JP2017116860A - 光ファイバケーブルの製造方法、及び光ファイバケーブル - Google Patents

Abstract

【課題】複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状とした繊維部材をテンションメンバにおいて、繊維部材における柔軟性を維持しつつも、被覆層に気泡が発生しないようにして、光ファイバ線の性能を維持することができる光ファイバケーブルの製造方法、及び光ファイバケーブルを提供する。
【解決手段】アラミドロープ乾燥工程Ｓ２では、アラミドロープ準備工程Ｓ１で準備したアラミドロープを、真空状態に置いて乾燥させる。具体的には、真空引きを行う装置（例えば、真空加熱機）の内部に、アラミドロープを設置して、その内部において、所定の真空度で真空引きを行い、アラミドロープ２を乾燥させる。
【選択図】図１

Description

この発明は、ノンメタリックのケーブル用抗張力体（以下、テンションメンバともいう）を内部に備える光ファイバケーブルの製造方法、及びそのノンメタリックのテンションメンバを内部に備えた光ファイバケーブルに関する。

従来から、光ファイバケーブルには、ケーブルの張力性等を高めるために、いわゆる「テンションメンバ」と呼ばれるケーブル用抗張力体を、ケーブル内部に設けることが知られている。このテンションメンバには、様々なタイプのものがあるが、抗張力線だけで、テンションメンバを構成するものも知られている。

こうした抗張力線では、強度が必要であるため、従来、鋼線等の金属材料が一般的に用いられていた。しかし、抗張力線に金属材料が使われていると、雷などで不所望に抗張力線に電流が流れた場合、機器などが故障して、情報のやり取りができなくなる。つまり、光ファイバケーブルの光ファイバ線において情報伝達ができなくなる虞がある。

そこで、近年では、非金属（ノンメタリック）を抗張力線として使ったテンションメンバが注目されて徐々に増えてきている。このノンメタリックとして、例えば、ガラス繊維や炭素繊維等の繊維材料を用いることが知られており、この繊維材料を熱硬化性樹脂組成物に含浸させることで、ノンメタリックのテンションメンバを構成するもの（繊維強化プラスチック、Fiber Reinforced Plastics, FRP等）が知られている。

また、こうした繊維材料を用いた抗張力線では、強度を高めるために、複数の糸状部材を撚り合わせることでロープ状に構成することも考えられる。

なお、こうしたロープ状部材に、樹脂組成物等の被覆材を被覆する製造方法として、下記特許文献１に記載された製造方法が知られている。この製造方法は、ロープ状部材の外周だけを樹脂組成物等の被覆材で被覆するのではなく、糸状部材（ストランド糸）の間にも、被覆材を充填できるように、糸状部材を撚り合わせる直前に、被覆材を押出被覆する方法である。この製造方法によると、ロープ内の糸状部材間に「空隙」が無くなるため、ロープの断面形状が所定の円形形状から型崩れしてしまうといった問題を解消することができる。

特開昭６１−１０２４９３号公報

ところで、光ファイバケーブルにおいては、テンションメンバの抗張力線と、光ファイバ線とを並列配置して、樹脂組成物等の被覆材で一括被覆するものが知られている。この場合の被覆作業においては、一般的な押出被覆等の技術を使って、被覆層を形成していた。

そこで、前述のロープ状に構成した繊維部材を抗張力線としたものにおいても、従来と同様に一般的な押出被覆等の技術を使って、被覆層を形成することが考えられるが、この場合には、従来と同様の光ファイバケーブルを得ることができないことが分かった。具体的には、被覆層に気泡が発生して、同時に被覆される光ファイバ線に対して悪影響を与えるおそれがあるのである。

すなわち、被覆層に気泡が発生することで、光ファイバ線の位置が所望する位置からズレてしまい、光学的特性や機械的特性等に悪影響を生じさせるのである。

この現象の原因を検討してみると、繊維材料をロープ状に構成した場合には、繊維材料内の隙間の水分等が、被覆工程の際に加熱されて水蒸気となり、その水蒸気が被覆層を形成中、被覆層を通過できず気泡として残留したり、また、通過の際に光ファイバ線を移動させるためと考えられる。

この対策としては、前述の特許文献１の製造方法のように、糸状部材を撚り合わせる直前に、樹脂組成物を押出被覆することで、繊維部材内の隙間を無くすことも考えられる。しかし、この方法によると、各糸状部材の間に樹脂組成物が存在して、繊維部材のロープとしての柔軟性が失われてしまい、光ファイバケーブルの耐屈曲性や耐捻回性が劣る、という、また別の新たな問題が生じることになる。

そこで、本発明は、複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状とした繊維部材をテンションメンバとし、該テンションメンバと並列配置した光ファイバ線とを、被覆材によって一括して被覆する光ファイバケーブルの製造方法、及び光ファイバケーブルにおいて、繊維部材における柔軟性を維持しつつも、被覆層に気泡がないようにして、光ファイバケーブルの性能を維持することができる光ファイバケーブルの製造方法、及び光ファイバケーブルを提供することを目的とする。

この発明の光ファイバケーブルの製造方法は、樹脂組成物等の被覆材を押出被覆する前工程において、ロープ状の繊維部材を真空引きすること等により、繊維部材内の隙間に残留する水分等を除去して、被覆層形成の際の気泡の発生を防ぐようにした製造方法である。

