JP2017106944A - アンチグレア層付き基材および物品 - Google Patents

Abstract

【課題】防眩効果と透過率向上効果と機械的強度とのバランスに優れたアンチグレア層を備えるアンチグレア層付き基材、およびこれを用いた物品の提供。【解決手段】透明基材１２とアンチグレア層１４とを備え、アンチグレア層１４の屈折率が１．２５〜１．４５であり、アンチグレア層１４の表面の算術平均粗さＲａが０．０５〜０．２５μｍであり、アンチグレア層１４が、鎖状中実シリカ粒子を含むことを特徴とする、アンチグレア層付き基材１０。【選択図】図１

Description

本発明は、アンチグレア層付き基材およびこれを用いた物品に関する。

各種機器（テレビ、パーソナルコンピュータ、スマートフォン、携帯電話等）に備え付けられた画像表示装置（液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、プラズマディスプレイ等）においては、室内照明（蛍光灯等）、太陽光等の外光が表示面に映り込むと、反射像によって視認性が低下する。

外光の映り込みを抑制するために、画像表示装置の表示面を構成する透明基材に防眩処理（アンチグレア処理）を施すことが行われている。防眩処理としては、従来、透明基材の光の入射面に凹凸を形成する処理が知られている。しかしこの処理においては、防眩効果を高くするために凹凸を大きくする（表面を粗くする）と、画像の解像度が低下する、ヘイズが大きくなり画像のコントラストが低下する等の問題がある。

前記の問題に対し、アルコキシシランの加水分解物および中空ＳｉＯ_２微粒子を含む塗布液をスプレー法にて基材上に塗布して、屈折率１．４５以下、かつ表面粗さ０．０４〜０．１７μｍのアンチグレア層を有する物品を製造する方法が提案されている（特許文献１）。特許文献１に記載のアンチグレア層は、マトリックスが低屈折率のため、表面粗さが小さくても優れた防眩効果を有するとされている。

特開２００９−０５８６４０号公報

しかし、特許文献１においては、基材の透過率の向上と、充分な防眩効果とを両立させることについて考慮されていない。
本発明者らが、特許文献１の方法において、透過率の向上効果を得るために、中空ＳｉＯ_２微粒子の含有量を多くしてアンチグレア層の屈折率を低くすることについて検討したところ、中空ＳｉＯ_２微粒子の含有量を多くすると、耐摩耗性等の機械的強度が低下する問題がある。また、中空ＳｉＯ_２微粒子は、低屈折率材としては比較的高価であり、含有量の増大は材料コストの増大を招く。

本発明は、防眩効果と透過率向上効果と機械的強度とのバランスに優れたアンチグレア層を備えるアンチグレア層付き基材、およびこれを用いた物品を提供することを目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
［１］透明基材と、前記透明基材上に形成されたアンチグレア層とを備え、
前記アンチグレア層の屈折率が１．２５〜１．４５であり、
前記アンチグレア層の表面の算術平均粗さＲａが０．０５〜０．２５μｍであり、
前記アンチグレア層が、鎖状中実シリカ粒子を含むことを特徴とする、アンチグレア層付き基材。
［２］前記アンチグレア層中の前記鎖状中実シリカ粒子の含有量が、前記アンチグレア層の総質量に対し、５０〜８０質量％である、［１］に記載のアンチグレア層付き基材。
［３］前記鎖状中実シリカ粒子の平均凝集粒子径が５〜３００ｎｍである、［１］または［２］に記載のアンチグレア層付き基材。
［４］前記アンチグレア層が、前記鎖状中実シリカ粒子と、シリカ系マトリクス前駆体と、液状媒体とを含む塗布液から形成された層である、［１］〜［３］のいずれか一項に記載のアンチグレア層付き基材。
［５］前記塗布液が、テルペン化合物をさらに含む、［４］に記載のアンチグレア層付き基材。
［６］［１］〜［５］のいずれか一項に記載のアンチグレア層付き基材を備える物品。

本発明によれば、防眩効果と透過率向上効果と機械的強度とのバランスに優れたアンチグレア層を備えるアンチグレア層付き基材、およびこれを用いた物品を提供できる。

本発明のアンチグレア層付き基材の一実施形態を模式的に示す断面図である。

〔アンチグレア層付き基材〕
図１は、本発明のアンチグレア（以下、ＡＧと略す。）層付き基材の一実施形態を模式的に示す断面図である。
本実施形態のＡＧ層付き基材１０は、透明基材１２と、透明基材１２上に形成されたＡＧ層１４とを備える。

（透明基材）
透明基材１２における透明とは、４００〜１１００ｎｍの波長領域の光を平均して８０％以上透過することを意味する。
透明基材１２の形態としては、たとえば板、フィルム等が挙げられる。
透明基材１２の材料としては、たとえばガラス、樹脂等が挙げられる。
ガラスとしては、たとえばソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラス、無アルカリガラス等が挙げられる。
樹脂としては、たとえばポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリメタクリル酸メチル等が挙げられる。

透明基材１２としては、ガラス板が好ましい。
ガラス板は、フロート法、フュージョン法等により成形された平滑なガラス板であってもよく、ロールアウト法等で形成された表面に凹凸を有する型板ガラスであってもよい。また、平坦なガラスのみでなく曲面形状を有するガラスでもよい。
ガラス板の厚みは特に限定されない。たとえば厚さ１０ｍｍ以下のガラス板を使用することができる。厚さが薄いほど光の吸収を低く抑えられるため、透過率向上を目的とする用途にとって好ましい。

ガラスがソーダライムガラスの場合、下記の組成を有するものが好ましい。
酸化物基準の質量百分率表示で、
ＳｉＯ_２ ：６５〜７５％、
Ａｌ_２Ｏ_３：０〜１０％、
ＣａＯ ：５〜１５％、
ＭｇＯ ：０〜１５％、
Ｎａ_２Ｏ ：１０〜２０％、
Ｋ_２Ｏ ：０〜３％、
Ｌｉ_２Ｏ ：０〜５％、
Ｆｅ_２Ｏ_３：０〜３％、
ＴｉＯ_２ ：０〜５％、
ＣｅＯ_２ ：０〜３％、
ＢａＯ ：０〜５％、
ＳｒＯ ：０〜５％、
Ｂ_２Ｏ_３ ：０〜１５％、
ＺｎＯ ：０〜５％、
ＺｒＯ_２ ：０〜５％、
ＳｎＯ_２ ：０〜３％、
ＳＯ_３ ：０〜０．５％、を含む。

