（ハニコット＃４４０、ハニロン社製）で描画表面を強く５回擦り、画像の削れが殆ど無くなる定着ベルト温度をもって定着下限温度とした。また、ベタ画像は転写紙上において、通紙方向先端から３．０ｃｍの位置に作成した。なお、定着装置のニップ部を通過する速度は、２８０ｍｍ／ｓである。定着下限温度は、低い程、低温定着性に優れる。

（４）感光体上のトナーフィルミング評価
上記作製した現像剤を使用して、毎分Ａ４サイズの用紙を４５枚印刷できる評価機（リコー製Ｉｐｓｉｏ Ｃｏｌｏｒ ８１００をベースに評価できるように改造したもの）を用いて、連続印刷して下記の評価方法で評価した。
画像形成装置の評価機を用い、単色モードで５０％画像面積の画像チャートを１５０，０００枚ランニング出力した後、感光体上のトナーフィルミング状態を観察した。

（１）、（２）の評価により得られた評価結果一覧を表１に示す。

表１の評価結果を表２の評価基準に基づき判別し、表３に（３）、（４）の評価結果とともに表３に示した。

色特性および分光特性の評価基準において、
・×はイエロー色あるいは赤色にくすみがみられ綺麗な画像ではない。
・○はくすみがなく、鮮明なイエロー色あるいは赤色の画像が得られる。
・◎はより鮮明なイエロー色あるいは赤色の画像が得られ、非常に広い色再現域が実現出来ている。
表３より、実施例６、８、１２が色特性、分光特性、定着性、フィルミング全ての評価項目に対して優位である。表１の結果をみると、実施例１２のブロックポリマー構造を有する時が、色特性、分光特性において最も優位な値が得られている。

本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 結着樹脂と、イエロー顔料とを含有するイエロートナーであって、
前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶質ポリエステル樹脂とを含有し、
前記イエロー顔料が、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０、及びＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５の少なくともいずれかであり、
前記イエロートナーに対する、フーリエ変換赤外分光分析装置を用いた赤外分光法（ＫＢｒ錠剤法）において、下記式（１）を満たすことを特徴とするイエロートナーである。
０．８５≦Ｗ／Ｒ≦２．５０ ・・・式（１）
ここで、Ｗは、前記結晶性ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの第３立ち下がりピーク点の高さを表し、Ｒは、前記非晶質ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの最大立ち上がりピーク点の高さを表す。
＜２＞ 前記イエロートナーに対する、フーリエ変換赤外分光分析装置を用いた赤外分光法（ＫＢｒ錠剤法）において、下記式（２）を満たす前記＜１＞に記載のイエロートナー。
０．９５≦Ｗ／Ｒ≦２．４０ ・・・式（２）
＜３＞ 前記結晶性ポリエステル樹脂が、非晶質ポリエステルと結晶性ポリウレタンとのブロックポリマーを含有する前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のイエロートナーである。
＜４＞ 前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナーと、キャリアとを含有することを特徴とする現像剤である。
＜５＞ 静電潜像担持体と、
前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、現像剤を備える現像手段とを有し、
前記現像剤が、前記＜４＞に記載の現像剤であることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、イエロー顔料の凝集によるイエロートナーの色再現性の悪化と、フィルミングによる画質品質への悪影響とを防止しつつ、低温定着性を向上させることができるイエロートナー、前記イエロートナーを用いた現像剤、及び前記現像剤を備える画像形成装置を提供することができる。

４ 現像装置
１０ 中間転写ベルト
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写ベルトクリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ タンデム型画像形成装置
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ 反転装置
３０ 原稿台
３２ コンタクトガラス
３３ 第一走行体
３４ 第二走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読み取りセンサ
４０ 感光体
４２ 給紙ローラ
４３ ペーパーバンク
４４ 給紙カセット
４５ 分離ローラ
４６ 給紙路
４７ 搬送ローラ
４８ 給紙路
４９ レジストローラ
５０ 給紙ローラ
５１ 手差しトレイ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排紙トレイ
６２ 一次転写手段
１００ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）

特開２００７−２４８７４６号公報 特許第４０７９２５７号公報 特開２００５−３３８８１４号公報

Claims (5)

1. 結着樹脂と、イエロー顔料とを含有するイエロートナーであって、
   前記結着樹脂が、結晶性ポリエステル樹脂と、非晶質ポリエステル樹脂とを含有し、
   前記イエロー顔料が、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８０、及びＰｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ１８５の少なくともいずれかであり、
   前記イエロートナーに対する、フーリエ変換赤外分光分析装置を用いた赤外分光法（ＫＢｒ錠剤法）において、下記式（１）を満たすことを特徴とするイエロートナー。
   ０．８５≦Ｗ／Ｒ≦２．５０ ・・・式（１）
   ここで、Ｗは、前記結晶性ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの第３立ち下がりピーク点の高さを表し、Ｒは、前記非晶質ポリエステル樹脂の赤外吸収スペクトルの最大立ち上がりピーク点の高さを表す。
2. 前記イエロートナーに対する、フーリエ変換赤外分光分析装置を用いた赤外分光法（ＫＢｒ錠剤法）において、下記式（２）を満たす請求項１に記載のイエロートナー。
   ０．９５≦Ｗ／Ｒ≦２．４０ ・・・式（２）
3. 前記結晶性ポリエステル樹脂が、非晶質ポリエステルと結晶性ポリウレタンとのブロックポリマーを含有する請求項１から２のいずれかに記載のイエロートナー。
4. 請求項１から３のいずれかに記載のトナーと、キャリアとを含有することを特徴とする現像剤。
5. 静電潜像担持体と、
   前記静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   前記静電潜像担持体に形成された前記静電潜像を現像して可視像を形成する、現像剤を備える現像手段とを有し、
   前記現像剤が、請求項４に記載の現像剤であることを特徴とする画像形成装置。
   
   

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