具体的には、第１の発明は、内部に光ファイバ線とテンションメンバとが並列に配置され、被覆材で被覆される光ファイバケーブルの製造方法であって、複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状とした繊維部材を準備する部材準備工程と、該部材準備工程で得た前記繊維部材から水分を除去して乾燥繊維部材とする部材水分除去工程と、該乾燥繊維部材をテンションメンバとして光ファイバ線と並列に配置して、被覆材を被覆する部材被覆工程と、を備えることを特徴とする光ファイバケーブルの製造方法である。

上記構成によれば、部材準備工程で、糸状部材を撚り合わせてロープ状とした繊維部材を準備して、その後、部材水分除去工程で、その繊維部材から水分を除去して乾燥繊維部材を得て、さらに、部材被覆工程で、その乾燥繊維部材をテンションメンバとして光ファイバ線と並列状態に配置し、樹脂組成物等の被覆材で一括被覆することで、光ファイバケーブルを製造することになる。

すなわち、繊維部材を樹脂組成物等の被覆材で被覆する前に、部材水分除去工程によって、繊維部材内の隙間に存在する水分を除去して、繊維部材を乾燥する（乾燥繊維部材とする）のである。

このため、繊維部材を複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状に構成したものであっても、乾燥した繊維部材（乾燥繊維部材）内には水分が存在しないことになり、部材被覆工程で、乾燥繊維部材と光ファイバ線を並列状態に配置し、被覆材で一括被覆する際に、被覆層に気泡が発生することはない。

よって、光ファイバ線が被覆層に残留する気泡によって悪影響を受ける虞をなくすことができる。

なお、ここで、繊維部材の材質については、ガラス繊維、炭素繊維の他、有機繊維等が考えられ、特に限定されるものではない。また、撚り合わせ方についても特に限定はないが、ロープ状に撚り合わせることを考えると諸撚りで撚り合わせるのが好ましい。

また、被覆材についても、樹脂に可塑剤や難燃剤等を配合した樹脂組成物や、ゴムに可塑剤や難燃剤等を配合したゴム組成物、又はエラストマに可塑剤や難燃剤等を配合した組成物であっても良い。

そして、ここで光ファイバ線とは、光ファイバ心線や光ファイバコードなどの総称であり、この光ファイバ線としては、光ファイバ心線や光ファイバコードを適用すればよい。

第２の発明は、第１の発明において、前記部材水分除去工程は、繊維部材を真空状態に置いて乾燥を行う部材乾燥工程であることを特徴とする製造方法である。

上記構成によれば、部材水分除去工程が繊維部材を真空状態に置いて乾燥を行う部材乾燥工程であることにより、真空状態を利用して、繊維部材内の隙間に存在する水分を吸い出して、真空中に蒸発させ、繊維部材を乾燥（水分除去）することになる。

これにより、加熱蒸発等の水分除去の方法では、困難な繊維部材の内部の水分除去まで、確実に行うことができる。

よって、繊維部材内部の水分除去を、より確実に行うことができる。

第３の発明は、第２の発明において、前記部材乾燥工程で、前記繊維部材に同時に加熱することを特徴とする製造方法である。

上記構成によれば、部材乾燥工程で、繊維部材を同時に加熱することで、真空引きだけで繊維部材を乾燥するより、さらに水分の除去を早く行うことができる。すなわち、水の沸点温度は真空状態で低下するが、加熱を行う事で、水分の沸騰がより促進されて、繊維部材内の水分をより除去しやすいからである。

よって、部材乾燥工程で、より早く繊維部材内の水分を除去することができるため、部材乾燥工程を新たに設定したことによる製造時間の増加を、できるだけ減少させることができ、製造タクトや製造コストの増加を可及的に抑制できる。

第４の発明は、第１乃至第３のいずれか１の発明において、前記部材被覆工程の直前に、前記繊維部材の表面の水分を除去するように該繊維部材を加熱する、部材加熱工程を備えたことを特徴とする製造方法である。

上記構成によれば、部材加熱工程を備えたことで、部材被覆工程の直前においても、さらに繊維部材を加熱することになる。このため、繊維部材表面に付着する水分を確実に除去することができる。

すなわち、部材乾燥工程で乾燥した繊維部材（乾燥繊維部材）であっても、繊維部材の表面については、外気に触れると即座に外気の湿度（湿気）により水分が付着するため、この外気による水分を除去するために、部材加熱工程で加熱するのである。

よって、部材加熱工程を設定することによって、部材乾燥工程で繊維部材の内部の水分を除去した上で、さらに繊維部材の表面に付着しやすい水分を、部材加熱工程で確実に除去するため、部材被覆工程の際に被覆層に気泡が発生してしまうという問題をより確実に防止できる。

第５の発明は、第１乃至第４のいずれか１記載の発明において、前記繊維部材が、アラミド繊維であることを特徴とする製造方法である。

上記構成によれば、繊維部材がアラミド繊維であるため、アラミド繊維の保湿性により存在する糸状部材の内部の水分を、真空状態を利用してより確実に除去することができる。

このため、柔軟性に優れるアラミド繊維であったとしても、糸状部材の内部に存在する水分までも、完全に除去することができ、部材被覆工程で、被覆材を被覆しても被覆層に気泡が発生することを完全に防止できる。