ガラスが無アルカリガラスの場合、下記の組成を有するものが好ましい。
酸化物基準の質量百分率表示で、
ＳｉＯ_２ ：３９〜７０％、
Ａｌ_２Ｏ_３：３〜２５％、
Ｂ_２Ｏ_３ ：１〜３０％、
ＭｇＯ ：０〜１０％、
ＣａＯ ：０〜１７％、
ＳｒＯ ：０〜２０％、
ＢａＯ ：０〜３０％、を含む。

ガラスがアルミノケイ酸塩ガラスの場合、下記の組成を有するものが好ましい。
酸化物基準のモル百分率表示で、
ＳｉＯ_２ ：６２〜６８％、
Ａｌ_２Ｏ_３ ：６〜１２％、
ＭｇＯ ：７〜１３％、
Ｎａ_２Ｏ ：９〜１７％、
Ｋ_２Ｏ ：０〜７％、
ＺｒＯ_２：０〜８％、を含む。

ガラス板には予め強化処理が施されていてもよい。強化処理により、ガラスの強度が向上し、たとえば強度を維持しながら板厚みを削減することが可能となる。
強化処理としては、ガラス板を高温下に晒した後に風冷する物理強化、または、ガラス板を、アルカリ金属を含む溶融塩中に浸漬させ、ガラス基板の最表面に存在する原子径の小さなアルカリ金属（イオン）を、溶融塩中に存在する原子径の大きなアルカリ金属（イオン）と置換する化学強化が挙げられる。ガラス板に化学強化処理を施す場合は、アルミノケイ酸塩ガラスであることが特に好ましい。

（ＡＧ層）
ＡＧ層１４は、鎖状中実シリカ粒子を含み、表面に凹凸を有する層である。
ＡＧ層１４は、典型的には、鎖状中実シリカ粒子間の空隙を充填するマトリクスをさらに含む。マトリクスは、鎖状中実シリカ粒子が露出しないように、鎖状中実シリカ粒子の上側（透明基材１２側とは反対側）を覆っていてもよい。
ＡＧ層１４は、鎖状中実シリカ粒子以外の他の粒子をさらに含んでもよい。
ＡＧ層１４は、テルペン化合物をさらに含んでもよい。
ＡＧ層１４は、鎖状中実シリカ粒子、マトリクス、他の粒子およびテルペン化合物以外の他の成分（以下、「他の任意成分」ともいう。）をさらに含んでもよい。

鎖状中実シリカ粒子：
鎖状中実シリカ粒子は、鎖状の形状を有する中実シリカ粒子である。例えば複数の球状楕円状、針状等の形状を有する中実シリカ粒子が鎖状に連結した形状のものが挙げられる。鎖状中実シリカ粒子の形状は、電子顕微鏡により確認できる。
「中実」は、内部に空洞を有しないことを示す。

鎖状中実シリカ粒子の平均凝集粒子径は、５〜３００ｎｍであることが好ましく、５〜２００ｎｍがより好ましい。鎖状中実シリカ粒子の平均凝集粒子径が前記範囲の下限値以上であれば、屈折率の低減効果に優れ、上限値以下であれば、耐摩耗性に優れる。

鎖状中実シリカ粒子は、市販品として容易に入手することができる。また、公知の製造方法により製造したものを使用してもよい。市販品としては、例えば、日産化学工業（株）製のスノーテックスＳＴ−ＯＵＰ等が挙げられる。

ＡＧ層１４中の鎖状中実シリカ粒子の含有量は、ＡＧ層１４の総質量に対し、５０〜８０質量％であることが好ましく、５５〜７５質量％がより好ましく、６０〜７０質量％が特に好ましい。鎖状中実シリカ粒子の含有量が前記範囲の下限値以上であれば、ＡＧ層１４の屈折率が低くなり、充分な透過率向上効果が得られる。鎖状中実シリカ粒子の含有量が前記範囲の上限値以下であれば、ＡＧ層の機械的強度に優れる。

マトリクス：
ＡＧ層１４のマトリクスとしては、シリカ系マトリクス、チタニア系マトリクス等が挙げられる。
ＡＧ層１４のマトリクスとしては、シリカ系マトリクスが好ましい。マトリクスがシリカ系マトリクスであれば、ＡＧ層１４の屈折率（反射率）が低くなりやすい。また、化学的安定性、耐摩耗性等も良好となる。透明基材がガラスの場合、特に密着性が良好である。

「シリカ系マトリクス」とは、シリカを主成分とするマトリクスをいう。シリカを主成分とするとは、シリカの割合がマトリックス（１００質量％）のうち９０質量％以上であることを意味する。
シリカ系マトリクスとしては、実質的にシリカからなるものが好ましい。実質的にシリカからなるとは、不可避不純物を除いてシリカのみから構成されていることを意味する。

シリカ系マトリクスは、シリカ以外の成分を少量含んでもよい。該成分としては、Ｌｉ，Ｂ，Ｃ，Ｎ，Ｆ，Ｎａ，Ｍｇ，Ａｌ，Ｐ，Ｓ，Ｋ，Ｃａ，Ｔｉ，Ｖ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｇａ，Ｓｒ，Ｙ，Ｚｒ，Ｎｂ，Ｒｕ，Ｐｄ，Ａｇ，Ｉｎ，Ｓｎ，Ｈｆ，Ｔａ，Ｗ，Ｐｔ，Ａｕ，Ｂｉおよびランタノイド元素より選ばれる１つもしくは複数のイオンおよびまたは酸化物等の化合物が挙げられる。

シリカ系マトリクスとしては、例えば、シリカ系マトリクス前駆体の焼成物が挙げられる。シリカ系マトリクス前駆体については後で詳述する。
鎖状中実シリカ粒子およびシリカ系マトリクスを含む層は、例えば、鎖状中実シリカ粒子と、シリカ系マトリクス前駆体と、液状媒体とを含む塗布液から形成できる。該塗布液およびＡＧ層１４の形成方法については後で詳述する。