よって、アラミド繊維特有のより高い柔軟性を維持しつつも、被覆層に気泡が発生することがない光ファイバケーブルを製造することができる。

第６の発明は、内部に光ファイバ線とテンションメンバとが並列に配置されて、被覆材で被覆される光ファイバケーブルであって、前記テンションメンバは、複数の糸状部材が撚り合わされてロープ状とされ、且つ大気圧下での標準の保有水分量よりも保有水分量が小さい乾燥繊維部材で構成されたことを特徴とする光ファイバケーブルである。

なお、ここで、乾燥繊維部材の保有水分量は、繊維部材の大気圧下での標準の保有水分量より少なければよく、被覆材を被覆する際に気泡が発生しない程度の保有水分量であれば、特に限定されるものではない。

例えば、具体的に、アラミド繊維の場合には、大気圧下での標準的な保有水分量が４重量％以上で６重量％以下であるが、このアラミド繊維を乾燥させた乾燥アラミドロープの場合には、０．５重量％以上で１．５重量％以下の保有水分量（水分除去条件：８０℃×４８時間、−７６ｃｍＨｇとなる真空引きをした後に、速やかに測定した値）に設定することが考えられる。

なお、この水分量は、カールフィッシャー水分計により、１４０℃加熱時の発生水分量を測定した値である。そして、測定機器は、三菱化学アナリテック製ＣＡ２００型微量水分測定装置、及びＶＡ‐２００型を使用した（測定に使用したサンプル量は０．１５〜０．２０ｇで、任意の１点を測定、水分量の測定のバラつきは、±０．０５重量％程度である）。

上記構成によれば、テンションメンバを、繊維部材の大気圧下での標準の保有水分量よりも保有水分量を少なくした乾燥繊維部材で構成していることで、樹脂組成物等の被覆材で被覆する際に、乾燥繊維部材が加熱されたとしても、水蒸気等が発生しないため、被覆層に気泡が残留することはない。

よって、ケーブル内部の光ファイバ線に対して気泡が残留することによる悪影響をなくすことができるため、繊維部材における柔軟性を維持しつつも、被覆層に気泡が残留しないようにして、光ファイバケーブルの性能を維持することができる。

第７の発明は、第６の発明において、内部の中央位置に、前記光ファイバ線が配置されており、該光ファイバ線の両外側位置に二本の前記乾燥繊維部材が並列に配置されていることを特徴とする光ファイバケーブルである。

上記構成によれば、光ファイバ線が中央位置に配置され、乾燥繊維部材が二本、その光ファイバ線の両外側位置に各々並列に配置されることで、例えば、光ファイバケーブルの端末にコネクタを付ける際に、両側位置の乾燥繊維部材を把持して張力をかけても、ケーブル内に気泡が存在しないため、光ファイバケーブルに均等な張力をかけることができる。

すなわち、ケーブル内に気泡が存在すると、光ファイバ線に局部的に歪を与えることになり、光学的に悪影響を与える虞があり、また、光ファイバケーブルの機械的な特性についても悪影響を及ぼす虞があるのである。

よって、ケーブル内部の光ファイバ線と乾燥繊維部材の配置関係を工夫することによって、より気泡の影響をなくして、光ファイバケーブルの光学的な特性と機械的な特性を維持できる。

第８の発明は、第７の発明において、光ファイバ線は、中央位置で互いに並列に配置した二本で構成されており、前記被覆材の外表面には、該二本の光ファイバ線の間に対応する位置に外被引裂き用のノッチ部が形成されていることを特徴とする光ファイバケーブルである。

上記構成によれば、光ファイバケーブルの端末処理（連結コネクタ等を装着するための加工処理）のための外被引裂き用のノッチ部を設けることで、光ファイバケーブルの端末処理を容易に行えるだけでなく、この時の端末処理を、より確実且つ容易に行うことができる。

すなわち、光ファイバ線のケーブル内での位置が安定して直線状になっていないと、ノッチ部と光ファイバ線の位置がズレてしまい、ノッチ部の位置で被覆層を引裂く際に、光ファイバ線が邪魔となって、破断作業がスムーズに行えない可能性がある。しかし、光ファイバ線が気泡の影響を受けないので、光ファイバ線が直線状に位置して、被覆層の引裂き作業を確実且つ容易に行えるのである。

よって、被覆材の外表面に外被引裂き用のノッチ部が形成することで、光ファイバケーブルの端末処理を容易に行うことができるとともに、同時にノッチ部と光ファイバ線との位置ズレが生じないため、確実且つスムーズに、光ファイバケーブルの端末処理を行うことができる。

本願発明によれば、繊維部材を複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状に構成したものであっても、繊維部材（乾燥繊維部材）内には、水分が存在しないため、部材被覆工程で、繊維部材と光ファイバ線を並列状態に配置し、被覆材で被覆する際に、被覆層に気泡が発生することはない。

このため、光ファイバ線が被覆層に残留する気泡によって、悪影響を受ける虞をなくすことができる。

よって、複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状とした繊維部材をテンションメンバとし、該テンションメンバと並列配置した光ファイバ線とを、被覆材によって一括して被覆する光ファイバケーブルの製造方法、及び光ファイバケーブルにおいて、繊維部材における柔軟性を維持しつつも、被覆層に気泡が発生しないようにして、光ファイバ線の性能を維持した光ファイバケーブルを得ることができる。

本発明の実施形態にかかる光ファイバケーブルの製造工程を示すフローチャート図である。 本発明の光ファイバケーブルの詳細横断面図である。 本発明の光ファイバケーブルの全体横断面図である。 本発明の製造方法で製造しなかった場合の光ファイバケーブルの横断面図である。 図４のＶ−Ｖ線断面図である。