他の粒子：
他の粒子としては、金属酸化物粒子、金属粒子、顔料系粒子、樹脂粒子等が挙げられる。他の粒子は、中空構造でもよく中実構造であってもよい。

金属酸化物粒子の材料としては、Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＯ_２、ＳｎＯ_２、ＴｉＯ_２、ＺｒＯ_２、ＺｎＯ、ＣｅＯ_２、Ｓｂ含有ＳｎＯ_Ｘ（ＡＴＯ）、Ｓｎ含有Ｉｎ_２Ｏ_３（ＩＴＯ）、ＲｕＯ_２等が挙げられる。
金属粒子の材料としては、金属（Ａｇ、Ｒｕ等）、合金（ＡｇＰｄ、ＲｕＡｕ等）等が挙げられる。
顔料系粒子としては、無機顔料（チタンブラック、カーボンブラック等）、有機顔料が挙げられる。
樹脂粒子の材料としては、ポリスチレン、メラニン樹脂等が挙げられる。

他の粒子の形状としては、球状、楕円状、針状、板状、棒状、円すい状、円柱状、立方体状、長方体状、ダイヤモンド状、星状、不定形状等が挙げられる。他の粒子は、各粒子が独立した状態で存在していてもよく、各粒子が鎖状に連結していてもよく、各粒子が凝集していてもよい。

他の粒子は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ＡＧ層１４中の他の粒子の含有量は、ＡＧ層１４の総質量に対し、３０質量％までであることが好ましい。
他の粒子の平均凝集粒子径は、鎖状中実シリカ粒子と同程度であることが好ましい。
他の粒子としては、屈折率の低減効果に優れる点で、中空シリカ粒子が好ましい。

テルペン化合物：
テルペン化合物については後で詳述する。

他の任意成分：
他の任意成分については後で詳述する。

ＡＧ層１４の屈折率は１．２５〜１．４５であり、１．２５〜１．４０が好ましい。ＡＧ層１４の屈折率が前記範囲の上限値以下であることで、ＡＧ層１４の表面での反射率が充分に低くなり、透明基材１２単独の場合よりも透過率が向上する。また、屈折率が前記範囲の下限値以上のＡＧ層１４は緻密であり、機械的強度、ガラス板等の透明基材１２との密着性等に優れる。

ＡＧ層１４の表面（つまりＡＧ層付き基材１０のＡＧ層１４側の表面）の算術平均粗さＲａは０．０５〜０．２５μｍであり、０．０７〜０．２５μｍが好ましく、０．１０〜０．２５μｍが特に好ましい。
算術平均粗さＲａは、表面の凹凸の山谷の平均高さを示す指標である。ＡＧ層１４の表面の算術平均粗さＲａが前記範囲の下限値以上であれば、防眩効果が充分に発揮される。ＡＧ層１４の表面の算術平均粗さＲａが前記範囲の上限値以下であれば、ＡＧ層１４の機械的強度が優れ、また、ＡＧ層付き基材１０のヘイズも充分に小さくなる。

ＡＧ層１４の表面における６０゜鏡面光沢度は、５０％以下であることが好ましく、４５％以下がより好ましい。ＡＧ層１４の表面における６０゜鏡面光沢度は、防眩効果の指標である。６０゜鏡面光沢度が５０％以下であれば、防眩効果が充分に発揮される。
前記６０゜鏡面光沢度の下限は防眩効果の点では特に限定されないが、透過率向上効果の点で、５％以上が好ましく、１０％以上がより好ましい。

（ヘイズ）
ＡＧ層付き基材１０のヘイズは、５〜２０％が好ましく、５〜１５％がより好ましい。ヘイズが前記範囲の上限値以下であれば、ＡＧ層付き基材１０を表示装置に用いた場合の画像のコントラストや、ＡＧ層付き基材１０を太陽電池モジュールに用いた場合の発電効率が良好である。ヘイズが前記範囲の下限値以上であれば、防眩効果が発揮されやすい。

＜ＡＧ層付き基材の製造方法＞
ＡＧ層付き基材１０の製造方法としては、たとえば、透明基材１２の上に、鎖状中実シリカ粒子と、シリカ系マトリクス前駆体と、液状媒体とを含む塗布液（以下、ＡＧ層用塗布液ともいう。）を塗布して塗膜を形成し、焼成する方法が挙げられる。
ＡＧ層用塗布液については後で詳述する。

（塗布）
ＡＧ層用塗布液の塗布方法としては、公知のウェットコート法（スプレーコート法、スピンコート法、ディップコート法、ダイコート法、カーテンコート法、スクリーンコート法、インクジェット法、フローコート法、グラビアコート法、バーコート法、フレキソコート法、スリットコート法、ロールコート法等）等が挙げられる。
塗布方法としては、充分な凹凸を形成しやすい点から、スプレー法が好ましい。

スプレー法に用いるノズルとしては、２流体ノズル、１流体ノズル等が挙げられる。
ノズルから吐出される塗布液の液滴の粒径は、通常、０．１〜１００μｍであり、１〜５０μｍが好ましい。液滴の粒径が１μｍ以上であれば、防眩効果が充分に発揮される凹凸を短時間で形成できる。液滴の粒径が５０μｍ以下であれば、防眩効果が充分に発揮される適度な凹凸を形成しやすい。

液滴の粒径は、ノズルの種類、スプレー圧力、液量等により適宜調整できる。たとえば、２流体ノズルでは、スプレー圧力が高くなるほど液滴は小さくなり、また、液量が多くなるほど液滴は大きくなる。
液滴の粒径は、レーザ測定器によって測定されるザウター平均粒子径である。

ＡＧ層の表面の算術平均粗さＲａおよび６０゜鏡面光沢度は、一定の塗布条件下では、塗布時間、すなわちスプレー法によるコート面数（重ね塗り回数）によって調整できる。例えば、コート面数が多くなるほど、ＡＧ層の表面の算術平均粗さＲａが大きくなり、その結果、６０゜鏡面光沢度が低下し（防眩効果が高くなり）、ヘイズが大きくなる傾向がある。

スプレー法にてＡＧ層用塗布液を塗布する際には、透明基材１２を、あらかじめ３０〜９０℃に加熱することが好ましい。透明基材１２の温度が３０℃以上であれば、液状媒体がすばやく蒸発するため、充分な凸凹を形成しやすい。透明基材１２の温度が９０℃以下であれば、透明基材１２とＡＧ層１４との密着性が良好となる。透明基材１２が厚さ５ｍｍ以下のガラス板の場合、あらかじめ透明基材１２の温度以上の温度に設定した保温板を透明基材１２の下に配置し、透明基材１２の温度低下を抑えてもよい。