以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて詳細に説明する。

尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物、或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１は、本発明の実施形態にかかる光ファイバケーブルの製造工程Ｗを示したフローチャート図であり、図２は、その製造方法で製造した本発明の光ファイバケーブルの詳細横断面図を、また図３は、その光ファイバケーブルの全体横断面図をそれぞれ示している。

図１のフローチャート図にあるように、光ファイバケーブルの製造工程Ｗは、大別して、テンションメンバ１を製造するテンションメンバ製造工程Ｗ１と、光ファイバ線を製造する光ファイバ線製造工程Ｗ２と、これらテンションメンバ１と光ファイバ線を集合させて完成する光ファイバケーブル完成工程Ｗ３とを備えている。

以下、これらの工程について、順に説明する。

（テンションメンバ製造工程Ｗ１）
まず、テンションメンバ製造工程Ｗ１は、部材準備工程としてのアラミドロープ準備工程Ｓ１と、部材水分除去工程、又は部材乾燥工程としてのアラミドロープ乾燥工程Ｓ２と、部材直前加熱工程としてのアラミドロープ直前加熱工程Ｓ３と、を備えている。

アラミドロープ準備工程Ｓ１では、各々独立したアラミド繊維である複数の糸状部材２ａ〜２ｄ（図２参照）を、ロープ撚り、具体的には諸撚りによって、ロープ状に撚り合すこと、又は、既に市販されているロープ撚りによって撚られてアラミドロープ２（例えば、ケプラーロープなど：「ケプラー」はデュポン社の登録商標）を購入してそのまま用いることによって、アラミドロープ２（図２では乾燥状態のアラミドロープ２Ａ：以下、乾燥アラミドロープ２Ａ）を準備する。例えば、「ケプラーロープ」として市販されている１６７０ｄｔｅｘ×３×４の太さ約１．７ｍｍのアラミドロープ２を購入して、アラミドロープ２を準備することが考えられる。なお、アラミドロープ２の繊度（ｄｔｅｘ）については、１２０ｄｔｅｘ以上あれば、特に限定されるものではない。

こうして準備したアラミドロープ２には、事前に端末処理を行っておく。具体的には、アラミドロープ２の端末を接着剤で一括被覆するか、又は円筒状の熱収縮チューブで一括固定するか、しておく。こうした端末処理を行っておくことで、後述するケーブル集合被覆工程Ｓ５の際に、押出し装置に投入しやすくなる。

次に、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２では、前記アラミドロープ準備工程Ｓ１で準備したアラミドロープ２を、真空状態に置いて乾燥させる。具体的には、真空引きを行う装置（例えば、真空加熱機）の内部に、アラミドロープ２を設置して、その内部において、所定の真空度で真空引きを行い、アラミドロープ２を乾燥させる。こうして、乾燥繊維部材としての乾燥アラミドロープ２Ａを得る。この乾燥アラミドロープ２Ａが、光ファイバケーブルＣ１のテンションメンバ１となる。

このアラミドロープ２の乾燥は、アラミドロープ２の内部、具体的には、撚られた各糸状部材（２ａ〜２ｄ）の「隙間」の空気を脱気すると共に、その内部の水分を真空中に蒸発させて水蒸気として除去することによって行う。さらに、アラミドロープ２は、アラミド繊維で構成されるが、このアラミド繊維の保湿性によって繊維自体が保有する水分についても、真空引きによって除去する。

また、このアラミドロープ乾燥工程Ｓ２では、真空引きと同時に、所定の温度で加熱も行う。このように、加熱を行うことで、アラミドロープ２内の水分温度を高めて、水蒸気として蒸発させやすくして、早期に乾燥アラミドロープ２Ａを得るのである。

すなわち、水分は、真空下においては大気圧の沸点温度の１００℃よりも低い温度で沸騰するが、こうした加熱を行うことで、単に真空引きした場合よりも、早期に水分を水蒸気に変化させて除去できるのである。

このアラミドロープ乾燥工程Ｓ２は、例えば、真空引きの真空度は−７６ｃｍＨｇ、加熱温度は８０℃、工程保持時間は４８時間という乾燥条件で行うことが好ましい。もっとも、これは、適切な乾燥条件の一例であって、これに限定されるものではない。

ここでの加熱温度については、５０℃以上、１２０℃以下の範囲であれば良い。この温度範囲は、５０℃未満であると、早期に水分を除去しない傾向になり、１２０℃を超えるとアラミド繊維に熱によるダメージを与える傾向になる。すなわち、加熱により温度を上げることで、前述のように、アラミドロープ２の乾燥時間を短縮することができるものの、あまりに高温になるとアラミド繊維に熱ダメージを与えてしまい、テンションメンバ１としての引張特性を低下させてしまう傾向となるのである。そこで、こうした温度範囲で加熱を行うのがより望ましいのである。

また、工程保持時間についても、５時間乃至１００時間の範囲であれば良い。工程保持時間については、一定時間以上、真空状態を保持することで、アラミドロープ２の乾燥を確実に行うことができるものの、必要以上に長くしても、乾燥アラミドロープ２Ａの乾燥状態は変化しないため、こうした工程保持時間にするのが望ましいのである。

さらに、真空引きの真空度についても、前述した−７６ｃｍＨｇよりも緩やかな負圧で真空に近づけるようにしても良い。つまり、大気圧よりも小さい圧力（負圧）とし、アラミドロープ２内の水分を除去する程度の真空度を適用すればよい。