（焼成）
ＡＧ層用塗布液の塗布により形成された塗膜を焼成することによって、液状媒体が除去され、また、残存する加水分解性基がほぼ分解するとともに膜が緻密化して、ＡＧ層１４が形成される。

本発明において、焼成とは、塗布組成物を塗布することによって得られた塗膜を加熱して硬化処理することも含むものとする。
焼成は、ＡＧ層用塗布液を透明基材１２上に塗布する際に加熱することによって塗布と同時に行ってもよく、塗布液を基材に塗布した後、塗膜を加熱することにより行ってもよい。

焼成温度は、３０℃以上が好ましく、透明基材１２の材料、ＡＧ層用塗布液の材料等に応じて適宜決定すればよい。
シリカ系マトリクス前駆体がシラン化合物（Ａ）である場合、焼成温度は、８０℃以上が好ましく、１００℃以上がより好ましい。焼成温度が８０℃以上であれば、焼成物が緻密化して耐久性が向上する。
透明基材１２の材料が樹脂の場合、焼成温度は樹脂の耐熱温度以下になる。透明基材１２の材料がガラスの場合、焼成温度はガラスの軟化点温度以下が好ましい。
透明基材１２が化学強化ガラス板である場合、焼成温度は、８０〜４５０℃が好ましい。
透明基材１２が化学強化されていないガラス板である場合、ＡＧ層１４を形成する際の焼成工程とガラス板の物理強化工程とを兼ねることもできる。物理強化工程では、ガラス板は、ガラスの軟化温度付近まで加熱される。この場合、焼成温度は、典型的には約６００〜７００℃前後に設定される。
自然乾燥であっても重合はある程度進むため、時間に何らの制約もないのであれば、乾燥または焼成温度を室温付近の温度設定とすることも、理論上は可能である。

（ＡＧ層用塗布液）
ＡＧ層用塗布液は、鎖状中実シリカ粒子と、シリカ系マトリクス前駆体と、液状媒体とを含む。
ＡＧ層用塗布液は、必要に応じて、他の粒子、テルペン化合物、他の任意成分等をさらに含んでもよい。

鎖状中実シリカ粒子：
鎖状中実シリカ粒子についての説明は前記と同じである。

シリカ系マトリックス前駆体：
「シリカ系マトリクス前駆体」とは、焼成することによってシリカ系マトリックスを形成し得る物質を意味する。
シリカ系マトリックス前駆体としては、ケイ素原子に結合した加水分解性基を有するシラン化合物（以下、シラン化合物（Ａ）ともいう。）、シラン化合物（Ａ）の加水分解縮合物（ゾルゲルシリカ）、シラザン等が挙げられ、ＡＧ層１４の各特性の点から、シラン化合物（Ａ）およびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方が好ましく、シラン化合物（Ａ）の加水分解縮合物がより好ましい。

シラン化合物（Ａ）としては、ケイ素原子に結合した炭化水素基および加水分解性基を有するシラン化合物（Ａ１）、アルコキシシラン（ただしシラン化合物（Ａ１）を除く。）等が挙げられる。

シラン化合物（Ａ１）において、ケイ素原子に結合した炭化水素基は、１つケイ素原子に結合した１価の炭化水素基であってもよく、２つのケイ素原子に結合した２価の炭化水素基であってもよい。１価の炭化水素基としては、アルキル基、アルケニル基、アリール基等が挙げられる。２価の炭化水素基としては、アルキレン基、アルケニレン基、アリーレン基等が挙げられる。
炭化水素基は、炭素原子間に−Ｏ−、−Ｓ−、−ＣＯ−および−ＮＲ’−（ただしＲ’は水素原子または１価の炭化水素基である。）から選ばれる１つまたは２つ以上を組み合わせた基を有していてもよい。

「ケイ素原子に結合した加水分解性基」とは、加水分解によって、ケイ素原子に結合したＯＨ基に変換し得る基を意味する。
加水分解性基としては、アルコキシ基、アシロキシ基、ケトオキシム基、アルケニルオキシ基、アミノ基、アミノキシ基、アミド基、イソシアネート基、ハロゲン原子等が挙げられる。これらの中では、シラン化合物（Ａ１）の安定性と加水分解のしやすさとのバランスの点から、アルコキシ基、イソシアネート基およびハロゲン原子（特に塩素原子）が好ましい。
アルコキシ基としては、炭素数１〜３のアルコキシ基が好ましく、メトキシ基またはエトキシ基がより好ましい。
シラン化合物（Ａ１）中に加水分解性基が複数存在する場合には、加水分解性基は、同じ基であっても異なる基であってもよく、同じ基であることが入手しやすさの点で好ましい。

シラン化合物（Ａ１）としては、後述する式（Ｉ）で表される化合物、アルキル基を有するアルコキシシラン（メチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン等）、ビニル基を有するアルコキシシラン（ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン等）、エポキシ基を有するアルコキシシラン（２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン等）、アクリロイルオキシ基を有するアルコキシシラン（３−アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン等）等が挙げられる。

シラン化合物（Ａ１）としては、ＡＧ層１４の機械的強度の点から、下式（Ｉ）で表される化合物が好ましい。
Ｒ_３−ｐＬ_ｐＳｉ−Ｑ−ＳｉＬ_ｐＲ_３−ｐ ・・・（Ｉ）

式（Ｉ）中、Ｑは、２価の炭化水素基（炭素原子間に−Ｏ−、−Ｓ−、−ＣＯ−および−ＮＲ’−（ただし、Ｒ’は水素原子または１価の炭化水素基である。）から選ばれる１つまたは２つ以上を組み合わせた基を有していてもよい。）である。２価の炭化水素としては、上述したものが挙げられる。
Ｑとしては、ＡＧ層１４の機械的強度、入手の容易さ等の点から、炭素数２〜８のアルキレン基が好ましく、炭素数２〜６のアルキレン基がさらに好ましい。

式（Ｉ）中、Ｌは、加水分解性基である。加水分解性基としては、上述したものが挙げられ、好ましい態様も同様である。
Ｒは、水素原子または１価の炭化水素基である。１価の炭化水素としては、上述したものが挙げられる。
ｐは、１〜３の整数である。ｐは、反応速度が遅くなりすぎない点から、２または３が好ましく、３が特に好ましい。