なお、本実施形態では、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２を、個々のアラミドロープ２を、真空引きを行う装置の内部に設置して、真空引きを行うようにしているが、例えば、製造ラインの流れの中で、アラミドロープ２を連続的に真空引きしても良い。こうすることで、製造時間を大幅に短縮でき、且つ大量生産も可能となる。

次に、アラミドロープ直前加熱工程Ｓ３では、前記アラミドロープ乾燥工程Ｓ２で得た乾燥アラミドロープ２Ａを真空空間から取り出した後（後述するケーブル集合被覆工程Ｓ５の直前）に、高温の加熱装置（例えば、乾燥ヒータ等）を通して加熱する。これは、乾燥アラミドロープ２Ａ表面に付着した水分を、一気に過熱乾燥させて除去するためである。すなわち、前述したアラミドロープ乾燥工程Ｓ２から、後述するケーブル集合被覆工程Ｓ５の間に、乾燥アラミドロープ２Ａが一旦を外気に触れた場合、乾燥アラミドロープ２Ａ表面に外気の湿度が水分として付着し、その付着した水分が気泡発生の原因となる可能性があるので、この乾燥アラミドロープ２Ａ表面に付着した水分を、加熱装置で加熱することにより、可能な限り水蒸気として蒸発除去するのである。

このアラミドロープ直前加熱工程Ｓ３は、例えば、２５０℃に加熱した加熱装置に、乾燥アラミドロープ２Ａを通過させることで行う。なお、この加熱温度についても、乾燥アラミドロープ２Ａ表面の水分を乾燥除去できる温度であれば、どのような温度であっても良い。

なお、このアラミドロープ直前加熱工程Ｓ３は、前述の通り、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２から後述するケーブル集合被覆工程Ｓ５に係る時間や環境（湿度等）（例えば、押出し装置にセットするまでの時間や環境（湿度等））によっては、不要としてもよい。

以上のようにして、乾燥アラミドロープ２Ａを得ることで、光ファイバケーブルＣ１のテンションメンバ１を製造することになる。

（光ファイバ線製造工程Ｗ２）
次に、光ファイバ線製造工程Ｗ２について説明する。この光ファイバ線製造工程Ｗ２は、公知の光ファイバ線の製造工程Ｓ４を備えている。具体的には、例えば、コアの外周にクラッドを形成する工程、そのクラッドの外周に１次被覆層を形成する光ファイバ心線製造工程、または、光ファイバ心線の外周にさらに２次被覆層を形成する光ファイバコード製造工程等がある。

なお、１次被覆層には、紫外線硬化樹脂組成物、２次被覆層としては、ポリエステル樹脂組成物、ポリ塩化ビニル樹脂組成物、ノンハロゲン樹脂組成物等が適用される。

この光ファイバ線製造工程Ｗ２では、光ファイバ線３を複数本、製造しておくことで、次の工程に備えておく。

（光ファイバケーブル完成工程Ｗ３）
次に、光ファイバケーブル完成工程Ｗ３について説明する。この光ファイバケーブル完成工程Ｗ３は、ケーブル集合被覆工程Ｓ５を備えている。

このケーブル集合被覆工程Ｓ５では、中央位置に光ファイバ線３，３を二本並列に配置して、その両側の外側位置に乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａ、すなわち、テンションメンバ１，１を二本、それぞれ配置する。こうして、光ファイバ線３，３と乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａを集合配置する。そして、この集合配置の位置によって、光ファイバケーブルＣ１を完成させた際の、二本の光ファイバ線３，３と二本の乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａの位置関係が決まる。

そして、樹脂押出し装置によって、この光ファイバ線３，３と乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａの外周位置を取り囲むように、被覆材である樹脂組成物６を押出し一括被覆する。これにより、光ファイバケーブルＣ１を製造する。この時の被覆形状（型形状）は、例えば、図３に示すように、横長の略長方形断面のフラット型形状となっている。

ここで押出しされる樹脂組成物６は、例えば、ポリエチレンや、ポリ塩化ビニルに可塑剤や難燃剤を配合した樹脂組成物である。これらの樹脂組成物６の押出し被覆する条件は、公知のものを適用すれば良い。

なお、その他、押出しされる樹脂組成物６としては、ハロゲン元素を含まない材料で構成したノンハロゲン樹脂組成物（例えば、ポリオレフィン（ポリエチレンやエチレン・エチルアクリレート(EEA)等）をベース樹脂に、難燃剤（水酸化マグネシウム、脂肪酸などで表面処理した水酸化マグネシウム等）や、その他配合剤（リン系化合物）からなるノンハロ樹脂組成物）を適用してもよい。さらに、この樹脂組成物６に変えて、ゴム組成物または、エラストマ組成物を適用しても良い。

こうして樹脂組成物６で、光ファイバ線３，３と乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａを被覆することによって、いわゆるフラット型形状の光ファイバケーブルＣ１を完成させる。

そして、最後の完成品検査工程Ｓ６では、こうして完成した光ファイバケーブルＣ１の外観、構造、光学特性等が適切であるかが検査される。この完成品検査工程Ｓ６の検査に合格した光ファイバケーブルＣ１を、市場に出荷する。

このようにして製造された完成品の一例が、図３の光ファイバケーブルＣ１である。この光ファイバケーブルＣ１は、前述したように、いわゆるフラット型形状の光ファイバケーブルＣ１であり、横長の略長方形断面形状を有する光ファイバケーブルである。