アルコキシシラン（ただし、前記シラン化合物（Ａ１）を除く。）としては、テトラアルコキシシラン（テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン等）、パーフルオロポリエーテル基を有するアルコキシシラン（パーフルオロポリエーテルトリエトキシシラン等）、パーフルオロアルキル基を有するアルコキシシラン（パーフルオロエチルトリエトキシシラン等）等が挙げられる。

シラン化合物（Ａ）の加水分解および縮合は、公知の方法により行うことができる。
たとえばシラン化合物（Ａ）がテトラアルコキシシランの場合、テトラアルコキシシランの４倍モル以上の水、および触媒として酸またはアルカリを用いて行う。
酸としては、無機酸（ＨＮＯ_３、Ｈ_２ＳＯ_４、ＨＣｌ等。）、有機酸（ギ酸、シュウ酸、モノクロル酢酸、ジクロル酢酸、トリクロル酢酸等。）が挙げられる。アルカリとしては、アンモニア、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等が挙げられる。触媒としては、シラン化合物（Ａ）の加水分解縮合物の長期保存性の点では、酸が好ましい。
シラン化合物（Ａ）の加水分解に用いる触媒としては、鎖状中実シリカ粒子等の微粒子の分散を妨げないものが好ましい。

シリカ系マトリックス前駆体としては、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
シリカ系マトリックス前駆体は、ＡＧ層１４の機械的強度、膜クラック防止等の各特性の点から、シラン化合物（Ａ１）およびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方と、テトラアルコキシシランおよびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方とを含むことが特に好ましい。
シリカ系マトリックス前駆体中のシラン化合物（Ａ１）およびその加水分解縮合物の割合は、シリカ系マトリックス前駆体のＳｉＯ_２換算固形分（１００質量％）に対し、５〜３０質量％が好ましい。

液状媒体：
液状媒体は、鎖状中実シリカ粒子を分散する分散媒である。液状媒体は、シリカ系マトリクス前駆体を溶解する溶媒であってもよい。
液状媒体としては、たとえば、水、アルコール類、ケトン類、エーテル類、セロソルブ類、エステル類、グリコールエーテル類、含窒素化合物、含硫黄化合物等が挙げられる。

アルコール類としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、ジアセトンアルコール等が挙げられる。
ケトン類としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。
エーテル類としては、テトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等が挙げられる。
セロソルブ類としては、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ等が挙げられる。
エステル類としては、酢酸メチル、酢酸エチル等が挙げられる。
グリコールエーテル類としては、エチレングリコールモノアルキルエーテル等が挙げられる。
含窒素化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルピロリドン等が挙げられる。
含硫黄化合物としては、ジメチルスルホキシド等が挙げられる。
液状媒体は１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

シリカ系マトリクス前駆体におけるアルコキシシラン等の加水分解に水が必要となるため、加水分解後に液状媒体の置換を行わない限り、液状媒体には少なくとも水が含まれる。
この場合、液状媒体は、水のみであってもよく、水と他の液体との混合液であってもよい。他の液体としては、たとえば、アルコール類、ケトン類、エーテル類、セロソルブ類、エステル類、グリコールエーテル類、含窒素化合物、含硫黄化合物等が挙げられる。他の液体のうち、シリカ系マトリックス前駆体の溶媒としては、アルコール類が好ましく、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノールが特に好ましい。

液状媒体には、酸またはアルカリが含まれてもよい。酸またはアルカリは、シリカ系マトリックス前駆体の溶液の調製の際に、原料（アルコキシシラン等）の加水分解、縮合にために触媒として添加されたものでもよく、シリカ系マトリックス前駆体の溶液の調製後に添加されたものでもよい。

他の微粒子：
他の微粒子についての説明は前記と同じである。

テルペン化合物：
ＡＧ層用塗布液がテルペン化合物をさらに含む場合、鎖状中実シリカ粒子の周囲に空隙が形成され、テルペン化合物を含まない場合に比べて屈折率が低くなり、透過率向上効果が大きくなる傾向がある。
テルペンとは、イソプレン（Ｃ_５Ｈ_８）を構成単位とする（Ｃ_５Ｈ_８）_ｎ（ただし、ｎは１以上の整数である。）の組成の炭化水素を意味する。テルペン化合物とは、テルペンから誘導される官能基を有するテルペン類を意味する。テルペン化合物は、不飽和度を異にするものも包含する。
なお、テルペン化合物には液状媒体として機能するものもあるが、「イソプレンを構成単位とする（Ｃ_５Ｈ_８）_ｎの組成の炭化水素」であるものは、テルペン誘導体に該当し、液状媒体には該当しないものとする。
テルペン化合物としては、国際公開第２０１０／０１８８５２号に記載のテルペン誘導体等を用いることができる。

他の任意成分：
他の任意成分としては、例えば、レベリング性向上のための界面活性剤、ＡＧ層１４の耐久性向上のための金属化合物、紫外線吸収剤、赤外線反射／赤外線吸収剤、反射防止剤等が挙げられる。
界面活性剤としては、シリコーンオイル系、アクリル系等が挙げられる。
金属化合物としては、ジルコニウムキレート化合物、チタンキレート化合物、アルミニウムキレート化合物等が好ましい。ジルコニウムキレート化合物としては、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムトリブトキシステアレート等が挙げられる。

組成：
ＡＧ層用塗布液中の鎖状中実シリカ粒子の含有量は、ＡＧ層用塗布液中の固形分（１００質量％）（ただし、シリカ系マトリックス前駆体はＳｉＯ_２換算とする。）に対し、５０〜８０質量％であることが好ましく、５５〜７５質量％がより好ましく、６０〜７０質量％が特に好ましい。鎖状中実シリカ粒子の含有量が前記範囲の下限値以上であれば、ＡＧ層１４の屈折率が低くなり、充分な透過率向上効果が得られる。鎖状中実シリカ粒子の含有量が前記範囲の上限値以下であれば、ＡＧ層の機械的強度に優れる。

ＡＧ層用塗布液中のシリカ系マトリクス前駆体の含有量（ＳｉＯ_２換算）は、ＡＧ層用塗布液中の固形分（１００質量％）に対し、２０〜５０質量％が好ましく、２５〜４５質量％がより好ましい。シリカ系マトリクス前駆体の含有量が前記範囲の下限値以上であると、機械的強度に優れる。

ＡＧ層用塗布液がテルペン化合物を含有する場合、ＡＧ層用塗布液中のテルペン化合物の含有量は、ＡＧ層用塗布液中の固形分（１００質量％）（ただし、シリカ系マトリックス前駆体はＳｉＯ_２換算とする。）に対し、０．０５〜０．２５質量％が好ましく、０．１〜０．１５質量％がより好ましい。テルペン化合物の含有量が前記範囲の下限値以上であると、テルペン化合物を含むことによる効果が得られやすい。テルペン化合物の含有量が前記範囲の上限値以下であると、機械的強度に優れる。

ＡＧ層用塗布液の固形分濃度は、１〜８質量％が好ましく、２〜５質量％がより好ましい。固形分濃度が前記範囲の下限値以上であれば、防眩効果が向上する。固形分濃度が前記範囲の上限値以下であれば、機械的強度が向上する。
ＡＧ層用塗布液の固形分濃度は、ＡＧ層用塗布液中の、液状媒体以外の全成分の含有量の合計である。ただしシリカ系マトリックス前駆体の含有量はＳｉＯ_２換算である。

ＡＧ層用塗布液は、たとえば、鎖状中実シリカ粒子分散液と、シリカ系マトリックス前駆体溶液と、必要に応じて追加の液状媒体、他の粒子の分散液、テルペン化合物、他の任意成分等とを混合することにより調製される。

（作用効果）
ＡＧ層付き基材１０にあっては、ＡＧ層１４の屈折率が１．２５〜１．４５であり、ＡＧ層１４の表面の算術平均粗さＲａが０．０５〜０．２５μｍであり、ＡＧ層１４が鎖状中実シリカ粒子を含むため、従来のものに比べ、防眩効果と透過率向上効果と機械的強度とのバランスに優れる。また材料の入手も容易である。
中実シリカ粒子によって屈折率を下げる場合、中空シリカ粒子を用いる場合よりも、含有量を多くする必要がある。また、従来、微粒子の含有量が多くなると、耐摩耗性等の機械的強度が低下し、また、ヘイズが増大する傾向があることが知られている。しかしＡＧ層付き基材１０にあっては、意外にも、微粒子として鎖状中実シリカ粒子を用いることで、その含有量が多い（例えば７０質量％）場合でも、ＡＧ層１４が充分な機械的強度を有し、ＡＧ層付き基材１０のヘイズも充分に低くなる。

（用途）
ＡＧ層付き基材１０の用途としては、特に限定されない。具体例としては、車両用透明部品（ヘッドライトカバー、サイドミラー、フロント透明基板、サイド透明基板、リア透明基板等。） 、車両用透明部品（インスツルメントパネル表面等。） 、メータ、建築窓、ショーウインドウ、ディスプレイ（ノート型パソコン、モニタ、ＬＣＤ、ＰＤＰ 、ＥＬＤ、ＣＲＴ、ＰＤＡ等）、ＬＣＤカラーフィルタ、タッチパネル用基板、ピックアップレンズ、光学レンズ、眼鏡レンズ、カメラ部品、ビデオ部品、ＣＣＤ用カバー基板、光ファイバ端面、プロジェクタ部品、複写機部品、太陽電池用透明基板（カバーガラス等。）、携帯電話窓、バックライトユニット部品（導光板、冷陰極管等。）、バックライトユニット部品液晶輝度向上フィルム（プリズム、半透過フィルム等。）、液晶輝度向上フィルム、有機ＥＬ発光素子部品、無機ＥＬ発光素子部品、蛍光体発光素子部品、光学フィルタ、光学部品の端面、照明ランプ、照明器具のカバー、増幅レーザー光源、反射防止フィルム、偏光フィルム、農業用フィルム等が挙げられる。

ＡＧ層付き基材１０は、太陽電池用透明基板であることが好ましい。
太陽電池モジュールにおいては、太陽電池を保護するために太陽電池の前面等に透明基板（カバーガラス等）が配置される。設置場所によっては、透明基板の表面で反射した反射光により光害が生じる。また、透明基板の太陽光の透過率は、太陽電池モジュールの発電効率に影響する。また、太陽電池を保護するために機械的強度も要求される。ＡＧ層付き基材１０は、防眩効果と透過率向上効果と機械的強度とのバランスに優れることから、太陽電池用透明基板として有用である。

以上、本発明について、実施形態例を示して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されない。上記実施形態における各構成およびそれらの組み合わせ等は一例であり、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。
たとえば、ＡＧ層１４の上側（透明基板１２側とは反対側）にＡＦＰ（指紋除去層）等の機能層を有してもよい。透明基材１２とＡＧ層１４との間に、アルカリバリア層、反射率波形調整層、赤外線遮蔽層等の機能層を有してもよい。機能層は、コート法等の公知の方法により形成できる。

〔物品〕
本発明の物品は、前記ＡＧ層付き基材を備える。
本発明の物品は、前記ＡＧ層付き基材からなるものでもよく、前記ＡＧ層付き基材以外の他の部材をさらに備えるものでもよい。
本発明の物品の例としては、前記でＡＧ層付き基材１０の用途として挙げたもの、それらのいずれか１種以上を備える装置、等が挙げられる。
装置としては、例えば太陽電池モジュール、表示装置、照明装置等が挙げられる。

太陽電池モジュールとしては、太陽電池と、太陽電池を保護するために太陽電池の前面および背面にそれぞれ配置された透明基板（カバーガラス等）とを備え、前記透明基板の少なくとも一方の透明基板（好ましくは少なくとも前面側の透明基板）として前記ＡＧ層付き基材を用いたものが好ましい。
表示装置の例としては、携帯電話、スマートフォン、タブレット、カーナビゲーション等が挙げられる。
照明装置の例としては、有機ＥＬ（エレクトロルミネッセンス）照明装置、ＬＥＤ（発光ダイオード）照明装置等が挙げられる。

以下、実施例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載によっては限定されない。
後述する例１〜５のうち、例２〜３は実施例であり、例１、例４〜５は比較例である。
各例で使用した評価方法および材料を以下に示す。