このフラット型形状の光ファイバケーブルＣ１は、一定の曲げ半径の状態を保ちつつ、特定の方向に往復移動しても、安定して情報伝達等が行える光ファイバケーブルであり、特に電動スライドドアや複写機等のＯＡ機器、さらには、エレベータ等のケーブル等に用いられる。

この光ファイバケーブルＣ１は、ケーブル中央位置に二本の光ファイバ線３，３を隣接して配置して、その外側であるケーブル外方側の両側位置に、一本ずつ乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａからなるテンションメンバ１，１を配置している。そして、それらの周囲には樹脂組成物６からなる被覆層６が位置している。

そして、この被覆層６の外周面の上面６ａと下面６ｂには、略Ｖ字形状のノッチ部７，７を形成している。このノッチ部７，７は、被覆層６の押出し成形時に同時に形成される。このノッチ部７，７は、ちょうど二本の光ファイバ線３，３の間に対応する位置（コードＣ１の中央位置）に形成され、このノッチ部７，７を起点に被覆層６を引裂くことにより、コネクタ装着などの端末処理を容易に行えるようにしている。

また、テンションメンバ１は、前述したように、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２等を経て得られた乾燥アラミドロープ２Ａによって構成されている。この乾燥アラミドロープ２Ａは、図２に示すように、４つの糸状部材２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを諸撚りで撚り合わせてロープ状として構成しているが、この外周形状２０は凹凸形状であり、円形よりも略四角形に近い異形形状となっている。これは、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２において、アラミドロープ２を真空引きして、アラミドロープ２を完全に乾燥させたからである。

すなわち、アラミドロープ２を乾燥させたことにより、４つの糸状部材２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄの間には隙間が全く存在せず、それぞれの糸状部材２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが密着状態となり、各糸状部材２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄの間には単に境界線２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄが存在するだけとなっているからである。

このように、アラミドロープ２を真空引きして乾燥アラミドロープ２Ａとしたことにより、乾燥アラミドロープ２Ａの内部には隙間が存在せず、その隙間に含まる水分も存在しないため、前述したケーブル集合被覆工程において、被覆層６には、気泡が残留しない。

また、このように、乾燥アラミドロープ２Ａからなるテンションメンバ１の外周形状２０が、四角形に近い異形形状となっているため、被覆層６との境界線２２も、円形でなく四角形に近い異形形状となる。このため、テンションメンバ１と被覆層６との回転方向（周方向）の接合強度が高まり、テンションメンバ１に、捩じり回転方向の荷重が繰り返し作用したとしても、テンションメンバ１と被覆層６との間の剥離が生じるようなことがない。

よって、テンションメンバ１と被覆層６との密着性を長期に維持できるので、光ファイバケーブルＣ１の柔軟性（耐捻回性、耐屈曲性）や、耐久性を高度に維持することができる。

仮に、アラミドロープ２内の水分を除去してない状態で、被覆層６を押出し成形した場合、すなわち、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２が無い、従来の製造方法の場合には、図４、図５に示すような現象が生じる。

すなわち、図４は、従来の製造方法で製造した光ファイバケーブルの横断面図で、図５は図４のＶ−Ｖ線断面図である。

従来の製造方法で、光ファイバケーブルＣ１０を製造すると、被覆層６の中や表面には、図に示すように、複数の空洞１１…や気泡１２…が現れる現象が生じる。

これは、樹脂組成物６を押出し被覆する際に、高温の樹脂組成物６によって加熱されたアラミドロープ２内の水分（水蒸気）が、アラミドロープ２内から噴き出して、被覆層６の内部や表面に、空洞１１…や気泡１２…として、残留するためと考えられる。

このように、光ファイバケーブルＣ１１の被覆層６の表面に気泡１２…が残存すると、まず、光ファイバケーブルＣ１０の表面の見映えが悪く、寸法も外れるので、外観不良になる。

また、被覆層６の内部に空洞１１…ができると、被覆層６内部の光ファイバ線３が空洞に押されて、ケーブル中央から左右方向にズレる（図４参照）。この空洞１１…ができる場所や大きさは全く予測できないため、図５に示すように、二本の光ファイバ線３，３は、伸びる方向（図面では横方向）に対して左右方向（図面では上下方向）に蛇行するように位置することになる。

このため、被覆層６を押出し被覆した後には、光ファイバ線３，３は、通常の状態でも蛇行して位置するため、常時屈曲した状態となり、常時負荷が掛かった状態となり、光学的な特性が低下する虞がある。

また、図５で、二点鎖線で示すケーブル中央位置で左右方向に延びる線Ｘは、ノッチ部７，７が形成された位置を示しているが、このように二本の光ファイバ線３，３が蛇行すると、ノッチ部７，７の位置（Ｘ）と光ファイバ線３，３の位置とで左右方向に位置ズレが生じる。

このように、光ファイバ線３，３とノッチ部７，７とで位置ズレが生じると、ノッチ部７，７を起点にして被覆層６を引裂く際に、光ファイバ線３，３が邪魔になり、引裂くことが困難になるという問題も生じる。

以上のような問題に対して、本実施形態の製造方法では、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２を設定して、アラミドロープ２内の水分を除去した乾燥アラミドロープ２Ａをテンションメンバ１と構成したため、こうした問題が生じない。