〔評価方法〕
（平均凝集粒子径）
微粒子（鎖状中実シリカ粒子、中空シリカ粒子）の平均凝集粒子径は、動的光散乱法粒度分析計（日機装社製、マイクロトラックＵＰＡ）を用いて測定した。

（ＡＧ層の屈折率）
ＡＧ層の屈折率ｎは、以下の方法で測定した。
屈折率を求めたい層の単層平滑膜をスピンコーターにて透明基材の表面に形成し、該透明基材における該単層膜と反対側の表面に黒のビニールテープを、気泡を含まないように貼り付けた。その後、分光光度計（大塚電子社製、瞬間マルチ測光システムＭＣＰＤ−３０００）により、波長３００〜７８０ｎｍの範囲で前記単層膜の反射率を測定した。反射率の測定に際して、光の入射角度は２°とした。波長３００〜７８０ｎｍの範囲で最も低い反射率（ボトム反射率Ｒ_ｍｉｎ）と前記透明基材の屈折率ｎ_ｓとから、下式（１）により屈折率ｎを算出した。
Ｒ_ｍｉｎ＝（ｎ−ｎ_ｓ）^２／（ｎ＋ｎ_ｓ）^２ ・・・（１）

（算術平均粗さＲａ）
ＡＧ層の表面の算術平均粗さＲａは、表面粗さ計（東京精密社製、サーフコム（登録商標）１５００ＤＸ）を用い、ＪＩＳ Ｂ０６０１：２００１に記載された方法によって測定した。粗さ曲線用の基準長さｌｒ（カットオフ値λｃ）は０．０８ｍｍとした。

（透過率差Ｔｄ）
ＡＧ層を形成する前の透明基材、各例で得たＡＧ層付き基材それぞれについて、分光光度計（日本分光社製、Ｖ６７０）を用いて、波長４００ｎｍ〜１１００ｎｍにおける光の透過率（％）を測定し、平均透過率（％）を求めた。その結果から、下式（２）により透過率差Ｔｄ（％）を算出した。光の入射角度は０°（透明基材に対して垂直に入射）とした。透過率差Ｔｄが大きいほど、透過率向上効果が高いことを示す。
Ｔｄ＝Ｔ１−Ｔ２ …（２）
ただし、Ｔ１は、ＡＧ層付き基材の平均透過率（％）であり、Ｔ２は、透明基材のみの平均透過率（％）である。

（光沢度）
ＡＧ層の表面の光沢度として、６０゜鏡面光沢度を測定した。６０゜鏡面光沢度は、光沢度計（日本電色工業社製、ＰＧ−３Ｄ型）を用いて、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に規定されている方法により、ＡＧ層のほぼ中央部で測定した。また、ＡＧ層の表面の光沢度は、ガラス板における裏面（ＡＧ層と反対側の面）に黒テープを貼り付けることにより、ガラス板の裏面反射の影響を無くした状態で測定した。光沢度が小さいほど、防眩性に優れることを示す。

（ヘイズ）
ヘイズは、ヘイズメーター（村上色彩研究所社製、ＨＭ１５０Ｌ２型）を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１３６：２０００（ＩＳＯ １４７８２：１９９９）に規定されている方法により、ＡＧ層のほぼ中央部で測定した。

（耐摩耗性）
以下の摩耗試験を行った。開口径が１ｃｍ×２ｃｍのフェルト（新高理化工業社製、研磨用パフＡＭ−１）をラビングテスター（大平理化工業社製）に取り付け、該フェルトを１ｋｇ荷重にてＡＧ層付き基材のＡＧ層側の表面に接触させて水平往復運動させ、該フェルトを４０往復させた。
摩耗試験前、摩耗試験後それぞれのＡＧ層の表面の光沢度を前記の手順で測定し、その結果から、下式（３）により摩耗試験前後の光沢度変化ΔＧ（％）を算出した。光沢度変化ΔＧが小さいほど、耐摩耗性に優れることを示す。
ΔＧ＝Ｇ１−Ｇ２ …（３）
ただし、Ｇ１は、摩耗試験前のＡＧ層の表面の光沢度（％）であり、Ｇ２は、摩耗試験後のＡＧ層の表面の光沢度（％）である。

〔使用材料〕
（シリカ系マトリクス前駆体溶液（ａ−１）の調製）
変性エタノール（日本アルコール販売社製、商品名「ソルミックス（登録商標）ＡＰ−１１」。エタノールを主剤とした混合溶媒。以下同様。）の７５．８ｇを撹拌しながら、イオン交換水の１１．９ｇと６１質量％硝酸の０．１ｇとの混合液を加え、５分間撹拌した。これに、テトラエトキシシラン（ＳｉＯ_２換算固形分濃度：２９質量％）の１２．２ｇを加え、室温で３０分間撹拌し、ＳｉＯ_２換算固形分濃度が３．５質量％のシリカ系マトリクス前駆体溶液（ａ−１）を調製した。
なお、ここでのＳｉＯ_２換算固形分濃度は、テトラエトキシシランのすべてのＳｉがＳｉＯ_２に転化したときの固形分濃度である。

（シリカ系マトリクス前駆体溶液（ａ−２）の調製）
変性エタノールの８０．３ｇを撹拌しながら、イオン交換水の７．９ｇと６１質量％硝酸の０．２ｇとの混合液を加え、５分間撹拌した。次いで、１，６−ビス（トリメトキシシリル）ヘキサン（信越シリコーン社製、商品名「ＫＢＭ３０６６」、ＳｉＯ_２換算固形分濃度：３７質量％）の１１．６ｇを加え、ウォーターバス中６０℃で１５分間撹拌し、ＳｉＯ_２換算固形分濃度が４．３質量％のシリカ系マトリクス前駆体溶液（ａ−２）を調製した。
なお、ここでのＳｉＯ_２換算固形分濃度は、１，６−ビス（トリメトキシシリル）ヘキサンのすべてのＳｉがＳｉＯ_２に転化したときの固形分濃度である。

（塗布液（Ａ）の調製）
シリカ系マトリクス前駆体溶液（ａ−１）の７７．１ｇを撹拌しながらシリカ系マトリクス前駆体溶液（ａ−２）の７．０ｇを加え、３０分間撹拌した。次いで、変性エタノール１５．９ｇを加え、室温で３０分間撹拌し、ＳｉＯ_２換算固形分濃度が３．０質量％の塗布液（Ａ）を得た。