すなわち、本実施形態では、ケーブル内部に光ファイバ線３，３とテンションメンバ１，１とを並列に配置して、樹脂組成物６で被覆する光ファイバケーブルＣ１の製造方法において、アラミドロープ２から水分を除去して乾燥アラミドロープ２Ａとするアラミドロープ乾燥工程Ｓ２を備えている。

このため、複数の糸状部材２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを撚り合わせてロープ状に構成したアラミドロープ２で、テンションメンバ１を構成しても、乾燥アラミドロープ２Ａ内には水分が存在しないため、ケーブル集合被覆工程Ｓ５で、樹脂組成物６で被覆したとしても、被覆層６内には気泡１１が残留することはない。

よって、被覆層６内に残留する気泡１１によって、光ファイバ線３，３が悪影響を受ける虞をなくすことができる。

したがって、アラミドロープ２をテンションメンバ１とし、このテンションメンバ１と並列配置した光ファイバ線３とを、樹脂組成物６によって一括被覆する光ファイバケーブルＣ１の製造方法において、アラミドロープ２の柔軟性を維持しつつも、光ファイバ線３の性能を維持することができる。

また、本実施形態では、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２は、アラミドロープ２を真空状態に置いて、乾燥を行う真空引きでの乾燥工程である。

この構成により、真空状態を利用して、アラミドロープ２内の隙間に存在する水分を吸い出して、真空中に蒸発させ、アラミドロープ２を乾燥（水分除去）することになる。

これにより、加熱蒸発等の水分除去の方法では、困難な繊維部材の内部の水分除去まで、確実に行うことができる。

よって、アラミドロープ２内部の水分除去まで、より確実に行うことができる。

また、本実施形態では、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２でアラミドロープ２を同時に加熱するようにしている。

この構成により、真空引きでだけで乾燥するより、さらに水分の除去を短時間で行うことができる。

よって、アラミドロープ乾燥工程Ｓ２を、新たに設定したことによる製造時間の増加をできるだけ減少させることができ、製造タクトや製造コストの増加を可及的に抑制できる。

また、この実施形態では、ケーブル集合被覆工程Ｓ５の直前に、乾燥アラミドロープ２Ａ表面の水分を除去するように乾燥アラミドロープ２Ａを加熱するアラミドロープ直前加熱工程Ｓ３を備えている。

この構成により、ケーブル集合被覆工程Ｓ５の直前においても、さらに乾燥アラミドロープ２Ａを加熱するため、乾燥アラミドロープ２Ａの表面に付着する水分を確実に除去することができる。

よって、さらに乾燥アラミドロープ２Ａの表面に付着しやすい水分を確実に除去することができるため、ケーブル集合被覆工程Ｓ５の際に、被覆層６に気泡が発生して残留するという問題を、より確実に防止できる。

また、この実施形態では、テンションメンバ１を、アラミド繊維で構成されるアラミドロープ２で構成している。

この構成により、アラミド繊維の保湿性により存在する糸状部材２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄの内部の水分を、真空状態を利用してより確実に除去することができる。

このため、柔軟性に優れるアラミド繊維でテンションメンバ１を構成したとしても、繊維内部に存在する水分まで、除去できるため、被覆層６に空洞１１や気泡１２が発生することを防止できる。

よって、アラミド繊維特有のより高い柔軟性を維持しつつも、被覆層６に空洞１１や気泡１２が発生して残存しない光ファイバケーブルＣ１を製造することができる。

さらに、この実施形態は、ケーブル内部に光ファイバ線３，３とテンションメンバ１，１とを並列に配置して、被覆層６で被覆する光ファイバケーブルＣ１であって、このテンションメンバ１，１を、大気圧下での標準の保有水分量よりも保有水分量を小さくした乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａで構成している。

例えば、アラミド繊維の大気圧下での標準的な保有水分量は、４．2重量％であるが、この乾燥アラミドロープ２Ａ、２Ａの保有水分量は、１．２重量％（水分除去条件：８０℃×４８時間、−７６ｃｍＨｇとなる真空引きした後、速やかに測定）に設定している。

水分量は、カールフィッシャー水分計により、１４０℃加熱時の発生水分量を測定した値である。そして、測定に使用した機器は、三菱化学アナリテック製ＣＡ２００型微量水分測定装置、およびＶＡ‐２００型水分気化装置を使用した（測定に使用したサンプル量は０．１５〜０．２０ｇで、任意の１点を測定、水分量のバラつきは、±０．０５％程度）。

この構成により、樹脂組成物６で被覆する際に、乾燥アラミドロープ２Ａが加熱されても、ほぼ水蒸気等は発生しないため、被覆層６に空洞１１や気泡１２が残留することはない。

よって、光ファイバ線３，３に対して空洞１１や気泡１２が残留することによる悪影響をなくすことができるため、アラミドロープ２の柔軟性を維持しつつも、光ファイバ線３の性能を維持した光ファイバケーブルＣ１を得ることができる。

また、この実施形態では、ケーブル内部の中央位置に、光ファイバ線３，３が配置されて、二本の乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａがその光ファイバ線３，３の両外側位置に各々並列に配置されている。

この構成により、もし仮に、乾燥アラミドロープ２Ａから水蒸気等が発生して空洞１１や気泡１２が残留することがあっても、光ファイバ線３，３よりもケーブルの外側位置に乾燥アラミドロープ２Ａ，２Ａが位置しているため、空洞１１や気泡１２の影響が、光ファイバ線３，３に生じにくくなる。