（塗布液（Ｂ）の調製）
変性エタノールの５６．５ｇを撹拌しながら塗布液（Ａ）の３０．０ｇを加え、次いで、鎖状中実シリカゾル（日産化学工業社 スノーテックス（登録商標）ＳＴ−ＯＵＰ）１３．５ｇを加え、室温で３０分間撹拌し、ＳｉＯ_２換算固形分濃度が３．０質量％の塗布液（Ｂ）を得た。
なお、ここでのＳｉＯ_２換算固形分濃度は、塗布液（Ａ）のＳｉＯ_２換算固形分と、鎖状中実シリカゾルのＳｉＯ_２換算固形分（鎖状中実シリカ粒子）との合計である。
塗布液（Ｂ）中の鎖状中実シリカ粒子の含有量は、塗布液（Ｂ）のＳｉＯ_２換算固形分に対して７０質量％である。
塗布液（Ｂ）中の鎖状中実シリカ粒子の平均凝集粒子径は７０ｎｍであった。

（塗布液（Ｃ）の調製）
変性エタノールの２５．６ｇを撹拌しながら塗布液（Ａ）の７０．０ｇを加え、次いで、中空シリカゾル（日揮触媒化成社製 スルーリア（登録商標）４１１０）４．４ｇを加え、室温で３０分間撹拌し、ＳｉＯ_２換算固形分濃度が３．０質量％の塗布液（Ｃ）を得た。

（塗布液（Ｄ）の調製）
変性エタノールの５９．８ｇを撹拌しながら塗布液（Ａ）の３０．０ｇを加え、次いで、中空シリカゾル（日揮触媒化成社製 スルーリア（登録商標）４１１０）１０．２ｇを加え、室温で３０分間撹拌し、ＳｉＯ_２換算固形分濃度が３．０質量％の塗布液（Ｄ）を得た。

〔例１〕
（透明基材の洗浄）
透明基材として、化学強化されたアルミノシリケートガラス板（旭硝子社製、商品名「Ｌｅｏｆｌｅｘ（登録商標）」。サイズ：３００ｍｍ×３００ｍｍ、厚さ０．８５ｍｍ。）を用意した。該透明基材の表面を炭酸水素ナトリウム水で洗浄後、イオン交換水でリンスし、乾燥させた。

（ＡＧ層付き基材の作製）
前記透明基材を予熱炉（ＩＳＵＺＵ社製、ＶＴＲ−１１５）にて予熱した。次いで、透明基材の表面温度を９０℃に保温した状態で、前記透明基材上に、下記の条件で、表１に示す算術平均粗さＲａとなるように塗布液（Ａ）を塗布した。
スプレー圧力：０．２ＭＰａ、
ノズル移動速度：７５０ｍｍ／分、
スプレーピッチ：２２ｍｍ。
その後、大気中、２００℃で３分間加熱養生し、ＡＧ層付き基材を得た。
スプレー法による塗布には、６軸塗装用ロボット（川崎ロボティックス社製、ＪＦ−５）を用いた。また、ノズル２０としては、ＶＡＵノズル（スプレーイングシステムジャパン社製）を用いた。

〔例２〜３〕
塗布液（Ａ）を塗布液（Ｂ）に変更し、表１に示す算術平均粗さＲａとなるように塗布した以外は例１と同様にしてＡＧ層付き基材を得た。

〔例４〕
塗布液（Ａ）を塗布液（Ｃ）に変更し、表１に示す算術平均粗さＲａとなるように塗布した以外は例１と同様にしてＡＧ層付き基材を得た。

〔例５〕
塗布液（Ａ）を塗布液（Ｄ）に変更し、表１に示す算術平均粗さＲａとなるように塗布した以外は例１と同様にしてＡＧ層付き基材を得た。

各例で得たＡＧ層付き基材について、ＡＧ層中の粒子比率（質量％）、ＡＧ層の屈折率および表面の算術平均粗さＲａ、透過率差Ｔｄ、光沢度（％）、ヘイズ（％）、耐摩耗性（光沢度変化ΔＧ（％））を表１に示す。
粒子比率は、各例でＡＧ層の形成に用いた塗布液のＳｉＯ_２換算固形分に対するシリカ粒子（鎖状中実シリカ粒子、中空シリカ粒子）の割合であり、ＡＧ層の総質量に対するシリカ粒子の割合に等しい。

上記結果に示すとおり、ＡＧ層中の粒子比率が０の例１は、透過率差Ｔｄが０．０％（透明基材単独の場合と同じ）であり、透過率向上効果が見られなかった。
ＡＧ層が鎖状中実シリカ粒子を含む例２〜３は、透明基材単独の場合に比べて、透過率が向上した。また、防眩性および耐摩耗性も充分に良好であった。さらに、粒子を７０質量％の比率で含有するにもかかわらず、粒子を含まない例１よりも、ヘイズも小さかった。
中空シリカ粒子を粒子比率３０質量％で用い、算術平均粗さＲａを０．３１μｍとした例４は、屈折率は例２〜３と同等であるが、透過率が向上しなかった。
中空シリカ粒子を粒子比率７０質量％で用いた例５は、例２〜３よりも耐摩耗性が低かった。

１０ アンチグレア層付き基材
１２ 透明基材
１４ アンチグレア層

Claims (6)

1. 透明基材と、前記透明基材上に形成されたアンチグレア層とを備え、
   前記アンチグレア層の屈折率が１．２５〜１．４５であり、
   前記アンチグレア層の表面の算術平均粗さＲａが０．０５〜０．２５μｍであり、
   前記アンチグレア層が、鎖状中実シリカ粒子を含むことを特徴とする、アンチグレア層付き基材。
2. 前記アンチグレア層中の前記鎖状中実シリカ粒子の含有量が、前記アンチグレア層の総質量に対し、５０〜８０質量％である、請求項１に記載のアンチグレア層付き基材。
3. 前記鎖状中実シリカ粒子の平均凝集粒子径が５〜３００ｎｍである、請求項１または２に記載のアンチグレア層付き基材。
4. 前記アンチグレア層が、前記鎖状中実シリカ粒子と、シリカ系マトリクス前駆体と、液状媒体とを含む塗布液から形成された層である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のアンチグレア層付き基材。
5. 前記塗布液が、テルペン化合物をさらに含む、請求項４に記載のアンチグレア層付き基材。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のアンチグレア層付き基材を備える物品。

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