すなわち、気泡が残留しないので、光ファイバケーブルの機械的な特性や、光学的な特性が低下することなく、また、外観不良による歩留まりの低下を抑制することができるのである。

また、この実施形態では、光ファイバ線３，３は、中央位置で並列に延びる二本で構成されており、被覆層６の外表面６ａ，６ｂには、この二本の光ファイバ線３，３の間に対応する位置に外被引裂き用のノッチ部７，７が形成されている。

この構成により、光ファイバケーブルＣ１の端末処理を、より確実且つ容易に行うことができる。

すなわち、光ファイバ線３，３が直線状に安定しているため、ノッチ部７，７と光ファイバ線３，３の位置ズレが生じないため、ノッチ部７，７を起点に被覆層６，６を引裂く際に、光ファイバ線３，３が邪魔になることなく、被覆層６の引裂き作業を、確実且つ容易に行えるのである。

よって、被覆材６の外表面６ａ，６ｂに外被引裂き用のノッチ部７，７を形成することで、光ファイバケーブルＣ１の端末処理を容易に行うことができ、同時にノッチ部７，７と光ファイバ線３，３との位置ズレも生じないため、確実且つスムーズに、光ファイバケーブルＣ１の端末処理を行うことができる。

以上、２心タイプのフラット型形状の光ファイバケーブルＣ１で、本発明を説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではない。例えば、１心タイプのフラット型形状の光ファイバケーブル（１本の光ファイバ線と１本のテンションメンバで構成される光ファイバケーブル）などの製造方法や構造で実施しても良い。すなわち、光ファイバ線３とテンションメンバ１を並列に配置して一括して被覆する被覆工程で製造される光ファイバケーブルＣ１であれば、どのような構造であっても良い。

また、被覆層６の樹脂組成物についても、押出し被覆するものであれば、特に限定されるものではない。

さらに、テンションメンバ１についても、繊維状の糸状部材を撚り合わせてロープ状に構成するものであれば、特に、アラミドロープ２に限定されるものでもない。例えば、炭素繊維、ガラス繊維、有機繊維等、複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状に構成する繊維部材であれば、繊維部材の内部に隙間ができるため、本発明の効果を得ることができる。

以上説明したように、本発明は、例えば、複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状に構成する繊維部材をテンションメンバとして使用し、光ファイバ線を一括して被覆する光ファイバケーブルの製造方法、及び光ファイバケーブルにおいて有用である。

Ｗ…光ファイバケーブルの製造工程
Ｗ１…テンションメンバ製造工程
Ｗ２…光ファイバ線製造工程
Ｗ３…光ファイバケーブル完成工程
Ｓ１…アラミドロープ準備工程（部材準備工程）
Ｓ２…アラミドロープ乾燥工程（部材水分除去工程、部材乾燥工程）
Ｓ３…アラミドロープ直前加熱工程（部材直前加熱工程）
Ｓ５…ケーブル集合被覆工程（部材被覆工程）
Ｃ１…光ファイバケーブル
１…テンションメンバ
２…アラミドロープ
２Ａ…乾燥アラミドロープ
２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ…糸状部材（アラミド繊維）
３…光ファイバ線
６…被覆層（樹脂組成物、被覆材）
７…ノッチ部

Claims (8)

1. 内部に光ファイバ線とテンションメンバとが並列に配置され、被覆材で被覆される光ファイバケーブルの製造方法であって、
   複数の糸状部材を撚り合わせてロープ状とした繊維部材を準備する部材準備工程と、
   該部材準備工程で得た前記繊維部材から水分を除去して乾燥繊維部材とする部材水分除去工程と、
   該乾燥繊維部材をテンションメンバとして光ファイバ線と並列に配置して、被覆材を被覆する部材被覆工程と、
   を備えることを特徴とする光ファイバケーブルの製造方法。
2. 前記部材水分除去工程は、繊維部材を真空状態に置いて乾燥を行う部材乾燥工程である
   ことを特徴とする請求項１記載の光ファイバケーブルの製造方法。
3. 前記部材乾燥工程で、前記繊維部材に同時に加熱する
   ことを特徴とする請求項２記載の光ファイバケーブルの製造方法。
4. 前記部材被覆工程の直前に、前記繊維部材の表面の水分を除去するように該繊維部材を加熱する、部材加熱工程を備えた
   ことを特徴とする請求項１〜３いずれか１記載の光ファイバケーブルの製造方法。
5. 前記繊維部材が、アラミド繊維である
   ことを特徴とする請求項１〜４いずれか１記載の光ファイバケーブルの製造方法。
6. 内部に光ファイバ線とテンションメンバとが並列に配置されて、被覆材で被覆される光ファイバケーブルであって、
   前記テンションメンバは、複数の糸状部材が撚り合わされてロープ状とされ、且つ大気圧下での標準の保有水分量よりも保有水分量が小さい乾燥繊維部材で構成された
   ことを特徴とする光ファイバケーブル。
7. 内部の中央位置に、前記光ファイバ線が配置されており、該光ファイバ線の両外側位置に二本の前記乾燥繊維部材が並列に配置されている
   ことを特徴とする請求項６記載の光ファイバケーブル。
8. 前記光ファイバ線は、中央位置で互いに並列に配置した二本で構成されており、前記被覆材の外表面には、該二本の光ファイバ線の間に対応する位置に外被引裂き用のノッチ部が形成されている
   ことを特徴とする請求項７記載の光ファイバケーブル。
   

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